EMPAQUE DE GRAVA

EMPAQUE DE GRAVA

CONTENIDO PAGINA
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………………………………..….1

ANTECEDENTES………………………………………………………………………………………………………..……....2

1 DEFINICIÓN PRODUCCIÓN DE ARENA………………………………………………………………….….…..3

1.1 Origen de la producción de arena………………………………………………………………….…………….3

1.2 Daños causados alrededor del pozo……………………………………………………………………………4

1.3 Daños a la formación………………………………………………………………………………………………….4

2 PROBLEMAS CAUSADOS POR EL ARENAMIENTO EN EL POZO………………………………………5

2.1 Inconvenientes ocasionados por la producción de arena…………………………………………....5

3 MÉTODOS DE CONTROL DE ARENA…………………………………………………………………….…….…7

3.1 Método mecánico……………………………………………………………………………………………………….7

3.2 Método químico…………………………………………………………………………………………..……………..7

4 TÉCNICAS DE CONTROL DE ARENA…………………………………………………………………………..….8

4.1 Uso de forros ranurados………………………………………………………………………………….………..…8

4.2 Empaquetamiento con grava………………………………………………………………………………….…10

4.3 Forros pre-empacados……………………………………………………………………………………………...11

4.4 Forzamiento arena-petróleo o arena-agua……………………………………………………….……….11

4.5 Consolidación de arenas…………………………………………………………………………………………...12

4.6 Uso de microesferas de vidrio como materiales de empaque…………………………………..12

4.7 Uso de la bauxita sinterizada como material de empaque…………………………………….…..13

5 EMPAQUE DE GRAVA………………………………………………………………………………….…….……….13

5.1 Selección del tamaño de la grava……………………………………………………………………………….14

5.2 Criterio de selección del empaque de grava…………………………………………………………..…17

5.3 Control y normas de calidad de la grava………………………………………………….…………………19

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5.3.1 Análisis Mineralógico………………………………………………………………………………………..

….19

5.3.2 Análisis Granulométrico…………………………………………………………………………………..…..20

5.3.3 Redondez y esfericidad…………………………………………………………………………………….….20

5.3.4 Solubilidad en acido……………………………………………………………………………………………..21

5.4 Selección del Forro Ranurado…………………………………………………………………………….……..21

6 CAUSAS MÁS COMUNES QUE OCASIONAN FALLAS DE LOS EMPAQUES CON

GRAVA……………………………………………………………………………………………………………………….27

7 TIPOS DE EMPAQUE CON GRABA………………………………………………………………………….…..29

7.2 Empaque con grava en hueco entubado…………………………………………………………………...30

7.2.1 Limpieza de túneles de cañoneo………………………………………………………………………….31

7.2.1.1 Lavado de perforaciones……………………………………………………………………………………..31
7.2.1.2 Rotura del disco…………………………………………………………………………………………………..32
7.2.1.3 Lavado con espuma estable………………………………………………………………………………..32
7.2.1.4 Técnica de circulación invertida…………………………………………………………………..………33
7.2.1.5 Técnicas de crucero…………………………………………………………………………………….……….33
7.1.2 Operación de cañoneo en arenas no consolidadas………………………………………………….35

7.3 Empaque de Hueco Abierto…………………………………………………………………....................42

7.3.1 Completacion en zonas simples………………………………………………………………………….42

7.3.1.1 Ampliación del hueco……………………………………………………………………………………..42
7.3.1.2 Limpieza del hueco………………………………………………………………………………………………43
7.3.1.3 Colocación en sitio del ranurado y bombeo de grava…………………………………………44
7.3.1.4 Fijación del colgador y limpieza interna del ranurado………………………………………46
7.3.2 Completacion de zonas múltiples ………………………………………………………………………46
7.3.3 Desviación cota (side-track)………………………………………………….............................49
7.4 Fluidos usados en empaques ………………………………………………………………………….....50
7.5 Forzamiento grava fluido ……………………………………………………………………………………..52
7.6 Consolidación de arena (método químico)……………………………………………………………53
7.7 Requisitos de resinas..............................................…………………………………………53

7.7.1 Tipos de resinas consolidantes……………………………………….............................54

7.7.2 Colocación de resinas ……………………………………………………………………………………..55
8 Diseño del trabajo y control.........................……………………………………………………………58
CONCLUSIONES..............................................…………………………………………..................61

BIBLIOGRAFIAS................................……………………………………….............................62

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INTRODUCCION

La producción de arena conjuntamente con los hidrocarburos es uno de los problemas

más frecuentes que ocurren durante la vida productiva de los pozos de petroleros, pueden
cortar u obstruir estranguladores y líneas de flujo, causar fallas excesivas del equipo,
complicar la limpieza del pozo y puede causar el mal funcionamiento del equipo en el
fondo del pozo. Esta arena se deposita en el fondo y con frecuencia reduce la capacidad
productiva del pozo.

Para el control de arena se han utilizado diferentes técnicas y la que ha tenido mayor éxito
es el empaque con grava (gravel pack), que sea constituido en el método de normas para
el control de arena.

En este tema se analizara los métodos actuales para el control de arena y la selección de
materiales de empaque, tales como: grava, bauxita sintetizada, grava con resina fenolicas y
bolitas de vidrio. También se estudiaran los diferentes equipos necesarios en la técnica de
control de arena.

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ANTECEDENTES

La producción de arena con fluidos de los yacimientos petrolíferos, es uno de los mayores
problemas en algunas áreas con el que ha tenido que enfrentarse la industria petrolera;
Este causa grandes gastos y perturbaciones a la industria, no solamente en el caso de
reemplazo de equipos, sino en la pérdida de ingresos como consecuencia de las
restricciones de producción que origina en los pozos donde existe producción de arena.

En relación con este problema se ha tratado de encontrar soluciones viables y efectivas

desde el momento mismo desde su aparición. Así en tiempos pasados se trato de
solucionarlo usando métodos mecánicos de puenteo como:

Revestimiento pre perforados, que no resulto satisfactorio porque los pozos se arenaban
rápidamente; Revestidores ranurados recubiertos de alambres (wire wrapped screen), que
también no resulto porque las ranuras pequeñas ocasionaban bajas tasas de producción,
debido a taponamiento del revestidor con lodo fino de formación y partículas de lutitas;
Revestidores pre empacados (cascara de nuez recubiertas de plásticos y camisas de
plásticos con pre empaque), que no resulto porque se utilizan en intervalos cortos de
aproximadamente 20 pies, donde el empaque con grava es más costoso y no es efectivo
para controlar la arena.

Apartir de los años 50 se comenzó aplicar la técnica de completación con foro ranurado
empacado con grava, que consiste en colocar grava a manera de filtro, en el espacio anular
entre el foro ranurado y el revestidor (empaque a hueco entubado) entre el punto y la
formación directamente (empaque a hueco abierto). Esta técnica resulto ser más efectiva
con respecto a las anteriores en lo referente a la exclusión de arena y productividad. La
técnica de empaque con grava ha permanecido esencialmente inalterada desde su
implantación. No obstante en los últimos años se ha efectuado a nivel mundial numerosas
investigaciones que han resultado en mejora de la tecnología del control de arena y en una
mayor productividad de los pozos. Dentro de estas nuevas técnicas se puede nombrar el
uso de la bauxita sintetizada, el uso de la grava recubierta con resina fenolicas, los foros
pre empacados con gravas resinadas, la consolidación de arenas por métodos químicos, el
uso de ofertas de vidrios con material de empaque.

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Esta última técnica no ha sido puesta en práctica y la factibilidad de su aplicación se

encuentra en estudio.

1. DEFINICIÓN PRODUCCIÓN DE ARENA.-

Se define como la producción de pequeñas partículas de roca (arena) generalmente de

características petrofísicas y geometría definidas y constantes, transportadas por fluidos
producidos, tales como petróleo, gas y agua.

La Producción de arena de arena puede ser clasificada en:

 Producción transitoria de arena: La cual se refiere a una producción de arena que

declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante, comúnmente
encontrada en limpieza de pozos acidificaciones o fracturamiento hidráulico para
recuperación secundaria

 Producción continúa de arena: Se presenta cuando se produce de formaciones no

consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.

 Producción catastrófica de arena: Que es el peor de todos los tipos y ocurre como
una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.

1.1. ORIGEN DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA.-

La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas que son el resultado de la

acumulación de elementos separados de rocas pre existentes por elementos externos,
como la erosión y transportados a grandes distancias por el viento, ríos o glaciares y
cementados o no después de su depositación (Guillemot, 1982).

En geología se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía

entre 0,063 y 2 milímetros (mm). Una partícula individual dentro de este rango es llamada
«grano de arena». Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina
arenisca (o psamita). Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm se
denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64 mm se
denominan grava; Entonces podemos definir las arenas por la posición de sus granos en la
escala de tamaño, siendo la Wentworth la más utilizada, reservando el nombre de arena a
cuyos elementos tiene un tamaño comprendido entre los 2 y 0.063 mm.

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FIGURA 1: Granulometría de las partículas del suelo

1.2. DAÑOS CAUSADOS ALREDEDOR DEL POZO.-

Estos problemas son ocasionados principalmente por arena, asfáltenos, corrosión,

parafinas, hidratos de hidrocarburos e incrustaciones (sales).

El movimiento de arena proveniente de formaciones no consolidadas en pozos

productores de aceite o gas, ocasiona problemas tanto económicos como de riesgos en las
instalaciones, por ejemplo:

a) Interrupción de la producción, ocasionada por taponamiento en la tubería de

producción, en ocasiones en la tubería de revestimiento, en las líneas de
escurrimientos, separadores, etc.

b) Se incrementa los esfuerzos de sobrecarga de las formaciones ocasionando

colapsamiento en las tuberías de revestimiento.

c) El equipo subsuperficial y superficial es dañado por erosión de la arena.

d) En la superficie se requiere de dispositivos especiales que eliminen la arena del

aceite producido, tales como los separadores ciclónicos.

