FUSION

DEFINICIÓN:

Proceso por el cual se funden minerales y/o concentrados previamente tostados o calcinados,
con el objeto de obtener MATAS (sulfuros), METALES IMPUROS, SPEISS (arseniuros y
antimoniuros de metales pesados, etc.). La fusión debe realizarse a temperaturas
económicamente asequibles y en la presencia de ciertas sustancias denominadas FUNDENTES.

Proceso metalúrgico que origina un producto en estado fundido: un metal no apto aun para su
uso comercial o un producto intermedio (mata, Speiss)

• Variantes:

 Sin modificación química

 con modificación química

TIPOS DE FUSION: Fusión de matas, fusión reductora.

Existen dos tipos principales de fusión, la fusión por reducción, que produce un metal fundido
impuro y una escoria fundida por la reacción de un óxido metálico con un agente reductor;
y la fusión de mata, que produce una mezcla fundida de ulfuros metálicos y escoria.

En la fusión por reducción, los valores metálicos de la carga y los compuestos que forman la
escoria están presentes como óxidos. En el horno se provoca una condición reductora
mediante la cual estos valores metálicos, que pueden reducirse más fácilmente a metales
que los óxidos de la ganga, se reducen a un metal impuro y dejan que en la ganga
permanezcan los óxidos que formarán parte de la escoria.

Cualquier tipo de horno puede adaptarse a la fusión por reducción, pero los que se emplean
más comúnmente son el alto horno y el horno eléctrico. La fusión de mata es algo
diferente a la fusión por reducción, ya que en la primera se forma la mata por la
combinación de los sulfuros líquidos de cobre, níquel, hierro y cobalto en una solución
homogénea. Los metales preciosos presentes y las pequeñas cantidades de otros metales
básicos se disuelven en la mata. La porción restante de la carga, consistente en óxido de
hierro, ganga y fundente silíceo, se combina para formar una escoria.

La fusión de mata se hace en una variedad de tipos de hornos, entre los que están el horno de
reverbero, el horno de cuba, el horno eléctrico, el horno de fusión instantánea y lo más
reciente, el proceso de fusión continua, formado por tres hornos en serie: en el primero ocurre
la fusión, el segundo se usa para limpieza de la escoria y el tercero para la conversión a metal.

Hornos usados:

• H. de reverbero

• H. de fusión flash o instantánea

• H. de cuba

• H. eléctrico.

1.Los hornos de reverbero

se utilizan para la fusión de mata de concentrados de granulometría fina, para los que se
desea una operación relativamente fácil en la quelos gases de escape no arrastren una
cantidad grande de material fino alimentado.

El horno es de forma rectangular, su hogar es poco profundo, el techo es abovedado y la

longitud es aproximadamente el cuádruplo de su anchura. Las dimensiones varían de 100 a
120 pies (30.5 a 36.6 m) de longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m) de ancho. La selección
del refractario para el horno es importante por las altas temperaturas y la naturaleza
corrosiva de la carga fundida. El techo está expuesto al calor radiante de los quemadores
del horno y de la carga fundida, así como al efecto erosivo de los gases calientes que
arrastran partículas de polvo. Se construye de ladrillo siliceo si se trata de un arco armado
con resortes, o de ladrillo de magnesita si el arco es suspendido. En los hornos grandes se
prefieren los arcos suspendidos, por el peso excesivo de los refractarios que requieren. Los
hogares, las paredes de los extremos y las paredes laterales son de ladrillo siliceo, con hiladas
de ladrillo de magnesita a la altura de la línea de escoria para reducir al mínimo los efectos
de la corrosividad de la interface de algunos hornos más modernos, se emplea magnesita
para el hogar y el techo y magnesita con cromo en las paredes laterales y de los
extremos. Mediante miembros verticales de acero fijados con pernos a tirantes
horizontales por encima de la parte superior del horno, se mantiene rígido todo el
conjunto del horno.

El horno de reverbero en esencia un horno de fusión, y ésta se logra suministrando

calor por medio de quemadores dispuestos en la pared del extremo del horno. Pueden usarse
Una variedad de combustibles (carbón pulverizado, gas natural, petróleo) para producir una
flama larga que llegue hasta la mitad de la longitud del horno.

