INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
SANTIAGO MARIÑO MCC GUIA - 1
EXTENSION MATURIN
ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO
ASIGNATURA: ELECTIVA III (MANT. CENTRADO EN CONFIABILIDAD)
UNIDAD I: INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
INTRODUCCION
Al igual que otras metodologías y filosofías del
mantenimiento aplicadas en la actualidad, el
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) esta
orientado hacia la sistematización y el ordenamiento de
los elementos que constituyen la administración del
mantenimiento industrial; a través de más de medio
siglo, estos elementos han sido ordenados y aplicados
en forma separada en distintos lugares y empresas, sin
lograr establecer un método formal que unifique
criterios permitiendo su fácil aplicación en todos
ámbitos industriales donde el mantenimiento juega un
papel importante.
Un aspecto favorable de la metodología del MCC, es que
la misma promueve el uso de las nuevas tecnologías
desarrolladas para el campo de mantenimiento. La
aplicación de estas nuevas técnicas, bajo el enfoque del
MCC, permite de forma eficiente, optimar los procesos
de producción y disminuir al máximo los posibles riesgos
sobre la seguridad personal y el ambiente, que traen
consigo las fallas de los activos en un contexto
operacional específico.
RESEÑA HISTÓRICA
El MCC fue desarrollado en un periodo de 30 años. Uno
de los hitos principales en su desarrollo fue un informe
solicitado por el Departamento de Defensa de los
Estados Unidos de Norte América a la línea de aviación
civil United Airlines y preparado por Stanley Nowlan y
luego por Howard Heap en 1978. Este informe conocido
en la industria aeronáutica como MSG3, y como MCC en
las otras industrias. La evolución de esta metodología
dio origen en 1990, RCM2 (Reliability-Centred
Maintenance) siglas en ingles del Mantenimiento
centrado en Confiabilidad, dedicado específicamente
para industrias diferentes a la aviación civil.
EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
La tarea de reparar y mantener equipos nació de una
lógica división del trabajo en los albores de la era
industrial. Los hombres que ingeniaban un mecanismo o
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD MMC GUIA-1
CURSO: VI SEMESTRE PERIODO: 2005-I
una máquina más o menos complicada y aquellos que la
ponían a producir constituían la nómina elite de una
empresa; no en pocas oportunidades estos hombres
eran los mismos dueños quienes además de la
producción manejaban las finanzas y la administración
del negocio.
A medida que la industria creció en volumen, que los
equipos crecieron en cantidad y en complejidad,
sobrevino la necesidad de reparar las fallas que
ocurrían. En un principio tales reparaciones eran
ejecutadas por los mismos fabricantes del equipo o por
quienes lo operaban. Pero a medida que aumentó el
número de equipos y su complejidad, los industriales de
la época en forma imperceptible, se vieron en la
necesidad de dedicar algunos de sus hombres a
ejecutar sólo reparaciones y mantenimiento.
En un principio tales hombres eran tomados entre
quienes se distinguían por su interés, conocimiento y
aptitudes en el área mecánica del mismo equipo que
operaba. Otros reparadores provenían de la línea de
fabricación, algunos de los cuales preferían dedicarse a
la tarea de reparar.
Los hombres que en un principio se dedicaron a reparar
equipos, eran dirigidos por aquellos que tenían a su
cargo la producción. Más tarde cuando los volúmenes de
trabajos de reparación y mantenimiento se tornaron
considerables, surgieron los niveles en el área de
mantenimiento: capataces en un principio y después
Supervisores y Superintendentes. Todos ellos
provenían de los operarios-reparadores de mayor
experiencia; siendo por tanto, hombres de buena
capacidad técnica pero la gran mayoría, de formación
empírica. La administración del negocio seguía
concentrada en los hombres que manejaban la
producción, conservando muchas veces su calidad de
dueño-operador, manejador también de las finanzas y
de la administración del negocio. Así nació la función
mantenimiento, la necesidad del adiestramiento y, más
tarde se requirió de la capacitación administrativa.
Por lo tanto, la función mantenimiento viene a
constituir uno de los pilares fundamentales sobre los
cuales descansa la actividad operacional de una
empresa. De su aplicación depende en gran parte la
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 9
integridad física de la empresa, la durabilidad de las
instalaciones, bienes y equipos, la protección del medio
ambiente y la rentabilidad de las operaciones que
realiza. Es un hecho conocido que el desarrollo de las
operaciones de una industria, al menor costo posible,
depende en buena parte de la labor de mantenimiento.
En términos generales mantenimiento esta orientado al
óptimo rendimiento y la máxima vida útil de una unidad
de producción.
Luego de este preámbulo, se muestra la clasificación de
cómo evolucionó el mantenimiento en tres generaciones:
La Primera Generación. Esta generación cubre desde
los albores de la era industrial hasta la II Guerra
Mundial. Sin embargo, muchos autores la enmarcan
desde los años 30 hasta mediados de la década del 50.
En ese entonces la industria no estaba muy mecanizada,
por lo tanto no se le dio mucha importancia a los
períodos de parada. La maquinaria era sencilla y en la
