LABORATORIO DE PERFORACION Y VOLADURA

INFORME

2 H-0642
Laboratorio N° Horario

Malla de perforación subterránea y información sobre los explosivos

Tema

Apellidos y Nombres Código

20152436
Quispe Ortiz Ray

20163014
Vargas Flores , Nancy
Integrantes del
Grupo

Fecha de 27/04/19 Fecha de 11/05/19

Ejecución Entrega

Omar Walter Jesusi

Profesores
Roy Arturo Orlando Lazo Laura

Firma del Profesor NOTA

Introducción
Los explosivos sirven como una agente de fragmentación de materiales de gran dureza entre
ellas pueden ser de ANFO, gelatinosos, polvorientos y de seguridad. Uno de los procesos mas
importantes del ciclo operacional minera o civil es la voladura que consiste en la trituración del
macizo rocoso y de la expansión de los gases que pueden variar de acuerdo al tipo de explosivos
y de la característica de la roca. Además, la capacidad para reaccionar con el detonador a la
iniciación es la sensibilidad y la capacidad de la roca para transmitir las ondas de choques a
través de las masa se llama simpatía, ambos conceptos son importantes para una voladura bien
lograda con una granulometría deseada , sustentable y brindar beneficios económicos y sociales
.Algunas de las principales novedades son los detonadores electrónicos en los sistemas de
iniciación para una mayor control de tiros y la seguridad de los trabajadores. Plan de control
sistemático de explosivos como el transporte, almacenamiento y la señalización de los
explosivos son necesarios para evitar deterioro de la misma . Por otro lado, es notorio conocer
nuestro contexto de trabajo ya sea en superficial o subterránea para con el fin de preacondicionar
la roca para que su tratamiento tenga un menor costo a una mayor calidad. Para lograrlo se debe
utilizar productos específicos para cada función como; por ejemplo, los contornos en minería
subterránea para evitar daños en el macizo rocoso circundante.
Pregunta 1
Diseñar una malla de perforación para una labor subterránea de desarrollo permanente (Ej.
Rampa) de 5m x 5m. Además, se sabe que se trata de un terreno de roca dura en una mina
que manejan equipos mecanizados. Indicar número de taladros para el frente, dibujar y
señalizar los taladros según su sector (alza, ayuda, arrastre, etc.). También, determinar los
burden, espaciamiento y el diámetro de perforación adecuado para este tipo de frente.
Finalmente, precisar cuál es el equipo de perforación pertinente para ejecutar dicha
perforación y el tamaño de broca a utilizar. Graficar dicho equipo, especificando las partes de
la perforadora.

✓ Utilizando los siguientes datos:

Alfa=10mm/m
Diámetro de los taladros con carga=0.051m
Diámetro de los taladros de alivio= 0.102m
C=0.4
S(anfo)=1
✓ Estas son algunas fórmulas que se utilizaron
✓ Se hicieron los siguientes cálculos
La malla de perforación que se obtuvo, a partir de los datos hallados, en AutoCAD:
El equipo de perforación pertinente, debido al área del frente de perforación (25m2) es de un
jumbo de 1 brazo. Podría ser un Jumbo Boomer S1 de la marca Epiroc, utilizados para un
área de hasta 31m2.
Pregunta 2
Describir 6 factores que influyen en la etapa de la perforación y explicar cuáles son las
principales causas (3) de que una perforadora termine desgastada antes de tiempo y cómo
se podría prevenir dichos acontecimientos.
Los factores que afectan el desgaste de las barrenas son los siguientes:
• Abrasividad
El macizo rocoso contiene diferentes minerales o materiales abrasivos tales
como pirita, pedernal, magnetita entre otros. Por lo tanto, al perforar una roca
abrasiva causa un desgaste mayor en toda la estructura de la barrena. Siento
el calibre el parámetro más afectado por este factor.

• Resistencia específica de la roca

Las rocas con mayor resistencia específica suelen generarse en las
profundidades de la corteza. La resistencia de la roca depende de la
cementación de los granos, la forma y el tamaño. En la mayoría de los casos,
la roca que se encuentran en las profundidades de la corteza se puede
encontrar en profundidades someras por medio de eventos geológicos.