Una parte del calor producido por dicha flama es irradiado directamente sobre la carga
que se encuentra abajo, sobre el hogar del horno y otra parte es irradiada hacia el
techo y las paredes, desde los cuales se refleja también hacia abajo sobre la carga. La
tempera del horno es aproximadamente de 2900 o F (l600 o C) en extremo de la flama y de
2200 º F (l200 o C) en el extremo de salida de los gases como los gases de escape del h orno
llevan una cantidad considerable de calor sensible, se les hace pasar por calderas de calor
de desecho economizadoras para recuperar parte de ese calor. La recolección de polvo se
hace también antes de liberar finalmente los gases.

La carga se efectúa dejando correr hacia abajo la alimentación del horno a través del
techo del horno, a través de bocas de

carga situadas en línea a lo largo de una orilla o a ambos lados. La carga cae a lo largo de
cualquiera de los lados del interior del horno, y al calentarse , y fundirse pasa a formar parte
del charco liquido que hay en el hogar. La mata que es mas pesada, se asienta formando
una capa inferior a la de la escoria, que es más ligera. La mata se extrae periódicamente
por un agujero de picada (piquera) lateral, mientras que la escoria se hace escurrir en
forma continua en el extremo de salida de gases del horno.

Como alimentación puede usarse tanto los concentrados calcinado por tostacion como los
concentrados sin tostar y las flamas de los quemadores pueden enriquecerse con oxigeno
para aumentar la capacidad de fusión y disminuir el consumo de combustible por
tonelada de material cargado.

2. Los hornos de fusión instantánea ( flash Smelting Furnaces)

son unos de los desarrollos más recientes (después de la segunda guerra mundial) para
fusión de mata en gran escala, y son del tipo autógeno, o sea que aprovecha la
oxidación de los sulfuros que contiene la carga para aportar el calor necesario para
fundir la carga del horno y alcanzar las temperaturas de reacción.

En estos procesos se conectan hacia la cámara de reacción caliente del horno los
concentrados de sulfuros, secos y sin tostar, junto con el material fundente para que
haga contacto con oxigeno o aire precalentado que también se inyectan a presión. Una
parte de los sulfuros de hierro que hay en la carga reacciona inmediatamente y se oxida
a FeO y SO 2 en una fuerte reacción exotérmica.

4CuFeS 2 + SO 2 => 2Cu 2 S* FeS + 4S0 2 + 2FeO

El calor desarrollado es suficiente para fundir las demás partículas finas de la carga, por lo que
todas llegan al hogar del horno en forma de pequeñas gotas de líquido. Esta lluvia de
partículas fundidas se separa, al llegar al baño, en la mata que se asienta en la capa inferior del
hogar y la escoria. La escoria se forma con los óxidos de hierro producto de la reacción el
fundente silicio y cualquier material de la ganga que haya en la alimentación del horno,
y se junta formando una capa arriba de la mata.

Los gases que salen del horno son ricos en SO 2 (arriba del 18%) y, por tanto, son
adecuados para tratamiento en planta de ácido sulfúrico o para ¡a producción de

SO 2 liquido. También [levan una gran cantidad de calor sensible que se recupera en
calderas economizadoras de calor y en precalentadores de aire. En colectores de polvo es
recuperada una cantidad considerable de finos. Las capas de mata y de escoria que se
forman en el horno se extraen a través de las piqueras y se recolectan en cucharas.

Existen en uso dos tipos generales de hornos de fusión instantánea. El desarrollado por
la International Nickel Company. que es una unidad de tipo reverberante con
quemadores con inyección dc oxigeno en ambos extremos y el ducto de extracción de gases
situado en el centro del horno. Toda la alimentación de la carga se hace a través de los
quemadores de inyección de oxigeno, por lo que no se requieren las aberturas de carga
del techo del diseño común de los hornos de reverbero. La mata se extrae por agujeros
laterales de picada y la escoria por un extremo.

Los refractarios que se emplean son los mismos que los de un horno de reverbero
convencional, con ladrillo de magnesita en el techo y en la línea de escoria y ladrillo de sílice en
los lados, los extremos y el hogar.
Otro tipo de horno para fusión instantánea, el horno Outokumpu, fue el primero que se
desarrolló y es el tipo que se usa más; el diseño es en forma de U con un tiro vertical de
reacción en un extremo, un hogar de asentamiento largo y bajo en ¡a parte central y un tiro
vertical de salida de gases en el otro extremo.