1.3. DAÑOS A LA FORMACIÓN.-

Para determinar si el daño es causado por una característica mecánica especial que tiene
la formación o es inducido por el hombre debido a técnicas que promueven el
arenamiento, es necesario estudiar las actividades a las cuales el pozo fue sometido
(perforación, completación, cementación, rehabilitación, etc.).

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a) El daño natural: Consiste en la acumulación de sólidos en las cercanías del pozo,

debido al arrastre de los fluidos producidos. Este es un daño que puede ser
remediado, pero en general, no puede prevenirse, es una consecuencia de la
producción.

b) El daño inducido: Este es el daño a la formación de mayor efecto sobre la

productividad en los pozos debido a las operaciones a cual fue sometido
(perforación, completación, cementación, cañoneo, intervenciones, estimulaciones
químicas mal diseñadas o ejecutadas y fracturamiento con fluidos de alto residuo,
etc.).

El problema de arenamiento afecta a las tasa de producción del pozo, al tener un valor de
skin damage (daño a la formación) elevado en las inmediaciones del pozo, ya que el fluido
ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto mineral de la formación, generando
mayores esfuerzos, debido a la limitación de la capacidad de flujo.

Cualquier restricción al flujo de fluidos o cualquier fenómeno que distorsiona las líneas de
flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el pozo, en pozos productores e inyectores, es
considerado un daño.

Durante la perforación de un pozo, el fluido empleado causa invasión de líquidos y sólidos

en el medio poroso, y esta invasión será mas profunda a medida que aumente la presión
diferencial entre la columna liquida y la presión del yacimiento. La invasión de líquidos
pueden reaccionar químicamente con los minerales y con los fluidos del yacimiento (crudo
y/o agua), formando precipitados y/o emulsiones taponantes, así como pueden cambiar la
mojabilidad del medio poroso, reduciendo la permeabilidad relativa al petróleo. Los
sólidos forman un revoque interno que reduce la permeabilidad. Este daño puede
prevenirse, diseñando el tamaño mínimo de los sólidos que pueden contener un lodo y
realizando un control de sólidos efectivo durante la perforación. Estos sobre balances son
el origen de la invasión del filtrado del lodo de perforación y los sólidos presentes en el
mismo hacia la formación.

Causas del daño a la formación:

 Deposito orgánicos

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 Deposito inorgánicos
 Partículas finas móviles
 Formación de emulsiones
 Cambio mojabilidad de la roca
 Incremento del esfuerzo efectivo

Otras causas del daño a la formación:

 Material de cementación
 Fuerza de fricción entre los granos
 Presión de los poros

2. PROBLEMAS CAUSADOS POR EL ARENAMIENTO EN EL POZO.-

La causa principal para la producción de arena es la falta de compactación y cementación

entre los granos de arena existentes en una formación, otras causas de producción de
arena son:

a) Las fuerzas de arrastre ocasionadas por los fluidos producidos, las cuales aumentan
con las altas tasas de flujo y con la viscosidad del mismo.

b) La reducción de la resistencia es la formación, ocasionadas por el incremento en la

saturación de agua debido a la disolución de los materiales cementantes.

c) La disminución de la presión del yacimiento.

d) Las tasas de flujo, ya que la producción de arena es sensitiva a los cambios bruscos
que ellas producen, debido a que los granos de arena son removidos por las fuerzas
de arrastre creadas por los fluidos contenidos en la roca.

2.1 INCONVENIENTES OCASIONADOS POR LA PRODUCCIÓN DE ARENA.-

La producción de arena en los pozos pueden ocasionar múltiples inconvenientes que están
relacionadas con las grandes inversiones para el mantenimiento y la reparación de los
equipos afectados, los problemas más comunes son:

a) Arenamiento del hoyo, que reduce o impide la producción efectiva del pozo.

b) Las socavaciones, las cuales al producirse grandes cantidades o volúmenes de

arena debilitan la estabilidad de la formación, lo que puede causar el
derrumbamiento de la misma y ruptura de revestidor de producción.

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c) El deterioro o ruptura del equipo del subsuelo y de superficie, así como de las
instalaciones de distribución y recolección de petróleo ocasionado por el poder
abrasivo de la arena.

d) El tratamiento del crudo con el fin de liberarlo de sus impurezas, debido a las
dificultades que causa le presencia de la arena.

3. MÉTODOS DE CONTROL DE ARENA.-

Los métodos de control de arena se pueden clasificar en dos grupos:

3.1 MÉTODOS MECÁNICOS.-

Estos métodos previenen la producción de arena de formación mediante el uso de rejillas

o tuberías ranuradas y empaquetamientos con grava. Se basa en la formación de puente o
filtro, de manera que los granos de mayor diámetro son puenteados en las ranuras de
tuberías ranuradas o rejillas y/o en los empaquetamientos con grava y estos a su vez sirven
de puente a los granos mas pequeños de la formación. El tamaño de la grava a usarse y el
tamaño de las ranuras de las rejillas o tuberías ranuradas deben ser seleccionados
cuidadosamente para asegurarse que la formación va a estar bien puenteada.

Las tuberías ranuradas son de muy bajo costo y relativamente fáciles de instalar, pero su
aplicación en el control de arena no ha sido suficientemente efectiva. El empaque con
grava ha sido hasta el momento uno de los mecanismos más efectivos para el control de
arena.

3.2 MÉTODOS QUÍMICOS.-

Se basan en la consolidación de los granos de arena de la formación, a través de la

inyección de resina, la cual cubre los granos de arena y propicia una unión entre ellos.
Luego de ser inyectada la resina, se deja cierto tiempo de manera que se seque y así,
cementara los granos de arena uno a uno proporcionando una especie de red de granos
compactos. Al secarse o curarse la resina se encogerá dando como resultado la
permeabilidad necesaria para mantener a la producción. Se puede obtener una
permeabilidad adicional inyectando un líquido a través de la resina no curada para
desplazarla y formar espacios porosos. Un tratamiento químico exitoso res aquel que no

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restringe la productividad del pozo y adiciona la formación dándole suficiente resistencia

como para soportar las fuerzas tendentes a destruirla. Los tratamientos químicos de
consolidación de arena se aplican preferiblemente en aquellos intervalos o zonas donde se
desee aprovechar al máximo el diámetro del hueco, para así obtener una mayor
productividad. Sin embargo, puede suceder lo contrario, es decir, menor productividad por
reducción de la permeabilidad de la arena de formación.

4. TÉCNICAS DE CONTROL DE ARENA.-

Las técnicas utilizadas para el control de arena son muy numerosas, dentro de ellas se
nombrara las más usadas:

4.1 USO DE FORROS RANURADOS.-

- Colocación de tubería ranurada (Liners)

Esta técnica consiste en colocar un tubo ranurado frente a la formación productora.

Estos tubos son generalmente tubulares API, en los cuales se ha cortado previamente
ranuras verticales y/o horizontales con un tamaño determinado. Las ranuras
horizontales se utilizan con poca frecuencia hoy en día, ya que éstas reducen la
resistencia a la tensión de los tubos. Las ranuras verticales son cortadas en forma
sesgada, de manera que los granos más finos que atraviesen las ranuras puedan ser
producidos. Esto evita el acuñamiento de la arena en las ranuras y por consiguiente su
taponamiento. La mayor desventaja de la tubería ranurada es que dispone de poca área
de flujo, lo que limita la producción de fluido.

FIGURA 2: TUBERIA RANURADA

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- Colocación de mallas con envolturas de alambre (rejillas)

Estas mallas son realmente tubulares API, los cuales han sido previamente ranurados o
perforados y luego envueltos con alambres bases en forma de espiral dejando cierta
separación entre envolturas, esta separación es menor o igual a la de los tubos
ranurados. La ventaja de este tipo de forro es que posee una mayor área de flujo que
los tubos ranurados. Sin embargo, el material y mano de obra empleados en la
fabricación de las mallas aumenta su costo enormemente, es por ello que se utilizan
intervalos cortos o donde se requiere tener una mayor área de flujo.

El alambre envuelto en la malla puede ser soldado con estaño o eléctricamente al

alambre base para que mantenga su posición. Las mallas soldadas con estaños resisten
hasta 350 °F y tienen una resistencia al hundimiento de 8000 1pc. Las mallas soldadas
eléctricamente soportan hasta 1500 °F y tienen una resistencia al hundimiento de
80000 1pc.
FIGURA 3: MALLAS

- Mallas de triple envoltura

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Este tipo de malla fue desarrollada por Amoco. Está constituida por un tubo en el cual
se enrollan tres series concéntricas de alambre, la separación entre envolturas es
menor en la exterior y mayor en las interiores. Este tipo de forro se ha usado con poca
frecuencia y se ha obtenido poco éxito. En resumen, se tienen las siguientes
recomendaciones acerca de las mallas

 No es recomendable que se use malla solamente, sin embargo, en el caso que

sea necesario usarla, se debe emplear una malla del mayor diámetro posible
para que quede más pegada a la formación y así minimice la mezcla de las
arenas de formación.

 Cuando se utilicen mallas conjuntamente con empaquetamiento con grava,

estas deben ser con envolturas de alambres en intervalos cortos, o donde se
requieran mayores áreas de flujo. En caso contrario usar tubería ranurada.

 Las mallas deben quedar bien centralizadas y deben ser por lo menos 4” de
diámetro menor que el diámetro del hueco; si se usan en huecos revestidos
deben ser por lo menos 2" menos que el diámetro interno.

El tamaño de las ranuras o separación de las envolturas debe ser menor que el
diámetro más pequeño de la grava a usarse.