• Peso sobre barrena

A medida que la barrena perfora, los dientes o cortadores se desgastan, por lo
que generalmente se le aplica cada vez más peso. Éste es recibido por los
conos o por la cara de la barrena. Este aumento de peso puede hacerse hasta
lograrse un ritmo de penetración aceptable o hasta llegar al límite prescrito en
las recomendaciones de operación de la barrena; en caso contrario la barrena,
de conos o de diamante, tendrá un desgaste prematuro.

• Velocidad de rotación
La velocidad de rotación suele expresarse con el término “RPM”, o sea
Revoluciones Por Minuto. La alta velocidad de rotación, por sí sola, no limita el
funcionamiento de las barrenas, principalmente a las de diamante, ya que por
su diseño pueden ser usadas como motor de fondo o turbina. En cuanto a las
barrenas de conos, hay algunas especiales para altas velocidades de rotación;
sin embargo, hay otros factores que imponen un valor práctico máximo de RPM
en ciertas aplicaciones. Las causas de la limitación son la sarta de perforación
y el mecanismo impulsor. Para evitar velocidades críticas debe usarse el sentido
común: la velocidad de rotación más adecuada es aquella que produzca un
máximo ritmo de penetración, pero sin causar problemas. Debe observarse que
en formaciones blandas el aumento de la velocidad de rotación resulta en un
aumento proporcional del ritmo de penetración. Es posible que en algunas
formaciones más duras ocurra lo contrario debido a que los dientes o cortadores
no pueden perforar la roca si se sobrepasa cierto límite de velocidad de rotación
y se afecte así el desgaste de las barrenas. Un caso particular son las barrenas
de conos diseñadas para ser usadas con motor de fondo o turbina. En estas
condiciones la velocidad de rotación es alta (los motores de fondo, dependiendo
de su diámetro, tipo, gasto, marca etc., pueden dar una velocidad de rotación
de 50 hasta 600 rpm, mientras que las turbinas pueden dar una velocidad de
 rotación mayor a 1000 rpm), y el diseño específico consiste en mejoras en el
sistema de rodamiento e hidráulica; recubrimiento de carburo de tungsteno para
proteger de la abrasión las piernas; y mantener el sello durante condiciones de
carga extrema: sello y grasa para operaren condiciones de alta temperatura,
permite operarlas con seguridad.

• Limpieza en el fondo del pozo

La limpieza de fondo es también uno de los puntos que afectan el desgaste de las
barrenas debido a que el fluido de perforación limpia el pozo al desalojar los
recortes. De esta manera evita que la barrena se embole y se deban usar
entonces otros parámetros de perforación. También enfríalos dientes o
cortadores para que permanezcan a menor temperatura; efectúa, además, el
enfriamiento y lubricación de la barrena y evita el desgaste por exceso de
temperatura.

• Geometría del agujero

En función de la experiencia, en ciertas situaciones como la de empezar a
desviar a un pozo, es necesario utilizar condiciones de operación no tan
recomendables como el peso sobre barrena, revoluciones por minuto, la
utilización de sartas navegables para aumentar, disminuir o mantener ángulo. En
estos casos el desgaste prematuro de la barrena es inevitable, por lo que la
experiencia de campo es indispensable para detectar el desgaste que se está
ocasionando.

• Manejo–Transporte
Otro factor no menos importante de desgaste de las barrenas es su manejo y
transporte. Sin importar el tipo de barrena, de conos o de diamante, debe tratarse
bajo ciertos cuidados: se debe remover de su embalaje y colocarse sobre madera
o alguna alfombra de caucho; nunca se debe rodar una barrena sobre la cubierta
metálica del piso de perforación porque en el caso de las barrenas de diamante
los cortadores son muy frágiles y pueden astillarse fácilmente. Si la barrena se
deja caer por descuido y se rompen algunos dientes o cortadores, es posible que
se acorte drásticamente su duración. En ese caso se debe anotar su número de
serie, así como su tipo y su diámetro; revisarla en busca de daños que le pudieron
haber ocurrido en tránsito y finalmente inspeccionar su interior para determinar
si hay objetos extraños que pueden obstruir las toberas.

Factores que influyen en el rendimiento de las barrenas.