El concentrado sin tostar y el fundente, secos, son alimentados junto con aire

precalentado por la parte superior del tiro de reacción alto y redondo. La reacción
instantánea tiene lugar inmediatamente, y las gotas de líquido caen por el tiro al hogar de
asentamiento en el que se separan en capas de mata y escoria. Los gases de escape
salen por el tiro vertical de extracción de gases situado al otro extremo del hogar de
asentamiento y opuesto a la del tiro de reacción. Dichos gases de escape tienen que
girar un ángulo de 90 o para salir del asentador y al hacerlo, arrastran hacia éste las
partículas fundidas procedentes del tiro de reacción.

La mata se extrae por un agujero de picada del extremo del tiro de reacción del hogar de
asentamiento y la escoria se extrae a través de un agujero por el extremo de salida de
los gases. Se emplean refractarios de magnesita en todo el horno, en el tiro de reacción y en el
hogar de asentamiento.

Los hornos eléctricos se usan tanto para fusión por reducción como para la de mata. El
horno común de arco directo, de hogar no conductor y de tres electrodos es el que más se
aplica para fusión por reducción y en los hornos de fusión de mata más pequeños,
mientras que para la fusión de mata en grandes tonelajes, se utiliza más comúnmente
el horno de resistencia del tipo de arco sumergido, de forma rectangular y con seis electrodos
en linea conectados por pares. Un horno similar al de fusión de mata se emplea para la
fusión con tostación-reducción, la cual se logra mediante un proceso combinado de horno
eléctrico y fusión instantánea.

Las cargas del horno de arco directo se calientan principalmente por irradiación de calor
del arco que se forma al pasar la corriente del electrodo a la carga y en especial en donde
el arco incide en la carga. También se genera algo de calor por el paso de la corriente a
través de la carga. Los hornos de arco más comunes son los de tipo trifásico que utilizan
tres electrodos, uno conectado a cada fase. En este caso, la carga cierra el circuito para
cada par de electrodos en operación.

El horno para fusión de mata no es un horno de arco sino de resistencia, con los
electrodos inmersos en la capa de escoria.

La escoria resiste al paso de la corriente que fluye entre parejas de electrodos y se

genera calor como resultado de esa resistencia, produciéndose las temperaturas
necesarias de fusión. Mientras menos se introduzcan los electrodos en la escoria, se genera
más calor en las capas superiores de esta y es mejor el fenómeno de fusión en el horno. La
transmisión de calor de la escoria a la carga no fundida que se encuentra arriba de ella tiene
lugar parcialmente por contacto directo, aunque en su mayor parte es por convección y de
igual forma se transfiere a la mata que se encuentra bajo la capa de la escoria.

Los hornos eléctricos se utilizan para fundir casi todas las combinaciones de concentrados
tostados o sin tostar, que puedan ser cargados como calcinados calientes, calcinados
fríos, concentrados fríos o concentrados húmedos y todas estas operaciones de fusión
producen una mata de 40 a 50% de contenido metálico.

El alto costo de la energía eléctrica es un factor muy importante en la fusión por horno
eléctrico y en consecuencia, este tipo de operación es más competitiva económicamente
cuando hay disponibles grandes fuentes de energía eléctrica barata o cuando los costos de
los demás combustibles son muy altos. Sin embargo, la energía eléctrica tiene ventajas sobre
los combustibles. La energía eléctrica puede convertirse en energía térmica con alto
rendimiento y permite un control más preciso de la temperatura. No produce gases de
combustión, por lo que la cantidad de gases de salida es menor, lo cual hace menos
complicada la recuperación del calor sensible y del polvo que arrastran los gases de escape
y la contaminación del aire es menor.

Los hornos de arco directo para fusión reductora son generalmente de menor tamaño, 6
pies de diámetro (1.83 m), utilizan electrodos de grafito, son cargados por puerta, se
inclinan para vaciar el producto y tienen revestimientos de magnesita con techos de
alúmina. Son en general semejantes a los hornos eléctricos para fabricación de acero.