mayoría de los casos diseñada para un propósito
determinado; esto hacía que fuera fiable y fácil de
reparar. Como resultado, no se requerían complicados
sistemas de mantenimiento y la necesidad del personal
cualificado era menor que la de ahora.
Características de la Primera Generación:
• Equipos poco mecanizados
• No relevancia a los paros de equipos
• Inexistencia de Mantenimiento Preventivo
• Equipos simples y sobre dimensionados
• Baja importancia hacia los costos
• Bajo volúmenes de producción
• Bajo nivel de destreza
Segunda Generación. (Desde mediados de los 50 hasta
los años 70) Durante la II Segunda Guerra Mundial las
cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la
guerra aumentaron la necesidad de productos de toda
clase mientras que la mano de obra industrial bajo de
forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un
aumento de la mecanización de las industrias y procesos
industriales. Hacia el año 1950 se habían construido
maquinas de todo tipo y cada vez más complejas y la
industria había comenzado a depender de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo
de una maquina se hizo más patente. Esto llevó a la idea
de que los fallos de la maquinaria se podían y debían de
prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del
concepto del mantenimiento preventivo, el cual
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD MMC GUIA-1
consistía en la revisión completa de la maquinaria a
intervalos fijos y programados.
El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse
mucho en relación con los otros costos de
funcionamiento u operación. Como resultado se inicio la
implantación de sistemas de control y planificación de
mantenimiento, ayudando a poner bajo control el
mantenimiento, y esto se ha establecido hasta ahora
como práctica del mismo.
Características de la Segunda Generación:
• Incremento en la complejidad y mecanización de
los equipos
• Importancia de los tiempos de parada
• Concepto de mantenimiento Preventivo
• Mayor importancia a los costos
• Importancia a los sistemas de planificación y
control de mantenimiento
• Extensión de la vida útil
• Relevancia gerencial de la función de la gerencia
Tercera Generación. Desde mediados de los años
setenta hasta nuestros días, el proceso de cambio en la
industria ha cobrado incluso velocidades más altas;
estos cambios pueden clasificarse de la siguiente
manera: nuevas expectativas, nueva investigación y
nuevas técnicas.
• Nuevas Expectativas: En la Figura 3 se muestra
como han evolucionado las expectativas de las
funciones del mantenimiento. El crecimiento continuo
de la mecanización significa que los periodos
improductivos tienen un efecto más importante en la
producción, costo total y servicio al cliente. Esto se
hace más patente con el movimiento mundial hacia los
sistemas de producción justo a tiempo, en el que los
reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeñas
averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta
consideración está creando fuertes demandas en la
función mantenimiento.
Otra característica en el aumento de la mecanización
es cada vez son más serias las consecuencias de los
fallos de una planta para la seguridad y/o el medio
ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos
campos también están mejorando en respuesta a un
mayor interés del personal gerente, los sindicatos, los
medios de comunicación y el gobierno. También esto
influye sobre el mantenimiento.
Finalmente, el costo de mantenimiento todavía está en
aumento, en términos absolutos y en proporción a los
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 2 DE 9
gastos totales. En algunas industrias, es ahora el
segundo gasto operativo de costo más alto y en algunos
casos incluso el primero. Como resultado de esto, en
solo treinta años lo que antes se suponía casi ningún
gasto se ha convertido en la prioridad de control de
costo más importante.
• Nueva Investigación: Mucho más allá de las
mejores expectativas, la nueva investigación está
cambiando nuestras creencias más básicas acerca del
mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora
que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva
una máquina funcionando y sus posibilidades de falla.
• Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo
en los nuevos conceptos y técnicas del mantenimiento.
Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen más
cada vez. Estos incluyen:
• Técnicas de monitoreo continuo
• Sistemas expertos
• Técnicas de gestión de riesgos
• Modos de fallas y análisis de los defectos
son esas nuevas técnicas, sino también el ser capaz de
decidir cuáles son útiles y cuáles no lo son para sus
propias compañías. Si elegimos adecuadamente, es
posible que mejoremos la práctica del mantenimiento y
a la vez contengamos e incluso reduzcamos el costo del
mismo. Si elegimos mal, crearemos más problemas a la
vez que haremos más graves los existentes.
Características de la Tercera Generación:
• Desarrollo de nuevas expectativas, investigación y
técnicas
• Disponibilidad y confiabilidad como elementos
claves de mantenimiento
• Importancia relevante al control de calidad
• Mayores exigencias en la protección integral de las
personas, equipos y ambiente
• El control de costos como factor de importancia de
la gestión de la empresa y competitividad de las
organizaciones, llegando en algunas industrias a ser
el segundo elemento del esfuerzo de
mantenimiento