Existen parámetros que pueden influir de diferentes maneras en el rendimiento

de una barrena al momento de perforar. Estos parámetros pueden ser decisivos
no solo en el rendimiento de la barrena, sino también en cuestiones
administrativas y financieras.
Muchos de estos parámetros no recaen únicamente en las herramientas usadas
sobre la barrena, características geológicas y de la selección misma de la
barrena, sino principalmente de cuestiones operativas las cuales, dependiendo de
la persona que las opere, pueden ayudar o perjudicar al rendimiento y
comportamiento de la barrena.

Herramientas Sobre la Barrena.

El tipo motor de fondo, junto con la selección de la barrena suele ser un factor
importante en las operaciones.
El uso de un buen motor de fondo, junto con la buena selección de barrena puede
provocar que el desgaste de la barrena sea mínimo, además de poder mantener
o incrementar la tasa de penetración (ROP). Al contrario, una mala selección de
ambos elementos puede resultar en daño excesivo de la barrena, baja tasa de
penetración, provocar embolamiento, e incluso provocar pescados.
Esto último también puede ocurrir con una buena selección de barrena y un mal
motor de fondo. La única diferencia al utilizar un buen motor de fondo con una
mala barrena seria el desgaste excesivo en la estructura de corte, cortadores
rotos, fatiga térmica, y demás problemas que eso conlleva.
El uso de equipo especial para direccional como el Power Drive proporciona un
comportamiento de la barrena diferente.
Cuando se utiliza Power Drive se obtiene una tasa de penetración más alta, pero
la barrena sufre mayor desgaste en el calibre que cuando se utiliza motor de
fondo, por lo que seleccionando una barrena con cortadores en esta posición
ayuda a tener un buen trabajo direccional sin necesidad de exponer a la barrena
a un desgaste mucho mayor al normal. Pero si el Power Drive fallara podría
provocar todos los problemas anteriormente descritos cuando falla el motor de
fondo. Si la barrena es la que falla, puede provocar los mismos problemas que si
fallara con motor de fondo, agregándole un mal direccionamiento del pozo.
Otra herramienta comúnmente utilizada es el estabilizador, el cual se utiliza para
mantener verticalidad y ayuda a disminuir la vibración. Esto es una ventaja para
la barrena, ya que reduce el desgaste por impacto, previniendo que se astillen,
rompan o desprendan cortadores, además que estabilizan la tasa de
penetración. Algunas cosas que se tiene en contra el uso de esta herramienta es
que la misma vibración ayudaría a aumentar la tasa de penetración, incluso el
estabilizador, al provocar fricción con las paredes del agujero podría provocar
una disminución en la ROP o incluso derrumbes de las paredes del pozo.

Área total de Flujo (TFA).

Es la suma de las secciones transversales de los orificios de las toberas. Esto

puede influir a favor o en contra del rendimiento de la barrena, y por consiguiente,
de la perforación.
El área total de flujo puede o no ser grande, eso depende principalmente del
programa hidráulico que se pretenda utilizar. Si el TFA es muy grande, al igual
que el peso del lodo y se excede el régimen de flujo, la velocidad a la que saldrá
el chorro es alta, esto podría contribuir a una buena limpieza en el fondo del pozo,
pero cauda desgaste excesivo a las toberas. También, dependiendo del tipo de
barrena a utilizar es posible que dañe las aletas o los conos, dependiendo que
orientación de salida tenga la boquilla de las toberas, ya que si el chorro impacta
directamente a una aleta o cono producirá desgaste innecesario.
Si la caída de presión es baja para las condiciones anteriores, la velocidad del
chorro será baja, esto está bien, al igual que el caso anterior, si va de acuerdo al
programa de perforación, pero de lo contrario es posible que la limpieza en el
fondo del pozo sea pobre y pueda provocar el embolamiento de la barrena,
disminuyendo a casi cero la tasa de penetración (ROP), aunque el desgaste de
las toberas sería menor.

