UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS FILIAL JULIACA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA

CARRERA PROFECIONALDE INGENIERIA CIVIL

CURSO:
CAMINOS II

TEMA
MAQUINARIAS DE CONSTRUCCION
PLANTA DE ASFALTO

PRESENTADO POR:

 IVAN MERLIN YUPANQUI VELASQUEZ

JULIACA - PERU
2015
 PLANTA DE ASFALTO
1.- INTRODUCCIÓN

1. La maquinaria para la actividad de la construcción es uno de los bienes de capital más costoso;
por ello, quien posee ésta debe tener en cuenta que el capital que ha invertido en su adquisición,
debe de ser un dinero susceptible de ser recuperado con una utilidad razonable, gracias al trabajo
realizado por la máquina misma. Conviene resaltar que la recuperación del capital invertido antes
indicado, conlleva a que el valor de reposición de la maquinaria sea permanentemente actualizado
a fin de evitar que factores tales como: la devaluación de la moneda, inflación,….etc., no impida
restituir la maquinaria usada una vez concluida su vida útil.
3. El costo horario de Posesión y de Operación de la maquinaria, se define como la
cantidad de dinero necesaria que permita: adquirirla y operarla, es decir; hacerla
funcionar, realizar los trabajos para lo cual fue adquirida, mantenerla en buen estado de
conservación antes, durante y después de su uso, con un adecuado programa de mantenimiento; a
lo que habría que agregar que dicha maquinaria deberá estar debidamente depositada y custodiada,
contar con los seguros correspondientes y pagar los impuestos que indique la legislación vigente.

4. Las maquinarias debido a su uso tienen un desgaste natural y van perdiendo su valor a través
del tiempo, se les efectúe un adecuado mantenimiento o no, la productividad de las mismas tiende
a disminuir y por ende los costos de mantenimiento y reparación son cada vez mayores, hasta llegar
a un momento en que estas se consideren obsoletas; por lo que su propietario deberá preparar
sistemáticamente un fondo de reserva, que permita restituir oportunamente dicho equipo; por
uno nuevo o por cualquier otro equipo.

5. Existen diversos métodos para el cálculo del Costo de Posesión y Operación de la

maquinaria; pero estos solo tratan de obtener el costo que más se aproxime a la realidad;
el costo real de operación sólo se obtendrá con los datos reales obtenidos de la obra; es muy poco
probable que algún método dé resultados iguales a los que arroja los obtenidos de la obra, la idea
es que al presupuestar un proyecto es necesario tener costos horarios preliminares de las
maquinarias que se utilizaran en el desarrollo de la obra, los que se deberán comparar con los que
se obtengan durante el desarrollo de la obra; para tomar las medidas necesarias que permitan obtener
el resultado económico previsto para la obra.

6. Los costos horarios de posesión y operación de la maquinaria, varían debido a diferentes

factores, tales como: valor de adquisición, tipo y condiciones de trabajo, precios de los
combustibles y lubricantes, las tasas de interés a las cuales se adquieren las maquinarias, las
condiciones tributarias, las prácticas de mantenimiento y reparaciones… etc.
En las obras civiles se aceptan generalmente que los trabajos se puedan clasificar en 3
categorías: condiciones suaves, condiciones medias y condiciones severas.
7. Es importante indicar, así mismo, que para el análisis del costo de hora-máquina que se divulgan
en las diferentes publicaciones especializadas; se consideran condiciones medias o promedio
de trabajo; por lo que, cada vez que se está presupuestando un proyecto de obra, será necesario
estudiar con cuidado las condiciones de trabajo y hacer las correspondientes modificaciones a las
tarifas; utilizando para ello la experiencia y el sentido común del ingeniero encargado de elaborar
el presupuesto correspondiente.

8. En los análisis de precios unitarios, el costo horario de la maquinaria, interviene como la

suma de los Costos de Posesión y Operación.

9. Resulta de vital importancia mantener estadísticas de los costos de las obras anteriores; dado
que las mismas servirán como base de los nuevos cálculos, pero será necesario tener presente
que los proyectos por mas similares que sean, no siempre producen costos iguales; lo mismo que
sucede con la maquinaria similar, es poco probable que se obtengan costos iguales en obras
diferentes, porque las condiciones de trabajos son casi siempre diferentes.

10. Para los cálculos de los Costos de Posesión y Operación, estos se hacen para el conjunto total
de la máquina, sólo se hacen cálculos aparte para las llantas u orugas y piezas de desgaste rápido,
cuyo monto se adiciona posteriormente al costo total.

2 Objetivos.

 Calcular los costos de producción de la mezcla asfáltica con el rendimiento real de

la planta de asfalto.
 Analizar el proceso de producción.
 Mejorar el control de calidad que se realiza a la producción de la mezcla asfáltica.

3 Generalidades

Las mezclas asfálticas se emplean en la construcción de firmes, ya sea para capas de rodadura
o en capas inferiores, la función primordial es de brindar una superficie de rodamiento cómoda,
segura y económica a los usuarios de las vías de comunicación, facilitando la circulación de
los vehículos, aparte de transmitir suficientemente las cargas debidas al tráfico a la estructura
de pavimento para que sean soportadas por esta. Este Tema trata del proceso para la obtención
de una mezcla asfáltica en caliente.
3.1 Mezclas Asfálticas

Las mezclas asfálticas se utilizan en un sin número de obras como lo es construcción de carre teras,
aeropuertos, pavimentos industriales, entre otros. Sin olvidar que se utiliza capas inferiores de los
firmes para tráficos pesados intensos.

Están compuestas aproximadamente por un 90% de agregados pétreos grueso y fino, un 5% de

polvo mineral (filler) y otro 5% de ligante asfáltico. Estos componentes son de gran importancia
para el correcto funcionamiento del pavimento y la falta de calidad de alguno de ellos afecta el
conjunto. El ligante asfáltico y el polvo mineral son los dos elementos que más influyen tanto en
la calidad de la mezcla asfáltica como también en su costo total.
En conclusión, se puede decir que en una mezcla asfáltica, en general, hay que optimizar las
propiedades siguientes.

 Estabilidad.
 Durabilidad.
 Resistencia a la fatiga.

3.2 Planta De Producción De Mezclas Asfálticas

Una planta de asfalto es un conjunto de equipos mecánicos electrónicos en donde los agregados
son combinados, calentados, secados y mezclados con asfalto para producir una mezcla asfáltica en
caliente que debe cumplir con ciertas especificaciones. Una planta de asfalto puede ser pequeña o
puede ser grande. Puede ser fija (situada en un lugar permanente) o puede ser portátil (transportada
de una obra a otra).

