Revisión: Eliminación de gran tamaño

Recuperación de partículas de suspensiones en el rango de tamaño nano.

HAL es un archivo de acceso abierto y multidisciplinario para el depósito y la difusión de documentos

de investigación científica, ya sean publicados o no. Los documentos pueden provenir de instituciones
de enseñanza e investigación en Francia o en el extranjero, o de centros de investigación públicos o
privados.
nanopartículas

moléculas micropartículas macropartículas

iones polymers
1 nm 10 nm 100 nm 1 µm 10 µm 100 µm

micros cubrimiento Tamizado

centrifugación decantadora

Centrifugación de la pila de discos

Micro ciclones Hidrociclones

fraccionamiento de flujo de campo

Separación magnética

Electroflotación flotación de aire disuelto

filtración a presión
Microfiltración
Ultrafiltración
CONTENIDO
I. Introducción - Alcance de la reseña

II. Propiedades de las nanopartículas relacionadas con la separación.

• Estabilización electrostática
• Estabilización estéreica

III. Coagulación-floculación de nanopartículas.

▪ Mecanismos de coagulación y floculación.
▪ Re-dispersión de suspensiones agregadas - Condiciones de
reversibilidad
IV. Tecnologías y procesos de nanoseparación.
IV.1. Clasificación de partículas por cribado - Microsieving
IV.2. Clasificación de partículas bajo fuerzas centrífugas.
IV.2.1. Centrifugación de la pila de discos
IV.2.2. Ultracentrifugacion
IV.2.3. Microciclones

• Geometría y principios básicos de los microciclones.

• Tecnologias comercializadas
• Ejemplos de uso de microciclones.
• Performances, limitaciones y necesidades de investigación.
IV.3. Separación de nanopartículas por campo de fraccionamiento de flujo

• Principios básicos del fraccionamiento de flujo de campo (FFF)

• Teoría de fraccionamiento de flujo de campo
• Técnicas secundarias de fraccionamiento de flujo de campo
principal
• Flujo de fraccionamiento y dispositivos microfluídicos.
• De lote a operación continua
• Tecnologías comerciales
• Algunos ejemplos de usos de fraccionamiento de flujo de campo

IV.4. Clasificación y eliminación de partículas por separación magnética

• Principio de separación magnética

• Teoría de la separación magnética
• Generación del campo magnético y su gradiente
• Separadores magnéticos
• Separadores de tambor
• Separación magnética de alto gradiente (HGMS)
• Cuando las partículas no son magnéticas: mejora la
separación magnética
 • Algunos ejemplos de usos de separación magnética
• Tendencias futuras en separación magnética

IV.5. Eliminación de partículas por procesos de filtración

IV.5.1. Filtración a presión

• Objetivo general y principio de filtración a presión

• Eficacia y limitaciones típicas de filtración
• Nuevas tendencias en filtración a presión
IV.5.2 Procesos de membrana: ultrafiltración / nanofiltración

• Principio y clasificación
• Materiales y montajes del mercado de membranas
• Teoría de los procesos de membrana
• Filtración y mecanismos de ensuciamiento
IV.6. Eliminación de partículas por procesos de flotación

• Objetivo general y principio de procesos de flotación

• Mecanismo del proceso de heteroagregación
• Uso de aditivos químicos
• Efecto de algunos parámetros principales sobre la flotación de
nanopartículas
IV.6.1 El proceso de Flotación por Aire Disuelto (DAF)
IV.6.2 Los procesos de electroflotación (EF)
IV.6.3 El proceso de electro-coagulación-flotación (ECF)

• Desempeños, limitaciones y necesidades de investigación en procesos

de flotación
V. Conclusiones sobre nanoseparación
V.I. Referencias
I. Introducción - Alcance de la revisión.
La revisión intentará responder a dos objetivos principales: la clasificación del producto
y la eliminación del producto en el rango de tamaño nanométrico y se aplica
específicamente a las suspensiones húmedas. La clasificación del producto significa la
eliminación de la fracción gruesa de una distribución de tamaño, apuntando a regímenes
de tamaño específicos (por ejemplo, aquellos> 0.5 µm y aquellos> 100nm). La
recuperación del producto es la eliminación de todas las partículas de una suspensión,
hasta varios nanómetros. Sin embargo, en ese caso, la separación se puede hacer de
manera diferente si el producto de interés es el sólido (la separación se enfoca en la
recuperación de partículas en el rango de tamaño nanométrico) o la fase líquida (la
separación se enfoca en la purificación de la fase líquida).
Normalmente, se considera que las nanopartículas son partículas que tienen sus tres
dimensiones inferiores a 100 nm. El rango de tamaño cubierto por esta revisión varía
desde unos pocos nanómetros hasta varios micrones o incluso más. Una de las razones
es que los procesos de nanoseparación a menudo no son tecnologías específicas sino
tecnologías actuales que se han extendido hacia el rango submicrónico.

II. Propiedades de las nanopartículas relacionadas con la separación.

La mayoría de los separadores convencionales para la clasificación de partículas se basan
en la diferencia de la velocidad de sedimentación (en un campo gravitacional o
centrífugo) para partículas que tienen diferentes tamaños. Con respecto a la purificación
en fase líquida, los procesos comunes a menudo involucran filtros. Las nanopartículas,
debido a su pequeño tamaño y altas relaciones de área de superficie a volumen, exhiben
propiedades fisicoquímicas que difieren de las de los átomos o moléculas
constituyentes, pero también son diferentes del material macroscópico. Por ejemplo,
las nanopartículas en suspensiones estables pueden sedimentarse solo después de
períodos extremadamente largos y cuando se asientan pueden formar tortas
compactas. Las nanopartículas también son muy sensibles a las fuerzas entre partículas,
especialmente en suspensiones densas. Cuando están suspendidos en un líquido, una
propiedad importante de las nanopartículas en relación con los procesos de separación
es su capacidad para formar agregados. De hecho, las nanopartículas están sujetas a
diferentes tipos de fuerzas: fuerzas de difusión (movimiento browniano), fuerzas
hidrodinámicas inducidas por la gravedad, agitación o transporte y fuerzas
interparticulares como van der Waals y fuerzas electrostáticas que se tienen en cuenta
en la teoría del DLVO, pero también Fuerzas no DLVO (fuerzas de proximidad, fuerzas
de solvatación, interacciones hidrodinámicas, enlaces de hidrógeno, ...). Entonces, un
punto importante antes de discutir los procesos de nanoseparación es determinar si la
fase dispersa es estable o no. Tanto la estabilización electrostática como la estérica se
discuten a continuación.
Estabilizacion electrostatica
Incluso si se limita a suspensiones diluidas, la teoría de DLVO puede usarse para predecir
si un sistema permanecerá estable o no. La teoría DLVO considera la atracción de van
der Waals y la repulsión de doble capa para establecer una curva de distancia de energía
para describir las condiciones de estabilidad o inestabilidad.
Energía atractiva: La energía atractiva Ga entre dos átomos o moléculas individuales
viene dada por:

𝛽11
𝐺𝑎 = −
𝑟6
Donde 𝛽11 es una constante que se refiere a átomos o moléculas idénticas, mientras
que r es la distancia interatómica. Las contribuciones individuales de átomos o
moléculas pueden ser compuestas para partículas coloidales compuestas de
ensamblajes de moléculas o átomos. Dichas asambleas no muestran un momento
dipolar neto debido a la cancelación total de las fuerzas de Keesom y Debye (vectores).
Por lo tanto, solo la interacción de Londres es tomada en consideración. Para dos
partículas coloidales iguales, cada una de radio R y a una distancia h en el vacío, la
energía de atracción de Van der Waals viene dada por:

A11 2 2 S2 -4
𝐺𝑎 = − [S2 - 4 + S2 + ( )]
6 S2

Donde A11 es la constante de Hamaker y viene dada por: A11 =  *q2* 𝛽11 , “q” representa
el número de átomos o moléculas por unidad de volumen y s = (2R + h) / R. Para una
distancia muy corta de separación entre partículas coloidales cuando h << R, las
expresiones anteriores pueden aproximarse como:

R*A11
𝐺𝑎 = −
12 h
En presencia de un medio (solvente), la constante de Hamaker A 12 del material 1
dispersada en un medio de la constante de Hamaker A22 se da como:
1⁄ 1⁄
A12 = A11 + A22 - 2 A12 = (A112 - A222 )2
En el sistema más disperso, A11> A22 da como resultado valores positivos de A 12 que
indican atracción entre las partículas.
Energía de repulsión: en una capa doble difusa, el potencial en las superficies Ψ0 se
reduce linealmente y luego exponencialmente con la disminución de la distancia x,
acercándose a cero en soluciones a granel. El grosor de doble capa (1/κ) se puede
presentar por recíproco del parámetro Debye-Huckel (κ):
1 Er*Er*κ*T 1⁄
=( ) 2
κ 2*n0 *Z2 *e2
Donde, “Er" es la permitividad relativa, Er la permitividad del espacio libre, "κ” es la
constante de Boltzmann, “T” es la temperatura absoluta, "n0 " de iones de cada tipo en la
fase global, “Z” es la valencia de los iones y e es la carga electrónica. Deje que la distancia
entre dos partículas iguales en dispersión sea h. En los casos en que h> 2/κ, se pueden
desarrollar dos capas dobles entre ellas sin restricción, lo que conduce a cero popa o
potencial de superficie en el punto medio entre las partículas. Sin embargo, en el caso de
que h < 2/κ la situación sea diferente, aparece un potencial en la distancia media entre las
partículas que conduce a la repulsión entre las partículas. Tadros (2006) explica que la
energía de repulsión, Gel, puede ser presentada por la siguiente expresión que es válida
para κR < 3.