• Fiabilidad y mantenibilidad • Automatización y alta tecnología

El problema al que hace frente el personal de • Alto grado de especialización del personal
mantenimiento hoy en día no es sólo aprender cuáles

La Primera Generación:
• Reparar en caso de avería
La Segunda Generación:
• Mayor disponibilidad de la maquinaria
• Mayor duración de los equipos
• Costos más bajos
La Tercera Generación:
• Mayor disponibilidad y fiabilidad
• Mayor seguridad
• Mejor calidad del producto
• No deteriorar el medio ambiente
• Mayor duración de los equipos
• Mayor contención de los costos

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2005

Figura 1. Mayores Expectativas del Mantenimiento

Cuadro 1. Nuevos Paradigmas del Mantenimiento

Antes Ahora
• Es para preservar el activo físico. • Es para preservar la “función” de los activos.

• Mantenimiento rutinario es para prevenir fallas. • Mantenimiento rutinario es para evitar, reducir
o eliminar las consecuencias de las fallas.
Mantenimiento • El objetivo primario de la función • El mantenimiento afecta todos los aspectos del
mantenimiento es para optimizar la negocio; riesgo, seguridad, integridad
disponibilidad de la planta al mínimo costo. ambiental, eficiencia energética, calidad del
producto y servicio al cliente. No sólo la
disponibilidad y los costos.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD MMC GUIA-1 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 3 DE 9

