ENSAYO A COMPRESIÓN DE MORTEROS AL AGREGAR UN ACELERANTE

I. RESUMEN

El siguiente ensayo estuvo basado principalmente en agregar aditivo

acelerante al mortero con el fin de acelerar su fraguado y/o el desarrollo de su
resistencia; luego se establecieron diferencias con los morteros ensayados
anteriormente en otro ensayo cuyas probetas estuvieron en agua de curado
por 7 días. Para esto se elaboraron 6 probetas, 3 con arena fina y 3 con arena
gruesa, las cuales se ensayaron en la máquina de compresión una de cada
relación a las 24 horas, 3 días y 5 días.

Se llegó a la conclusión de que los aditivos acelerantes proporcionan en los

morteros un fraguado y una resistencia iniciales a los pocos dias de curado en
comparación a los morteros sin acelerante.
II. OBJETIVOS
 Determinar la importancia de los aditivos acelerantes en los
morteros.
 Determinar la resistencia a la compresión de los morteros con
acelerante a las 24 horas, 3 días y 5 días.
 Comparar las resistencias de los morteros con acelerante y las
que fueron elaboradas sin acelerante y ensayadas en el
experimento anterior.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO:

ACELERANTE:
Son productos que, al contrario de los retardadores, favorecen la disolución de
los constituyentes
anhidros del cemento, su disolución o su velocidad de hidratación; su acción no
está muy bien definida, aunque parece ser que provocan una cristalización
rápida de silicatos y aluminatos cálcicos en la pasta del cemento hidratada. En
una gran parte de ellos se encuentra el cloruro cálcico que es el acelerante por
excelencia; sin embargo, también actúan como aceleradores o acelerantes el
cloruro sódico, amónico, y férrico, las bases alcalinas, hidróxidos sódico,
potásico y amónico, los carbonatos, silicatos y fluosilicatos, aluminatos, boratos
de sodio o potasio, el ácido oxálico, la alunita, la dietanolamina, trietanolamina
etc.

El CaCl2, incrementa la velocidad de hidratación dando lugar a resistencias

iniciales altas y a una gran liberación de calor en sus primeras horas, al actuar
como catalizador en las reacciones de hidratación del aluminato del cemento,
formando la sal de Friedel:

y acelerando la reacción entre el yeso y el C A3 y el C AF 4.

Con el cloruro cálcico el tiempo de iniciación del fraguado puede reducirse a
menos de la mitad del normal. Al ser mayor la velocidad de desprendimiento
de calor en las primeras horas del hormigón, este acelerante permite el
hormigonado en tiempo frío, debido a que el calor desprendido contrarresta en
parte el frío exterior. La velocidad de endurecimiento aumenta de tal forma que
un 1 por 100 de cloruro cálcico sobre el peso de cemento, es equivalente, desde
este punto de vista, a una elevación de temperatura de 6 °C, dependiendo del
tipo y dosificación de cemento.

Aparte de estas ventajas, el cloruro cálcico mejora la docilidad de los

hormigones y aumenta su compacidad, no alterando las resistencias finales de
los mismos y no produciendo regresión de ellas, como ocurre con otros cloruros.

Este tipo de aditivo tiene el inconveniente de que puede dar lugar a

eflorescencias y corrosión de las armaduras, especialmente si el hormigón se
encuentra en ambiente húmedo, de aquí que en el hormigón armado no
deban emplearse dosificaciones más altas del 2 % y en hormigón pretensado
esté totalmente prohibido su empleo.

Se consideran aditivos exentos de cloruros aquellos en los que el contenido de

ión cloro no es superior a lg/l, en el caso de aditivos líquidos y de 0.3 % sobre
peso de cemento en el de aditivos sólidos.

La dosis normal de uso de cloruro cálcico oscila entre el 1 y 2 %, aunque, en

casos especiales, se puede llegar al 3 %, debiendo tenerse en cuenta que dosis
altas pueden dar lugar a fraguados excesivamente rápidos que pueden crear
dificultades en la puesta en obra, aunque, en ocasiones, como en el
taponamiento de vías de agua sean útiles estas dosis.

El cloruro cálcico incrementa la retracción del hormigón e incluso la fluencia, sin

embargo, aumenta la resistencia a la abrasión de los hormigones de una forma
permanente.