4*π*Er *E0 *R2 *𝛹d2 * exp(-κ*h)

𝐺el =
2R + h
Donde, "Er" representa la permitividad relativa, "E0" la permitividad del espacio libre, el
radio R de cada partícula, el potencial de superficie Ψd, el parámetro k de Debye-Huckel y
la distancia h entre dos partículas. La expresión explica que el Gel disminuye
exponencialmente con el aumento de la distancia entre las partículas (h). A valores más
altos de h, el Gel tiende a cero. En cualquier h dada, el Gel aumenta con el aumento del
espesor de la doble capa (1 / κ), que en última instancia depende de la concentración de
electrolito y la valencia de los iones.
La evolución de Gel, Ga y Gt con h se ilustra en:

Figura II.1: Variación de Gt con h (distancia entre dos partículas), en función

de la concentración de electrolito.
Figura II.2: Variación Gel, GA y GT con h.

Siguiendo a Tadros (2006), para la estabilidad de una dispersión coloidal, el valor de Gmax
debe ser mayor que la energía térmica (kT) de las partículas. En general, (Gmax > 25kT) es
una condición adecuada para la estabilidad coloidal. La Gmax depende particularmente del
potencial de la superficie (popa o zeta), la concentración de electrolitos y la valencia. Tadros
(2006) que analiza el ejemplo de un electrolito de iones y cationes monovalentes, describe
que las condiciones de estabilidad (Gmax > 25kT) se pueden lograr al tener un alto potencial
zeta (> 40mV) y una baja concentración de electrolitos (<10-2 mol / dm3). Demostró cómo
Gmax disminuye gradualmente y, finalmente, se acerca a cero a una concentración crítica
de electrolito para 1: 1 electrolito. El aumento de la valencia del electrolito en cualquier
concentración dada de electrolito provoca una disminución en la Gmax que conduce a una
estabilidad pobre.

Estabilizacion estereica
Estabilización estérica es un término genérico que abarca todos los aspectos de la
estabilización coloidal mediante macromoléculas no iónicas (Overbeek 1997). Tadros
(2006) expresa que la estabilización estérica se debe a la presencia de surfactante o capas
de polímero o adsorbidas o injertadas, en su mayoría de tipo no iónico, que crean repulsión
entre las partículas. Lagaly (2005) describe cuando dos partículas con sus cadenas orgánicas
se acercan; las cadenas pierden la entropía conformacional en la brecha entre las
partículas, lo que conduce a un efecto de restricción de volumen o estabilización entrópica
que finalmente produce una resistencia entre las partículas, como se muestra en la Figura
II.3 (a). Al asumir otra posibilidad de estabilización estérica, Lagaly (2005) enfatiza que en
todos los casos existe una gran posibilidad de un aumento local de la concentración de
material orgánico entre las partículas (mencionado por la región de líneas de puntos en la
Figura II.3 (b). puede crear un efecto osmótico y dar como resultado una fuerza de repulsión
entre las partículas que causa estabilidad. Las fórmulas pragmáticas pueden emplearse
para calcular la energía de interacción debido a la estabilización estérica (Vincent et al.
1986). En general, es difícil encontrar los datos de entrada correctos como la distribución
de densidad de segmentos de las macromoléculas o la longitud del contorno de la envoltura
macromolecular (Lagaly, 2005). Además, expresa que, en algunos sistemas coloidales,
especialmente en los biológicos, se produce una combinación de estabilización
electrostática y estérica cuando las partículas transportan cargas superficiales o cuando las
macromoléculas adherentes son policationes o polianiones, como se muestra en la Figura
II.3 (c), y la Figura II.3 (d).

Figura II.3: Diferentes patrones de estabilización estérica.

III. Coagulación-floculación de nanopartículas.
La coagulación y / o floculación de las nanopartículas se puede usar como una etapa de
tratamiento previo para producir partículas más gruesas o depósitos menos compactos y
permitir procesos de separación convencionales (centrifugación, filtración o flotación).
Cuando se realiza la coagulación, las nanopartículas perdieron sus propiedades específicas,
pero dependiendo de la fuerza cohesiva de agregados o flóculos, se puede imaginar un
proceso reversible (etapa posterior al tratamiento) para recuperar las nanopartículas. Las
condiciones de reversibilidad (control de agregación) son esenciales.
Mecanismos de coagulación y floculación.
Al contrario de los procesos de estabilización, la desestabilización de una dispersión
coloidal se puede lograr modificando las fuerzas atractivas y repulsivas en la dispersión.
Para desestabilizar una solución, es necesario reducir la distancia a la que actúan las fuerzas
de repulsión, reduciendo el espesor de la doble capa, permitiendo que las partículas se
acerquen y se agreguen. Es posible actuar sobre el sistema modificando la fuerza iónica, el
pH o agregando un polímero o un surfactante en la suspensión. De hecho, la fuerza iónica
se puede cambiar agregando sal que permite neutralizar las cargas superficiales de las
partículas y así reducir la distancia de repulsión. Para una concentración de sal mayor que
el ccc (concentración crítica de coagulación), las fuerzas atractivas se volverán
predominantes y las partículas se agregarán. Además, existe un valor de pH en el que la
carga media en la superficie de la partícula será cero. A este pH, la repulsión electrostática
ya no se produce y la estabilidad del sistema es mínima. La floculación del agotamiento es
un tercer tipo de proceso de desestabilización. Consiste en sumar un gran cantidad de
polímeros libres en la suspensión hasta que la distancia interparticular se llene con las
cadenas de polímero. Pero aún existe una capa de solvente alrededor de las partículas,
ejerciendo una presión osmótica y conduciendo a la agregación de partículas. Podrían
mencionarse otros métodos de desestabilización.
Re-dispersión de suspensiones agregadas - Condiciones de reversibilidad
La recuperación de las nanopartículas es más eficiente cuando las partículas se agregan.
Sin embargo, si el producto de interés es la fase sólida, se puede esperar que el proceso de
agregación sea reversible. La redispersión de los agregados se puede realizar imponiendo
mecánicamente esfuerzos de cizallamiento o elongación al medio y controlando las
propiedades fisicoquímicas para obtener un producto estable. Un ejemplo se ilustra en la
Figura III.1 (Tourbin, 2006). Primero se consideró una dispersión coloidal de sílice
suspendida en un tanque agitado; Las partículas iniciales tienen un tamaño alrededor de
100 nm. La agregación de las partículas primarias se obtuvo mediante la adición de sal, lo
que llevó a una distribución de tamaño de partícula monomodal; El tamaño medio de los
agregados está alrededor de unos pocos micrones. Aumentando la velocidad de agitación,
los agregados formados previamente se rompieron. A 2000 rpm, la proporción de
partículas primarias ya era importante. Se puede obtener mayor esfuerzo de corte y
tensión utilizando mezcladores de alto esfuerzo cortante o molinos de medios agitados que
garantizan una nueva dispersión de los agregados.
Otra forma de volver a dispersar los agregados es cambiando las propiedades
fisicoquímicas de la suspensión, modificando el pH o utilizando aditivos (Desset et al.,
2000). Sin embargo, las condiciones de reversibilidad dependen de la naturaleza de la
estabilización. En caso de estabilización electrostática, si la coagulación de partículas se
induce mediante la adición de electrolito, permanece irreversible en la dilución posterior.
Por el contrario, la floculación de dispersiones estéricamente estabilizadas (inducida por la
adición de un no disolvente) generalmente se puede revertir espontáneamente por simple
dilución de la concentración de no disolvente a un valor adecuadamente bajo. Señala que
las dispersiones estéricamente estabilizadas pueden ser termodinámicamente estables,
mientras que las dispersiones estabilizadas por carga son solo termodinámicamente
metaestables. Como resultado, para las dispersiones de carga estabilizada, el estado
coagulado representa un estado de menor energía y la coagulación puede revertirse solo
después de la entrada de trabajo en el sistema. Otra consecuencia importante de la
estabilidad termodinámica de las dispersiones estéricamente estabilizadas es que pueden
redispersarse espontáneamente después del secado.

