TALLER 2:

APLICACIONES COMPUTACIONALES

Nombre: Victor Ubilla Olguín

Correo : victor.ubilla@usach.cl

Profesor: Alvaro Gonzales

1. Resumen

En este informe se presentará los resultados, observaciones y conclusiones del cálculo del
coeficiente de fricción del revestimiento del material Ferodo MR41 y Ferodo VG95. A través
de un método numérico de integración, específicamente, la regla del trapecio, Se calculo la
temperatura del revestimiento de cada material y sus respectivos coeficientes de roce.

2. Presentación del problema

Se requiere calcular el coeficiente de fricción de dos tipos de materiales de revestimiento

de frenos. Las características de los frenos se muestran en la siguiente imagen.

Figura 1: Características freno de disco

Los datos relevantes y que se utilizaron en el cálculo de los coeficientes de fricción son:

𝑟𝑒 = 0,302 [𝑓𝑡]

𝑟0 = 0,478 [𝑓𝑡]

𝜃𝑝 = 0,7051 [𝑟𝑎𝑑]

𝑟𝑒 es el radio donde comienza el contacto entre el cojín y el disco, 𝑟0 es el radio exterior y

𝜃𝑝 es el ángulo del contacto.
No se ingresó la tabla de datos de la variación de radio y temperatura por motivos de ahorro
de espacio. Estos datos se pueden encontrar en el enunciado del taller 2. Las ecuaciones
para los cálculos estarán presentadas en el desarrollo de los cálculos.
3. Presentación de Resultados

Figura 2: Gráfico radio vs temperatura del material MR41 Y VG95.

Resultados propiedades según tipo de material

Propiedad MR41 VG95
Temperatura de revestimiento 𝑇𝐿 [°F] 1055,6445 1100,4436
Coeficiente de roce 𝜇 -0,4868 0,1919
Tabla 1: Resultados obtenidos de temperatura de revestimiento y coeficiente de roce

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3. Desarrollo de cálculos

Para el calculo de la temperatura en el revestimiento se tienen dos integrales

𝑟
∫𝑟 0 𝑇𝑟𝜃𝑝 𝑑𝑟
𝑒
𝑇𝐿 = 𝑟 (1)
∫𝑟 0 𝑟𝜃𝑝 𝑑𝑟
𝑒

Se utiliza el método de la regla del trapecio para el calculo de estas integrales, como 𝜃𝑝 es
una constante se puede extraer de la integral quedando como función:
𝑟
𝜃𝑝 ∫𝑟 0 𝑇𝑟𝑑𝑟
𝑒
𝑇𝐿 = 𝑟
𝜃𝑝 ∫𝑟 0 𝑟𝑑𝑟
𝑒

Para la regla del trapecio se caracteriza por la siguiente ecuación:

𝑓(𝑥0 ) + 2 ∑𝑛−1
𝑖=1 𝑓(𝑥𝑖 ) + 𝑓(𝑥𝑛 )
𝐼 = (𝑏 − 𝑎) (2)
2𝑛
En este caso 𝑎 = 𝑟𝑒 = 0,302 [𝑓𝑡] y 𝑏 = 𝑟0 = 0,478 [𝑓𝑡]. También de la ecuacion 2 se
puede decir que 𝑓(𝑥) = 𝑇𝑟 en el caso del numerador y en el denominador 𝑔(𝑥) = 𝑟. Según
tabla de datos proporcionada, se separaron las mediciones en 10 segmentos iguales, luego
𝑛 = 10.

Para el Ferodo MR41 según los cálculos obtenidos del software se tiene que:
Numerador:
𝑓(𝑥0 ) = 𝑇𝑟 = 0,302 ∗ 640 = 193,28 ; 𝑓(𝑥10 ) = 𝑇𝑟 = 0,478 ∗ 1239 = 592,242

0,7051(193,28 + 2(7505,51) + 592,242)

𝐼𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = (0,478 − 0,302) = 51,44485864
2 ∗ 10
Denominador:

𝑓(𝑥0 ) = 𝑟 = 0,302 ; 𝑓(𝑥10 ) = 𝑟 = 0,478

0,7051(0,302 + 2(3,537) + 0,478 )

𝐼𝑑𝑒𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟 = (0,478 − 0,302) = 0,048733128
2 ∗ 10
Para el Ferodo MR41 según los cálculos obtenidos del software se tiene que:
Numerador:
𝑓(𝑥0 ) = 𝑇𝑟 = 0,302 ∗ 683 = 206,266 ; 𝑓(𝑥10 ) = 𝑇𝑟 = 0,478 ∗ 1295 = 619,01
0,7051(206,266 + 2(7817,608) + 619,01)
𝐼𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = (0,478 − 0,302) = 53,62805807
2 ∗ 10
Denominador: Es el mismo que para el Ferodo MR41

Al desarrollar la ecuacion (1) y obtener 𝐼 se puede conseguir la temperatura de revestimiento.