La planta de producción de mezclas asfálticas es un conjunto de elementos mecánicos

dispuestos de manera que produzcan concreto asfáltico con todas las especificaciones requeridas,
es decir, que contenga los sistemas que permitan calibrar la dosificación de agregados,
cemento asfáltico y la temperatura necesaria para su mezclado. Por la diversidad de las
capacidades de producciones pueden ser pequeñas de 45 toneladas por hora (ton/h), hasta
500 ton/h, además, otra característica que define una planta, es la facilidad para transportarse
e instalarse y pueden ser: plantas portátiles o estacionarias.

Sin embargo, se las clasifica en por su sistema de producción y son dos:

 Planta de producción continúa.
 Planta de producción discontinua.
3.2.1 Planta de producción continua.
Para la producción de la mezcla asfáltica en este tipo de planta, realizamos los siguientes pasos:
Dosificación de agregados, homogenización, secado, inyección de asfalto, mezclado, elevación,
almacenamiento y carga a camión. De lo descrito en este proceso todo es continuo hasta antes de
la carga al camión que depende de condiciones especiales del tendido de la carpeta, como puede
ser: temperatura ambiente, distancia de acarreo, facilidad de colocación, número de camiones
disponibles, etc. La dosificación de los agregados y el as falto es básica, dado que no hay manera
de dosificarlo por unidad de peso directamente, si no flujo de material, siendo este el tema a
desarrollar de operación de plantas de producción continua.

Planta de Producción Continua.

3.2.2 Planta De Producción Discontinua

Este tipo de plantas los agregados son combinados, calentados, secados, proporcionados y
mezclados con el cemento asfáltico para producir una mezcla asfáltica en caliente. Una planta
puede ser pequeña o grande, dependiendo de la cantidad de mezcla asfáltica que esté produciendo.
También puede ser estacionaria o portátil.
Ciertas operaciones son comunes en todas las plantas de dosificación:

 Almacenamiento y alimentación en frío del agregado.

 Secado y calentamiento del agregado.
 Cribado y almacenamiento de asfalto.
 Medición y mezclado de asfalto y agregado.
 Carga de la mezcla final caliente.

Los agregados son alimentados, en cantidades controladas, seguidamente pasados por un tambor
en donde son secados y calentado s, después, los agregados pasan por una cantidad de cribado,
la cual separa el material en fracciones de diferentes tamaños y lo deposita en tolvas para su
almacenaje caliente. Luego, los agregados son pesados, en cantidades controladas, combinados con
el asfalto y mezclados en su totalidad para formar una carga. La mezcla es luego cargada en
los camiones y transportada al lugar de pavimentación.

Planta de Producción Discontinua.

Es importante contar con agregados y asfalto que cumplan con todas las especificaciones, así como
una planta calibrada según el diseño de la mezcla asfáltica, esto es un requisito indispensable
para elaborar mezclas satisfactorias en lo que respecta a producción, pero no hay que perder de
vista que la colocación es determinante para conseguir un comportamiento adecuado de
la mezcla aplicada, es decir, todo el trabajo realizado hasta la producción se puede perder por
una inadecuada colocación, siendo este un tema que se lo tratara más adelante.
En conclusión el propósito es el mismo en los dos tipos de planta: producir una mezcla en
caliente que posea las proporciones deseadas de asfalto y agregado, cumpliendo con todas
las especificaciones. Ambos tipos de plantas están diseñadas para lograr este propósito. La
diferencia entre los dos tipos de plantas es que las plantas de dosificación secan y calientan
el agregado y después, en un mezclador separado, lo combinan con el asfalto en dosis
individuales; mientras que las plantas mezcladoras de tambor secan el agregado y lo
combinan con el asfalto en un proceso continuo y en la misma sección del equipo.

4. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE

El sistema de producción en planta se compone de varios procesos que hacen posible la concepción
de mezcla asfáltica en grandes cantidades. Estos procesos que se realiza en la planta asfáltica
se detallan a continuación.
4.1 Ubicación De La Planta.

La planta de asfalto se debe instalar en un terreno llano libre, que no esté urbanizado y amplio para
el acopio de materiales como piedra chancada, arena chancada y arena natural, una área
aproximadamente 3600 m2

Planta de asfalto.

4.2 Despacho Y Recepción De Materiales

Todos los materiales que ingresan y salen de la planta son inspeccionados por un controlador que
firma la entrada y salida para llevar un control estimado, debido a que los volquetes no son
pesados en básculas si no que son cubicados con las dimensiones que poseen en el balde del
mismo.
Este control diario de ingreso y salida de materiales es registrado en un ordenador para
llevar un control diario, semanal, mensual y anual con la finalidad de liquidar con las
respectivas facturas de compra que la empresa adquiere a los proveedores.
4.3 Almacenamiento De Materiales
El material que ingresa a la planta en los volquetes ingresa cubierto con una lona que evita el
derrame en el transporte y evitar la humedad por lluvia. Este material es depositado en el área de
acopio en donde se encuentra claramente diferenciado la piedra chancada, arena chancada y arena
natural la misma que queda a la intemperie expuesta al sol y la lluvia y se puede se cubrir con
carpas a estos materiales.
 Acopio de Agregado Triturado.

4.4 Almacenamiento De Cemento Asfáltico

El cemento asfáltico en planta se almacena en tanques de acero reforzado, y en su interior contiene
una serie de serpentines en los cuales recorre aceite térmico a altas temperaturas provocando de
esta forma el calentamiento del asfalto contenido. Los tanques tienen capacidades de 6000 a 8000
galones y pueden alcanzar temperaturas hasta 200ºC, sistemas que se encuentran con bombas de
descarga y tuberías de conducción.

El objetivo del sistema es entregar por medio de una bomba de inyección el cemento asfáltico a la
planta de producción a una temperatura de trabajo que varía de 120 a 150ºC, en una producción
que corresponde a la cantidad de kilos por metros cúbicos planteada en el diseño.
4.5 Trituración Y Clasificación
En toda planta de asfalto la trituración y clasificación de materiales cumple un papel muy
importante, ya que de ello depende la capacidad y calidad de la producción continúa de esta. El
objetivo de la trituración es convertir una cantidad de piedras de tamaños grandes variados, en
pedazos de material de tamaños pequeños variados, con paredes o caras fracturadas que permitan
un mejor agarre cemento asfáltico -agregado, y de esta forma obtener mezclas más resistentes
a los esfuerzos y deformaciones. La clasificadora o zaranda está íntimamente relacionada con
la trituradora, ya que es la que permite Organizar el material de tamaños variados a pilas
de material con características granulométricas similares, y así poder obtener las
combinaciones adecuadas de agregados dentro de diseño de la mezcla.