Peso sobre la Barrena (WOB)

El peso sobre la barrena suele ser un factor importante para la perforabilidad de
los diferentes intervalos, para aumentar o disminuir la tasa de penetración, así
como optimizar la vida de la barrena.
Las exigencias del WOB dependen del tipo y dureza de la formación, cuando
haya un aumento en la fuerza compresiva de la formación es necesario aumentar
el WOB y bajar las RPM. El WOB no debe ser aumentado más de lo que
recomiendan las directrices, ya que esto podría romper los elementos de corte
en las barrenas ticónicas y/o PDC, o en un caso peor, romper una aleta o cono
y causar la formación de chatarra en el fondo del pozo.
Si hay aumento de abrasión, es necesario mantener o reducir ligeramente el
WOB y bajar las RPM. Esto es porque si se utilizaran muchas RPM comenzaría
a limar los dientes de la barrena como si fuera una lija.
El WOB generalmente deberá aumentar en la medida que los elementos de corte
se desgasten para mantener un óptimo ROP y la estabilidad de la barrena
aumenta generalmente cuando se aumenta el WOB. Esto es lógico, ya que con
poco peso empezaría a bailar en el agujero y podría provocar vibración.
Siempre se debe optimizar el WOB para reducir daños en la barrena, causados
por vibraciones.

Revoluciones por minuto (RPM)

Las la cantidad de RPM dependen de la dureza y abrasión de la formación. Al

aumentar la fuerza compresiva de la formación es necesario bajar las RPM. Ya
que con RPM más altas es más eficiente la perforación en formaciones blandas.
Al contrario, un RPM más bajo es eficiente en formaciones duras o abrasivas ya
que minimiza vibraciones y desgaste de los elementos de corte. Algunas
formaciones pueden ser considerablemente blandas pero abrasivas. Siempre es
necesario optimizar las RPM para prevenir vibraciones dañinas.

Tipos de litología

En muchas ocasiones, los ingenieros de perforación e incluso los de diseño no

están conscientes de que el rendimiento de las barrenas no solo depende de su
tipo o diseño, sino principalmente de las formaciones a perforar, ya que no sirve
de nada una barrena la cual resiste muy bien la abrasión si es que se desea
perforar un tipo de roca que responde al impacto. Esto se traduce en un desgaste
temprano de la barrena, provocando un número mayor de viajes que el diseñado.
Como prevenir el daño en las barrenas tricónicas.

Barrena Tricónica

Tipo de Daño Forma de prevenirlo.

Cono Roto. Evitar exceso de carga sobre la barrena

Seleccionar de forma adecuada el tipo de barrena a utilizar de

acuerdo al tipo de formación presente.
Diente o
inserto roto.
Para formaciones duras, utilizar una barrena con menor longitud
de diente.

Evitar cologar un excesivo peso sobre la barrena.

Utilizar las RPM según el tipo de formación.

Emplear la hidráulica adecuada para el tipo de formación a

perforar.

Embolamiento
. Se recomienda utilizar toberas centralizadas para garantizar
una mejor limpieza de los conos.

En caso que se presente este daño, se recomienda aumentar la

energía hidráulica, con el objetivo de revertir dicho daño.

Utilizar barrenas con dientes largos, para evitar el

embolamiento.
 Evitar el sobrecalentamiento de la barrena.
Cono No exceder el peso recomendado sobre la barrena.
Fisurado.
Seleccionar barrenas que soporten altas RPM.
Cono Colocar el suficiente peso sobre la barrena.
arrastrado. Limpiar y engrasar la barrena, entra corrida y corrida de esta.
Realizar un correcto ensamble de fondo.
Evitar introducir la barrena en un diámetro de pozo demasiado
Interferencia estrecho en comparación al diámetro de la barrena.
de conos. Utilizar un bajo WOB y bajas RPM, cuando se repasa un pozo
de bajo calibre.
Mantener un pozo limpio, para evitar que la chatarra dañe la
barrena.
Coroneado. Colocar un excesivo WOP sobre la barrena.
Seleccionar de forma adecuada el tipo de barrena, de acuerdo
a la formación que se vaya a perforar.
Utilizar un amortiguador en el BHN.
Diente Evitar excesivas RPM.
Astillado. Para formaciones duras utilizar unas barrenas con menor
longitud de diente.
Erosión. Reducir los sólidos presentes en el pozo.
Seleccionar la hidráulica adecuada.

Temperatura. Evitar perforar con altas RPM.