Los hornos eléctricos para fusión de mata empero, se asemejan más en su operación a los
hornos de reverbero para fusión de mata, siendo la diferencia principal ~ que el calor se
genera eléctricamente en vez de producirse por combustión.

La carga de concentrados finos y fundente se alimenta por tubos en el techo que bajan a
cada lado del horno cerca de las paredes, cayendo sobre la capa superior de escoria. Allí se
funde y se íntegra al baño liquido como mata o escoria. Un horno grande puede medir
98 pies de longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de altura (29 88 x 7.01 x 3.96 m);
tiene seis electrodos Sóderberg de auto-endurecimiento de 4 pies (1.22 m) de diámetro,
50 pies de largo (15.24 m) y separados 12 pies (3.66 m) entre sí. La escoria y la mata
se extraen intermitentemente por picada en extremos opuestos del horno.

Los refractarios que se usan en el horno eléctrico son diferentes de los del horno de
reverbero, debido a la ubicación diferente de las zonas más calientes en los dos hornos. Como
en el horno eléctrico la zona caliente está en la capa de escoria, el espacio gaseoso situado
arriba de la carga es relativamente frío, 1 100 o F (600 o C) y resulta adecuado un techo de
ladrillo barato de arcilla refractaria. En cambio, la escoria y la mata calientes, debido al
calentamiento por alta resistencia eléctrica, ~ requieren un hogar de magnesita para
servicio de alta temperatura. Para estas r secciones es adecuado revestir los lados y los
extremos de sílice con una franja de magnesita en la línea de escoria.

El diseño del horno eléctrico que combina la fusión instantánea para el proceso r de
fusión con tostación y

reducción, es bastante similar al horno

eléctrico para fusión de mata,

asemejándosele ya que es de forma

rectangular, con los cuatro electrodos

colocados en línea y conectados en pares.

Los electrodos están sumergidos en la capa

de escoria, y en este caso también el calor

se genera por la resistencia al paso de la

corriente que fluye entre los pares de

electrodos.

La carga del horno formada por

concentrados finos y fundente se alimenta

por aberturas que hay en el techo entre los

electrodos, y por cuatro toberas se inyecta

tangencialmente aire a alta velocidad

haciendo girar en remolino, entre los

electrodos, la carga de material que entra.

Esta disposición permite el suficiente

tiempo de m reacción, mientras las

partículas alimentadas bajan desde la

abertura de carga hasta ~ la capa de escoria

del horno, para eliminar la mayor parte del

azufre y oxidar y reducir una parte

considerable de los elementos metálicos

que hay en la carga. Las pequeñas gotas de

líquido procedentes de esta fusión

instantánea, y cualquier porción de la carga

que esté todavía en estado sólido, caen al

hogar del horno, se funden y completan

allí su reacción de oxidación-reducción.

Un horno típico de fusión de este tipo es

de forma rectangular, de 44 pies de

longitud, 14 pies de ancho y 11 pies de

altura (13.4 x 4.27 x 3.35 m), con una dis-

tancia de

1/2 pies (1.68 m) del techo a la

carga de escoria. El hogar es de ladrillo de

magnesita y el techo y las paredes de

ladrillo de magnesita con cromo. Cuatro

electrodos Soderberg de 40 pulgadas de

diámetro (100 cm) están situados

equidistantemente a lo largo del horno y

tienen una alimentación de energía de 8000

kVA. Tanto la escoria como el metal son

extraídos por picada intermitentemente; la

escoria por un extremo y el metal por el

centro de uno de los lados mayores del

horno.

En Rusia se desarrolló un segundo tipo de

horno eléctrico para fusión instantánea de

mata con alimentación por ciclón, el proceso

KIVCET. Este horno, de la misma forma

general que el descrito anteriormente, es

alimentado con concentrado fino mezclado

con oxigeno puro a través de un ciclón

enfriado por agua, situado aproximadamente

a la tercera parte de la longitud a partir del

extremo de salida de gases. La fusión tiene

lugar dentro del vórtice o remolino del ciclón

y las partículas fundidas caen al hogar del

horno, el cual es calentado eléctricamente por

resistencia mediante una hilera de electrodos

situados en el extremo opuesto al de salida de

gases del horno. Una división enfriada con

agua, divide al horno en dos segmentos, en

FUSIÓN REDUCTORA