Este cloruro puede emplearse con cualquier cemento portland pero no con
morteros de cal o con cemento aluminoso 5

El cloruro sódico tiene un comportamiento similar al cálcico, aunque más

moderado en el calor de hidratación. Se han observado pérdidas de
resistencias en los hormigones en los que se ha utilizado y esto ha motivado el
que se prescinda de su empleo.

Otro acelerante empleado frecuentemente es el carbonato sódico; su

dosificación debe ser estrictamente controlada debido a que en pequeñas
dosis puede actuar como retardador. En cualquier caso, produce un aumento
considerable de la retracción.

El empleo de sosa o de potasa es peligroso debido a que disminuye las

resistencias mecánicas y aumenta la retracción.

Actualmente se están utilizando mucho los acelerantes a base de aluminato

sódico por su gran eficacia y carencia de efectos secundarios; sin embargo,
cuando el hormigón vaya a estar en contacto con terrenos ricos en sulfatos hay
que tener en cuenta que la cantidad de aluminato será, en este caso, la suma
de la del cemento y la del aditivo, pudiendo darse el caso de que el hormigón
sea sensible al ataque, aunque se haya empleado un cemento SR.

Los acelerantes pueden ir asociados con otros aditivos formando

combinaciones binarias con hidrófugos, plastificantes, aireantes, etc.

Dada la influencia que la temperatura tiene en las reacciones químicas se

comprende la importancia que esta tiene en la eficacia de dichos aditivos.

Los acelerantes encuentran su principal aplicación en el hormigonado en

tiempo frío en prefabricación al permitir los desencofrados rápidos, cuando se
requiere reducir el tiempo de curado, para disminuir las presiones sobre los
encofrados, obturación de escapes de agua a través de fisuras, trabajos en
túneles y galerías con paredes húmedas, en trabajos marítimos entre dos
mareas, en hormigones y morteros proyectados, etc.

DESCRIPCIÓN

CHEMA 3 es un acelerante de fragua para mortero y concreto que puede ser

empleado tanto en climas normales como bajo cero
grados centígrados. No contiene cloruros, trabaja
además como un inhibidor de corrosión del fierro de
refuerzo. Su efecto como acelerante de fragua o
anticongelante se hace más notorio a temperaturas
más bajas. Este aditivo protege el concreto en su
estado fresco de congelarse.

Su efecto es sobre toda mezcla de mortero y concreto,

tanto con cementos Portland tipo I y tipo V,
puzolánicos. CHEMA 3es un producto adecuado a la
norma ASTM C-494 y es muy resistente a las sales y
sulfatos.
FIG.N°01: Sika -3

VENTAJAS

Permite lograr altas resistencias iniciales en el concreto, ahorrándose tiempo de

espera para desencofrar estructuras o elementos prefabricados.

- Permite abrir el tránsito en pisos o losas de concreto.

- Al ser anticongelante evita que los morteros y concretos se malogren por las
bajas temperaturas.

- Reduce los costos de construcción al reducir los tiempos de espera.

- Mayor trabajabilidad.
USOS:
Para vaciados en cualquier clima, donde se requiere obtener una fuerza a la
comprensión del concreto en menor tiempo.

- Para desencofrar en menor tiempo estructuras de concreto armado.

- En vaciados de concreto a baja temperatura o donde se espera una helada;

fraguará el concreto en la mitad del tiempo a pesar de la baja temperatura
funcionando a la vez como anticongelante.

- Para reparaciones económicas y con rápida puesta en servicio.

- Para vaciados en terrenos sulfurosos.

- Para elementos de concreto pre fabricados.

- Para morteros y concretos con altas resistencias iniciales Para morteros de

inyección.

- Para morteros de anclaje con altas resistencias mecánicas.

- Para vaciados en zonas con aguas subterráneas, superficiales.

APLICACIÓN DEL PRODUCTO:

Mezclar el CHEMA3 en el agua de amasado al momento en que prepare la
mezcla. (Ver ítem de Rendimiento)

2. La relación a/c recomendada máxima deberá ser 0.45 o se debe reducir

hasta en 10% la cantidad de agua.