Tamaño de partícula (nm)

Figura III.1: Redispersión de agregados de sílice bajo estrés hidrodinámico

IV.1. Clasificación de partículas por tamizado - Microscubrimiento

Los tamices convencionales están limitados a tamaños de partículas mayores de
aproximadamente 40 µm. Los micro tamices están disponibles con tamaños de malla de
hasta 5 µm. Requieren láminas de tamiz especiales y equipos adicionales (vibrador
electromagnético, transmisor de ondas ultrasónicas, ...) para dispersar el sólido y eliminar
las partículas obstruidas de las mallas del tamiz.
Micro tamices se utilizan en varios campos de la industria: química, biológica, cerámica,
alimenticia, farmacéutica, producción de materiales de construcción y tecnología
ambiental. Tiene dos objetivos principales:
- La caracterización de polvos finos mediante la determinación de la distribución del
tamaño de partícula
- El fraccionamiento de los sistemas de partículas.

Sin embargo, la microsificación no está bien adaptada para la separación de nanopartículas.

IV.2. Clasificación de partículas bajo fuerzas centrífugas.
IV.2.1. Centrifugación de la pila de discos
La centrifugación tiene un papel importante en muchos procesos industriales. Su objetivo
es separar las fases líquidas y los sólidos entre sí. Las centrífugas decantadoras se utilizan
para separar líquidos y micro o macropartículas con una concentración de sólidos de hasta
el 50%. La centrifugación de la pila de discos (ver Figura IV.2.1) se usa para una
concentración de sólidos más baja (hasta un 25%) y tamaños de partículas más pequeños
(alrededor de 0,1 µm a 200 µm). Utiliza fuerzas centrífugas extremadamente altas. Los
sólidos más densos son forzados hacia el exterior de la pared sólida del tazón, mientras que
las fases líquidas menos densas forman capas internas concéntricas. La inserción de placas
especiales proporciona un área de asentamiento adicional en la superficie. La eliminación
de sólidos se puede hacer de forma discontinua, por intermitencia o de forma continua. La
eficiencia de separación depende de la fracción de volumen de sólidos, área de
sedimentación y velocidad de rotación. Se puede mejorar si se aumenta el tiempo de
residencia o la distancia de sedimentación. La eficiencia también se mejora si el diámetro
de las partículas aumenta por coagulación y floculación.

Figura IV.2.1: Centrifugadora de pila de discos (del folleto de Alfa Laval)

IV.2.2. Ultracentrifugacion
Las ultracentrífugas son instrumentos diseñados para rotar un objeto alrededor de un eje
fijo mientras se aplica una fuerza perpendicular. Se utilizan para separar partículas
diminutas entre sí para determinar sus tamaños y pesos moleculares. También se usan
ampliamente para estudiar polímeros ricos, en particular proteínas, ácidos nucleicos, virus
y otras macromoléculas biológicas.
La ultracentrifugación se lleva a cabo a una velocidad superior a 20,000 rpm (típicamente
100,000 o 150,000 rpm, creando una fuerza de velocidad centrífuga de 800,000g a
1,000,000g). Esta fuerza causa la sedimentación de macromoléculas, e incluso puede
causar distribuciones no uniformes de moléculas pequeñas. La sedimentación depende de
la masa, la forma y el volumen parcial específico de una macromolécula, así como la
densidad del disolvente, el tamaño del rotor y la velocidad de rotación. La velocidad de
sedimentación se puede monitorear durante el experimento para calcular el peso
molecular. Se pueden calcular los valores de coeficiente de sedimentación (S). Los valores
grandes de S (velocidad de sedimentación más rápida) corresponden a un peso molecular
mayor. Partículas densas sedimentarias más rápidamente. Las proteínas alargadas tienen
mayores coeficientes de fricción y los sedimentos más lentamente.
Existen ultracentrifugadoras preparativas y analíticas. La ultracentrifugación analítica se
utiliza para caracterizar el tamaño y el peso molecular. La ultracentrifugación preparativa
se utiliza para aislar partículas específicas para su reutilización. Se considera un proceso de
alto rendimiento que es confiable y eficiente, y funciona de manera rápida y silenciosa. En
el campo de la biología celular, por ejemplo, la ultracentrifugación se utiliza para separar
los componentes celulares. Como los diferentes fragmentos de una célula tienen diferentes
tamaños y densidades, cada fragmento se asentará en un sedimento con diferentes fuerzas
centrífugas mínimas. Por lo tanto, la separación de la muestra en diferentes capas se puede
hacer primero centrifugando el homogeneizado original bajo fuerzas débiles, eliminando
el sedimento, y luego exponiendo los sobrenadantes posteriores a campos centrífugos
secuencialmente mayores. Cada vez que una porción de diferente densidad se sedimenta
en el fondo del contenedor y se extrae, y la aplicación repetida produce un rango de capas
que incluye diferentes partes de la muestra original. Se pueden tomar medidas adicionales
para refinar aún más cada uno de los gránulos obtenidos.

Hay una variedad de rotores que son adecuados para una variedad de tareas de separación
utilizadas en ciencia de polímeros, bioquímica y biología molecular.
IV.2.3. Microciclones
Los hidrociclones han sido utilizados por la industria desde fines del siglo XIX. Son
particularmente interesantes porque requieren poco mantenimiento y pueden manejar
grandes caudales. El funcionamiento interno básico del hidrociclón, o ciclón para abreviar,
se conoce desde hace décadas (Tomlinson II y Tuck, 1952), hasta el punto donde se han
desarrollado modelos empíricos robustos que predicen la función de partición de los
hidrociclones en condiciones estándar (Plitt, 1976; Nageswararao et al, 2004). Este diseño
macroscópico y los modelos operativos pueden explicar algunas de las complejas
interrelaciones entre las características geométricas del ciclón y las condiciones operativas
(por ejemplo, presión de entrada, concentración de sólidos). Sin embargo, la separación de
partículas por debajo de unos pocos micrones se vuelve inefectiva con los ciclones
convencionales (ver Figura IV.2.2). El problema radica en el arrastre de partículas finas de
diversos orígenes, conocidas como fenómenos de derivación y anzuelo. La comprensión de
los orígenes de estas ineficiencias, que afectan a la función de partición hacia las partículas
más finas, sigue siendo un campo importante de investigación (Frachon y Cilliers, 1999;
Neesse, Dueck y Minkov, 2004).

Figura IV.2.2: Eficacia de separación de hidrociclones

Geometría y principios básicos de los microciclones

Junto con la aparición de las nanociencias y la nanoingeniería, los científicos e ingenieros
se están interesando cada vez más en los hidrociclones de diámetro pequeño. La
comunidad de ingenieros ha elegido referirse a ciclones tales como microciclones, tanto
por su tamaño en miniatura como por su capacidad para clasificar partículas en el rango de
micras.
Típicamente, los microciclones son milimétricos en todas sus dimensiones características
(sección cilíndrica, buscador de vórtice, entrada, espiga, etc.) y operan a una alta presión
de alimentación de entrada. Por el bien de la visualización, los microciclones tienen las
mismas dimensiones físicas que una pequeña jeringa o un lápiz (Figura IV.2.3). Se pueden
usar como ensamblajes multiciclón para procesar cualquier caudal deseable. El
razonamiento detrás del diseño de los microciclones es sencillo.

Figure IV.2.3: Microciclones

La fuerza centrífuga Fc desarrollada en cualquier radio r dentro del ciclón se describe
mediante:
V2
Fc = g*r (IV.2.1)

donde V es la velocidad lineal horizontal y g es la aceleración debida a la gravedad.

Dado que la separación de partículas finas requiere una fuerza centrífuga alta, tanto la alta
velocidad (es decir, la alta presión de alimentación de entrada) como el bajo radio de
hidrociclones son deseables para lograr una separación de partículas finas. No hace falta
decir que el progreso en las técnicas de fabricación ha contribuido en gran medida al
desarrollo de microciclones.