Estos cálculos se realizaron a través del software Microsoft Excel.
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 51,44485864 53,62805807
𝑇𝐿_𝑀𝑅41 = 0,048733128 = 1055,644512 [°F] 𝑇𝐿𝑉𝐺95 = 0,048733128 = 1100,4436 [°F]

𝑇𝐿
Obteniendo el valor de 𝑇𝐿 se puede obtener el valor 𝜏 = , para luego reemplazar el valor
100
correspondiente de cada material en las ecuaciones (3) y (4) que se presentan a
continuación.

• Ferodo MR41

𝜇 = −0,000515𝜏 3 − 0,00647𝜏 2 + 0,0432𝜏 + 0,384(3)

𝜇 = −0,000515 ∗ 10,556443 − 0,00647 ∗ 10,556442 + 0,0432 ∗ 10,55644 + 0,384
𝜇 − 0,4868
• Ferodo VG95

𝜇 = −0,00368𝜏2 + 0,0354𝜏 + 0,248 (3)

𝜇 = −0,00368 ∗ 11,0044362 + 0,0354 ∗ 11,004436 + 0,248

𝜇 = 0,1919

5. Análisis de resultados

A primera vista se observa en la figura 2 que las temperaturas observadas en el material

VG95 son mayores a las del MR41. Sin analizar los resultados, se puede inferir que el roce
provisto en el material VG95 puede que sea mayor, ya que la temperatura es mayor en este
material.

De acuerdo al la formula (1) al ser 𝜃𝑝 un valor constante en las dos integrales se puedes sacar
de ella, y al tener en el numerador y denominador la misma constante se simplifica. Esto implica
que los cálculos realizados no dependen del ángulo.

Considerando ya los cálculos realizados, se observa que la temperatura promedio en el

revestimiento es mayor en el material VG95. Esto implica que la temperatura afecta mas a
este material, teniendo por lógica que pueda fallar antes que el otro material.

Analizando los gráficos de la figura 3 propuesto en el paper “An Analysis of Heat Transfer
and Fade in Disk Brakes”, se distingue que el material MR41 tiene una tendencia a decaer
el coeficiente de fricción a medida que se aumenta la temperatura. En cambio, el material
VG95 se mantiene relativamente constante entre ciertos rangos a medida que la
temperatura se incrementa. Este rango de coeficiente de fricción es entre 0,25 y 0,3.

Desarrollando los cálculos los coeficientes de fricción proporcionados en el análisis es de

-0,4868 para el MR41 y 0,1919 para el VG95.

El signo negativo del coeficiente para el MR41 significa que el revestimiento no le está
oponiendo resistencia al movimiento, es decir el revestimiento esta destruido pudiendo el

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disco girar libremente. En comparación a la figura 3 del papel, la tendencia de la curva
siguió decreciendo, saliendo del límite de operación.

El coeficiente de fricción para el material VG95, aunque disminuyo sigue siendo operativo
a esas temperaturas. El coeficiente determinado se escapa del rango para las temperaturas
establecidas, pero no lo suficiente para tener consecuencias de ruptura. Considerando los
gráficos ya mencionados de la figura 3 se observa que la curva siguió la tendencia
establecida.

6. Conclusión
Se logró estimar de buena forma el coeficiente de fricción para cada material de
revestimiento, por lo que el objetivo principal se cumplió.

En cuanto a lo ya analizado se puede agregar que, al ser un coeficiente negativo en el

MR41, indica que el revestimiento funciona entre ciertos rangos de temperatura, siendo
inservible en otros rangos en los cuales pasa el límite permitido.

Para el coeficiente de fricción del VG95, no tendrá la misma eficiencia que en el rango
propuesto en la figura 3 del paper, pero podría seguir utilizándose en comparación al
material MR41. Probablemente el tiempo de respuesta de frenado del revestimiento del
VG95 sea mayor al compararlo en los rangos de temperatura establecidos.

Se puede concluir finalmente que si se requiere un revestimiento que aguante mas

temperatura y siga operable se debe escoger el material Ferodo VG95. Ya que este material
es mas estable, se tiene un coeficiente de seguridad más alto, siendo más confiable.

Si las temperaturas en el revestimiento se restringirán en los rangos propuestos en el paper

sin excederlos ni disminuirlos, la opción es el material Ferodo MR41. Este material tiene
coeficiente de fricción mas alto, por lo que el tiempo de respuesta del frenado será más
rápido al otro material.

Adicional a lo anterior, el método de análisis de integración numérica utilizado sirvió de

buena forma para obtener los resultados. Este método no esta a ajeno de no tener error,
por lo que para una mejor estimación se debería haber comparado a otro método y también
a datos reales ya estimados.