ENSAYO A COMPRESION

DESCRIPCION DEL ENSAYO:

El ensayo tiene como finalidad la determinación de
la resistencia a compresión de piedra natural.
La resistencia a compresión se define como la
relación entre la carga de ruptura y el área de la
sección trasversal calculada antes del ensayo.

¿Cómo se Hace?
Las probetas, se secan a (70 ± 5ºC) Cuando las
probetas ya estén secas se mantienen a 20 ±5ºC
hasta llegar al equilibrio térmico.
A continuación, se lleva a cabo el ensayo de
compresión.
Se procede a medir la probeta con precisión de 0,1
mm y a calcular el área de su sección transversal. FIG.N°02: Equipo

Se coloca la probeta en la prensa y se aplica carga a velocidad uniforme de 1

±0,5 Mpa/s hasta la ruptura.

¿Cómo se Expresan?
El resultado se expresa con los valores individuales de cada probeta en Mpa
con dos cifras significativas, como mínimo, y el valor medio de las probetas con
aproximación de un Mpa.
Se indicará la orientación del eje de carga respecto a los planos de anisotropía
existentes.

Utilidad del Ensayo

La realización del ensayo aporta el valor de resistencia del material en función
de su orientación; dato básico para evaluar el material y realizar cálculos de
resistencia del mismo.

Normas de Referencia o Relacionadas

UNE-EN 1926

Muestra
Las probetas tienen que ser cubos de (70 ± 5) mm o de (50 ± 5) mm de lado o
cilindros rectos de base circular de diámetro igual a (70 ± 5) mm o (50 ± 5) mm.
La dimensión lateral o el diámetro de la base deben estar relacionados con el
tamaño máximo del árido de la piedra mediante proporción 10:1, como mínimo.
Si la dimensión máxima del grano sobrepasa los 7 mm, se recomienda obtener
un mayor número de probetas a fin de conseguir resultados representativos.
Las probetas tienen que tener una tolerancia de 0,1 mm y los lados tienen que
ser totalmente perpendiculares respecto los ejes de la probeta, lisos, exentos de
irregularidades y rectilíneos a lo largo de toda la probeta.
Para cumplir estos requisitos, las probetas tienen que pasar por una rectificadora
y, si fuera necesario, someterse a un acabado final con la pulidora.
En casos extremos de imposibilidad de obtener las planimetrías requeridas,
puede admitirse una capa de nivelación con mortero.
 IV. MATERIALES,INSTRUMENTOS Y EQUIPOS:

Tabla N°01: Tabla que contiene los materiales utilizados en el

experimento.

MATERIALES DESCRIPCIÓN
ACELERANTE Sika 3
ARENA Gruesa
ARENA Fina
CEMENTO Pacasmayo
RECIPIENTES Utilizado para mezclar la arena, cemento y el
agua.
AGUA Utilizado para la fluidez del mortero.

MOLDE Utilizado para compactar el mortero y después

quitarlo para su posterior golpeteo.
BADILEJO Utilizado para mezclar los materiales

Tabla N°02:_Tabla que contiene los instrumentos a utilizar para obtener los
resultados del experimento.

INSTRUMENTOS DESCRIPCION

BALANZA Utilizada para pesar los componentes del morteros

a diferentes relaciones de agua.(PRECISION: 1g)

Tabla N°03: Tabla que muestra el equipo que se utilizó para obtener resultados
en el experimento.

EQUIPOS DESCRIPCIÓN

RESISTENCIA INICIAL Utilizado para medir las

distintas resistencias iniciales
de los morteros que
contienen acelerante sika 3.
V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

1. Se necesitaron un total de 8 cubitos de dimensiones de 5 x 5 x 5cm. Todos

ellos se elaboraron a una relación agua cemento de 0.45 y una relación
cemento/arena de 1/3. Cuatro de ellos con arena fina y cuatro restantes
con arena gruesa. Uno de cada tipo de arena se hizo sin acelerante, el
resto tuvo un 2% de acelerante.

Fig. N°3: Elaboración de los cubitos con acelerante.

2. Pasado 24 horas, un cubito de cada tipo de arena con acelerante pasó

por un ensayo a la compresión, de igual forma pasado tres días y pasados
5 días.

3. Finalmente, pasados 7 días se evaluó la resistencia a la compresión de los

cubitos sin acelerante.