Colocar una canasta chatarrera, para evitar que la chatarra

Daño por dentro del pozo dañe la barrena.
cuerpo Procurar que no caigan herramientas desde la superficie del
extraño. pozo al interior de este.
No realizar excesivas horas de perforación, posterior a una
Cono perdido. falla de un cojinete.
Abstenerse de utilizar un alto torque durante la perforación.
Reducir los sólidos presentes en el pozo.
Boquilla Colocar una canasta chatarrera, para evitar que la chatarra
perdida. dentro del pozo dañe la barrena.
Aplicar un apropiado WOB.
Inserto Reducir las horas de operación.
perdido.
Fuera de Colocar estabilizadores en la sarta.
centro. Procurar trabajar con una ROP alto.
 Acuñado. Abstenerse de introducir la barrena dentro de un diámetro de
pozo demasiado estrecho, en comparación al diámetro de
esta.
Utilizar filtros para toberas, cuando se realice un viaje.
Tobera Aumentar la hidráulica, para evitar que los sólidos se
tapada. depositen en las toberas.
Calibre Aplicar las RPM adecuadas, de acuerdo al tipo de barrena.
redondeado. Deficiente selección de la barrena, de acuerdo al tipo de
formación presente.

Como prevenir el daño en las barrenas PDC.

Barrena PDC
Tipo de Daño Forma de prevenirlo.

Falla de Evitar cargas axiales excesivas durante la perforación.

adherencia Revisar el proceso de manufacturación de la barrena.
Evitar las fallas de fábrica.

Evitar la acumulación de chatarra dentro del fondo.

Cortador roto Controlar la vibración durante la perforación, no exceder en la
vibración.
Emplear la hidráulica adecuada para el tipo de formación a
perforar.
Se recomienda hacer un bien diseño de las toberas, para
Embolamiento evitar este tipo de daño.
. En caso que se presente este daño, se recomienda aumentar
la energía hidráulica, con el objetivo de revertir dicho daño.
Evitar altos WOB

Seleccionar de forma adecuada el tipo de barrena a utilizar de

Cortadores acuerdo al tipo de formación presente.
astillados No exceder el peso recomendado sobre la barrena.
No utilizar lodos de perforación con gran concentración de
Erosión sólidos.
Evitar la aplicación de altas velocidades de flujo durante la
perforación.
 Evitar sobre calentar la barrena , no forzarla
Fatiga térmica
Mantener un pozo limpio, para evitar que la chatarra dañe la
barrena.
Coroneado. Colocar un excesivo WOP sobre la barrena.
Seleccionar de forma adecuada el tipo de barrena, de acuerdo
a la formación que se vaya a perforar.

Evitar excesivas RPM.

Pérdida de Hacer una adecuada instalación de las toberas
tobera

Pérdida de Mantener el pozo limpio, evitar la caída de chatarra al fondo

cortador del pozo.
Tener un adecuado control de los aspectos de fabricación,
verificar la calidad de los cortadores.

Temperatura. Evitar perforar con altas RPM.

Colocar una canasta chatarrera, para evitar que la chatarra

Daño por dentro del pozo dañe la barrena.
cuerpo Procurar que no caigan herramientas desde la superficie del
extraño. pozo al interior de este.
Colocar una canasta chatarrera, para evitar que la chatarra
Anillamiento. dentro del pozo dañe la barrena.
Contar con una correcta planeación correcta del “inicio” de la
barrena.
Tener un control del WOB, no aplicar altos WOB durante la
Aleta rota. perforación, asi como no aplicar altos torques.
Colocar una canasta chatarrera, para evitar que la chatarra
dentro del pozo dañe la barrena.
Utilizar filtros para toberas, cuando se realice un viaje.
Tobera Aumentar la hidráulica, para evitar que los sólidos se
tapada. depositen en las toberas.
Pregunta 3

¿Qué es VOD y diámetro crítico?, ¿Cuál es la diferencia entre ambos? Graficar ambos
parámetros. Así como, qué equipos y software se usan para medir dichos parámetros.
Y proporcionar 6 valores de VOD para distintos productos de voladura. (Ver página de
FAMESA)