 Cuadro 1. Nuevos Paradigmas del Mantenimiento (Cont.)
Antes
• Las políticas de mantenimiento deben ser
formuladas por los gerentes y los programas
deben ser desarrollados por especialistas
calificados, contratando a consultores
externos.
• La organización de mantenimiento por sí misma
puede desarrollar un exitoso y duradero
programa de mantenimiento.
• Los fabricantes de equipos son los que están en
mejor posición de recomendar un plan de
mantenimiento a nuevos activos.
¿Quién y cómo se
• Siempre es posible encontrar una rápida
deben formular los
solución a todos los problemas de efectividad
programas de
del mantenimiento.
Mantenimiento?
• Políticas genéricas de mantenimiento pueden
desarrollarse para casi todos los activos físicos.
• Data completa sobre rata de fallas deben estar
disponibles para hacer posible el desarrollo de
un programa de mantenimiento exitoso.
Ahora
• Las políticas de mantenimiento deben ser
formuladas por las personas más cercanas e
involucradas con los activos. El rol gerencial es
proveer las herramientas y respaldar dichas
políticas.
• Un exitoso y duradero programa de
mantenimiento, sólo puede ser desarrollado por
mantenedores y usuarios trabajando juntos.
• Los fabricantes de equipos pueden jugar un
importante pero limitado papel en el desarrollo
de un programa de mantenimiento para nuevos
activos.
• Los problemas del mantenimiento son mejor
resueltos en dos fases: cambio de la manera de
pensar de la gente y lograr que ellos apliquen
sus nuevos conceptos a los técnicos y de
procesos un paso a la vez.
• Políticas genéricas de mantenimiento pueden
desarrollarse sólo para aquellos tipos de activos
físicos, cuyo contexto operacional, funciones y
estándares de desempeño deseado sean
idénticos.
• Las decisiones sobre gerencia de los activos y
su falla casi siempre deberán ser hechas con
una inadecuada data sobre rata de falla.

• Existen tres tipos básicos de mantenimiento; • Existen cuatro tipos básicos de mantenimiento;
predictivo, preventivo y correctivo. predictivo, preventivo, correctivo y detectivo.

• La mayoría de los equipos aumenta su • La probabilidad de falla de la mayoría de los

probabilidad de falla a medida que envejece. equipos no aumenta en función de su
envejecimiento.

• Si ambos son técnicamente posibles y • Si ambos son técnicamente posibles y

¿Cómo podemos apropiados, el mantenimiento mayor (overhaul/ apropiados, el mantenimiento basado en el
mejorar la reemplazo general) será más económico monitoreo de condiciones será más económico
Confiabilidad de un (barato) y efectivo que el mantenimiento (barato) y efectivo que el mantenimiento mayor
Equipo? basado en el monitoreo de condiciones. (overhaul/ reemplazo general), a lo largo de la
vida del activo.

• La forma más rápida y segura de mejorar el • Mejorando la eficiencia en la operación y la

desempeño de un equipo de baja confiabilidad efectividad del mantenimiento antes de pensar
es actualizar el diseño. en la modificación del diseño.

¿Son previsibles los • Los incidentes serios o accidentes • Por lo general, en su gran mayoría las fallas
accidentes catastróficos que involucran fallas múltiples múltiples son una variable manejable,
ocasionados por son usualmente producto de la mala suerte o especialmente en sistemas de protección.
fallas múltiples? “actos de Dios” y esto los hace no gerenciable.

DEFINICIÓN Un aspecto clave del MCC, es reconocer que el

mantenimiento asegura que un activo, continúe
Esta metodología consiste en un procedimiento
cumpliendo su misión de forma eficiente en el contexto
sistemático y estructurado para determinar los
operacional. Conceptualmente se refiere a cuando el
requerimientos de mantenimiento de los activos en su
valor del estándar de funcionamiento deseado sea igual,
contexto operacional.
o se encuentre dentro de los límites del estándar de

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD MMC GUIA-1 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 4 DE 9