4.2 EMPAQUETAMIENTO CON GRAVA.-

Esta técnica de control de arena es una de las de mayor uso en la actualidad con
problemas de producción de arena. Según el tipo de completación al cual esté asociado,
el empaque de grava se puede clasificar en:

- Completación a Hueco Abierto y Empacada

- Completación Sencilla Revestida y Empacada

En ambos casos, la operación consiste en colocar grava a manera de filtro entre dos
paredes cilíndrica, con el propósito de acondicionar adecuadamente el espacio anular

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entre el tubo ranurado y el revestidor o entre el tubo ranurado y las paredes del hoyo.
El objetivo de esto es que la grava soporte las paredes de la formación, evitando
desmoronamiento de material, y al mismo tiempo sea capaz de impedir que entre al
pozo el material desintegrado de las formaciones no consolidadas.

4.3. Forros Pre-Empacados

Esta técnica ha tenido bastante éxito en el control de arena y consiste básicamente en

el uso de una rejilla, la cual ha sido empacada previamente con una combinación de
grava consolidada con resina fenólica. Es la combinación actúa como un empaque
armado, que puede bajarse sin necesidad de realizar el trabajo de empaque con grava.
Este tipo de forro es sumamente costoso, de ahí que está limitado para casos
especiales.

FIGURA 4: FORRO PRE-EMPACADO

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EMPAQUE DE GRAVA

4.4 Forzamiento Arena-Petróleo o Arena-Agua

El forzamiento arena-petróleo o arena-agua, además de ser un método de

estimulación, reduce considerablemente las posibilidades de arenamiento del pozo. La
técnica consiste en forzar grandes volúmenes de grava a altas presiones a través de las
perforaciones y así formar un filtro de alta permeabilidad en un radio aproximado de 3
a 5 pie. Generalmente, el tratamiento va acompañado de un empaque con grava y en
algunos casos se hace en forma simultánea. En formaciones con alto contenido de
finos, se acostumbra a desviar la grava de forzamiento para controlar la arena de
formación, y la del empaque para controlar la grava.

4.5 Consolidación de Arenas

Esta técnica tiene como objetivo aumentar la resistencia de la formación mediante la

consolidación plástica de los granos de arena, de tal forma que las fuerzas de arrastre
ocasionadas por los fluidos en movimiento no desplacen a los granos de arena cuando
se produce a la tasa de fluido deseado. La consolidación de arena se logra precipitando
resina uniforme en la arena cerca de la luz del pozo. Esta técnica es apropiada para
tubería continua en revestimientos de diámetros pequeños. Además, ofrece ciertas
ventajas porque deja la luz del pozo completamente abierta, es adecuada para
completaciones múltiples, puede aplicarse fácilmente en pozos de presiones anormales
y funciona bien en arenas finas, donde es difícil controlar la producción de arena

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EMPAQUE DE GRAVA

mediante un empaque con grava. El método de consolidación tiene la desventaja, que

puede reducir la permeabilidad de la arena de formación.

4.6 Uso de Microesferas de Vidrio como materiales de Empaque

Actualmente se están desarrollando investigaciones respecto al uso de las esferas de

vidrio como material de empaque. En los estudios realizados por INTEVEP, se encontró
que los micros esferas de vidrio cumplían con las especificaciones de calidad requeridas
por: el Instituto Americana de Petróleo (API). Se determino que una muestra de 30*60
unidades u.s., MESH presentaba 0.85 y 0.95 unidades de redondez y esferidad,
respectivamente (tabla N .1). La muestra analizada tenía un 3.6% de solubilidad en
acido y una alta resistencia a la compresión. Se detecto que el porcentaje de fines
generado por la muestra estudiada, después de haberse aplicado una presión de 2000
pc fue muy bajo (2.3%).

TABLA 1: MICROESFERAS DE VIDRIO

4.7 Uso de la Bauxita Sinterizada como Material de Empaque

El uso de bauxita sinterizada como material de empaque está siendo objeto de muchos
estudios. Estas evaluaciones se están dirigiendo específicamente a los pozos que
producen petróleo con alto contenido de arena, y que fueran sometidos a inyección de
vapor. La bauxita presenta las siguientes características:

 Posee un porcentaje de disolución muy bajo a elevadas temperaturas y en

presencia de soluciones alcalinas.
 Es resistente a las fuerzas compresivas, por lo que disminuye considerablemente
la posibilidad de generación de fines durante su transportación y bombeo.
 Genera alta permeabilidad debido a su gran esfericidad.
 Su alta densidad proporciona un empaque más estable.

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EMPAQUE DE GRAVA

 Permite un tiempo de producción más largo.

 Posee una esfericidad y redondez de 0.8 unidades de KRUMBEIN.
 Presenta un 96 % de material uniforme y un máxima de dos por ciento de
granos fines.
 Una muestra de 12x20 y 20x40 unidades U.S. MESH, posee un máximo de tres
por ciento de
 solubilidad en acido.

Todas estas características hacen que la bauxita sinterizada ofrezca grandes beneficios
económicos, no obstante los altos costos iníciales.

5. EMPAQUE DE GRAVA

Es el control de arena al conjunto de técnicas mediante las cuales se elimina, total o

parcialmente, la producción de sólidos que soportan cargas provenientes de la formación
productora y que se producen conjuntamente con los hidrocarburos. Así un efectivo
control de arena seria un tratamiento preventivo que evitara la producción de arena sin
restringir la productividad del pozo. El objetivo de la arena del empaque con grava es de
garantizar la productividad y la mayor vida útil del pozo.

FIGURA 5: TERMINACION CON EMPAQUE DE GRAVA

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EMPAQUE DE GRAVA

Los problemas de producción de arenas se presentan en aquellas formaciones no

consolidadas, las cuales consiste en su mayor parte de grano fino de arena, en donde el
material cementante, si existe, no es lo suficientemente fuerte, como para soportar los
esfuerzos ocasionados por el paso de los fluidos atraves de ellos. Esto origina un
desmoronamiento de la arena y por consiguiente el arrastre de las partículas más finas
hacia el pozo.

5.1 SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA GRAVA.-

La función principal del empaque con grava es la de actuar como un filtro, permitiendo el
movimiento natural del fluido, y a la vez evitar que los granos de arena de la formación
productora y otros sólidos entren en el pozo. Bloquear la formación contra el empaque de
grava es la clave para controlar el movimiento de la arena. Cuando se obtiene un bloqueo
efectivo tanto de la arena como de otras partículas sólidas que son arrastradas por los
fluidos de la formación, ambas son depositadas en la periferia del empaque, de tal manera
que solo pasen fluidos limpios.

El éxito de un empaque con grava depende, en gran parte, de la selección correcta del
tamaño de la grava y de su colocación apropiada alrededor del forro ranurado o rejilla. Si
el tamaño de la grava a emplearse no es seleccionado, migrara al empaquetamiento de
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EMPAQUE DE GRAVA

grava, por lo cual se restringirá la permeabilidad efectiva y este restringirá la producción. El

empaque con grava debe cubrir completamente los alrededores de la tubería ranurada o
rejilla, ya que si quedan cavidades, éstas permitirán la migración y producción de arena en
la formación. Otro aspecto importante es que el empaque debe ser colocado sin causar
ningún daño a su permeabilidad, asegurando así una mayor productividad.

- Análisis granulométrico de la formación

La base de la selección del tamaño de la grava es el análisis granulométrico de la arena de

formación. El tamaño de la grava debe ser seleccionado a través de un método que
suministre suficiente exactitud. El método utilizado por la industria petrolera es el de
TYLER STANDARD SCREEN SCALE. El tamaño de las partículas que componen la arena se
determina por medio de tamices, los cuales se colocan uno sobre otro en escala de mayor
a menor. Los tamices o mallas están numerados de acuerdo a la cantidad de ranuras por
pulgadas cuadradas, en unidades TYLER MESH. La muestra a analizar se debe lavar y secar
con anterioridad, para eliminar todos los residuos de hidrocarburos y otras impurezas
presentes en ellas. Posteriormente, se pasa a través de los tamices y se pesa la cantidad de
arena retenida en cada tamiz. Los datos obtenidos se grafican en papel semi-logaritmico
en porcentaje de peso retenido acumulado en función del diámetro de las malla o tamiz, o
en función del tamaño del grano. Esta curva representa la distribución acumulativa del
tamaño de los granos de arena de la formación. La inclinación de la curva es un medida de
la uniformidad de la arena, es decir mientras más inclinada sea la curva, mas uniforme
será la arena estudiada. La posición de la curva en el gráfico indica el, rango del tamaño
del grano, es decir las curvas más hacia la derecha indican granos más pequeños.

FIGURA 6: DISTRIBUCIÓN DE LOS TAMAÑOS DE LOS GRANOS DE ARENA DE FORMACIÓN

DE UN ANALISIS GRANULOMETRICO

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EMPAQUE DE GRAVA

- Relación Grava-Arena

La relación grava-arena se define como la razón que existe entre el tamaño del grano de
grava y el tamaño del grano de la arena de formación. Este parámetro es de vital
importancia para la selección correcta del rango de grava a utilizarse en un empaque.
Este término hasta el momento no ha sido estandarizado, los autores que han
investigado al respeto tienen diversidad de criterios.

En su trabajo inicial, al definir las relaciones de tamaño de grava-arena, coberly

considero únicamente el problema de impedir el movimiento de arena hacia la luz del
pozo y no la permeabilidad del empaque. Esto tuvo como resultado unas relaciones
grava-arena bastante alta.

Más tarde encontró que para una producción máxima, la arena de la formación debía
de tenerse en la superficie externa del empaque de grava, ya que si la arena de
formación penetra al empaque se produce puenteo, lo que disminuye
considerablemente la permeabilidad del empaque.