4.6 Lavado De Materiales Pétreos

La clave en la adherencia de los agregados con el cemento asfáltico es la limpieza superficial y el
secado completo de estos. Se puede utilizar en el tambor mezclador de la planta cuando
los agregados no están muy contaminados, pero en el caso contrario se debe utilizar la
lavadora dinámica con inyección de agua.

4.7 Producción De Mezcla Asfáltica

Todos los procesos anteriores se desarrollan para llegar a la etapa final o de producción, en la cual
se utilizan todos los materiales para la elaboración de un producto que cumpla con las
especificaciones pactadas en el diseño y que sea optima su consecución desde el punto de vista
económico, de calidad y de tiempo.
La planta que se encargará de realizar la mezcla asfáltica es una planta de asfalto de producción
continua marca CIBER, modelo UACF 15 P ME, tiene una capacidad de producción de acuerdo
al fabricante de 80 ton/hora.
4.7.1 Tolvas De Agregado En Frio
Son tres tolvas que tienen paredes resistentes a presión de agregados con dispositivos de salida que
pueden ser ajustados exactamente y mantenidos en cualquier posición durante el proceso de
producción. En cada tolva se colocan los materiales necesarios para el diseño de mezcla, la arena,
el triturado de ¾, 3/8 y por medio de potenciómetros y reguladores de frecuencia se puede
controlar la cantidad de material entregado a la banda alimentadora para cumplir la
granulometría de diseño. Las velocidades de los motores variadores se controlan desde la cabina
de control, y es necesario garantizar por parte de los operadores el flujo constante de material
a la banda, evitando que los agregados se atoren a la salida de la tolva ya sea por sobre peso
o por exceso de humedad. Cabe anotar que las tolvas siempre deben ubicarse a nivel del
cargador.
4.7.2 Banda Alimentadora
Esta se compone de dos secciones de bandas que se encargan de transportar el material de las
tolvas en frío hacía el tambor mezclador, a velocidad constante, ya que el flujo de material se
controla desde las tolvas. En la parte media debe de tener un control de sobre tamaño, para que
evite la entrada de material no deseado a la mezcla final.

El personal que manipula la planta de asfalto chequea el normal flujo de las bandas, ya que al
interrumpirse se altera la dosificación dando como resultado una mezcla que no es igual al de la
formula maestra.

4.7.3 Quemador
La función es proporcionar la cantidad de combustible más aire capaz de secar completamente la
mezcla de agregados y llevarlos a una temperatura entre 120 y 150ºC. Se compone de una
turbina impulsada con un motor de 50Hp a 3600 Rpm que inyecta aire, y de un tren de
combustible.
Quemador de Diesel.
4.7.4 Tambor Mezclador

Es un tambor de 8 metros de longitud y 2 metros de diámetro que gira a revolución constante

sobre cuatro rodillos fijos, cuya función es la de mezclar y secar los agregados que vienen de
la banda alimentadora para llevar los agregados al mezclador.

Tambor mezclador.

4.7.5 Mezclador Externo

El proceso de mezcla del agregado pétreo con el cemento asfáltico es totalmente externo a
través de mezcladores de inyección directa, con 2 ejes gemelos sincronizados simétricos y paralelos
de rotación opuesta con brazos y paletas construidos en material de alta resistencia al desgaste.
Mezclador externo.
4.7.6 Elevador

Se compone de un cajón de 3.50 metros de alto, dentro del cual se desplazan dos cadenas que
soportan baldes cuya función es la de elevar el material mezclado que sale del tambor hacia
la parte más alta en el silo de descarga para cargar en los respectivos volquetes.

Elevador.

4.7.7 Silo Descarga

Su función principal es la de acumular suficiente cantidad de mezcla para evitar el enfriamiento
cuando se despacha dentro de los volquetes transportadores. La capacidad del silo de descarga
de la planta del Municipio de Loja tiene la capacidad de almacenar 1 m³ antes de descargar en el
camión.

4.7.8 Sistema De Extracción

El sistema de extracción nos permite evitar que partículas finas contaminen el ambiente en el
proceso de secado y mezclado de los agregados, este sistema está compuesto de 72 filtros de
alta eficiencia que retinen estas partículas evitando así la contaminación del aire.
 Filtros de Alta Eficiencia

5 CONTROL DE CALIDAD DE LA MEZCLA ASFÁLTICA

La mezcla asfáltica se crea en la planta de producción, por esta razón este es el primer lugar en
donde se debe realizar un control de los insumos y de la ejecución de todos los procesos para
obtener un producto final de buena calidad que se ajuste a las especificaciones y cumpla con
todas las expectativas para la cual fue diseñada.

Para realizar el control de calidad de las mezclas asfálticas, la calibración de equipos debe estar
certificados.

Laboratorio de Control de Calidad de Mezcla la Asfáltica

 DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA

CONTROL DE FAJA PLANTA DE ASFALTO CIBER

ANALISIS GRANULOMETRICO POR TAMIZADO

METODO AASTHO T - 27 Y AASTHO T - 88
TAMIZ ABERTURA PESO PORCENTAJE FORMULA DE ESPECIFICACION
DESCRIPCION DE LA MUESTRA
ASTM mm Retenid. Retenido Acumul. Pasante TRABAJO MAC - 2
3" 76.200
2 1/2" 63.000 Peso Total : 17097.0 gr
2" 50.000 Fracción Finos : 682.3 gr
1 1/2" 37.500
1" 25.000 Hora Inicio 14.00pm
3/4" 19.000 100.0 100 100
1/2" 12.500 2282.0 13.3 13.3 86.7 84.3 - 100 80 - 100
3/8" 9.500 1785.0 10.4 23.8 76.2 73.9 - 88.0 70 - 88
1/4" 6.350
#4 4.750 2912.0 17.0 40.8 59.2 51.0 - 66.1 51 - 68
#8 2.360 Observaciones :
# 10 2.000 184.7 16.0 56.8 43.2 38.0 - 46.0 38 - 52
# 16 1.180
# 30 0.600
# 40 0.420 281.2 24.4 81.2 18.8 17.0 - 26.0 17 - 28
# 80 0.180 81.2 7.0 88.3 11.7 8.0 - 16.4 8 - 17
# 50 0.300
# 100 0.150
# 200 0.075 43.1 3.7 92.0 8.0 4.0 - 8.0 4-8
>200 92.1 8.0 100.0
 100

#80

#50
#40
#30

#16

#10

1/4"

11/2"
2"
#100

3/8"
1/2"
3/4"
1"