VOD y Diámetro Crítico

• VOD
La velocidad de detonación, también conocida como velocidad explosiva, es la
velocidad a la que el frente de onda de choque viaja a través de un explosivo
en detonación. Las velocidades de detonación son siempre mayores que la
velocidad local del sonido en ese medio material.
La detonación de una columna continua de explosivo provocará la
transformación del explosivo en un gran volumen de gases a elevada
temperatura y presión. La velocidad a la que se produce esta transformación
se denomina velocidad de detonación, siendo su unidad de medida metros por
segundo (m/s), diferencia a los explosivos en detonantes y deflagrantes.
Es importante distinguir entre la velocidad de detonación (de la reacción
química) y de la onda de choque (transmisión física). La velocidad de
detonación es una característica a tener en cuenta en la elección del explosivo.
Se optará por explosivos que detonan lentamente, dando lugar a que su
energía se desarrolle de forma progresiva, cuando se vuelen rocas blandas o
se requiera una fragmentación gruesa, mientras que se debe escoger
explosivos dotados de elevada velocidad de detonación cuando se pretendan
fragmentaciones más intensas en rocas duras.
Existen multitud de métodos de medida de la velocidad de detonación,
pudiendo diferenciarse principalmente por el objeto de cada uno de ellos. Así,
se pueden tener mediciones realizadas en laboratorio y medidas realizadas en
campo. Si bien, los resultados deberían ser análogos, las mediciones
realizadas en campo permiten comprobar la evolución de la velocidad de
detonación a lo largo del barreno, permitiendo ver la relación entre el
comportamiento del explosivo en condiciones reales de aplicación.

• Diámetro crítico
Es el diámetro de una carga cilíndrica por debajo del cual la onda de detonación
no se propaga o lo hace a una velocidad muy inferior a la nominal. Es decir, es
el diámetro mínimo que debe tener la columna explosiva para que la reacción
de detonación se propague en forma estable.
Depende de:
✓ Grado de confinación.
✓ Presencia de agua.
 ✓ Desacoplamiento de la carga.
✓ Temperatura ambiente.

Diferencias
Como fue explicado anteriormente, la diferencia esencial entre el VOD y el
diámetro crítico es que el VOD es la velocidad con la que se propaga la
detonación de un explosivo es decir es de una dimensión distinta a la del
diámetro crítico (VOD = m/s), que es el diámetro mínimo para que las ondas
de choque se propaguen (diámetro crítico = m.).

Medición y gráficos

• VOD
La medida de la velocidad de detonación se puede realizar por diferentes
métodos, según la precisión requerida. Los métodos más frecuentes son los
de Dautriche, el del cronógrafo y el de Kodowimeter.
A veces se recurre a una predicción aproximada basada en el comportamiento
teórico de los gases, (véase condición Chapman-Jouguet) porque en la
práctica es difícil de medir.
Las velocidades de detonación habituales en gases toman valores desde 1800
m/s hasta 3000 m/s. Las velocidades típicas para explosivos sólidos muchas
veces se extienden más allá de 4000 m/s hasta 10300 m/s.
 • Diámetro crítico
El diámetro crítico puede ser calculado utilizando la siguiente fórmula:

Dónde: VDe: Velocidad de detonación del explosivo

VDc: Velocidad de detonación del cordón conocida. (m/s)
d: Diámetro del taladro. (m)
a: distancia medida desde el punto medio del cordón hasta donde las ondas
chocan. (m)
Suponiendo que la variación de VDc con respecto del tiempo es mínimo,
podemos hallar “d”.

Valores ejemplos

• VOD
Principales características de los accesorios de voladura (Ver página de
FAMESA)

ACCESORIOS DE VOLADURA

• MECHA DE SEGURIDAD.
Es un accesorio de voladura para transmitir el fuego a un fulminante a una velocidad
continua y uniforme. Consiste en un núcleo de pólvora negra, rodeado de fibras
textiles y materiales impermeabilizantes contenidos en una cubierta de plástico, para
evitar la penetración lateral del agua.
El sistema mecha, fulminante, conector se considera impermeable si los tres
elementos están apropiadamente unidos.