ejecución asociado a su capacidad inherente (de diseño)
o su confiabilidad inherente (de diseño).
• La capacidad inherente (de diseño) y la
confiabilidad inherente (de diseño) limita las
funciones de cada activo.
• El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la
capacidad del activo no puede aumentar más allá de
su nivel inherente (de diseño).
• El mantenimiento solo puede lograr mejorar el
funcionamiento de un activo cuando el estándar de
ejecución esperado de una determinada función del
activo, esta dentro de los limites de la capacidad de
diseño o de la confiabilidad de diseño mismo.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una
metodología utilizada para determinar en forma
sistemática, que debe hacerse para asegurar que los
activos físicos continúen haciendo lo requerido por
el usuario, en el contexto operacional presente.
CARACTERISTICAS
• Los activos son analizados al detalle.
• Se gerencia el trabajo en equipo.
• Las fallas son analizadas desde el punto de vista
causa-raíz (causa de fallas y su frecuencia).
• Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo
(preventivo y predictivo) y correctivo.
• Alto grado de importancia a la protección integral
de las personas, equipos y medio ambiente.
• Relevancia al contexto operativo de los equipos.
• Analiza detalladamente los elementos funcionales de
los equipos.
BENEFICIOS
• Permite formular las estrategias y planes de
mantenimiento adecuados al entorno operacional
específico del activo.
• Efectividad y eficiencia del mantenimiento.
• Alta Confiabilidad y Disponibilidad de los activos.
• Optimización de los costos de mantenimiento.
• Protección integral de los activos y del ambiente.
• Identificación y eliminación de fallas crónicas.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD MMC GUIA-1
• Incrementa la Calidad del producto.
• Genera motivación individual.
• Incrementa la vida útil de los activos.
• Trabajo en equipo.
• Deja una huella auditable.
PROPOSITOS
El objetivo básico de cualquier gestión de
mantenimiento, consiste en incrementar la
disponibilidad de los activos a bajo costo, partiendo de
la ejecución, permitiendo que dichos activos funcionen
en forma eficiente y confiable dentro de un contexto
operacional. En otras palabras, el mantenimiento debe
asegurar que los activos continúen cumpliendo las
funciones para las cuales fueron diseñados. Es decir,
debe estar centrado en la Confiabilidad Operacional.
Este objetivo puede ser alcanzado de forma óptima,
con la metodología que ofrece el Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad. La razón obedece a que
permite distribuir de forma efectiva los recursos
asignados a la gestión de mantenimiento, tomando en
cuenta la importancia de los activos dentro del
contexto operacional y los posibles efectos o
consecuencias de los modos de fallas de estos activos,
sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.
En tal sentido, el MCC es una metodología que permite
identificar las políticas óptimas de mantenimiento para
garantizar el cumplimiento de los estándares
requeridos por los procesos de producción. Esta
metodología demanda una revisión sistemática de las
funciones que conforman un proceso determinado, sus
entradas y salidas, las formas en que pueden dejar de
cumplirse tales funciones y sus causas, las
consecuencias de las fallas funcionales y las tareas de
mantenimiento optimas para cada situación en función
del impacto global.
En tal sentido, se justifica el desarrollo y la aplicación
de la metodología del MCC en la industria, ya que viene
a robustecer las debilidades de los enfoques
tradicionales de mantenimiento y porque permite
asociar los riesgos del negocio con las fallas de sus
activos.
PREMISAS
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad esta
basado en dos premisas claves:
• Análisis enfocados en funciones.
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 5 DE 9
 • Análisis realizados por equipos naturales de
trabajo conducidos por un facilitador, experto
en la aplicación del proceso.
PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL MCC
La metodología del MCC, propone un procedimiento que
permite identificar las necesidades reales de
mantenimiento de los activos en su contexto operacional,
a partir del análisis de siete preguntas básicas las cuales
serán explicadas generalmente más adelante y en
detalle en las unidades siguientes; el resultado de
responder estas siete preguntas básicas vienen a ser
las estrategias de mantenimiento que a su vez serán las
bases para elaborar los planes de mantenimiento.
Es necesario tener en cuenta que para la aplicación de
la metodología existen otros pasos además de
responder las siete preguntas básicas; estos pasos se
muestran a continuación en la figura 2:

PASOS DEL MCC HOJA DE TRABAJO DE INFORMACION

CONFORMAR SIETE PREGUNTAS BASICAS Elemento:

EQUIPO NATURAL DE Componente:
TRABAJO Funciones Fallo Función Modos de Fallo Consecuencias

¿CUAL ES LA FUNCION DEL ACTIVO?