Tecnologias comercializadas
La verdad es que los microciclones han existido e incluso se han comercializado durante
mucho tiempo. Por ejemplo, Dorr-Oliver (ahora Dorr-Oliver Eimco) comenzó a
comercializar ciclones de alta presión de 10 mm en la década de 1960, y Mozley entró en
el negocio en la década de 1970. Dorr-Oliver desarrolló los hidrociclones de eliminación de
impurezas Doxie® en este
marco de tiempo, como equipo auxiliar para eliminar la suciedad y los abrasivos de las
corrientes de líquidos donde la pureza máxima es esencial, como con la protección del sello
de la bomba. Estos ciclones vienen solos o en ensamblajes de 6. De los folletos de Dorr-
Oliver (ver inserto), la alimentación se introduce tangencialmente en el ciclón a una presión
muy alta sobre 140 bares (2000 psi) Para crear un alto efecto vórtice de la gravedad. Los
sólidos finos se lanzan a las paredes del ciclón y pasan hacia abajo a la salida de flujo inferior
para la eliminación. La compañía afirma que este microciclón elimina todas las partículas
de más de 1 µm, que se eliminan por debajo del flujo. Si todas las partículas de más de 1
µm se eliminan con esta tecnología, el punto de corte debe estar debajo de 1 µm. Se debe
enfatizar que no se puede encontrar información cuantitativa sobre el rendimiento del
hidrociclón Dixie, como la función de partición en artículos revisados por pares. En
cualquier caso, el rendimiento del separador Dixie indica que el límite de separación de los
microciclones se encuentra claramente en algún lugar por debajo de 1 µm, es decir, en el
área objetivo de la revisión. La presión de alimentación de entrada extremadamente alta
necesaria para que el separador Dixie elimine partículas de menos de 1 µm es
probablemente un indicador de que el rendimiento del separador Dixie puede comparar el
límite de separación real para los microciclones. Por lo tanto, el límite de separación para
los microciclones probablemente se encuentre por debajo de 1 µm, pero no debe estar
muy por debajo.
Ejemplos de uso de microciclones.
Es interesante observar que el microciclón Doxie aparece en varias patentes de la industria,
en particular en el campo biológico. Típicamente, se usa para recuperar células de tamaño
micrométrico, vitaminas, levaduras, etc. de suspensiones. Un punto a destacar es que las
"partículas" tienen una gravedad específica cercana al agua en tales aplicaciones. La
Patente de Estados Unidos 6878545 (Deckwer et al, 1985), por ejemplo, utiliza el
hidrociclón Doxie tipo 2 para separar células viables de suspensiones celulares. El
hidrociclón funciona a una presión de entrada entre 2 y 4 bares. Se utilizan bajas presiones
de entrada en el campo biológico para minimizar el daño a las células durante el
procesamiento. Los inventores utilizan microciclones en serie para controlar la eficiencia
general del proceso.
Para apoyar el desarrollo de microciclones, Crossley (2004) ha publicado un interesante
resumen del rendimiento de los hidrociclones MicrospinTM de 10 mm Axsia Mozley de 10
m. Informa que tales microciclones, que funcionan entre 6 y 12 bares (85 a 170 psi)
producen un punto de corte de 2 µm de forma confiable con partículas de caolín. Las
bombas de desplazamiento constante se utilizan para mantener una presión de entrada
alta y constante. Presenta aplicaciones de minerales industriales donde los microciclones
manejan 10% de sólidos w / w. Turner (2003) cita valores similares, con presión de entrada
de alimentación de 3.5 a 12 bar (50 a 170 psi), caudal de alimentación de 10 a 20 m3/h, y
concentración de sólidos de alimentación de 6% en peso a 10% en peso. Presenta los
resultados de varios estudios de caso obtenidos con los hidrociclones MicrospinTM de 10
mm y 12 mm de Axsia Mozley. Estos ciclones son desarrollo reciente, y se puede hacer de
una amplia gama de materiales dependiendo de la aplicación (poliuretano, polipropileno,
cerámica, etc.) gracias al progreso en la tecnología de fabricación. El nivel de dilución
informado por Crossley y Turner no es sorprendente para la separación de partículas en el
rango de micras, ya que deben evitarse las condiciones de asentamiento impedidas. Los
microciclones se usan solos o en conjuntos de hasta varios cientos de unidades. Además,
se utilizan diferentes etapas de ciclonización para una mayor eficiencia de separación
global. Turner demostró que tales microciclones pueden producir un punto de corte tan
bajo como 1 µm, con un 80% menos 2 micrones. Sin embargo, el autor no publicó ninguna
función de partición completa, por lo que no es posible evaluar el rendimiento completo
de los microciclones a partir de la literatura publicada. En comparación con las afirmaciones
de Dorr-Oliver de que el separador Dixie puede eliminar todas las partículas de menos de
1 µm, parece que el rendimiento de los hidrociclones MicrospinTM no es tan bueno. Esta
diferencia de rendimiento es probablemente atribuible a la mayor presión de alimentación
de entrada utilizada por el separador Dixie. En general, no se puede encontrar información
cuantitativa concluyente sobre la eficiencia de separación de los microciclones en el rango
submicrónico en la literatura.
Sin embargo, no es sorprendente que los microciclones parezcan sufrir las mismas
ineficiencias que los ciclones más grandes. Al utilizar presiones de alimentación de entrada
bajas en el rango de 2 a 4 barras en un ciclón de 10 mm de diámetro, Frachon y Cillers
(1999) confirmaron experimentalmente el fenómeno del anzuelo con microciclones.
Concluyeron que el bypass observado posiblemente consta de dos componentes: los
sólidos dispersos se recuperan en proporción al agua y una fracción adicional posiblemente
debido al flujo de la capa límite directamente al flujo inferior. Aunque la última fracción es
despreciable en los ciclones de gran diámetro, indicaron que probablemente se vuelva
significativa con los microciclones. Sin embargo, tal declaración no está verificada ya que
ni el espesor de la capa límite ni los patrones de flujo en hidrociclones de 10 mm se han
medido con precisión. Su conclusión sugiere que la experimentación de la calidad y el
modelado computacional del flujo de fluidos es necesario para evaluar el comportamiento
del flujo dentro de los microciclones, y comprender si existen limitaciones de separación
inherentes en los tamaños de submicras.
Frachon y Cilliers también observaron la reducción esperada en el tamaño de corte al
aumentar la presión, sin embargo, sin penalizar ni en la clasificación ni en la dispersión ni
en el tamaño ni en la de corte. Lógicamente, midieron un bypass creciente con una mayor
presión. Esto sugiere que los microciclones deben usarse en serie para alcanzar una tasa
de recuperación determinada.
Performances, limitaciones y necesidades de investigación.
En la última década, los hidrociclones de diámetro pequeño han sido el foco del aumento
de la investigación y el desarrollo. Los hidrociclones son atractivos en todas las escalas
porque ofrecen un mantenimiento y operatividad baratos y fáciles. Además, los conjuntos
de multi-hidrociclones pueden manejar cualquier caudal deseado. Los microciclones
combinan alta velocidad y pequeño diámetro, ambos son deseables para la clasificación de
partículas muy finas. Son milimétricas en todas sus dimensiones (típicamente 10 mm de
diámetro) y se operan a una alta presión de alimentación de entrada. Faltan informes
publicados sobre su límite de rendimiento; sin embargo, hay pruebas suficientes de que
pueden lograr un punto de corte de 1 µm.
Dado que los microciclones son capaces de un punto de corte de 1 µm, deberían tener
cierta capacidad de separación por debajo de 1 µm. A pesar de la falta de resultados
cuantitativos sobre su desempeño operativo en el rango de submicras, el límite de
separación de los microciclones probablemente no se encuentre muy por debajo de 1µm,
y aún así puede estar en algún lugar por debajo de 1µm. Por lo tanto, los microciclones
pueden tener cierto potencial para eliminar partículas de unos pocos cientos de
nanómetros de tamaño; por lo tanto, podrían ser un posible candidato para la eliminación
de partículas de + 500 nm. Sin embargo, se deben realizar pruebas experimentales que
utilicen una alta presión de entrada de alimentación para cuantificar el potencial de los
microciclones para la eliminación de partículas submicrónicas.
IV.3. Separación de nanopartículas por campo de fraccionamiento de flujo
Aquí haremos una clara distinción entre separación y fraccionamiento. La separación es la
eliminación de partículas de un fluido en suspensión y el fraccionamiento es la eliminación
de una clase de partículas de una suspensión compleja, según el tamaño de este ejemplo.
Incluso si el tamizado / filtración y la sedimentación / centrifugación se pueden usar como
método de fraccionamiento, Field Flow Fractionation es la técnica más versátil y capaz para
el fraccionamiento coloidal en términos de rango de separación, selectividad y resolución.

Principios básicos del fraccionamiento de flujo de campo (FFF)

En esta sección de la revisión, analizamos el Fraccionamiento de Flujo de Campo (FFF), que
se ha convertido en una técnica ampliamente utilizada para la separación por tamaño de
varios tipos de nanopartículas que aprovechan el equilibrio entre movimientos aleatorios
térmicos y uniformes impulsados por el flujo en el objeto de interés. . La técnica se utiliza
en varios campos: tecnología de polímeros, biotecnología, bioquímica y tecnología
ambiental. Muy a menudo se utiliza con detectores específicos para permitir la
caracterización de las propiedades de los coloides en función de sus tamaños.
Brevemente, el principio de separación coloidal de la FFF tiene lugar bajo el efecto de un
campo aplicado perpendicularmente a un flujo parabólico principal de una fase móvil. La
principal diferencia entre la FFF y la cromatografía es que la separación no se basa en la
interacción entre analitos y una fase estacionaria, sino en la interacción de los analitos con
el campo en un flujo no uniforme.
Field Flow Fractionation (FFF) es una tecnología inventada por Calvin Giddings en la década
de 1960 (Giddings, 1993 de Giddings, 1966 y Thompson et al., 1969). La separación se logra
por condiciones hidrodinámicas dentro de un canal de flujo bien definido. La muestra se
introduce en el flujo laminar que existe en el canal. Un campo externo podría ser aplicado
perpendicular al canal. Si, como resultado del campo impuesto, la muestra se acerca a la
pared del canal, experimentará una velocidad más baja del perfil de flujo parabólico. Las
operaciones de FFF se pueden utilizar en 3 modos: modo normal, estérico o de hiper capa.
En el modo normal, las partículas suspendidas son impulsadas hacia la pared de
acumulación por el campo externo. Como resultado, se construye una capa de polarización
de concentración en la pared del microcanal. A la acumulación de esa capa se opone en
parte a la difusión browniana que hace que las partículas se alejen de la pared. En
consecuencia, las partículas más pequeñas con mayor difusividad tienen la mayor
probabilidad de moverse a la mitad del canal, y con ello a la corriente más rápida líneas de
corriente del perfil parabólico que resulta en el tiempo de residencia más corto. La Figura
IV.3.1 muestra los mecanismos de la separación de partículas en el modo normal, que es el
modo más frecuente. En el modo estérico, la FFF opera con partículas más grandes con
partículas de alrededor de 0.5-10 m, donde la difusión browniana es demasiado débil para
oponerse a la acumulación de partículas. Las partículas se acumulan ahora formando una
capa delgada. Partículas más grandes sobresalen de esta capa delgada. Mediante las
interacciones estéricas, pueden abandonar la capa delgada e ingresar en líneas de flujo más
rápidas, lo que da como resultado un tiempo de residencia más pequeño que las partículas
más pequeñas. Para las partículas más grandes (> 10 m), la acumulación de partículas en
la pared se opone a la fuerza de elevación hidrodinámica que actúa sobre las partículas
individuales. La distancia a la que se levantan de la pared es mayor que sus diámetros
(Figura IV.3.2) El tiempo de residencia en este modo de capa de capa depende no solo del
tamaño de partícula sino también de las propiedades físicas de la partícula (por ejemplo,
forma, polidispersidad) que afectan conjuntamente La intensidad de la fuerza de elevación
hidrodinámica.