Esta idea llevo a la industria petrolera hacia la utilización de relaciones grava-arena

muchos menores. Las relaciones grava-arena recomendadas por los primeros
investigadores son las siguientes:
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EMPAQUE DE GRAVA

5.2. CRITERIO DE SELECCIÓN DEL EMPAQUE DE GRAVA.-

a) Métodos de Saucier o Método de Máxima Productividad

Define la relación grava-arena como la razón existente entre la grava de 50 percentil y la

arena de 50 percentil. Sus trabajos de investigación fueron enfocados hacia el efecto de
la relación grava-arena en la permeabilidad de empaque. Estudios experimentales
llevaron al descubrimiento del parámetro D, llamado la relación del diámetro, el cual se
define como:

Donde:

Dp 50 = Es el tamaño promedio de grava (Punto 50 percentil).

Df 50 = Es el tamaño promedio de la arena de la formación (Punto 50 percentil).

La relación del diámetro D, fue correlacionada empíricamente con la permeabilidad del

empaque y se encontró que la relación de 5 a 6 es el valor óptimo para controlar
efectivamente la invasión de arena, mientras se retiene la máxima permeabilidad. La
fig. 7 es una ilustración grafica de estos resultados.
FIGURA 7: DISEÑO DE EMPAQUE CON GRAVA DE SAUCIER

Mediante el uso de esta técnica se puede comenzar un procedimiento de diseño

obteniendo Df 50 del análisis cedazo de la arena. Después de seleccionar un valor de D,
entre 5 y 6, DP 50 se calcula por la ecuación:

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EMPAQUE DE GRAVA

DP 50= D * Df 50

Una vez obtenido DP 50, el grado requerido de grava es seleccionado en la 3A (Tipos de

grava comúnmente disponibles).

b) Método de Schwartz

Schwartz recomendó usar un tamaño 6 veces mayor al tamaño critico de los granos de
formación. Considera que una relación grava-arena mayor o igual a cinco (5) produciría
un empaque estable, un valor de seis (6) es usado como optimo y uno de ocho (8) es
considerado como máximo.

Toma en cuenta la uniformidad en los tamaños de los granos de la arena de formación,

asi como la velocidad de entrada del fluido a la grava.

Coeficiente de uniformidad de Schwartz:

La velocidad de entrada al empaque de determina mediante:

Si C˂3 y C˂0.05 pie/seg, el tamaño critico es igual al D10

Si C˃5 o V˃0.05 pie/seg, el tamaño critico es igual al D40
Si C˃10 y V˃0.1 pie/seg, el tamaño critico es igual al D70
Para dimensionar la grava, se multiplica por 6 el tamaño crítico de la arena.
c) Criterio de Ordenamiento

Este criterio considera la fracción fina de arena de formación y según esta propone
diferentes alternativas para la completación del pozo.

Coeficiente de orden:

22
EMPAQUE DE GRAVA

Con los resultados arrojados nos dirigimos a la tabla “análisis granulométrico” y luego a
Valores de los percentiles y coeficientes.

FIGURA 8: CURVA DE DISTRIBUCIÓN

5.3. CONTROL Y NORMAS DE CALIDAD DE LA GRAVA.-

Para asegurar la productividad del pozo es necesario revisar la calidad de la grava, pues de
estas dependen muchos factores, como lo es la permeabilidad de la grava y su capacidad
de controlar el movimiento de la arena, para así permitir una productividad total de la
formación. Durante muchos años la selección de la grava se basaba en los tamaños más
grandes por su permeabilidad. Actualmente la norma API RP58 presenta las propiedades
que debe cumplir un empaque de grava. Siguiendo estas especificaciones se garantiza la
longevidad de la grava en condiciones típicas de producción y tratamiento. Existen cuatros
parámetros que caracterizan y sirven a la vez como el control de calidad de la grava.

5.3.1 Análisis Mineralógico

Con este análisis se determina el contenido de cuarzo en la grava, el cual representa la

resistencia de la misma. A mayor contenido de cuarzo se tiende a generar menor cantidad
de finos cuando la grava se somete a fuerzas compresivas. Aunque el API no ha
estandarizado el contenido de cuarzo que debe tener una grava, se acepta generalmente,
que una grava de gran calidad debe tener un contenido de cuarzo de 98%. Esto quiere
decir que una grava de buena calidad no debe generar más del 2% de finos cuando se
somete a fuerzas compresivas.

23
EMPAQUE DE GRAVA

5.3.2 Análisis Granulométrico

El API recomienda que en una grava de buena calidad no debe haber más de 2% de granos
finos y 2% de granos más gruesos, es decir, el mínimo de material tamizado debe ser igual
a 96%.

5.3.3 Redondez y esfericidad

La redondez es la medida del grado de tersura o igualdad de superficie del grano. La

esfericidad es la medida del grano en el cual el aspecto del grano se aproxima a una esfera.
Ambos, redondez y esfericidad pueden ser medidos al microscopio y el resultado
comparado con la carta de Krumbein para asignarle una escala. (Figura 9).

Estas propiedades son importantes, ya que son responsables de la degradación mecánica

que sufre la grava durante su transporte y bombeo.

Según el API, una grava de buena calidad debe tener un mínimo de 0.6 unidades de
Krumbein. Una grava con un rango menor de 0.6 indica que posee muchos finos y puntos
que pueden ser fácilmente erosionados, creando finos. El aumento de angularidad
aumenta la posibilidad de degradación.

FIGURA 9: ESFERICIDAD Y REDONDEZ POR KRUMBEIN Y SLOSS

FIGURA 10: ESFERICIDAD Y REDONDEZ

24
EMPAQUE DE GRAVA

5.3.5. Solubilidad en acido

La solubilidad indica la cantidad de impurezas, tales como: carbonato, feldespatos, hierro,

arcillas, etc., las cuales no son conveniente que estén presentes en la grava. Esta prueba se
determina con una solución al 12%de ácido clorhídrico (HCl) y al 3% de ácido fluorhídrico
(HF). Según las especificaciones del API, una grava de buena calidad no debe disolver más
del 2% de ella en las soluciones acidas antes nombradas, después de una hora de
exposición a temperatura ambiente.

5.4 Selección del Forro Ranurado

El forro ranurado es un tubo con ranuras finas; que sirve como parte del puente arena-
grave-forro ranurado. En la selección del forro ranurado hay que considerar los siguientes
parámetros:

 Diámetro Externo

25
EMPAQUE DE GRAVA

Las estadísticas han demostrado que en empaque de 1.25 pulgadas o más de espesor
(tabla N• 2) proporciona la mayor protección contra fallas del forro ranurado.

Existen en el mercado diferentes tamaños de revestidores ranurados, los cuales se pueden

combinar correctamente con el revestidor de producción para proporcionar un espesor
mínimo de empaque. Es importante el uso de centralizadores para asegurar un espesor
uniforme del empaque. Estos deben ser colocados en el medio y al final de cada tubo.

TABLA 2: GUIA DE SELECCIÓN DE DIAMETROS PARA REJILLAS Y TUBOS RANURADOS

 Tamaño y densidad de las ranuras

26
EMPAQUE DE GRAVA

El ancho de las ranuras debe ser diseñado de tal forma que impida el paso de la arena de
formación a través de ellas, y que disminuya el efecto de taponamiento ocasionado por
los sólidos y la arena de formación.

El forro ranurado debe proporcionar suficiente velocidad de flujo, pero que no exceda la
velocidad critica (0.1 pie/s). Las ranuras pueden ser cortadas verticales y horizontales, pero
las primeras presentan mayor porcentaje de área abierta a la formación. Estas ranuras son
cortadas formando un ángulo de más o menos 6 grados, debido a que de esta forma
tienen más juegos de obstrucciones de Ios granos de arena, que si se cortaran en forma
paralela. El número de ranuras por pie varía según el diámetro y el tipo de tubería. Las
longitudes de las ranuras varían de 1 a 6 pulgadas y están espaciadas longitudinalmente 6
pulgadas de centro a centro. Debido a la necesidad de mantener la grava en forma
compacta, las ranuras deben ser de un tamaño ligeramente más reducido que el diámetro
de los granos de grava a utilizarse para el empaque. A continuación se da una lista de
gravas más comunes y los tamaños de ranuras de forros equivalentes:

TABLA 3: GRAVAS MÁS COMUNES

 Longitud

El forro ranurado o rejilla debe tener: de 5 a 10 pie como mínimo por encima de la
perforación más elevada y de 5 a 10 pie por debajo de la perforación más profunda.

27
EMPAQUE DE GRAVA

Esta técnica se emplea con el fin que exista suficiente reserva de grava como para no dejar
ningún intervalo sin el empaque, y así evitar el arenamiento prematuro del pozo por
causas de compactación de la grava.

Hay casos donde se encuentran zonas previamente forzadas con cemento encima del
intervalo a empacar.

En estos casos es necesario aislar esta zona por medio de empacaduras, con el propósito
de no exponerla a la presión final del empaque.

 Grado de tubería

La solución del grado del forro ranurado depende de la relación gas·-petróleo y de la

proporción de gases corrosivos (HZS y C02) presentes en la formación por empacar. En el
mercado existen tuberías de diferentes grados construidas especialmente para satisfacer
las necesidades inherentes a cada situación. Las tuberías comúnmente usadas son las J-55,
N—80 y P-1055. Las dos últimas son resistentes a las fuerzas de compresión y tensión, la J-
55 es más resistente a la corrosión, aunque existen tuberías especialmente diseñadas para
este tipo de situación.

 Evaluación de los Empaques con Grava, Mediante Registros de Pozos (Gravel

Pack-log)

Una vez que se ha realizado la operación de empaque con grava se hace necesario saber si
este se realizó correctamente, es decir, si no quedan espacios vacíos en el anular, si el tope
de la grava se alcanzó Correctamente. Todo esto se puede detectar haciendo uso de un
registro del pozo.

Actualmente, existe un tipo de registro denominado GRAVEL PACK LOG, el cual permite
determinar la calidad del empaque de la grava.