DEFINIR
CONTEXTO ¿DE QUE MANERA PUEDE FALLAR?
OPERACIONAL

¿QUE ORIGINA LA FALLA?

ARBOL LOGICO DE DECISIONES
APLICAR AMEF
(LLENAR HOJA CONSECUENCIAS

DE INFORMACION) ¿QUE PASA CUANDO FALLA?

FALLO SEGURIDAD NO
OCULTO Y AMBIENTE OPERACIONAL OPERACIONAL

SI ¿Afecta NO ¿Afecta NO
¿IMPORTA SI FALLA? ¿Es Fallo
Seguridad y Capacidad
Evidente?
ambiente? Operacional?
NO SI SI
APLICAR ALD
¿SE PUEDE HACER ALGO PARA PREVENIR LA FALLA?
(LLENAR HOJA A CONDICION A CONDICION A CONDICION A CONDICION
DE DECISION)
REAC. CICLICO REAC. CICLICO REAC. CICLICO REAC. CICLICO

¿QUE PASA SI NO SE PUEDE PREVENIR LA FALLA? SUST. CICLICA SUST. CICLICA SUST. CICLICA SUST. CICLICA

BUSQUEDA COMBINACION NINGUN MANT. NINGUN MANT.

TAREAS DE MANTENIMIENTO REDISEÑO REDISEÑO REDISEÑO REDISEÑO

NINGUN MANT.
ESTRATEGIAS DE • TAREAS PREVENTIVAS
MANTENIMIENTO • TAREAS A CONDICION
• TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO CICLICO
• TAREAS DE SUSTITUCION CICLICA
• TAREAS A FALTA DE HOJA DE TRABAJO DE DECISION
Elemento:
Componente:
ELABORAR Referencia Evaluación E1 E2 E3
de de S1 S2 S3 Tareas
PLANES DE O1 O2 O3
Información Consecuencias Propuestas
MANTENIMIENTO F FF MF E S A O N1 N2 N3 E4 E5 S4

Figura 2. Pasos para Aplicar el MCC

Equipo Natural de Trabajo comunes de los distintos departamentos, apuntando al

Una vez que se decide que se va a aplicar la metodología
del MCC, el primer paso es conformar el Equipo Natural
de Trabajo; el cual define al conjunto de personas de
diferentes funciones de la organización que trabajan
juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima
de potenciación de energía, para analizar problemas
logro de un objetivo común.
El éxito de la implantación del Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad, va a depender parcialmente de cómo
este conformado el Equipo Natural de Trabajo, este
debe estar compuesto por un facilitador, un supervisor
de operaciones, un operador, un supervisor de

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD MMC GUIA-1 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 6 DE 9

mantenimiento, un mantenedor y un especialista. El
facilitador se encarga del asesoramiento metodológico y
ayuda al equipo a lograr los mejores resultados; Los
supervisores toman decisiones basadas en una visión
global del proceso; el operador y el mantenedor son
expertos en sus disciplinas, aportan ideas y experiencias;
el especialista es un experto en un área determinada.
Todos ellos serán los encargados de responder las siete
preguntas básicas del MCC. Se recomienda que el grupo
no pase a ser mayor de diez integrantes, con el fin de
evitar que las reuniones se conviertan en tertulias
improductivas.
información para la confiabilidad y el mantenimiento de
equipos); la cual contiene los lineamientos para diseñar
estructuras de inventario de equipos y sistemas, de una
forma funcional y practica, que permite el intercambio
de información común entre varios sistemas y procesos.
Aplicar la metodología del MCC requiere un gran
esfuerzo y tiempo, en caso de estructuras muy
complejas se recomienda aplicarla por fases a fin
garantizar resultados eficientes; debiendo iniciar con
los sistemas o componentes críticos, siendo estos
seleccionados a través de un Análisis de Criticidad.