3"
#200

#8

2 1/2"
#4"
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 0.010 0.100 1.000 10.000 100.000

0.150

6.350
0.075

0.300
0.420
0.600

1.180

2.000
2.360

4.750

9.500

50.000
12.500
19.000
25.000
37.500

63.000
76.200
0.180

CONTROL
DE LAVADO ASFALTICO
ANALISIS GRANULOMETRICO
METODO AASTHO T - 27 Y AASTHO T - 88
TAMIZ ABERTURA PESO PORCENTAJE FORMULA DE ESPECIFICACION
DESCRIPCION DE LA MUESTRA
ASTM mm Retenid. Retenido Acumul. Pasante TRABAJO MAC - 2
3" 76.200
2 1/2" 63.000 Peso Total 930.4 gr
2" 50.000 Fracción Finos : 562.4 gr
1 1/2" 37.500 Filtro
1" 25.000 Peso Inicial: 1000.00 gr 36.1 gr
3/4" 19.000 100.0 100 100 Peso Final: 927.90 gr 38.6 gr
1/2" 12.500 132.1 14.2 14.2 85.8 84.3 - 100 80 - 100 Peso Rectificado: 930.40 gr 2.5 gr
3/8" 9.500 86.7 9.3 23.5 76.5 73.9 - 88.0 70 - 88 Peso del Asfalto 69.60 %
1/4" 6.350 % C. Asfaltico: 6.96 gr
#4 4.750 149.2 16.0 39.6 60.4 51.0 - 66.1 51 - 68
#8 2.360 Observaciones :
# 10 2.000 161.9 17.4 57.0 43.0 38.0 - 46.0 38 - 52
# 16 1.180 Temperatura Asfalto : 145 ºC
# 30 0.600
# 40 0.420 224.2 24.1 81.1 18.9 17.0 - 26.0 17 - 28 Hora :
# 80 0.180 64.2 6.9 88.0 12.0 8.0 - 16.4 8 - 17
# 50 0.300 Primera Capa de carpeta Asfaltica
# 100 0.150
# 200 0.075 41.9 4.5 92.5 7.5 4.0 - 8.0 4-8
>200 70.2 7.5 100.0
#8

2 1/2"
#200

#100

#4"
#80

#50
#40
#30

#16

#10

11/2"
1/4"

3/8"
1/2"
3/4"
1"

2"

3"
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
12.500

19.000
25.000

37.500
50.000
63.000
76.200

0.010 0.100 1.000 10.000 100.000

0.150
0.075

0.180

0.300
0.420
0.600

1.180

2.000
2.360

4.750
6.350

9.500
 ENSAYO MARSHALL
MTC E - 204 - ASTM D - 1559

LABORATORIO MECANICA DE SUELOS, CONCRETOS Y PAVIMENTOS

OBRA CONCESION INTEROCEANICADEL SUR, MATARANI-AZANGARO-ILO-JULIACA. TECNICO :
TRAMO JULIACA SANTA LUCIA ING. RESP. :
DESCRIPCION Control de Planta FECHA : 15/02/2009
ESTRUCTURA CANTERA CABANILLAS
CONTROL CALIBRACION DE PLANTA DE ASFALTO CIBER

TAMICES ASTM 3/4" 1/2" 3/8" No 4 No 10 No 40 No 80 No 200

% PASA MATERIAL 100.0 85.8 76.5 60.4 43.0 18.9 12.0 7.5
ESPECIFICACIONES 100 80 -100 70 - 88 51 - 68 38 - 52 17 - 28 8 - 17 4-8
BRIQUETA N° 1 2 3 PROMEDIO ESPECIF.
1 % C.A. en Peso de la Mezcla 6.96
2 % Grava > N°4 en peso de la Mezcla 36.80
3 % Arena < N°4 en peso de la Mezcla 55.31
4 % Cal Hidratada en peso de la Mezcla 0.93
5 Peso Especifico Aparente del C.A.(Aparente) gr/cc 1.013
6 Peso Especifico de la Grava > N°4" (Bulk) gr/cc 2.550
7 Peso Especifico de la Arena < N°4 (Bulk) gr/cc 2.570
8 Peso Especifico de la cal hidratada (Aparente) gr/cc 2.994
9 Peso Especifico de la Grava > N°4 (Bulk - Aparente) gr/cc 2.700
10 Peso Especifico de la Arena < N°4 (Bulk - aparente) gr/cc 2.708
11 Altura promedio de la briqueta cm
12 Peso de la briqueta al aire (gr) 1215.9 1214.4 1218.2
13 Peso de la briqueta al agua por 60´(gr) 1217.1 1215.3 1221.5
14 Peso de la briqueta desplazada (gr) 683.8 684.7 685.6 685.6
15 Volumen de la briqueta por desplazamiento (cc) = (13-14) 533.3 530.6 535.9 -685.6
16 Peso especifico Bulk de la Briqueta = (12/15) 2.280 2.289 2.273 0.000 2.281
17 Peso Especifico Maximo - Rice (ASTM D 2041) 2.393
18 % de Vacios = (17-16)x100/17 (ASTM D 3203) 4.7 4.4 5.0 100.0 4.7 2-4
19 Peso Especifico Bulk Agregado Total = (2+3+4)/(2/6+3/7+4/8) 2.566
20 Peso Especifico Efectivo Agregado total = (2+3+4)/((100/17-1/5) 2.665
21 Asfalto Absorbido por elLA
Agregado
B O R A=T(100
O R xIO5 xM(20-19))/(19
E C A N IC Ax 20)
D E S UE LO S C O N C1.46
R E T O S Y P A V IM E N T O S
22 % de Asfalto Efectivo = 1-(21x(2+3+4)/100 5.60
O23
B R Relacion
A T E C N IC O :
Filler/Betun : 0.96 0,6 - 1,3
T 24
RAMV.M.A.
O = 100-(2+3+4+5)x(16/19)
: 17.3 17.0 17.6 IN G . R E S P38.0
100.0 .:
25 % Vacios llenos con C.A.Control
= 100x(24-18)/24
de Planta 72.7 74.4 71.5 0.0 72.9
D E S C R IP C IO N F EC H A :
26 Flujo (mm) 3.30 3.56 3.30 3.30 3.4 3-5
M A T E R IA L :
27 Estabilidad sin corregir (Kg) 911 938 952 952
O N Factor
C 28 T R O Lde estabilidad : 0.96 0.96 0.96 1.00
29 Estabilidad Corregida 27 * 28 875 900 914 952 896 MIN 815
30 Estabilidad / Flujo = (29/26) x 100 2649 2532 2768 2883 2650 1700 - 2700
GRAVEDAD ESPECIFICA DE MEZCLA BITUMINOSA
ENSAYO RICE AASHTO T - 209 ASTM D- 2041