Figura IV.3.1: Diagrama esquemático que muestra el mecanismo de fraccionamiento de

flujo de campo

Figura IV.3.2: Diagrama esquemático que muestra los mecanismos de separación de

partículas en:
A) modo normal, B) modo estérico, C) modo de hiper capa
Teoría de fraccionamiento de flujo de campo
Esta sección recopila las ecuaciones para evaluar la relación entre el radio hidrodinámico
de una partícula y el tiempo de retención en un modo FFF normal. En esta técnica, la
separación se produce como resultado de la interacción física de la muestra con el campo
perpendicular.
La partícula se equilibra a una distancia de la pared, l, que depende de la velocidad de
campo aplicada, Vc y su coeficiente de difusión D:

D
l=
Vc
El flujo laminar a través del canal con un perfil parabólico separa las partículas para que las
partículas alejadas de la pared de acumulación se eluyan más rápido. Por lo tanto, la
retención de partículas es una función del coeficiente de difusión como:
1⁄
Vc *w 2 R 3
D= *
V0 (1 - R)
donde V 0 es el volumen del canal (vacío) (m3), Vc la velocidad de flujo cruzado (m3/s), R
el parámetro de retención definido como la relación entre el tiempo de vacío t 0 y el tiempo
de retención tr, w el espesor del canal (m).
El radio hidrodinámico (Rh) se puede calcular a partir del coeficiente de difusión, aplicando
la ecuación de Stokes’Einstein bajo el supuesto de esferas compactas:

k*T
Rh =
6*π*n*D
donde k es la constante de Boltzman (k = 1.38x10-23 kg.m2s-2K-1, T es la temperatura (K)
y “n” la viscosidad (Pa.s).
Por lo tanto, la expresión general para el radio hidrodinámico en función del parámetro de
retención es (que puede expresarse a la inversa en términos de parámetro de retención
versus radio hidrodinámico):
1⁄
k*T*V 0 (1-R) 3
Rh = *
6*π*n*Vc *w 2 R
Cuando la velocidad de flujo cruzado se mantiene constante y suficientemente alta, la
fórmula se puede simplificar en una relación lineal entre el radio hidrodinámico y el
parámetro de retención:

R h = A*t r
con A un parámetro constante
Técnicas secundarias de fraccionamiento de flujo de campo principal
Las sub-técnicas de FFF se distinguen según la naturaleza del campo aplicado. Los campos
comunes aplicados son gravitacionales, centrífugos, magnéticos, térmicos, eléctricos o
campos de flujo.
En esencia, la gravitación y los campos centrífugos se aplicarán para la separación de
partículas cuando se produzca una diferencia en la densidad. Campo magnético se aplicará
para partículas magnéticas. Los campos térmicos y eléctricos, así como el fraccionamiento
del campo de flujo, se utilizarán para crear un segundo flujo de fase móvil, perpendicular
al principal, que impulsará la partícula a través del perfil parabólico principal.
La elección entre estos diferentes tipos de campos depende esencialmente de la viabilidad,
así como de las consideraciones técnicas y económicas.
Flujo de flujo de campo El fraccionamiento es una de estas sub-técnicas donde el campo es
creado por un flujo secundario de fase móvil perpendicular al principal (flujo cruzado). Esta
disposición de flujo se ha implementado utilizando una configuración simétrica de las dos
paredes, ambas permeables al flujo permeable. La pared de acumulación (pared inferior)
consiste en una membrana semipermeable soportada en una frita y permeable al portador,
pero no a la muestra. La pared superior ha sido hecha de un material de frita. El campo se
induce bombeando el transportador al canal a través de la pared superior y dejándolo salir
a través de la pared de acumulación. El rendimiento requiere que este flujo cruzado de
transportadores sea uniforme, lo que impone altas exigencias técnicas y requiere que la
permeabilidad de ambas paredes sea homogénea. Sin embargo, poco se sabe sobre la
calidad de las fritas y las membranas a este respecto.
Por lo tanto, se ha introducido un nuevo diseño, denominado fraccionamiento de flujo de
campo de flujo asimétrico, donde la pared superior porosa del canal es impermeable al
flujo portador y la pared inferior es una pared semipermeable cubierta por una membrana
semipermeable caracterizada por un corte variable. La principal diferencia es que el flujo
cruzado se crea por una diferencia en la tasa de flujo volumétrico del flujo de entrada y
salida del portador, en lugar de que una bomba secundaria dirija el flujo cruzado a través
de la frita al canal. Debido a que el corte de corte de la membrana y el caudal del canal se
pueden optimizar, este diseño es muy versátil para el fraccionamiento de componentes en
un rango de tamaño muy grande. Sin embargo, debido a que se debe preservar el flujo
cruzado para garantizar los rendimientos, se debe evitar absolutamente la obstrucción de
la pared inferior, lo que significa que está limitada de una concentración diluida a moderada
en las partículas de la muestra.
Flujo de fraccionamiento y dispositivos microfluídicos.
En los últimos años ha aparecido un número y tipo de dispositivos microfluídicos de
fraccionamiento de este tipo, cada vez mayor, según lo analizan Eijkel y Van den Berg
(2006), teniendo en cuenta principalmente aplicaciones biológicas (clasificación de células,
ADN y proteínas), que también se basan en el fraccionamiento de flujo. pero con diferentes
principios. Estas técnicas derivadas podrían ser más aplicables a muestras de concentración
moderada.
Existen cuatro estrategias para tamizar partículas con dispositivos microfluídicos FFF
(Kulrattanarak et al., 2008). La primera estrategia se denomina cromatografía
hidrodinámica (HDC) en algunos artículos, pero es básicamente el principio de FFF, donde
las partículas más grandes se excluyen de la región de la pared a través del impedimento
estérico de la pared. La segunda estrategia es la cromatografía de exclusión por tamaño,
en la que el microcanal ahora incorpora poros sin salida con un fluido estancado en el que
pueden alojarse partículas más pequeñas que los poros. Una tercera estrategia de
tamizado es la de una membrana clásica o medios de tamizado donde las partículas más
pequeñas que el diámetro del poro o la abertura pueden pasar mientras que las más
grandes se retienen (Figura IV.3.3).

Figura IV.3.3: FFF - Estrategia de exclusión de tamaño

La última estrategia se llama tamizado de la línea de flujo (Figura IV.3.4). A través de la

inclusión de obstáculos en el microcanal o mediante múltiples salidas, el campo de flujo
en el microcanal se estructura en "carriles de flujo" que se separan mediante la división
de líneas de flujo. Si la difusión browniana es despreciable, las partículas más pequeñas
permanecerán en la misma línea de flujo mientras que las partículas más grandes pueden
cruzar a otra línea de flujo a través de la interacción estérica con los obstáculos en el
microcanal. El fraccionamiento es sobre la base del carril de flujo.
 Figura IV.3.4: FFF - Estrategia de tamizado de líneas de flujo