• FULMINANTE SIMPLE.
El fulminante común FULMESA está constituido por una cápsula cilíndrica de Aluminio
cerrada en uno de sus extremos, en cuyo interior lleva una determinada cantidad de
explosivo primario muy sensible a la chispa de la MECHA DE SEGURIDAD y otro
secundario de alto poder explosivo.
Está diseñado para ser iniciado por la chispa de una Mecha de Seguridad y es usado
para iniciar a la Dinamita, Emulsión encartuchada Cordón Detonante y otros
explosivos sensibles a este accesorio.
FAMESA, fabrica dos tipos de FULMINANTE SIMPLE FULMESA N° 6 y N° 8

CONECTORES
• MECHA RAPIDA.
Es un accesorio de Voladura formado por una masa pirotécnica, dos alambres y una
cobertura exterior de material plástico.
 El uso de la MECHA RAPIDA en conexión para el CONECTADOR PARA MECHA
RAPIDA tiene como objetivo principal eliminar el encendido o “chispeo” de las
armadas o primas, evitar la exposición del operador a labores con presencia de humos
y permitir la evacuación segura del personal ante una posible iniciación prematura, ya
que usándola adecuadamente proporciona el tiempo suficiente al operador para
retirarse a un lugar seguro.

• CARMEX.
Es un sistema de iniciación convencional de explosivos compuesto por accesorios
tradicionales de Voladura especiales y ensamblado por personal especializado,
mediante el uso de máquinas fijadoras neumáticas de precisión, garantizando con ello
la preparación de herméticos ensambles Fulminante/Mecha de Seguridad/Conector,
que permitirán minimizar “los tiros cortados”.
✓ Consta de los siguientes componentes:
✓ Un Fulminante común N° 8.
✓ Un tramo de Mecha de Seguridad.
✓ Un conector para Mecha Rápida.
 ✓ Block de sujeción, que viene a ser un seguro de Plástico cuya función es asegurar
la Mecha Rápida al Contacto Para Mecha Rápida.

• FULMINANTE ELECTRICO.
FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C. Dentro de su fabricación de Fulminantes eléctricos ha
diseñado dos tipos, entre ellos tenemos Fulminante eléctrico instantáneo y el
fulminante Eléctrico de retardo.
El Fulminante Eléctrico Instantáneo se ha desarrollado como un sustituto de la Mecha
de Seguridad y el Fulminante Común, consta de una cápsula de Aluminio que contiene
en su interior un explosivo brizante y otro explosivo primario que va en contacto a la
gota eléctrica que a su vez está fijada a los alambres conductores de la energía
eléctrica. El Fulminante es accionado por la acción de la corriente eléctrica, que se
trasmite por los alambres para iniciar la gota eléctrica y luego a la carga explosiva del
Fulminante.
A diferencia del Fulminante Eléctrico instantáneo el Fulminante eléctrico de Retardo
lleva entre la gota eléctrica y la carga primaria al elemento retardador.
Con los tiempos de retardo permiten realizar secuencias en la formación de caras libre
de una voladura optimizando así el disparo y minimizando las vibraciones, el ruido,
evitando anormalidades en las áreas de trabajo e inmediaciones.

• FULMINANTE NO ELÉCTRICO DE RETARDO (“FANEL”)

Es un sistema integrado de accesorios para voladura, que cubre los requerimientos
del sistema de iniciación tradicional y otros conceptos modernos de voladura. Viene a
ser un nuevo y eficaz sistema de iniciación para usos convencionales en voladuras
subterráneas, subacuáticas y superficiales que ofrece los beneficios de
sincronización, sin riesgos, eliminando toda posibilidad de conexiones erróneas.
Asimismo, permite un mejor manejo de las operaciones de carguío y voladura por su
versatilidad y simplicidad de uso. Consta básicamente de 4 componente:
Fulminante de Retardo este Fulminante que contiene en su interior una carga
explosiva primaria y otra secundaria, posee además un elemento de retardo que de
acuerdo a su número de serie permite detonarlo a diferentes intervalos de tiempo. Se
 ofrece en dos escalas una de periodo corto y otra de periodo largo, con las cuáles se
pueden cubrir todas las necesidades de formación de caras libres según los casos
específicos.