MUESTRA Nº 01

PROGRESIVA MUESTRA DE PRODUCCION

1.- PESO DEL FRASCO

2.- PESO DEL FRASCO + AGUA 3534.5

3.- DIFERENCIA DEL PESO ( 04 ) - ( 05 ) 3054.8

4.- PESO DEL FRASCO + MUESTRA + AGUA 4231.2

5.- PESO NETO DE LA MUESTRA 1176.4

6.- AGUA DESPLAZADA (2)-(3) 479.7

PESO ESPECIFICO MAXIMO DE LA MUESTRA ( 5 ) / ( 6 ) 2.452

CONTENIDO % C.A. 6.17

Resultados de ensayos de parámetros Marshall comparados con los requerimientos de las E.T.
PARAMETROS DE REQUERIMIENTO
RESULATDO CONDICION
DISEÑO E.T.
ESTABILIDAD Kg. (min) 815 1084 CUMPLE
FLUJO 0.25 mm. 2-4 3.6 CUMPLE
PORCENTAJE DE VACIOS CON
AIRE 2-4 3.0 CUMPLE
VACIOS EN EL AGREGADO
MINERAL 15 15.8 CUMPLE
RELACION ESTABILIDAD
FLUJO 1700 - 3500 3011 CUMPLE

PESO UNITARIO (Kg/m3) 2.373 CUMPLE

VACIOS LLENADOS C.A. (%) 82 CUMPLE
INDICE DE COMPACTIBLIDAD 5Min. 6.04 CUMPLE
ESTABILIDAD RETENIDA (%) 70 Mi. 84.3 CUMPLE
RELACION POLVO ASFALTO 0.6 - 1.3 1.02 CUMPLE

Características de los agregados:

Agregado grueso:
REQUERIMIENTO
ENSAYO DEL PID RESULTADO OBSERVACION
DURABILIDAD 15 % MAX 8.108% CUMPLE
ABRASION LOS ANGELES 35 % MAX 21.70% CUMPLE
INDICE DE DURABILIDAD 35 % MIM 94.00% CUMPLE
PARTICULAS CHATAS Y
ALARGADAS 12 % MAX 11.8% CUMPLE
CARAS FRACTURADAS 65/40 y 85/50 96/87 CUMPLE
SALES SOLUBLES 0.5 % MAX 0.0532 CUMPLE
ABSORCION SEGÚN DISEÑO 1.007 CUMPLE
ADHERENCIA +95 +95 CUMPLE
Agregado fino:
REQUERIMIENTO
ENSAYO DEL PID RESULTADO OBSERVACION
EQUIVALENTE DE ARENA 50% 60.0% CUMPLE
ANGULARIDAD DEL AGREGADO
FINO 40 MIN 45.10% CUMPLE
ADHESIVIDAD (RIEDEL WEBER) 6 % MIN 9.0% CUMPLE
INDICE DE PLASTICIDAD
(MALLA N° 40) N.P. N.P CUMPLE
INDICE DE PLASTICIDAD
(MALLA N° 200) N.P. N.P CUMPLE
SALES SOLUBLES TOTALES 0.5% MAX 0.0998% CUMPLE
ABSORCION SEGÚN DISEÑO 1.04 CUMPLE
TERRONES DE ARCILLA 1 % MAX 0.61% CUMPLE

Cal hidratada:
ENSAYO REQUERIMIENTO RESULTADO OBSERVACION
RESIDUO MAXIMO EN LA MALLA DE
600 um (N° 30) 3% 0.0% CUMPLE
RESIDUO MAXIMO EN LA MALLA DE
75 um (N° 200) 20% 14.00% CUMPLE

6 RENDIMIENTO DE UNA PLANTA ASFALTICA

El mercado ofrece una amplia gama de modelos con una capacidad de producción comprendida entre
10 y 450 ton/hra. Como es natural, la relación costo de operación – producción favorece a las grandes
plantas, cuyo funcionamiento exige casi el mismo personal que en las instalaciones de tipo mediano y
aun pequeño, cuya inversión por unidad de producción es mucho menor.
Sin embargo la capacidad de la planta dependerá de la magnitud de las obras y de la oferta de trabajo
prevista durante su vida útil.
El orden de las distintas fases que componen el ciclo de trabajo de una planta de asfalto es el siguiente:
 Descarga de áridos
 Inyección de asfalto
 Descarga de filler
 Cierre tolva filler
  Cierre tolva áridos
 Cierre tolva asfalto
 Abertura compuerta hormigonera
 Cierre compuerta hormigonera
Por lo general, las pesadas de los áridos clasificados por separado, se efectúan simultáneamente. Lo
mismo ocurre con la dosificación del asfalto.

5.1. Capacidad de producción nominal y efectiva de la planta asfáltica.

Por la capacidad instalada se entiende como lo máximo que puede producir una planta de
mezcla asfáltica en cierto tiempo determinado, utilizando plenamente sus recursos productivos
(localización geográfica, humedad de los materiales pétreos y edad de la planta). Para sobrepasar
este tope, resulta necesario ampliar la escala a de la planta de mezcla asfáltica.
La capacidad instalada se calcula en toneladas de mezcla asfáltica anuales y se clasificó en:
capacidad instalada nominal y capacidad instalada efectiva.
La capacidad instalada nominal se calcula con base en la producción de 12 meses de trabajo, 24
días al mes, 8 horas diarias de operación. Se asume que la planta de mezcla asfáltica se halla
en condiciones normales de funcionamiento y el rendimiento de la misma esta
aproximadamente en un rango de 55% a 60%.

La capacidad intrínseca de producción de la planta asfáltica que cada fabricante denomina a sus
equipos con algún valor de referencia respecto a su capacidad en este caso la planta de asfalto
representa con un número referencial que en este c aso es de 80, este valor identifica la capacidad
intrínseca o estándar de la planta y corresponden a la capacidad de producción del equipo en
determinadas condiciones, en este caso las dichas condiciones son: asnm= 165 metros, porcentaje
de humedad en los agregados= 5%, temperatura ambiente 25ºC, temperatura de entrega de
la mezcla= 150ºC.