Facilitador
ENTRADAS SALIDAS

Supervisor de Supervisor de PRODUCTOS

PRIMARIOS
Operaciones Mantenimiento
Equipo Natural INSUMOS

de Trabajo PRODUCTOS
SECUNDARIOS
Operador Mantenedor
SERVICIOS
PROCESO
DESECHOS
Especialista
CONTROLES

Figura 3. Equipo natural de Trabajo ALARMAS

Según estudios realizados por la Sociedad Americana de

Entrenamiento y Desarrollo, los logros obtenidos al Figura 4. Diagrama EPS
formar Equipos Naturales de Trabajo son los siguientes:

• Incremento en la productividad en 77 %. Siete Preguntas Básicas

• Mejora de la calidad en un 72 %.
¿Cuál es la función del activo?
• Reduce los desperdicios en un 55 %.

• Mejora la satisfacción al cliente en un 57 %.

¿De qué manera puede fallar?
• Mejora la satisfacción laboral en un 65 %.

Contexto Operacional ¿Qué origina la falla?

Luego de conformar el ENT, el paso siguiente es definir
el contexto operacional donde será aplicado el MCC; es
identificar y describir el proceso con sus componentes, a ¿Qué pasa cuando falla?
través de la aplicación del diagrama EPS (Entrada-
Proceso-Salida), herramienta que facilita la visualización
y entendimiento del sistema para su posterior análisis ¿Importa sí falla?
(ver figura 4).

En este paso, se revisan los inventarios de maquinas y

equipos existentes en la empresa; en la mayoría de las ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
ocasiones es recomendable levantar un nuevo inventario
tomando en cuenta las premisas del MCC, para ello se
recomienda seguir las Norma ISO 14.224 (Industria del ¿Qué pasa sí no podemos prevenir la falla?
Petróleo y Gas Natural – Colección e intercambio de

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD MMC GUIA-1 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 7 DE 9

1.- ¿Cuál es la función del activo? Esta pregunta debe
responder a cuales son las funciones y los estándares
de desempeño de los activos en su contexto operacional,
determinándose lo que quiere el usuario o dueño del
activo; es asegurar que el activo sea capaz de operar y/o
funcionar de acuerdo al usuario.
El MCC clasifica las consecuencias de la fallas en
cuatro grupos:
• Consecuencias de los fallas ocultas;
• Consecuencias en la seguridad y el medio
ambiente;