La herramienta tiene un diámetro de 1.11/16" (figure N• 11) con la cual es posible correr
un gravel pack log en todos los programas de completación usados actualmente.

FIGURA 11: REGISTRO GRAVEL PACK LOG

28
EMPAQUE DE GRAVA

El espacio anular entre el forro ranurado o rejilla y el casing o formación, dependiendo del
tipo de empaque, es bombardeado por neutrones de alta energía generados por una
fuente de amerilio berilio de alta actividad para reducir las variaciones estadísticas.
Cuando estos neutrones llegan al estado termal alcanzan el detector no direccional y este
mide las propiedades moderadas de la formación.

Usando el espaciamiento adecuado fuente—detector, fuente- emisora, detector, para un

determinado programa de completación, la intensidad y cantidad de neutrones
termalizados son representativos de la calidad del empaque. Si el empaque es de 100%
(figure 12), la intensidad y cantidad de neutrones detectados será alta. Usando estos dos
parámetros, la electrónica de la sonda envía una determinada señal que será procesada
por el equipo computarizado de superficie. El caso contrario sucederá cuando no haya
empaque o tope del mismo, es decir, el empaque es 0% (figura N· 13).

Generalmente, el gravel pack log se corre acompañado de un gamma ray y un ccl.

FIGURA 12: REPORTE DE GRAVEL PACK LOG PARA UN EMPAQUE DE 100%

29
EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 13: REPORTE DE GRAVEL PACK LOG PARA UN EMPAQUE DE 0%

6. Causas más comunes que ocasionan fallas de los empaques con grava.

30
EMPAQUE DE GRAVA

La duración de un empaque con grava debe ser tal que permita amortizar todos los costos
de servicio y alquileres ocasionados por el trabajo requerido. Esta duración no depende
solamente de la calidad y tipo de grava usado, sino que está afectada por factores
mecánicos, los cuales puedes ser consecuencia de un mal diseño del forro ranurado, de la
tasa de bombeo de la mescla graba- fluido, de las herramientas utilizadas, así como de las
propiedades de los fluidos producidos.

Los factores mecánicos que común mente ocasionan fallas de los empaques son:

 Diseño y calidad de grava inadecuados

La finalidad de utilizar el empaque con grava es que actué como filtro de la arena
de la formación, invitando que esta sea producida conjuntamente con los fluidos.
Un mal diseño del tamaño de la grava representa una deficiencia del filtro formado
por la misma, lo cual permite que los granos de arena pasen al pozo. Si la grava es
de mala calidad, es decir, si no cumple con las especificaciones API, puede
degradarse fácilmente por cualquier cambio de temperatura, PH o fricción ocurrida
en la formación. Esto genera finos que posteriormente pueden taponar el
revestidor ranurado, trayendo como consecuencia una restricción en la producción.

 Formación de puente de grava

Los puentes de grava son zonas inestables, que se forman por la filtración de la
mescla grava- fluido a nivel de la perforaciones. Esto crea zonas de mayor
concentración de grava a lo largo del revestidor ranurado, dejando por debajo
espacios vacíos o con poca compactación. Bajo las condiciones de producción y con
el tiempo, estos puentes con grava se rompen y el resto del revestidor busca un
nuevo equilibrio, dejando espacios vacíos por donde pueda migrar fácilmente la
arena de formación.

La formación de los puentes de grava está íntimamente relacionada con las tasa de
bombeo de la grava, con la densidad de la mescla. Si se utilizan mesclas con altas
concentraciones de grava en fluidos poco viscosos bajas tasas de bombeo, se corre

31
EMPAQUE DE GRAVA

el riesgo que se forme un puente de grava. Es por esta razón que se debe tener
especial cuidado en la selección del fluido transportador de la grava y de la taza a la
cual se a de bombear la grava.

 Comunicación

Esta es una de las fallas más comunes de los empaques con grava, se dice que hay
comunicación cuando la arena de formación pasa a través del espacio comprendido
entre la empacadura del forro ranurado y el revestidor de producción durante la
producción del pozo. Esto puede ocurrir como consecuencia de un mal
asentamiento de la empacadura, deficiencia de los sellos o de una mala operación
de cierre del porta cuello.

 Corrosión del revestidor ranurado

La corrosión es un fenómeno que ocurre frecuentemente en los pozos que

producen petróleo con alto corte agua salada y gran contenido de sulfuro de
hidrogeno (H2S)

Y dióxido de carbono (CO2).

Estas soluciones son altamente destructivas y ocasionan perforaciones de gran

tamaño en el tubo revestidor ranurado, que permite en el paso de grava y arena
hacia el pozo. Esto trae como consecuencia el arenamiento prematuro del pozo.
Por esta razón se debe dar un tratamiento especial a las zonas donde existen
problemas de corrosión.

 Degradación de la grava por efectos de la inyección de vapor.

Se ha observado que los empaques con gravas tienen un periodo de vida muy
corta, en los pozos sometidos a inyección de vapor, con respecto a los empaques
en pozos que producen por métodos convencionales. Una de las causas de las fallas
de estos empaques es la degradación de la grava por efecto de las condiciones de

32
EMPAQUE DE GRAVA

presión, temperatura y pH alto a las cuales está sometida. Los componentes

fundamentales de la grava son cuarzo y minerales silicios, los cuales se mantienen
inalterables a bajas temperaturas y pH menores que nueve, la velocidad de
disolución, estos minerales aumenta considerablemente.

 Aspectos generales del efecto del vapor sobre la degradación de la graba

La inyección de vapor es una de las técnicas más eficaces para la extracción de

crudos que, por su alta viscosidad, presentan dificultades para su producción
utilizando métodos convencionales.

Dado que la mayoría de los yacimientos son sometidos a la inyección de vapor

producen petróleo con alto contenido de arena, se hace necesario aplicarle algún
método de control de arena, que generalmente es un empaque con graba. Sin
embargo, estudios de laboratorio y campo han demostrado que la grava y arena de
formación pueden ser disueltas rápidamente en efluente de generación de vapor.

La disolución de la grava del empaque puede ser disminuida rápidamente

atendiendo el pH del agua inyectada por debajo de 9.5. El pH del efluente del vapor
se puede hacer menor de la siguiente manera:
- Se selecciona el agua de alimentación de tal manera que tenga baja
concentración de iones HCO3 (tiene menos de 10 mg/1).
- Se somete el agua de alimentación al tratamiento químico con ácido clorhídrico
(HC1) para mantener el pH requerido. En este aspecto hay que tener suficiente
cuidado debido a que la adición de mucho acido causa alta corrosión en el
generador. Muy poco acido reduce insuficientemente el pH del efluente del
generador.

7. Tipos de empaque con grava

El empaque con grava, según el tipo de completación al cual está asociado, se denomina
como: (fig. 14).
- Empaque en hueco entubado
- Empaque en hueco abierto

33
EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 14: DISEÑO DE EMPAQUE

7.1. Empaque con grava en hueco entubado

Con este tipo de complementación se obtiene la flexibilidad necesaria para producir las
arenas de manera selectiva.

El empaque con grava en hueco entubado y cañoneado se utiliza principalmente en

yacimiento con:
- Empuje muy activo de agua o gas
- Arenas intermedias en contactos con zonas de gas o agua
- Arenas de poco espesor.

Para empaque con grava en hueco entubado se han desarrollado diferentes técnicas o
procedimientos. Estas varían de acuerdo a las necesidades y condiciones de las
formaciones sometidas al tratamiento y de los equipos disponibles o utilizados para el
proceso. Dentro de estas técnicas se pueden considerar las siguientes:

7.1.1 Limpieza de túneles de cañoneo

34
EMPAQUE DE GRAVA

La limpieza de los túneles de cañoneo es una operación recomendable en este caso. Se

hace con la finalidad de remover los posibles daños causados a las formación o arenas
productoras durante la perforación, segmentación y durante el cañoneo. Generalmente se
usan 3 técnicas las cuales se explican a continuación:
7.1.1.1 Lavado de perforaciones

En esta técnica es usada una herramienta tipo acopado (wash- tool fig.15) con petróleo
limpio, agua o gel y una razón no menor a los 10 min por pies perforado (experiencia de
campo) para garantizar un excelente trabajo de limpieza del túnel cañoneado.

FIGURA 15: LAVADO DE PÉRFORACIONES

Con esto se puede lograr lo siguiente:

- Chequear con la tubería la posición del TDH y las perforaciones.
- Chequear si el cañón o tiros perforaron el revestidor.
- Remover o sacar parte del lodo cemento y residuos del cañón que obstruye el
túnel o penetración del cañón.
- Lograr una cavidad detrás del revestidor que permitirá un mayor grosor de
grava y a la vez permita tomar muestras de la arena de formación.

35
EMPAQUE DE GRAVA

7.1.1.2 Rotura del disco

Con la rotura del disco se logra una presión positiva de la formación o arena productora
hacia el hueco. Con esto se logran las sig. Condiciones: (fig. 16).

FIGURA 16: EQUIPO PARA PRUEBAS RAPIDAS DE PRODUCCION UTILIZANDO CRUDOS DE

BAJA GRAVEDAD °API

7.1.1.3 Lavado con espuma estable

Esta es una técnica que no es usada frecuentemente, pero es mucho más efectiva que los
métodos anteriores y viene a ser una de las estimulaciones mejores que se le puede hacer
a un pozo antes de empacarlo.

La espuma estable es una dispersión de gas (gas natural, nitrógeno, aire, etc.), líquido y un
surfactante como estabilizador, con las siguientes propiedades: fluido no newtoniano,
fuerza gelatinosa bighan, mínima densidad y altísima viscosidad a baja tasa de corte. Estas
propiedades permiten obtener las siguientes ventajas en su aplicación:
- Presión positiva hacia el pozo lo cual permite la producción de arena y
contaminantes, así como también de los fluidos del pozo durante la circulación.
- Limpieza de arena (degradada) y finos después de la inyección de vapor de
agua.