Partiendo de las anteriores premisas el factor de la altura sobre el nivel del mar (asnm) por cada 100
msnm se resta 1% a la capacidad de producción. Adicionalmente se determina que por cada variación
del 1% en la humedad de los agregados repercute muy significativamente variando la capacidad de
producción de la planta en 13%.
El factor de conversión es igual a la densidad del concreto asfáltico compactado fc = δC.A.(c)

CE  m 3 (c ) 
Q  
 CA  hra. 
Donde:
Q = productividad de la planta de asfalto en (m3(c)/hra)
C = capacidad nominal de la planta en (Ton/ hora)
fc = factor de conversión [fc = δC.A.©] (Ton/ M3)
E = factor de eficiencia (E = 0,65 a 0,80)
Para elegir el factor de eficiencia (E) se debe considerar el estado de funcionamiento y de conservación
de la planta y la altura sobre el nivel del mar a la que se encuentra la obra.
En consecuencia al comparar la producción nominal con respecto a la descrita por el fabricante
podemos determinar que la planta de asfalto trabaja a un 58% de su capacidad óptima.
La capacidad instalada efectiva se determina en base a la producción de 12 meses de la planta
de asfalto teniendo como datos el registro diario de la producción que se archiva para el control
por parte de la Institución del destino de la mezcla asfáltica.
La capacidad instalada efectiva es la producción real que se está llevando a cabo en la planta de
asfalto que por diversos factores como: vías listas a colocar carpeta asfáltica, stock de materiales
pétreos, stock de cemento asfáltico, condiciones climáticas, problemas mecánicos de la planta, etc.,
determinan que la producción se paralice o en el mejor de los casos la fabricación de la mezcla
asfáltica aumente.
Teniendo claro la capacidad instalada nominal y efectiva, se presenta en el cuadro adjunto una
comparación con el cual determinamos en que porcentaje el Municipio de Loja produce mezcla
asfáltica.
 CAPACIDAD INSTALADA DE PLANTA
ASFALTICA ABRIL 2007 - ABRIL 2008

120,000.00

100,000.00

80,000.00

60,000.00

40,000.00

20,000.00

0.00 Producción Nominal Producción Efectiva

M3 - Anual 63,116.05 17,291.88

Ton- Anual 107,297.28 29,396.20

Claramente se observa en la gráfica la sustancial diferencia entre el rendimiento nominal

con respecto al efectivo con lo cual se determina que la planta de asfalto alcanza una producción real
del 27%.

6. COSTO HORARIO DE LA MAQUINARIA DE ACUERDO A LA NORMA TECNICA

MVC
 Conceptos Necesarios Para Determinación Del Cálculo De Costo Horario De Posesión De
Maquinaria

6.1 Valor De Adquisición (Va)

Es el precio actual en el mercado y se obtiene solicitando cotizaciones a los proveedores en venta de
maquinaria. Este costo depende si el equipo es de fabricación nacional o extranjera, y se deben tener
en cuenta todos los gastos incurridos en la adquisición de la maquinaria., tales como: fletes, seguros,
embalajes, impuestos, …etc.

6.2 Vida Económica Útil (Veu)

La Vida Económica Útil de una máquina puede definirse como el período durante el cual dicha máquina
trabaja con un rendimiento económicamente justificable.

Generalmente, los manuales de los fabricantes y libros técnicos estiman la vida útil en horas totales, a
título indicativo se pueden dar los siguientes ratios:

Maquinaria pequeña: 6,000 horas de trabajo; 3 años de duración.

Maquinaria de obra pesada: 10,000 horas de trabajo; 5 años de duración.
Maquinaria de obra extraordinariamente pesada: 16,000 horas de trabajo; 8 años de duración.

Lo señalado supone 2,000 horas de trabajo por año, esto representa que la máquina trabaja
(o está disponible) 300 días al año, un mes de 25 días y un día de 8 horas; con un rendimiento del 80%,
lo que se ajusta con bastante aproximación a la realidad.

6.3. Valor De Rescate (Vr)

El Valor de Rescate llamado también Valor de Recuperación ó Salvataje, se define como el
valor de reventa que tendrá la máquina al final de su vida económica útil.

Generalmente, el valor de rescate que se puede considerar fluctúa entre 20 a 25% del valor de
adquisición para maquinarias pesadas (cargadores, mototraíllas, tractores, etc.) en países en
desarrollo como el nuestro; en otros países donde se producen maquinarias y equipos este valor es
significativamente menor al señalado anteriormente.

Asimismo, debemos señalar que para maquinarias y equipos livianos (compresoras, mezcladoras,
motobombas, etc.), el valor de rescate puede variar del 10% al 20% del valor de adquisición.
6.4. DEPRECIACION (D)

La máquina al trabajar se desgasta y por consiguiente se devalúa, tanto así que aún no trabajando la
maquinaria se devalúa; para cubrir esta devaluación progresiva, está la depreciación (anual, mensual
diaria u horaria), que deberá ser obtenida del mismo resultado económico que esa maquinaria
consigue con su trabajo, cuya acumulación hasta el final de la vida útil de la misma, deberá
proporcionar fondos para adquirir otra, llegado ese día final.
La fórmula a emplearse para el cálculo de la depreciación horaria es la siguiente:

Donde:
D =Depreciación por hora de trabajo
Va =Valor de adquisición
Vr =Valor de rescate o de salvataje
VEU =Vida Económica Útil de la maquinaria expresada en horas anuales de trabajo

6.5 INVERSIÓN MEDIA ANUAL (IMA)

La variación en el rendimiento de una maquinaria a lo largo de su vida Económica Útil, obliga a buscar
un valor representativo e invariable sobre el cual aplicar los intereses, seguros, impuestos,… etc.; a
este valor se le denomina INVERSIÓN MEDIA ANUAL (IMA), y se define como la media
aritmética de los valores que aparecen en los libros al final de cada año, después de deducirles la cuota
de depreciación correspondiente a cada año.

7. CALCULO DEL COSTO HORARIO DE POSESION DE MAQUINARIA

El costo horario de posesión de una maquinaria está compuesto por la suma de los
siguientes conceptos:
1. Depreciación
2. Interés del capital invertido
3. Seguros
4. Impuestos
5. Almacenaje
7.1. Depreciación
Se calculará de acuerdo a alguno de los métodos señalados precedentemente, si bien es cierto que la
norma plantea una fórmula determinada, considero que el espíritu de la norma establece que este es un
concepto que necesariamente deberá ser considerado en la determinación del cálculo del costo horario
de las maquinarias; considero que probablemente se halla propuesto en la norma, la formula antes
deducida debido a que el método de la línea recta es el comúnmente más utilizado, podrían existir
empresas que no utilicen dicho método por lo que no deberán de utilizar la fórmula antes
demostrada para el cálculo de la Inversión Media Anual.