Observamos que las estrategias cromatográficas se limitan a la operación por lotes, ya que
las partículas más pequeñas y grandes se separan en el tiempo, mientras que los
dispositivos de tamizado de la línea de flujo permiten la operación continua. Por otro lado,
aunque la selectividad de los dispositivos de tamizado de la línea de flujo parece alta, los
riesgos de taponar o atascar los poros también son altos para las suspensiones
concentradas o polidispersas, lo que se traduce en un bajo rendimiento y selectividad de la
operación.
De lote a operación continua
De acuerdo con estos principios, la FFF se puede usar para fraccionar un tamaño muy
amplio de partículas de alrededor de 1 nm a 100 m, pero su aplicación para aplicaciones
a gran escala podría estar limitada debido a su operación por lotes. Sin embargo, es posible
operar FFF en operación continúa utilizando la técnica SPLITT (Figura IV.3.5). El microcanal
SPLITT tiene los denominados divisores tanto en la entrada como en la salida que crean
tres líneas de flujo en el microcanal entre la entrada y la salida. La suspensión de partículas
se introduce en el canal de entrada de alimentación y se introduce un fluido portador en el
otro canal de entrada a una velocidad diferente. En general, el caudal del fluido portador
es mayor que el caudal de la suspensión. Las partículas que no están afectadas por el campo
de fuerza externa permanecen en el carril de flujo y se transportan a la salida (a). Las
partículas que se ven afectadas cruzan la distancia al carril de flujo exterior en la región de
transporte y se dejan en la salida (b). El rendimiento es alto en comparación con FFF debido
a la operación continua. La selectividad depende del efecto de la fuerza sobre las partículas.
Dentro del tiempo de residencia en la región de transporte, las partículas deben cruzar la
distancia entre líneas de corriente divididas. Al controlar el caudal, se puede cambiar esta
distancia y, por lo tanto, la selectividad. Para partículas pequeñas, la selectividad también
puede ser impartida por el movimiento browniano. Para suspensiones concentradas, las
interacciones estéricas e hidrodinámicas que conducen a la difusión inducida por
cizallamiento también pueden impartir la selectividad.
Figura IV.3.5: Representación esquemática de un sistema SPLIT - de los análisis de Post-
nova

Tecnologías comerciales
Hay dos empresas principales que comercializan los sistemas Flow FFF: Post-nova. Analytics
GmbH (Landsberg, Alemania) (www.postnova.com) y Wyatt Technology, (Dernbach,
Alemania) (www.wyatt.com).
Ambas compañías afirman la capacidad de aislamiento rápido y flexible de cortes de
tamaño estrecho y la eliminación de partículas de gran tamaño o tamaño insuficiente de
alta eficiencia.
El sistema funciona en un amplio rango: el límite inferior si el tamaño depende de la
densidad de las partículas y, por lo general, se ubica entre 50 y 80 nm para el material
común y hasta 10 nm para materiales de alta densidad, como partículas de oro y soles. El
límite superior se alcanza alrededor de 100 micrómetros y también depende de las
características de los materiales.
Algunos ejemplos de usos de fraccionamiento de flujo de campo
El primer ejemplo presentado aquí fue informado recientemente por Dubascoux et al.,
2008.
Los coloides ambientales son de gran interés debido a su papel, especialmente en la
movilidad de elementos traza y contaminantes. En el agua subterránea, se podrían dividir
en dos partes principales: compuestos de materia orgánica (pequeños coloides con tamaño
en el rango del nanómetro) y partículas inorgánicas (que van desde nm hasta el rango de
micras). Muy a menudo es útil fraccionar los coloides naturales para caracterizar
específicamente su movilidad, biodisponibilidad y transferencia de trazas.
En este caso, el fraccionamiento de las nanopartículas naturales se realiza mediante el
fraccionamiento por flujo de campo de flujo asimétrico (AS-FFFF). Para evaluar las
potencialidades de esta técnica, se han considerado las siguientes condiciones de
operación (fuerza iónica, concentración de surfactante y velocidad de flujo cruzado). Los
rendimientos del método, como la recuperación del fraccionamiento y la eficacia del
fraccionamiento, se evaluaron en una solución estable de partículas inorgánicas naturales
de tamaño coloidal. La multidetección en línea UV y la dispersión de la luz láser
proporcionaron el monitoreo de la muestra durante la separación y la evaluación de la
eficiencia del fraccionamiento.
El sistema AS-FFF utilizado es un Eclispe 2 (Wyatt Technology, Alemania). El espaciador
tiene 250 el grosor de um y las dimensiones del canal eran de 26,5 cm de longitud y de 2,1
a 0,6 cm de ancho. Las membranas utilizadas son celulosa regenerada 10 kD. Los flujos se
controlaron con bomba isocrática (Agilent Technologies). Las muestras de prueba se
prepararon a partir de dispersiones de partículas del suelo. En resumen, la dispersión
contiene 120 mg / L de coloides minerales que consisten principalmente en plakelets
similares a la arcilla.
El parámetro principal que controla la distribución de partículas a lo largo del espesor del
canal (y por lo tanto su separación), es la tasa de flujo cruzado. Una velocidad de flujo
cruzado demasiado baja no conduce a la separación de partículas ya que todos los
materiales se eluyen rápidamente y dejan el canal en el volumen vacío. Por otro lado, una
velocidad de flujo cruzado demasiado alta conduce a un tiempo de separación muy largo
(las partículas más pequeñas no tienen tiempo para difundir) y podrían inducir una
adsorción irreversible en la membrana.
La figura IV.3.6 muestra la influencia del flujo cruzado en el fraccionamiento de partículas.
Una tasa de flujo cruzado óptima aparece aquí a 0.5 ml / min. Para este flujo cruzado, un
pico de fraccionamiento está bien separado del volumen vacío, lo que evita que cualquier
perturbación se eluya en el volumen vacío. Luego se analizó un lixiviado del suelo. Una de
las principales diferencias con respecto al caso anterior es que la muestra contiene
partículas de suelo inorgánico y coloides orgánicos.
Figura IV.3.6: Efecto del flujo cruzado en el fraccionamiento de la muestra (xflow es el índice
de flujo cruzado y el tiempo correspondiente al volumen vacío).
La figura presenta la señal de MALLS (dispersión de luz láser de múltiples ángulos) versus
tiempo de retención, para muestras que se han filtrado previamente a 0.2 y 0.45 m. La
presencia de partículas grandes en la segunda muestra afecta en gran medida a la calidad
del fraccionamiento porque estas partículas grandes se eluyen en el volumen vacío. De
acuerdo con estos fractogramas, el fraccionamiento del lixiviado del suelo parece posible
con una calidad satisfactoria, siempre que se realice una etapa de prefiltración.
El segundo ejemplo presentado aquí se refiere a TiO2 y fue informado por Contado y
Pagnoni (2008). Desde hace varios años, el campo de la nanotecnología en rápido
desarrollo ha estado captando la atención de la comunidad científica. El aumento en el uso
de nanopartículas diseñadas en varios sectores de la vida humana promete grandes
beneficios para la sociedad, aunque también existe cierta preocupación de que la
exposición a los nanomateriales diseñados pueda producir efectos adversos significativos
tanto para el hombre como para el medio ambiente. Entre los innumerables tipos de
materiales, el dióxido de titanio TiO2, se usa ampliamente ya que se considera insoluble,
altamente estable, no reactivo con otros materiales, de bajo costo y respetuoso con el
medio ambiente. En el protector solar, por ejemplo, el TiO2 se utiliza como un absorbente
físico de los rayos UV: es eficaz contra los rayos UVB y ofrece una protección razonable en
el rango de UV-A. Las partículas generalmente de 10 a 20 nm a través de un equilibrio
óptimo entre la dispersión y la adsorción brindan una excelente protección asociada con
una transparencia satisfactoria. Pero estudios recientes han demostrado que, en la piel
humana, las partículas de nanotecnología de TiO2 de 20 nm son fotoactivas y producen
radicales libres que podrían causar la destrucción completa del ADN de la piel súper
enrollada, incluso a dosis bajas en ausencia de exposición a los rayos UV (Dunford et al.,
1997). ; Tsuiji et al., 2006).
Hoy en día, junto con la necesidad de desarrollar tecnologías para sintetizar o manejar
nanomateriales, existe un creciente interés en encontrar técnicas capaces de caracterizar
las partículas de nanorange. En tales aplicaciones, la capacidad de detectar agregados, así
como las partículas "primarias" es de suma importancia. En este estudio, la FFF se evalúa
como una alternativa a la espectroscopia de correlación de fotones (PCS) más común en la
técnica de tamaño. El sistema FFF está acoplado con un espectrómetro de emisión atómica
de plasma acoplado por inducción (ICP-AES) para evaluar la concentración de
nanopartículas para diferentes tiempos de retención, es decir, radio hidrodinámico. La
separación de FFF con ICP-AES proporciona un medio para determinar la distribución del
tamaño de partícula en una muestra compleja mediante un método rápido y muy sensible.
Cabe señalar que, a diferencia del sistema PCS, no existe un requisito de transparencia.
El sistema FFF de flujo utilizado es un canal FFF simétrico modelo F-1000 (Post Nova, Salt
Lake City, UT). Las dimensiones del canal fueron: espaciador de 0.0254 cm de espesor,
longitud de 29.5 cm y ancho de 2 cm. Se han utilizado membranas de celulosa regenerada
de Nadir, corte nominal de 10 y 30 kDa. El volumen vacío del canal era típicamente de 1,41
(+/- 0,05) cm3.
El modelo teórico (descrito en la sección Teoría), se basa en partículas puntiformes que no
interactúan, de modo que idealmente deberían ocurrir separaciones sin interacciones
partícula-partícula y partícula-pared. Por lo tanto, los parámetros, como la temperatura, la
composición del portador, el pH y la fuerza iónica deben ajustarse para evitar esos tipos de
interacciones. Cuando la separación de FFF se produce respetando las partículas que no
interactúan, los fractogramas se pueden elaborar para obtener una PSD. La conversión se
puede hacer convirtiendo el eje del tiempo de retención en un tamaño de partícula y
elaborando la señal del detector en una señal de concentración / o frecuencia.
El grosor del canal de FFF está sujeto a algunas variaciones porque las membranas pueden
hincharse o encogerse cuando se ajusta la composición del portador. En este trabajo, el
canal del sistema se midió mediante la inyección de nanopartículas de poliestireno de
tamaño comparable y el portador cambiando la composición del portador (agua
desionizada, portador de fuerza iónica de baja a moderada).
Las nanopartículas de TiO2 se adquirieron de Degussa (Degussa P-25). La suspensión se
preparó para una fracción en volumen de 0.1% v/v y 10-3M KNO3 (pH = 10.23). En estas
condiciones, todas las partículas deben ser negativas, ya que el IEP de TiO2 es 5.8. En la
figura IV.3.7a, se muestra el fractograma resultante de la inyección de 20 µg de muestra P
-25. La separación se obtuvo con un caudal de portador de 2.040 ml / min y un caudal de
flujo cruzado de 2.968 ml / min. El fractograma confirma claramente la presencia de las
partículas más pequeñas (d = 25 nm), mientras que el segundo refleja la presencia de
agregados, lo que indica que el método utilizado para la redispersión de las partículas es
parcialmente inadecuado. Para aislar las partículas de tamaño muy "nano" de la muestra
completa, se aplicó un tratamiento de sedimentación relativamente áspero y esta vez se
obtuvo un único repique correspondiente a las partículas de 22 nm Se obtuvieron partículas
(figura IV.3.7b). Se llevaron a cabo experimentos con diferentes formulaciones de filtro
solar para evaluar definitivamente la aplicabilidad de este método a las formulaciones
cosméticas comerciales. La figura IV.3.8 muestra el fractograma obtenido inyectando
lociones de protección solar. Los fractogramas presentados en la Figura IV.3.7 y IV.3.8
difieren solo en la concentración de TiO2 ya que las lociones de protección solar se
diluyeron antes de la inyección. Este ejemplo muestra que tales lociones contienen
partículas de TiO2 de aproximadamente 50 nm en el radio. Por lo tanto, el fraccionamiento
de FFF aparece como un método rápido y sensible para caracterizar el tamaño de partícula
en muestras complejas.