36
EMPAQUE DE GRAVA

- No hay perdida de fluido a la formación (no se pierde circulación) y no se se

causa daño a la formación.
- Altísimo poder de acarreo de partículas y rapidez de limpieza.

7.1.1.4 Técnica de circulación invertida

En esta técnica se baja primeramente el forro ranurado o rejilla hasta el intervalo que va a
empacarse. Luego se bombea la grava con un fluido acarreador a través de la sección
anular revestidor de producción. La grava se deposita en el espacio alrededor del forro
ranurado o rejilla y el fluido pasa a través de la tubería de producción. En este tipo de
operaciones siempre se hace necesario dejar una reserva de grava, debido a que la grava
colocada en el espacio anular puede sedimentarse o compactarse una vez que se ha
terminado de empacar. Si esto ocurre la sección superior quedara libre a la migración y
producción de arena de formación. Por esta razón siempre conviene colocar un tubo
indicador entre la tubería ciega y el forro ranurado o rejilla, así este indicara, con un
incremento de presión en la superficie, cuando la grava a llegado al tubo liso. El tubo
indicador tiene generalmente una densidad de ranuras mucho menor que el tubo
ranurado.

7.1.1.5 Técnicas de crucero

La técnica de crucero o desviación del flujo es muy similar a la de circulación inversa en lo

que respecta a colocación de grava. La diferencia estriba en que la grava y el fluido
acarreador son bombeados por la tubería hasta un punto por encima del forro ranurado o
rejilla. Apartir de allí se desvía el flujo, a través de la herramienta de cruce, hacia la sección
anular entre el forro ranurado o rejilla y la tubería de revestimiento. La grava se deposita
alrededor del forro ranurado y el fluido regresa, a través de las ranuras, por la tubería
lavadora (wash - pipe) y sube hasta la herramienta de cruce, la cual lo desvía hacia el
espacio anular saliendo a la superficie. En esta técnica se usan dos formas:
- Con tres copas y zapata lavadora.
- Con dos copas y tapón o punta de lápiz (fig17 y 18)
FIGURA 17: PROCEDIMIENTO OPERACIONAL (CON TRES COPAS)

37
EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 18: PROCEDIMIENTO OPERACIONAL (CON DOS COPAS)

-Técnicas de dos etapas

Esta técnica es una combinación de las antes mencionadas. Fue especialmente diseñada
para completaciones en hoyos revestido. El primer paso de esta técnica es exactamente el
mismo utilizado en la primera parte de la técnica de lavado. Las perforaciones se lavan
creando cavidades detrás de ellas, luego se llenan con grava y se limpia el pozo.
Posteriormente, se baja el forro ranurado o rejilla hasta posicionarla frente a las
perforaciones y se procede a bombear la grava utilizando la técnica del crucero o la de
circulación inversa.

38
EMPAQUE DE GRAVA

-Técnica de Empacamiento con grava a alta densidad (Slurry- Pack)

Este proceso utiliza un fluido de transporte altamente viscoso. La alta viscosidad del fluido
permite usar una mayor concentración de grava, la cual llega generalmente hasta 15
lbs/gal. Esta mezcla de alta densidad puede ser bombeada a tasa menor. La alta
concentración de grava permite al fluido actuar en forma similar a una mezcla de cemento,
desplazando la arena de formación completamente, por lo cual se reduce el mezclado de
la grava con la arena de formación. Simultáneamente, la grava es inyectada a través de las
perforaciones llenando los espacios o las cavidades vacías detrás de la tubería de
revestimiento. Otro beneficio del proceso a alta densidad es que al tener un fluido
acarreador de alta viscosidad y al existir mayor concentración de grava en la, mezcla
disminuye la posibilidad de pérdida de fluido hacia la formación, lo que no ocurre con los
fluidos convencionales usados comúnmente. La posibilidad de dañar la formación por
cambios de saturación, tales como: hinchamiento de arcillas, formación, se reduce
considerablemente. Este sistema utiliza, generalmente, fluidos viscosos a base de agua
(GEL), debido a que ha dado mejores resultado que los fluidos a base de aceite.

7.1.2 Operación de cañoneo en arenas no consolidadas

La operación de cañoneo es una técnica aplicada en las operaciones de completación de

pozos con hueco revestido. Su principal objetivo es proveer una comunicación efectiva
entre el pozo y el yacimiento. Esto consiste en perforar un hueco a través de la tubería de
revestimiento y el cemento, así como también dentro de la formación.

Cuando nos encontramos con la tarea de controlar arena de la formación en una

completación de hoyo entubado, la técnica de cañoneo seleccionada es esencial para
obtener éxito en la operación de empaque con grava. Lo ideal en este tipo de trabajo es
que el movimiento de grava se obtenga en la cara de la formación para que pueda ser
exitoso. Esto implica que la grava debe ser empacada dentro de los túneles de las
perforaciones. Para conseguir esto, las perforaciones deben tener diámetros grandes
(facilitado así, la colocación de la grava contra la cara de la formación).

39
EMPAQUE DE GRAVA

Así los requerimientos básicos en el cañoneo para control de arena se pueden resumir
como sigue:
- Hueco de entrada grande o diámetro grande
- Densidad de disparo máximo

La mayoría de las compañías que ofrecen servicios de cañoneo tienen herramientas que
ofrecen servicios de cañoneo tienen herramientas que están diseñadas específicamente
para producir huecos de diámetros grandes (cañón a chorros hasta 0.87 pulgadas, figura
19).

FIGURA 19: FORMACION DE CHORRO

Estos dispositivos pueden ser cañones bajados con guayas, los cuales requieren disparo de
presión positiva, es decir presión hidrostática en el pozo mayor que la presión de la
formación. Cuando se abre la perforación los fluidos del pozo entran en la formación
tratando de balancear las presiones. El otro método en el cañoneo se refiere a cañones
bajados con tubería o referidos frecuentemente como disparo con presión inversa. En este
caso la presión hidrostática en el pozo es menor que la presión de la formación. Una vez
40
EMPAQUE DE GRAVA

abiertas las perforaciones, el fluido de la formación se precipita dentro del pozo, limpiando
así los túneles de las perforaciones.

La densidad de las perforaciones es siempre un asunto controversial. Por muchos años la

práctica fue de 2 disparos de chorros por pie. Recientemente, se usan cuatro disparos de
chorros (jet) por pie y casi todos son reacios a ir más lejos por miedo a costo adicional y
debilitamiento de la tubería de revestimiento. Sin embargo, en estudios experimentales
sobre las resistencia colapso de las tuberías se revestimiento, se ha demostrado que si los
disparos se hacen en fases de 90 grados se pueden usar hasta 12 disparos (jet) por pie, sin
exceder una reducción del 10% de la resistencia al colapso de la tubería de revestimiento,
lo cual está dentro de las especificaciones de las API sobre espesor de la pared (fig. 20).

FIGURA 20: EFECTOS DE LA DENSIDAD DE LAS PERFORACIONES Y DESFASAJE SOBRE LA

RESISTENCIA AL COLAPSO DE LA TUBERIA DE REVESTIMIENTO

Es bueno advertir que es conveniente usar un mínimo de seis disparos por pie, hueco de
tamaño grande, con una densidad preferida de ocho disparos por pie, hueco de tamaño
grande. Esto es muy importante, cuando se cañonea para control de arena.

En los pozos con altos volúmenes de gas, donde puede ocurrir flujo turbulento en los
túneles de las perforaciones, se necesita utilizar una densidad máxima de perforaciones.
41
EMPAQUE DE GRAVA

7.3 Empaque de Hueco Abierto

Los empaques con grava a hueco abierto son usados principalmente donde las
características de la formación permitan completar a hueco abierto y donde la instalación
del control de arena debe permitir la producción máxima de tal forma de obtener un alto
aprovechamiento. Aun cuando los métodos de empaque con grava en huecos entubados
(Circulación inversa y herramienta de cauce), descritos anteriormente, son aplicados
generalmente a completaciones en hueco abierto para intervalos cortos y casos de zonas
Productoras simples. También se pueden usar algunos equipos y procedimientos
especiales para situaciones alternas. Estas situaciones son:

7.3.1 Completacion en zonas simples

Los pasos a seguir en un empaque con grava en hueco abierto pueden numerarse así:
ampliación del hueco, limpieza del hueco, colocación en sitio de la rejilla o ranurados
(liner), bombeo de la grava y fijación del colgador (empacadura del ranurado).

7.7.2.1 Ampliación del Hueco

Después de haber corrido el revestidor y perforado el pozo a hueco abierto hasta la

profundidad total, en un intervalo de la zona productora (Figura 21-A) se corre el
ampliador ensanchando el hueco aproximadamente 2 veces el diámetro original. Se
recomienda un espesor de 3 a 4 pulgadas de grava, entre la rejilla/ranurado y las paredes
de la formación (Figura 21-B). Preferiblemente, el ampliador debe ser del tipo de cuchillas,
en lugar del tipo de conos para poder ampliar en forma pareja.

FIGURA 21: AMPLIACIÓN DEL HUECO PARA EMPAQUE CON GRAVA A HUECO ABIERTO

42
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 417.

Durante la ampliación es recomendable usar un fluido de bajo gel y alta viscosidad, bajo
filtrado para minimizar daños a la formación y optimar la remoción de los ripios (el fluido
polímero hidróxido etil celulosa HEC posee estas característica). No se debe pensar en
ahorro de tiempo cuando se amplia, debido a que un fluido de completación barato puede
dañar la formación, provocando reparaciones prematuras del pozo. Aquí es donde se
decide la vida, aprovechamiento y productividad del pozo.