7.2. Interés Del Capital Invertido

Cualquier empresa para comprar una máquina, financia los fondos necesarios en los bancos ó en el
mercado de capitales, pagando por ello el interés correspondiente; o puede darse el caso, que si la
empresa dispone de los fondos suficientes podrá adquirirla con capital propio; pero debemos
insistir que, a pesar de que la empresa pague la máquina al contado, debe cargársele el interés de
esa inversión: ya que ese dinero bien pudo haberse invertido en otro negocio que produzca dividendos
a la empresa.

La fórmula genérica para el cálculo horario del interés del capital invertido es:

Interés Horario Del Capital Invertido = I = IMA x Tasa de Interés

VEU en horas

I = Interés horario del capital invertido.

IMA = Inversión media anual.

T = Tasa de interés anual vigente para el tipo de moneda a
Utilizar. (TAMN ó TAMEX) más gastos bancarios.
VEU = Vida Económica Útil de la maquinaria expresada en
Horas anuales de trabajo.
TAMN = Tasa Activa en Moneda Nacional.
TAMEX = Tasa Activa en Moneda Extranjera.

7.3 Seguros:
se considerará la tasa anual que debe pagar el propietario a una compañía de seguros para proteger la
maquinaria contra todo riesgo, este es un costo que estará perfectamente determinado por el valor de
la póliza con que se protegen los equipos, dicho monto deberá ser convertido a un costo horario, en la
medida que se está tratando de determinar el costo horario de las maquinarias; sin embargo
para una primera aproximación para la determinación del cálculo del costo horario de la
maquinaria, por este concepto se puede considerar un porcentaje que varía entre el 2 y 3% de la
Inversión Media Anual .

7.4 Impuestos:
Es la tasa anual de los impuestos exigidos por el gobierno, los que se aplican sobre el bien
adquirido; este monto también se encuentra determinado por la Legislación Tributaria vigente, pero
como en el caso anterior se puede considerar para una primera aproximación un porcentaje de la
Inversión Media Anual.

7.8 Almacenaje:
valor asociado con el costo del almacén, la seguridad y vigilancia de la maquinaria fuera de las
jornadas de trabajo; este costo suele expresarse como un porcentaje de la Inversión Media Anual: pero
no necesariamente tiene que ser así, dado que si una empresa tiene un establecimiento alquilado para
la guardianía de sus máquinas, podría calcular de forma más exacta el costo en que incurre en el
almacenaje y seguridad de sus maquinarias, y cuantificar el monto que le corresponde a cada una de
ellas, o en todo caso averiguar cuál es el costo del m2 de almacenaje, y asignarle a cada equipo
de acuerdo al área que ocupa el costo del almacenaje correspondiente.

Para el cálculo del costo horario por Seguros, Impuestos y Almacenaje se aplicará la
Siguiente fórmula:

Seguros, Impuestos y Almacenaje = I = IMA x Σ d e ta s a s a n u a les

VEU en horas

Donde:
IMA = Inversión Media Anual.
Σ Tasas anuales = Primas anuales de seguros, tasas de impuestos anuales, tasas de
Impuestos por posesión de maquinaria anuales y el % de almacenaje.
VEU = Vida Económica Útil de la maquinaria expresada en horas anuales de
Trabajo.

8. CALCULO DEL COSTO OPERACION DE UNA MAQUINARIA

El Costo Horario de Operación de una Maquinaria está compuesto por la suma de los siguientes
conceptos:
1. Combustible
2. Lubricantes
3. Grasas
4. Filtros
5. Neumáticos u Orugas
6. Piezas de desgaste rápido
7. Mantenimiento y Reparaciones
8. Operador especializado

8.1. Combustibles
Este es un consumible muy importante debido a su alto valor; la cantidad y precio de los combustibles
consumidos variará con la potencia, ubicación, clase de trabajo y tipo de maquinaria a utilizarse;
el consumo de combustible también dependerá de la habilidad del operador, por lo que resulta
importante capacitarlos periódicamente cada vez que de adquieran nuevos equipos.

La forma más exacta de conocer el valor del consumo del combustible es tomar el dato
directamente de la obra, sin embargo como en todo proyecto, al momento de presupuestarlo, se utilizan
valores iníciales, que son proporcionados por los manuales técnicos de los equipos, o por la
experiencia del profesional que elabora el presupuesto o con los datos estadísticos de obras similares;
de obtenerse el contrato para la ejecución de la obra, dichos valores que deberán ser comparados con
los valores que se van reportando en el desarrollo de la obra, lo que permitirá tener valores
reales de consumo de combustible en obra, y de ser el caso tomar las acciones correctivas
correspondientes.

Resulta necesario precisar, que debido al incremento en el costo del barril del petróleo; los
fabricantes de maquinaras vienen ofreciendo maquinarias con diferentes componentes y tipos de
motores, tendientes a un menor consumo de combustible; por lo que será imprescindible recurrir a los
manuales de los fabricantes, en donde se detalla en forma pormenorizada el gasto de combustible
para sus maquinarias teniendo en consideración diferentes situaciones tales como tipo o clase de
trabajo, altura a la cual se desarrolla la obra, …etc.

Otro elemento importante para la determinación del consumo de los combustibles es conocer la
política de mantenimiento de la empresa, ya que esta es de vital importancia, una mala calibración
del sistema de inyección o no cambiar oportunamente los filtros de aire, traerán como consecuencia un
mayor consumo de combustible.

8.2. Lubricantes
El método más exacto para averiguar el costo hora del consumo de cada uno de los aceites, consiste en
tomar el dato de la capacidad en galones del depósito de aceite o cárter para los motores y el de los
tanques, depósitos de aceite o capacidad del sistema para los aceites hidráulicos, de transmisión
mandos finales y reductores, multiplicar este dato por el valor del galón de aceite respectivo
y dividir todo en las horas recomendadas para cada cambio correspondiente.

Costo lubricantes (S/. h) = Costo galón x Capacidad del depósito

VEU en horas

El ambiente de trabajo (seco, húmedo, tropical, con polvo, etc.) obligan a cambiar los lubricantes con
más frecuencia, por lo que será necesario determinar estas variaciones extraordinarias que de ninguna
manera pueden reflejarse en una simple fórmula por lo que será siempre necesario llevar una
estadística que nos permita determinar con mayor exactitud el momento del cambio de lubricantes.

Finalmente conviene advertir que es muy importante la calidad de los lubricantes, en base de lo
señalado precedentemente puede estimarse el costo de lubricación entre el
10 y 15% del consumo del carburante en motores diesel.

8.3. Grasas
La cantidad grasa que se va a usar depende del tipo y tamaño de la máquina, para tener un dato más
exacto se debe recurrir a los datos que suministra el fabricante para cada máquina específica.