• LINEA TRONAL SILENCIOSA DE RETARDO “FANEL NTD”

En en concordancia con la evolución tecnológica de los sistemas de retardo para
voladuras superficiales, FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C. Ha desarrollado la LINEA
TRONCAL SILENCIOSA DE RETARDO (FANEL NTD).
Es un sistema de retardo para iniciar líneas descendentes (Mangueras Fanel) y líneas
tróncales (Cordón Detonante Pentacord). El fulminante de retardo se encuentra
ensamblado dentro de un bloque de plástico con su tapa de cierre (Bunch Block) en
la que se alojaran Mangueras Fanel o segmentos de Cordón Detonante, según los
diseños de voladura que se utilicen.
EL FANEL NTD tiene varias ventajas las que destacamos a continuación:
Sustituye el uso del Cordón Detonante de las líneas Tróncales, permitiendo ejecutar
voladuras silenciosas.
Ofrece alta precisión en sus tiempos de retardo y garantizar seguridad en las
operaciones de voladura.
Cuando se le usa en conexión con líneas descendentes de FANEL TP, se convierte
en un sistema simple y versátil de usar. Además, permite un amplio número de
combinaciones con los tiempos de retardo.

• FULMINANTE NO ELECTRICO DE RETARDO PARA MINERIA SUBTERRANEA

(“MININEL”)
EL MININEL es un accesorio de voladura que representa una versión modificada del
FANEL ESTANDART el Mininel se desarrolla y lanza al mercado como una respuesta
frente a la necesidad de efectuar voladuras masivas en tajeos angostos y en frentes
de sección pequeña donde se perfora y vuela taladros de longitudes inferiores a 2.8
m, los que usualmente se preparan con máquinas perforadoras portátiles tipo stopper
hammer o jack leg según el caso.
 El uso del Mininel en estos casos está orientado a la sustitución del sistema de
iniciación convencional que puede ser constituido por el ensamble Fulminante Común
– Mecha de Seguridad – Conector – Mecha Rápida o sus equivalentes como el
Carmex, con la finalidad de mejorar la calidad de los disparos, incrementar la
productividad y reducir los costos incurridos.
El Mininel se fabrica con la misma tecnología de Fanel Estándar lo que le proporciona
una gran confiabilidad durante su uso en el campo está constituido por los siguientes
componentes.

• LINEA SILENCIOSA DE ENCENDIDO FANEL “LSEF”

Está compuesta por una manguera Fanel de 100 m, 200m, 400m o mayor longitud,
una de cuyos extremos se encuentra ensamblado a un detonador instantáneo, el que
se encuentra alojado dentro de un bloque de plástico “Bunch Block” y el otro extremo,
está cerrado herméticamente mediante un sello ultrasónico.
LA LINEA SILENCIOSA DE ENCENDIDO FANEL LSEF se presenta enrollado en
carretes para facilitar su manipuleo durante el tendido en los lugares de trabajo. El uso
de este accesorio está orientado a iniciar en forma segura y silenciosa los disparos
primarios y los secundarios, desde una distancia establecida por el jefe de voladura.

• MAQUINA FIJADORA
FAMESA EXPLOSIVAS S.A.C. Diseñó y comenzó a fabricar maquinas fijadoras en
los años 60. El sistema inicial de fijado fue sencillo y consistía en un cuello de ajuste
estriado. Este diseño se fue mejorando en base al rendimiento de las “armadas
preparadas” a experiencias e investigación, de modo que en el año 1980 se
perfecciona la máquina fijadora, dotándole de una pinza de 12 dientes la que imprime
un tipo de fijado que impide filtraciones de agua, cuando los ensambles (“armadas” o
“primas”) son expuestos a ella por un determinado tiempo, proveyendo de ese modo
de una herramienta de trabajo que reúne las condiciones necesarias de seguridad y
eficacia.
En el sistema de iniciación tradicional, es indispensable para el buen rendimiento del
ensamble Mecha de Seguridad, Fulminante y conector para Mecha Rápida la perfecta
fijación de estos accesorios, lo que se puede conseguir utilizando la MAQUINA
FIJADORA, montado en una mesa fijado, dentro de pequeños talleres y preparando
la “armadas” o “primas” según determinada regla de fijado.
Bibliografía

✓ Wikipedia. Anexo: Tabla de velocidades de detonación de explosivos. Consulta: 06

de mayo del 2019.
✓ Famesa.Productos Sistemas de Iniciacion
http://www.famesa.com.pe/productos/sistemas-de-iniciacion/
✓ Advance Monitoring Techolgies.Buenas practicas para evitar el desgaste.Consulta 7
de mayo del 2019
✓ Manual de perforación y voladura de la Universidad Politécnica de Madrid. Año
2003.Consulta 10 de mayo del 2019.