Diámetro de la partícula Diámetro de la partícula

Figura IV.3.7: Distribución del tamaño de partícula de un fractograma FFF de una muestra
de TiO2 PS25 (Degussa) - de Contado y Pagnoni (2008) - a) inicial - b) después de un
asentamiento

Diámetro de la partícula
Figura IV.3.8: PSD de un fractograma de FFF de TiO2 en muestras de loción con filtro solar
(Degussa) - de Contado y Pagnoni (2008)

IV.4. Clasificación y eliminación de partículas por separación magnética.

Principio de separación magnética
Aunque los antiguos griegos estaban familiarizados con algunos fenómenos del
magnetismo ya en el 550 AC, el significado práctico del magnetismo y de la separación
magnética en particular se reconoció hasta finales del siglo XIX. Ball, Norton, Edison y otros
demostraron la posibilidad de separación de núcleos de hierro grueso y magnético de la
ganga "no magnética". Desde finales del siglo XIX, la amplia gama de separadores
magnéticos demostró la capacidad de separación de los materiales menos magnéticos en
numerosas aplicaciones. Sin embargo, solo un progreso reciente reciente en la
comprensión de los fundamentos del magnetismo y el desarrollo de diseños específicos
permitió que la separación magnética (MS) se aplicara a materiales que van desde toscos a
coloidales (hasta unos pocos micrones en algunos nanómetros) y desde fuertes magnéticos
a diamagnéticos. material.
Teoría de la separación magnética
Cuando una partícula magnetizable se coloca en un campo magnético no homogéneo, es
activada por la fuerza magnética dada por:

Donde k es la susceptibilidad magnética volumétrica de la partícula, u0 es el magnética

permeabilidad del vacío, V es el volumen de la partícula, B es el magnético externo la
inducción y es el gradiente de la inducción magnética.
La fuerza magnética es, por lo tanto, proporcional al producto del campo magnético
externo y el gradiente de campo y tiene la dirección del gradiente. En un campo magnético
homogéneo, en el que

= 0, la fuerza sobre una partícula es cero.

En un separador magnético, varias fuerzas en competencia actúan sobre las partículas
(gravedad, fuerzas de inercia, resistencia hidrodinámica y fuerzas de superficie y entre
partículas). Esta situación se muestra esquemáticamente en la Figura IV.4.1.
La fuerza de la gravedad se puede escribir como:

donde ρ es la densidad de la partícula mientras que g es la aceleración de la gravedad. El

arrastre hidrodinámico está dado por:

donde u es la viscosidad dinámica del fluido b, es el radio de la partícula y v p es la

velocidad relativa de la partícula con respecto al fluido. Las partículas magnéticas se
separarán de "no magnéticas" (o más partículas magnéticas de menos partículas
magnéticas), si se cumplen las siguientes condiciones:

donde Fc es una fuerza competitiva (que resulta de la gravedad, la resistencia

hidrodinámica), mientras que F mag y Fnon-mag son fuerzas que actúan sobre partículas
magnéticas y no magnéticas (o menos magnéticas), respectivamente.

Figura IV.4.1: Diagrama esquemático del proceso de separación magnética de Svoboda y

Fujita (2003)
Para lograr una alta recuperación de partículas, la fuerza de separación magnética debe ser
mayor que la suma de las fuerzas en competencia. La selectividad del proceso estará
determinada críticamente por los valores relativos de las fuerzas magnéticas y competitivas
para diferentes clases de partículas que varían en propiedades magnéticas, pero también
en tamaño. De hecho, la importancia relativa de las fuerzas está determinada
principalmente por el tamaño de partícula. Se puede ver por encima de las ecuaciones que
mientras Fm b3 o b2, las fuerzas en competencia tienen la siguiente dependencia del tamaño
de las partículas Fd b3 o b2 en la separación magnética seca, donde la fuerza de arrastre
suele ser insignificante, el tamaño de partícula, por regla general, no afecta
significativamente la eficiencia de la separación debido a la misma dependencia de la fuerza
magnética y de la fuerza de gravedad. Pero, en la separación húmeda donde el arrastre
hidrodinámico es importante, la selectividad de la separación se verá influenciada por la
distribución del tamaño de partícula. Con la disminución del tamaño de partícula, la
importancia relativa del arrastre hidrodinámico disminuye en comparación con la fuerza
magnética porque la partícula hidrodinámica se reduce, pero también porque la velocidad
relativa de la partícula al fluido es limitada (para una velocidad dada del fluido, las fuerzas
de inercia se reducen cuando la partícula se reduce el tamaño). Por lo tanto, para una
fuerza magnética dada, cuanto menor es el tamaño, menor es la partícula influenciada por
el campo magnético. En consecuencia, se puede usar la separación magnética para eliminar
selectivamente las partículas finas de la dispersión. El corte estará determinado por el
propio separador y sus condiciones de funcionamiento, como veremos en los ejemplos a
continuación. Por supuesto, si las partículas finas son diamagnéticas y las partículas grandes
magnéticas, la selectividad aumenta aún más. Los métodos utilizados para la mejora
artificial de la susceptibilidad magnética se discutirán más adelante.

Generación del campo magnético y su gradiente.

En los primeros días, se utilizaron electroimanes de núcleo de hierro para generar los
campos magnéticos en los separadores magnéticos. Aunque, aún desempeñan un papel
importante, su importancia ha disminuido con la llegada de imanes permanentes y
electroimanes de solenoide de núcleo de aire. Los principales inconvenientes de los imanes
de núcleo de hierro son la limitación por la magnetización de saturación de el hierro, la
escala, la masa del equipo y el limitado campo magnético generado que no excede de 1
Tesla. Por otro lado, los imanes de solenoide pueden crear un campo tan alto como 2 T en
grandes volúmenes de espacio de trabajo que permiten la construcción de grandes
separadores magnéticos de alta intensidad capaces de tratar hasta 100 toneladas por hora
de material. Los imanes superconductores extienden el rango a 5 T.
Hay dos métodos fundamentales para generar el gradiente del campo magnético, que,
como se indica a continuación en la ecuación IV.4.1, es igualmente importante para la
eficiencia de la separación. Mediante una disposición juiciosa de elementos de imán
permanente o mediante una conformación o posicionamiento adecuado de las piezas
polares, es posible explotar una variación del campo magnético en función de la distancia
desde el elemento generador de campo magnético.
Esta, llamada disposición de gradiente abierto se usa en la mayoría de los separadores
magnéticos de tambor, rodillo y tubo de flujo, como veremos más adelante. Para
comparación, se puede lograr un gradiente de campo magnético de aproximadamente 1 T
/m en un imán suspendido, mientras que el gradiente de campo para rollos de imán
permanente es del orden de 100 T / m.
También se puede lograr un aumento significativo en el campo magnético colocando
cuerpos ferromagnéticos como bolas, malla o lana de acero en el campo magnético de un
separador (Frantz, 1937) para generar un gradiente de campo local tan alto como 5.107 T
/m. Esta denominada separación magnética de alto gradiente (HGMS, por sus siglas en
inglés) extiende considerablemente el rango de la fuerza magnética y, por lo tanto, la
aplicabilidad de la separación magnética a muchos minerales débilmente magnéticos o
incluso diamagnéticos de tamaño micrométrico. La Figura IV.4.2 ilustra el rango de fuerza
magnética generada por diferentes clases de separadores magnéticos.