Costo de la grasa por Equipo

Costo hora de Grasa =
Período en horas de engrase

8.4. Filtros
Como se puede apreciar el costo de los filtros solo se logrará a partir de una amplia estadística de las
máquinas de construcción; sin embargo en forma práctica, y ajustándose bastante a la realidad
como una primera aproximación se puede considerar que el valor de los filtros es igual al 20% de la
suma de los combustibles y lubricantes.
 Costo hora de Filtro = 20 (combustibles + lubricantes)
100

8.5. Neumáticos

El costo hora de los neumáticos es muy difícil de determinar, en la medida de que su vida útil depende
de muchas variables; tales como el mantenimiento, presiones de inflado, estado de la vía, velocidad de
desplazamiento, curvas y pendientes de la vía, posición de la llanta en la máquina (delantera, trasera,
dirección o de tracción), carga…etc., Lo que si debemos tener en cuenta es que el costo por hora de
las llantas es alto y merece un cálculo aparte.

Costo hora de la llanta (S/. / h) = Costo de la llanta

Vida útil de la llanta (hrs.)

8.6. Piezas De Desgaste

Son aquellas piezas sujetas a desgaste rápido, pero de fácil reemplazo se considerarán aparte de las
reparaciones generales de las maquinarias, entre estas piezas podemos citar los dientes del cucharón,
las cuchillas las punteras, puntas de los escarificadores, mandíbulas, hojas de motoniveladoras y
martillos.

Como se comprende no se pueden dar reglas concretas dada la gran variedad de condiciones de uso,
sin embargo hay valores de la experiencia que resulta necesario tener presente en el momento de
elaborar los presupuestos de obra.
8.7. Mantenimiento Y Reparación
En este rubro se debe de considerar el costo que significa mantener en buen estado de conservación
y utilización inmediata la maquinaria, lo que requiere mano de obra de mantenimiento, repuestos
y mano de obra de reparaciones, este gasto puede tener una gran variación por las condiciones
particulares de cada equipo y de cada obra.

Un adecuado mantenimiento significa prolongación de la vida económica útil de una maquinaria;

los mantenimientos que más se usan en las maquinarias de construcción civil son el correctivo, el
preventivo y el predictivo; las buenas prácticas de mantenimiento tienen una gran influencia en los
costos operacionales de las máquinas.
Es importante conocer los sobre costos que implican no dar una adecuado mantenimiento a las
máquinas, no reemplazar o no reparar a tiempo un componente y esperar a que falle, esto tiene un
resultado catastrófico. Una reparación antes de la falla puede costar una tercera parte de lo que
costaría después de la misma, siendo el tiempo de reparación también bastante menor.
Se estima, con bastante aproximación; que por reparación y repuestos una máquina, durante su vida
útil, consume, en reparaciones y repuestos, un porcentaje del Valor de Adquisición, que varía según el
tipo de la complejidad del trabajo, referencialmente se usan los siguientes promedios:
Trabajo duro : 80 a 100% Trabajo normal:70 a 90% Trabajo suave : 50 a 80 %
Del costo de los gastos de mantenimiento, se considera que el costo de la mano de obra representa el
25% y los repuestos el 75%; aunque estos porcentajes deberán de verificarse en cada caso particular

8.6. Costo Horario Total

El costo de hora hombre (H-H) de los operadores va a estar en función de la normatividad legal de
los trabajadores de construcción civil, sin embargo dado el costo de la maquinaria a utilizarse la
destreza adicional que deberán tener sus operadores, esto implica de que los operadores de
máquinas livianas y pesadas, tengan una bonificación adicional por la operación de éstas, esta
bonificación adicional dependerá de cada empresa por lo que en forma referencial podemos indicar el
costo de H-H de operador más usualmente utilizado.

Operador Especializado de equipo liviano= 1.2 x costo de H-H del operario de Construcción Civil
Operador Especializado de equipo pesado= 1.5 x costo de H-H del operario de Construcción Civil
El costo horario total estará determinado por la suma del Costo Horario de Posesión más el Costo Horario de Operación y
el Costo Horario del Operador Especializado (de ser necesario); este costo no incluye el Impuesto General a las Ventas
(I.G.V.), gastos generales ni utilidad.

Costo Horario Total = Costo Horario de Posesión + Costo Horario de

Operación + Costo Horario del Operador Especializado

En el presente trabajo se analizó el proceso constructivo, rendimiento de la planta y c o s t o

horario de la planta.
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

9.1 Conclusiones.

 La planta de asfalto que se analizó posee un rendimiento real de 60.04 m³/día, a

diferencia de la producción nominal que la planta puede producir que es de
219.15 m³/día. Con lo que la planta trabaja a un 27% de su capacidad de producción.

 La baja producción de la planta de asfalto es debido a varios factores como lo son:

humedad de las arenas, la altitud, condiciones climáticas,

 La planta de asfaltos al ser de producción tipo continua debe ser abastecida con
la cantidad necesaria de camiones que transporten la mezcla asfáltica y a su vez
estos cumplan con el ciclo de carga y descarga a tiempo para evitar la
paralización n de la producción de la planta ya que se perdería recursos como
materia prima y combustible.

9.2 RECOMENDACIONES:

 El almacenamiento de los agregados pétreos se debe ser cubierto sea con carpas
o bajo techo con la finalidad de evitar la humedad de los mismos y aumentar el
rendimiento en la producción de mezcla asfáltica, debido a que por cada
variación de 1% en la humedad de los agregados, repercute variando la
capacidad de producción de la planta en 13%.

 El capacitar a los técnicos y operarios que están a cargo de la planta de asfalto

como el de la colocación de la mezcla con la finalidad de evitar errores por
desconocimiento.
9.3 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

 [1].- ALEJANDRO PADILLA RODRIGUEZ “MEZCLAS ASFÁLTICAS ”

 MONTEJO FONSECA ALONSO. INGENIERÍA DE PAVIMENTOS

PARA CARRETERAS. TERCERA EDICIÓN, BOGOTA, 2006.

 ANUARIUM – 97 DE LA CONSTRUCCIÓN, PUBLICACIÓN DE LA CAPECO

 EL EQUIPO Y SUS COSTOS DE OPERACIÓN - CAPECO – ING. JESÚS
RAMOS SALAZAR
 MANUAL DE MAQUINARIA DE CONSTRUCCIÓN - ING. MANUEL DIAZ
DEL RIO
 GERENCIA DE EQUIPOS PARA OBRAS CIVILES Y MINERIA - ING. JORGE
H. SOLANILLA B.
 EQUIPOS DE MOVIMIENTO DE TIERRAS Y COMPACTACIÓN - ING,
VICTOR YEPEZ PIQUERON