4. Con los datos obtenidos se realizarán los análisis respectivos.

 VI. DATOS EXPERIMENTALES:

TABLA N°4: ensayo de resistencia a compresión de probetas con 2% de aditivo acelerante con respecto al
cemento
RELACION ARENA GRUESA ARENA FINA
TIEMPO
AGUA:CEMENTO:ARENA F(KN) R(N/mm2) R(Kg/cm2) F(KN) R(N/mm2) R(Kg/cm2)
24 HORAS 11.7 4.68 47.706 3.5 1.4 14.271
0.45:1:3 3 DIAS 17.4 6.96 70.948 10.8 4.32 44.037
5 DIAS 23.3 9.32 95.005 14.2 5.68 57.900

VII. RESULTADOS:

COMPARANDO LOS RESULTADOS:

TABLA N°5: cuadro comparativo entre resistencias a compresión obtenidas con y sin aditivo acelerantes

RELACION R(Kg/cm2)
ADITIVO TIEMPO
AGUA:CEMENTO:ARENA ARENA GRUESA ARENA FINA
SI 5 DIAS 95.005 57.900
0.45:1:3
NO 7 DIAS 90.112 46.483

RESISTENCIA A COMPRESION CON Y SIN

ADITIVO ACELERANTE
100.000
90.000
80.000
70.000
60.000
KG/CM2

50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0.000
5 DIAS(con aditivo) 7 DIAS(sin aditivo)
ARENA GRUESA 95.005 90.112
ARENA FINA 57.900 46.483

TIEMPO
VIII. DISCUSIÓN:
Notamos en nuestros resultados que, sin considerar los días de curado
y tomando en cuenta que es el mismo porcentaje de acelerante en
cada probeta (2%), el mortero con arena gruesa presenta mejores
propiedades mecánicas que el elaborado con arena fina ya que es
angulosa y físicamente puede unirse entre partículas y generar una
buena compactación (trabazón mecánico) que la arena fina porque
presenta partículas de forma redondeada y no existe trabazón
mecánica. Otra explicación es que la arena gruesa a comparación
de la fina absorbe poca agua, esto quiere decir que la mayor
cantidad de agua se dirige a la hidratación completa del cemento
lo cual ayuda a su resistencia a compresión porque fija las partículas
con sus filamentos. Además de disminuir los costos en la construcción
ya que se requiere menos cemento para la elaboración de morteros.
Al agregar este aditivo (SIKA 3), acelerante, aumenta la velocidad de
hidratación a través de los cloruros (catalizadores de las primeras
reacciones de hidratación)que este aporta en su composición
química .Lo que conlleva a que el proceso de construcción en una
obra avance y el tiempo de construcción se reduzca. Es decir, existe
la oportunidad de cumplir con el plazo establecido en el proyecto.
Al comparar con las probetas hechas con morteros sin acelerante
observamos una superioridad de resistencia mecánica, demostrando
que el acelerante es efectivo hasta 2% según estudios realizados ya
que si se. Pero hay que tener en cuenta en qué ambiente estamos
trabajando ya que si el ambiente es muy frio o muy caluroso esto
ayudaría mucho más al fraguado,por tanto el mortero sufriría fallos y
grietas indeseadas.

IX. CONCLUSIONES:

 Inferimos que los acelerantes son muy importantes para aquellas

obras en las que se desea finalizarla en un plazo de tiempo muy
inferior al normal.
 Se llega a la afirmación de que con el aditivo acelerante se
alcanza al fraguado inicial a los pocos días de curado como
también a la resistencia inicial.
 Se colige que la resistencia a los morteros con acelerante echas
de arena fina a los 5 días sobrepasaron la resistencia a la
compresion de los morteros sin acelerante hechos con arena fina
a los 7 días.

X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

http://www.chema.com.pe/assets/productos/ficha-
tecnica/HT%20CHEMA%203_V012016-2.pdf
ftp://ftp.unicauca.edu.co/cuentas/geanrilo/docs/FIC%20y%20GEOTEC%20S
EM%202%20de%202010/Tecnologia%20del%20Concreto%20-
%20%20PDF%20ver.%20%202009/Cap.%2011%20-
%20Aditivos%20para%20morteros%20o%20concretos.pdf
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/AditivosHORMIGON.Acelerantes.Retard
adores.pdf