7.7.2.2 Limpieza del Hueco

Para esta operación se corre la sarta de tubería abierta con casco de mula hasta la
profundidad total, circulando hasta la superficie ripios o cualquier basura dentro del
hueco. Esta es una operación muy importante en empaque con grava en hueco abierto.
(Figura 22).

FIGURA 22: EMPAQUE CON GRAVA HUECO ABIERTO

43
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 419.

7.7.2.3 Colocación en sitio del ranurado y bombeo de Grava

Se baja el equipo de empaque compuesto de ranurado, centralizadores, tubo indicador,

tubo liso, colgador o empacadura de empaque, herramienta de cruce o empaque con sus
tubos lavadores (estos van en la parte interna del ranurado). Se chequea la profundidad
del hueco y se coloca el ranurado de modo que cubra o quede frente a la zona productora.
Se procede a bombear la grava por el tubing (esta operación depende del tipo de
herramienta o empacadura que se esté usando). La grava sale por el orificio de la
herramienta de empaque al espacio anular entre el hueco abierto y el ranurado,
formándose de ese modo un filtro de grava (previamente seleccionada de acuerdo al
análisis granulométrico) entre la cara o pared de la formación y el ranurado. Al llenarse el
espacio anular se observa un incremento de presión, lo cual indica que el empaque esta
por culminar y ha alcanzado el nivel del tubo indicador. Se corta el bombeo de guaya y se
continúa bombeando fluido limpio para desplazar la grava en la sarta y de esa forma
presionando para apretar bien la que se ha colocado entre la formación y el ranurado.
(Figuras 23 y 24).

FIGURA 23: EMPAQUE CON GRAVA A HUECO ABIERTO

44
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 420.

FIGURA 24: ILUSTRACION DE PROCESOS DE EMPAQUE CON GRAVA A HUECO ABIERTO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 421.

7.7.2.4 Fijación del Colgador y Limpieza Interna del Ranurado

45
EMPAQUE DE GRAVA

La fijación o asentamiento del colgador se realiza una vez finalizado el bombeo de grava
(esta operación depende del tipo de colgador que se esté usando). Una vez asentado el
colgador, se bombea fluido limpio de casing a tubing para limpiar la parte interna del
ranurado. (Figura 23-B).

FIGURA 24: ILUSTRACIÓN DE PROCESOS DE EMPAQUE CON GRAVA HUECO ABIERTO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 422.

7.7.3 Completacion de zonas Múltiples

Este tipo de completación es una combinación de hueco abierto y hueco entubado en

pozos perforados en dos o más arenas no consolidadas. Por lo general, lo que se hace es
correr revestidor y cementar hasta la profundidad total (Figura 25-A) y luego se baja con
fresa y se abre una ventana en la arena o zona productora más profunda. (Figura 25-B).

FIGURA 25: EMPAQUE CON GRAVA EN HUECO AMPLIADO Y ENTUBADO

46
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 423.

Posterior a esta operación se amplía el hueco (Figure 26-A).

Después de ampliar el hueco, se precede a empacar el pozo como se explicó en el caso del
empaque en hueco abierto, pero sin asentar colgador. Se saca la sarta con herramienta de
empaque (crossover), dejando el ensamblaje malla-empaque en el hueco. Luego, se baja y
asienta una empacadura con tapón recuperable y se le deja caer algo de grava sobre ella.
El tapón y la grava son para aislar la zona productora inferior y a la vez evitar que cualquier
basura generada en el trabajo de la zona productora superior pueda dañar u obstruir el
ranurado o la rejilla. (Figura 26-B).

FIGURA 26: EMPAQUE CON GRAVA EN HUECO AMPLIADO Y ENTUBADO

47
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 424.

La zona superior es cañoneada, se limpian las perforaciones y se empaca con grava. El

procedimiento a seguir es igual al usado para hueco entubado. (Figura 27-A).

Para poner el pozo a producir en las zonas empacadas, el pozo es completado con una
empacadura de producción doble: donde la sarta larga es conectada a la empacadura
inferior y la sarta corta es conectada en la empacadura de producción doblé (Figura 27-B).

FIGURA 27: EMPAQUE CON GRAVA EN HUECO AMPLIADO Y ENTUBADO

48
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 425.

7.7.4 Desviación corta (side Track)

Este tipo de operación (side Track) se realiza cuando un pozo empacado hueco abierto
presenta falla en el empaque con grava (el pozo presenta problemas de arena) y el forro
ranurado es imposible pescarlo. La operación consiste en abrir una ventana por debajo de
la zapata del revestidor, y luego perforar un hueco desviado para ampliar y empacar
nuevamente. (Figura 28).

FIGURA 28: DESVIACION CORTA (SIDE TRACK)

49
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 426.

7.8 Fluidos usados en Empaques

Uno de los factores más importantes en el empaque con grava es el tipo de fluido utilizado
para el transporte, empaquetamiento y remoción de la grava.

Cuando se selecciona un fluido para empaque con grava se debe tomar en cuenta la alta
viscosidad o fluido no viscoso. Ambas consideraciones tienen ventajas y desventajas.

Los fluidos de alta viscosidad (generalmente polímeros) tienen excelentes características

de suspensión y la concentración de grava este entre 10-15 lb/gal. Debido a la excelente
capacidad de acarreo, la tasa de bombeo puede ser baja (1/4 - 1/2 BPM) sin temor de que
le grava se asiente.

Una baja tasa de bombeo implica una baja velocidad, lo cual a su vez minimiza la
posibilidad de golpear o penetrar la cara de le formación, reduciendo las probabilidades de
entremezclar la arena de la formación con la grava (Figure 29). En las completaciones de
hueco entubado, un fluido de alta viscosidad ayuda a colocar le grava dentro de los túneles
de las perforaciones, lo cual es altamente deseable en este caso.

FIGURA 29: EFECTOS DE ACARREO DE GRAVA CON FLUIDOS DE BAJA VISCOSIDAD Y ALTA
TASA DE BOMBEO EN EL FRENTE DE LA ARENA PRODUCTORA

50
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 428.

Sin embargo, la contracción que ocurre cuando las cadenas de los polímeros se rompen,
puede generar una reducción de volumen hasta de un 30%, lo cual significa una posible
formación de vacíos dentro del empaque y pérdida del empaquetamiento de la grava
alrededor del ranurado.

Finalmente, el aspecto económico no debe ser pasado por alto, el HEC (o fluidos similares)
son de mayor precio que las salmueras.

Un fluido de baja densidad generalmente contiene una concentración de grava de 1/2 - 2

lb/gal. Para prevenir la segregación gravitacional de la grava, mientras se circula por la
tubería de producción-anular, la tasa de bombeo tiene que ser mantenida cerca de 2 o 3
BPM. Por consiguiente, hay una alta velocidad lineal y una posible mezcla grava/arena. La
grava alrededor de la malla es fuertemente empacada con una mezcla de baja viscosidad,
porque el fluido puede salir fácilmente fuera de la grava hacia adentro o fuera de la
formación. Sin embargo, mientras más bajo sea el contenido de grava de una mezcla, más
grande será el volumen de mezcla que se necesita para empacar una cantidad dada de
grava y más grande el volumen de fluido perdido dentro de la formación. Aquí existe de
nuevo otra posibilidad de daño.

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EMPAQUE DE GRAVA

7.9 Forzamiento Grava-Fluido (Petróleo, Gel); S.O.S.

Esta técnica es usada en pozos que generan gran cantidad de finos, los cuales son muy
difíciles de controlar con el empaque de grava corriente. También es usado en pozos
inyectados con vapor (antes o después), utilizando como material de soporte bauxita
sinterizada (la bauxita es usada para evitar la degradación o disolución por efectos de la
temperatura y el pH).

La técnica del S.O.S. es muy parecida a la de fractura: con la diferencia de que las
presiones en el S.0.S. Son menores, por tratar formaciones someras y con permeabilidades
bastante altas en comparación con las calizas tratadas en un trabajo de fractura. Otra
diferencia de acuerdo a estudios realizados es que el S.O.S. (Grava, Bauxita, etc.) penetra
en la formación en forma horizontal en comparación con las fracturas que lo hacen en
forma vertical.

La forma operacional de esta técnica la podemos enumerar de la siguiente manera:

- Asentar empacadura +- 100 pie por encima del tope de las perforaciones de la arena
de interés.

- Presurizar el espacio anular de acuerdo a presión de estallido del revestidor y

presión de bombeo esperado, con el fin de ayudar a que la empacadura no se
desasiente.

- Bombear por la tubería de producción (tubing) petróleo limpio o gel con

demulsificante (Un galón por cada 10 barriles de petróleo), hasta romper y después
estabilizar la presión de la formación.

- Bombear el material de soporte (grave bauxita) a una tasa de 8-10 BPM, empezando
con una concentración baja de material de soporte (1/4-1/2 lbs 1-2 lbs/gal),
dependiendo de la presión de la formación. El bombeo se hace selectivo utilizando
pelotas de polietileno. El número de estas pelotas está dado por la densidad de tiros
por pie al revestidor y por el comportamiento del bombeo (el tiempo de lanzamiento
de las pelotas está sujeto al tiempo estimado y criterio del ingeniero o supervisor de
la operación). Al conseguir la presión final (generalmente, de 3000 a 4000 LPC) se
detiene el bombeo.
52
EMPAQUE DE GRAVA

- Se desplaza con petróleo o gel limpio el material de soporte en la tubería y se cierra

el pozo hasta que la presión se difunda (presión del cabezal cero LPC).

- Se desasienta la empacadura, se chequea fondo por arena y se saca la sarta.

7.10 Consolidación de Arena (MÉTODO QUIMICO)

Los problemas de producción de arena ocurren al completar formaciones que no estén

naturalmente consolidadas o cementadas intergranularmente por depósitos minerales.