Todo equipo o activo suele tener más de una función, sin • Consecuencias operacionales;
embargo, al menos una de ellas es una función primaria y
• Consecuencias que no son operacionales.
las otras son tratadas como funciones secundarias.
Si la falla tiene consecuencias significativas en los
La función primaria es lo que principalmente se necesita
términos de cualquiera de las categorías anteriores, es
que haga el sistema; lo que se quiere que sea capaz de
importante tratar de prevenirlas. En caso contrario; es
hacer, es la razón principal del porque el sistema existe.
decir, las consecuencias no son significativas, entonces
Las funciones secundarias son menos obvias para ser no merece la pena hacer cualquier tipo de
identificadas, pero su fallo puede traer graves mantenimiento preventivo que no sea las rutinas básicas
consecuencias para el sistema; estas funciones están de lubricación y servicio.
relacionadas con el ambiente, seguridad estructural,
6.- ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
contención, soporte, confort, control, apariencia,
Cuando las consecuencias de las fallas son
protección, economía, eficiencia y superfluos.
significativas, se debe hacer algo para prevenir las
2.- ¿De qué manera pueden fallar? La respuesta a fallas, o al menos reducir las consecuencias; esto
esta interrogante es identificar cómo puede fallar un conlleva a definir cuales serán las tareas preventivas,
elemento del sistema en la realización de sus funciones. las cuales se clasifican en tres categorías:
Se refiere a determinar cuales son las fallas
• Tareas cíclicas “a condición”;
funcionales que ocasionan que el equipo pueda fallar en
un momento dado de operación. Las fallas funcionales se • Tareas de reacondicionamiento cíclico;
definen como la incapacidad de un elemento o
• Tareas de sustitución cíclica.
componente de un equipo para satisfacer un estándar de
funcionamiento deseado. Una gran ventaja del MCC, es el modo en que provee
criterios simples, precisos y fáciles de comprender
3.- ¿Qué origina la falla? Con esta pregunta se busca
para decidir (si hiciera falta) qué tarea preventiva es
identificar los modos de falla; es decir, aquellos eventos
técnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera
que causan la falla funcional. Esto permite comprender
así para decidir la frecuencia en que se hace y quien
exactamente aquello que se esta tratando de prevenir
debe hacerlo. También se ordenan las tareas en orden
que pase. Este paso asegura que no se malgaste tiempo y
descendiente de prioridad. Si las tareas no son
esfuerzo tratando los síntomas en vez de las causas, por
técnicamente factibles, entonces se deberá tomar una
eso es muy importante no confundir los síntomas con las
acción apropiada, lo cual se explicara en la próxima
causas. Las fallas a identificar son aquellas causadas por
interrogante.
el deterioro, desgaste y rotura; también se incluyen
aquellas fallas causadas por error humano y de diseño. 7.- ¿Qué pasa sí no podemos prevenir la falla? En
esta pregunta, se definen las acciones que deben
4.- ¿Qué pasa cuando falla? En este paso, corresponde
tomarse “a falta de”. Es decidir si merece la pena
identificar los efectos de la falla, describe lo que
ejecutar las tareas preventivas para evitar las
sucede cuando ocurre un modo de falla; es la evidencia
consecuencias de las fallas. La acción de ningún
de que ocurrió una falla. Permite decidir la importancia
mantenimiento preventivo se justifica solo cuando las
de cada falla, y por lo tanto, qué nivel de mantenimiento
tareas preventivas sean más costosas que el monto
preventivo sería necesario en caso de que lo hubiera.
involucrado en las consecuencias operacionales y/o el
5.- ¿Importa sí falla? Esta pregunta trata de costo de reparar la falla.
identificar las consecuencias de las fallas, para luego
decidir si se requiere tratar de prevenirlas o no. En caso
Herramientas claves
de que la decisión sea positiva, entonces se debe sugerir
con qué esfuerzo se debe tratar de encontrar las fallas. En la aplicación del mantenimiento Centrado en
Confiabilidad se utilizan dos herramientas consideradas

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD MMC GUIA-1 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 8 DE 9

fundamentales para responder las siete preguntas • Arbol lógico de decisión: Esta otra
básicas: herramienta permita seleccionar de forma
óptima las actividades de mantenimiento según
• AMEF: Análisis de los modos y efectos de las
la filosofía del MCC. Las respuestas obtenidas
fallas, esta herramienta permite identificar los
corresponden a las tres últimas preguntas
efectos o consecuencias de los modos de fallas
básicas (5, 6 y 7).
de cada activo en su contexto operacional; a
partir de esta técnica se obtienen las
respuestas a las primeras cuatro preguntas del
MCC (1, 2, 3, y 4).

FUENTES BIBLIOGRAFICAS.
Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. PDVSA-CIED. 2ª Edición. Mayo 1999.
Gerencia de Mantenimiento. A. Matalobos – IESA - Noviembre 1998.
Guía de Políticas de Mantenimiento. PDVSA – Octubre 2000.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. PDVSA-CIED. 1ra. Edición. Septiembre 1999.
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad. Moubray J. 1991.

Esta guía fue elaborada sólo para fines docentes por el ingeniero Custodio J. De Piño B. Algunos de sus enunciados fueron tomados y traducidos
originalmente del idioma ingles. Se contó con la valiosa colaboración y revisión del ingeniero Henry Martínez. Fecha: 09/05/2006

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD MMC GUIA-1 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 9 DE 9