Resulta lógico, tratar de mejorar el control de arena, considerar la consolidación artificial

de los granos de arena de la formación. Es por ello se elimina la necesidad de colocar
camisas en el hueco perforado, haciendo así posible un mejor control de la inyección de
fluidos para estimulación o recuperación secundaria de pozos y trabajos de reparación
más fáciles.

Si la formación inalterada se puede consolidar en sitio, antes de que su estado natural sea
alterado, se puede obtener una productividad natural máxima y habrá muy poco o ningún
movimiento de partículas finas. Desde el primer proceso exitoso y todos los subsiguientes
han usado resinas sintéticas liquidas y polímeros de bajo orden, generalmente llamados
plásticos en la industria petrolera. Se han hecho muy buenos intentos con materiales
consolidantes inorgánicos, pero no se ha conseguido un método que totalmente sea
exitoso.

7.11 Requisitos de Resina

La resina consolidantes debe cementar los granos de la formación y mantenerlos juntos

para prevenir fricción o frotación, astillamiento o flujo plástico entre ellos, bajo los
esfuerzos resultantes de la producción del pozo. Al mismo tiempo, se debe retener
suficiente permeabilidad de la formación para obtener una productividad adecuada.

A continuación se describen algunas propiedades importantes de la resinas consolidantes.

- Viscosidad: Debe ser bombeable a presiones de inyección superficiales razonables

a tasas suficientemente altas para que el tiempo de bombeo no sea excesivo.

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EMPAQUE DE GRAVA

Generalmente, las viscosidades altas también reducen la retención de

permeabilidad.

- Adhesión: Debe mejorar fácilmente la superficie de las partículas, de tal forma que
pegue los granos unos con otros cuando se polimerice a un sólido. La resina
polimerizada final tendrá alta resistencia a la tensión y a la comprensión.

- Vida de almacenamiento larga: La resina será estable, de tal forma que no exista
peligro que se deteriore y se obtengan resultados pobres o retardos en los
trabajos.

- Tiempo de polimeración corto y controlable: Una polimerización prematura puede

arruinar una terminación. Sin embargo, el tiempo do espera después de su
colocación, debe ser preferiblemente de pocas horas. (Los tiempos más largos,
generalmente, son necesarios para formaciones cuyas temperaturas son menores
de 100 °F).

- Alta resistencia química: La resina polimerizada debe aguantar los fluidos de pozos
naturales, ácidos y otros químicos de tratamientos del pozo, por muchos años,
probablemente hasta que la terminación sea abandonada.

- Compatibilidad de la formación: su comportamiento no debe ser afectado por un

amplio rango de características de la formación, incluyendo distribución de
tamaños, composición mineral, contenido de arcilla, porosidad, permeabilidad,
temperatura, presión y características de los fluidos.

Los líquidos deben ser no tóxicos y seguros de manejar con precauciones

razonables. Tiempo de mezcla mínimo en el pozo para disminuir el tiempo del
equipo (que puede ser una parte significante del costo del trabajo).

7.11.1 Tipos de resina consolidantes

Los químicos consolidantes son obtenidos desde hace 40 años y se ha utilizado un gran
número de material consolidantes, incluyendo coque de petróleo. Los materiales

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EMPAQUE DE GRAVA

actualmente utilizados usan sistemas más plásticos solidificados para proveer la

cementación intergranular. Estos sistemas incluyen resinas epoxidicas, fenólicas, furan, etc.
En la tabla N° 5 se muestran las resinas más usadas con el proveedor y la compañía de
servicio que la vende.

TABLA 4: PROCEDIMIENTOS COMERCIALES DE CONSOLIDACION DE ARENA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 434.

7.11.2 Colocación de la resina

En un principio, el método de consolidación de arenas solo tuvo éxito en arenas de menos

de 5 pie de espesor, limpias y uniformes. Un análisis de los resultados indica que se
necesitan mejores resinas y mejores técnicas de colocación.

En la actualidad, los avances de ambas técnicas, de colocación y control del trabajo y el

desarrollo de mejores resinas originan resultados de campo más satisfactorios. El intervalo
a ser tratado debe ser aislado del resto del pozo para asegurar la inyección dentro de las
perforaciones, prevenir pérdida de los fluidos del proceso y contaminación de la resina. La
mayoría de los procesos incluyen la inyección de un fluido, como pre-flujo (preflush)
adelante de la resina para desplazar los hidrocarburos y el agua; La figure 30 ilustra la

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EMPAQUE DE GRAVA

colocación de una empacadura simple con la secuencia del pre-flujo, la resina, flujo de
permeabilidad y activador para un proceso de sobre-flujo (over-flush) con la resina
activada en sitio.

FIGURA 30: CONSOLIDACION DE ARENA POR SOBRE FLUJO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 436.

El intervalo tratado con el asentamiento de la empacadura simple. Mostrado en la figura

30 usualmente es menor de 10 pie.

Se ha desarrollado una empacadura da inyección múltiple para aislar el intervalo de

terminación en secciones de 2 pie, como se muestra en la Figura 31. El cañoneo es
modelado para que coincida con la localización del modelo MIP usando un indicador
recuperable especial.

FIGURA 31: EMPACADURA DE INYECCION MULTIPLE

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EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 437.

Cada módulo MIP tiene dispositivos de regulación del flujo para asegurar un tratamiento
adecuado de las perforaciones aisladas para las empacadura del módulo.

El MIP fue diseñado para mejorar los resultados en intervalo largos, formaciones con
variaciones significativas de permeabilidad e intervalo discontinuo.

Los fluidos de consolidación de arena son bombeados también por la tubería de

producción y se usan sartas de trabajo de tubería de pequeño diámetro, a través de la
tubería de producción, para colocar los fluidos de consolidación de arena para completar o
reparar. La secuencia de trabajo típica en una terminación que ha sido arenada es
limpieza, reempaque, limpieza y bombeo de las series normales de fluidos de

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EMPAQUE DE GRAVA

consolidación de arenas dentro de la formación. La relación de éxito es, por consiguiente,

menor que para completaciones nuevas en las que no se causan disturbios, pero el costo
es menor comparado con trabajo de reparación normal y se pueden desarrollar programas
económicos para muchas formaciones.

8 Diseño del trabajo y control.

La primera etapa en el diseño de un trabajo de consolidación de arena es la selección del

intervalo de terminación, intervalos de cañoneo y densidad de las perforaciones. Si el
intervalo total es menor de 8 o 10 pie en una arena relativamente limpia y uniforme, un
tapón colocado alrededor de 2 pie debajo de las perforaciones y una empacadura en la
tubería de inyección, sobre las perforaciones, daré un adecuado tratamiento para lograr
un buen trabajo. El número de perforaciones debe estar relacionado con la productividad
esperada. En el pasado fueron muy comunes de 4 a 6 perforaciones por pie, pero muchos
ingenieros ahora especifican solamente una perforación por pie. Pocas perforaciones para
un intervalo dado y el volumen de tratamiento dan una mayor probabilidad de agua cada
perforación reciba la cantidad adecuada de fluido de consolidación.

Para intervalo mayores de 8 a 10 pie, variaciones de permeabilidad altas y zonas inter—

estratificadas, se utilizara la empacadura de inyección múltiple (MIP) o la empacadura
simple múltiple. Las perforaciones son seleccionadas en el centro da la arena al menos a
un pie de los estratos de lutita, para obtener buena permeabilidad e impedir posibles
taponamientos o fallas en la consolidación que resultan de los disturbios causados en la
lutita.

El proceso de consolidación debe seleccionarse con las mejores características para el tipo
de fonación. Se debe tomar en cuenta cualquier información relevante sobre la formación
y se puede utilizar como evaluación la lista da verificación de las propiedades de la resina
dada anteriormente.

Si el ingeniero de control de arena no está encargado de la perforación, debe mantener

estrecha vinculación con el ingeniero de perforación sobre el programa y progreso cuando
se alcancen los intervalos productivos esperados.

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Es esencial que la perforación sea hecha con el mínimo daño a la productividad y que el
pozo sea mantenido en diámetro para facilitar un buen trabajo de cementación. Si el
trabajo de cementación es cuestionable, la zona de completacion debe ser cementada por
forzamiento de tal forma que no ocurra canalización.

La logística en la consolidación de la arena debe ser cuidadosamente coordinada para

asegurar que se disponga del equipo, materiales y mano de obra apropiados cuando el
pozo esté listo para la consolidación. Se debe instruir a todo el personal involucrado en el
trabajo de tal forma que cada quien sepa lo que va a hacer. Existe mucha evidencia, pero
no existen pruebas de que muchas consolidaciones de arena fallan debido a que no son
seguidos los procedimientos especificados.

Después que se cementa el pozo, se coloca un fluido libre de partículas a través del
intervalo antes del cañoneo. La inyección de los fluidos de consolidación debe hacerse, tan
pronto como sea posible, para minimizar la posible contaminación de las perforaciones.

La presión de inyección debe ser menor que la presión de fractura, sin embargo, las
fracturas en formaciones blandas se remedian o curan rápidamente, y algunos operadores
establecen la presión de fractura inyectando diesel, e inyectando los fluidos de
consolidación de la arena a presiones más bajas. También se puede utilizar correlaciones
de presiones de fractura regionales. La figura 32 es un registro de presión de trabajo hecho
por el proceso de consolidación de arenas con sobre-flujo (overflush).

FIGURA 32: REGISTRO DE PRESION DE UN TRATAMIENTO CON PLASTICO

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Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 441.

Después de obtener la presión de fractura indicada en el gráfico, la presión fue reducida

para inyectar la resina dentro de la formación. Posteriormente, la presión fue aumentada
gradualmente a medida que se iba inyectando la resine. Finalmente decreció durante la
inyección del sobre-flujo.

El tiempo de polimerización de la resina depende del tipo de resina y de la temperatura de

la formación. No se debe causar disturbio en el pozo antes de haber esperado el tiempo
adecuado.

CONCLUSIONES

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BIBLIOGRAFIAS

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