Figura IV.4.2: Fuerza magnética generada por varias separaciones magnéticas en una
partícula de hematita en función del tamaño de partícula, de Svoboda y Fujita (2003)

Separadores magnéticos
Nos limitaremos a la descripción de los separadores magnéticos húmedos. La elección de
un separador está dictada por numerosas consideraciones, la más importante es la
distribución del tamaño de las partículas, la distribución de las propiedades magnéticas de
las partículas a separar y el rendimiento de la máquina.
Separadores de tambor
Históricamente, la separación magnética se utilizó enormemente en aplicaciones de
minería para la eliminación de contaminantes de un componente valioso. En este tipo de
aplicación, los separadores magnéticos húmedos de baja intensidad más utilizados son los
separadores de tambor. Estos separadores se utilizan para la recuperación de medios
pesados, como magnetita o ferrosilicio, concentración de minerales de hierro.
La disponibilidad de imanes de tierras raras extiende aún más la aplicabilidad de los
separadores de tambor a medios de materiales incluso magnéticamente débiles.
Una unidad de separación está constituida por una cámara donde fluye el producto a tratar
y los medios para crear un campo magnético perpendicular a la dirección del flujo del
producto a tratar. Con el fin de reducir el peso, el tamaño y el costo del separador y para
reducir su consumo de energía, se utilizan imanes permanentes asociados opcionalmente
con piezas polares, para crear el campo magnético. Hay dos diseños básicos, a saber,
configuraciones radiales y axiales de separadores de tambor, como se ilustra en la Figura
IV.4.3. En una configuración radial, la polaridad de los imanes permanentes se alterna a
través del ancho del tambor, mientras que en una disposición axial los polos se alternan a
lo largo de la circunferencia. La configuración radial se usa generalmente en aquellas
aplicaciones donde es importante una alta recuperación de material fuertemente
magnético. Por otro lado, la configuración axial se prefiere cuando la calidad del producto
es importante. En este caso, el movimiento de rotación de las partículas sobre las filas del
imán con polaridad alterna facilitará la liberación de partículas no magnéticas arrastradas
y, por lo tanto, mejora el grado del concentrado magnético.

Figura IV.4.3: Configuración de polos en separadores magnéticos de tambor, de Svoboda y

Fujita (2003)
Separación magnética de alto gradiente (HGMS)
Debido a que, los separadores de tambor se limitan al tratamiento de partículas bastante
grandes y fuertemente magnéticas; Se han desarrollado nuevas técnicas para extender la
aplicación a partículas más pequeñas y menos magnéticas. La separación magnética de alto
gradiente (HGMS) se usa para separar materiales menos susceptibles de un medio líquido.
Este proceso se ha aplicado a la eliminación de hierro partículas de corrientes de proceso
en acero y plantas de energía, tratamiento de aguas residuales de bacterias (Gerber et al.,
1983) y sólidos a través de la siembra magnética (Ying et al., 2000), y más recientemente la
recuperación de partículas personalizadas utilizadas para eliminar células selectivamente,
Proteínas o contaminantes ambientales como los radionucleidos (Buchholz et al., 1996).
Un sistema HGMS consiste en la introducción de una matriz (como bolas, malla o lana de
acero) en un circuito de separadores magnéticos que resulta en una extensión dramática
de la aplicabilidad de la separación magnética a materiales que antes se consideraban
demasiado finos y no lo suficientemente magnetizables. Esta matriz se genera cuando se
magnetiza un alto gradiente de campo local (5x104 T / m). que amplía considerablemente
el rango de la fuerza magnética y, por lo tanto, la aplicabilidad a muchos minerales débil o
incluso diamagnéticos del tamaño del micrómetro.
Técnicamente, los sistemas de HGMS generalmente consisten en una columna llena de un
lecho de cables magnéticamente susceptibles (diámetro alrededor de 50 nm) colocados
dentro de un electroimán. Cuando se aplica un campo magnético a través de la columna,
el alambre deshomogeniza el campo magnético en la columna, produciendo grandes
gradientes de campo alrededor de los cables que atraen las partículas magnéticas a sus
superficies y las atrapan. La colección de partículas depende en gran medida de la creación
de este campo magnético (intensidad, orientación) en la ubicación de la partícula. El
proceso de recolección de HGMS se ilustra esquemáticamente en la Figura IV.4.4, que
representa un cable de radio "a" magnéticamente susceptible cubierto con una
acumulación de nanopartículas estáticas de radio "b". Como se describió anteriormente
para la recolección exitosa de partículas, la fuerza magnética que atrae las partículas hacia
el alambre debe dominar el arrastre del fluido, las fuerzas gravitacionales, inerciales y de
difusión (para las partículas brownianas) a medida que las partículas fluyen a través del
separador. Se supone que la acumulación de partículas estáticas es la región donde se
alcanza el equilibrio estático de estas fuerzas que, por supuesto, depende de las
propiedades de las partículas (tamaño y susceptibilidad).
 Figura IV.4.4: Resumen del sistema y modelo

Los sistemas HGMS consisten en una columna llena de cables magnetizables con un radio
de aproximadamente 50 micrones. Las partículas magnéticas se acumulan alrededor de los
cables hasta un radio b - de Moeser et al., 2007
Normalmente, el HGMS se ha utilizado para separar partículas a escala micrométrica
magnética o partículas o agregados más grandes; en algunos casos se reportó la
recuperación de nanopartículas magnéticas, pero estas nanopartículas han estado
usualmente presentes en agregados a escala de micras o encapsuladas en grandes perlas
de polímero (Leun y Sengupta, 2000). El mayor volumen de estas partículas hace que su
colección sea relativamente sencilla.
Por ejemplo, se ha llevado a cabo la separación magnética de finos minerales
magnéticamente débiles (Song et al. 2002) después de una hidrofobización selectiva. Este
proceso, denominado Floc Magnetic.
La separación consiste en cuatro pasos: dispersión, hidrofobización selectiva, floculación
hidrófoba y separación magnética (Figura IV.4.5). La dispersión se logra generalmente
mediante la adición de dispersantes especiales junto con el ajuste del pH para eliminar la
hetero-coagulación de finos minerales magnéticos y no magnéticos en suspensión. La
hidrofobización selectiva de finos es inducida por surfactantes en su adsorción que es
familiar para los científicos e ingenieros de flotación para aplicar una floculación
hidrofóbica agregando aceite no polar. La separación magnética se aplica luego para
separar los flóculos de los finos no magnéticos dispersos.
Figura IV.4.5: Representación esquemática del proceso de Separación Magnética Floc
(FMS) de Leun y Sengupta, 2000
Con respecto a la separación de nanopartículas magnéticas dispersas individualmente, una
gran cantidad de trabajos se han dedicado a la teoría y simulación de nanopartículas
alrededor de uno o dos cables de HGMS (Chen et al., 2008). Estas simulaciones sugieren
que la colección de partículas magnéticas por HGMS es posible, pero el tamaño pequeño
presenta desafíos no asociados con partículas más grandes. Más específicamente, los
efectos de difusión actúan sobre las partículas de tamaño submicrométrico, lo que influye
en su eficiencia de captura. Como en las situaciones típicas donde la fuerza de arrastre y la
difusión compiten simultáneamente en los fenómenos de transporte de masa, un
parámetro operativo más importante es la velocidad de flujo como se ilustra en la Figura
IV.4.6 (Moeser et al., 2007), donde las relaciones de fuerza del magnético a Las fuerzas de
arrastre difusivas y fluidas, respectivamente, se representan en función de la velocidad del
fluido. Un modelo ha sido propuesto por Fletcher (1991) y ampliado por Ying et al. (2000)
para calcular el diámetro mínimo del agregado para la captura permanente para la
eliminación de nanopartículas de magnetita (Fe3O4) del agua. El tamaño mínimo agregado
para la captura permanente se calculó en 40 nm. La viabilidad se ha examinado en una
columna de radio interna de 0.285 cm empacada con lana de acero inoxidable de grado
fino. Aproximadamente el 87% de los agregados de 50 nm se capturaron
permanentemente cuando el líquido se pasó a una velocidad de flujo baja (0,4 cm / 1), lo
que corresponde a un régimen controlado por difusión.
Cuando las partículas no son magnéticas: mejora la separación magnética
Entre los métodos desarrollados para resolver el problema del procesamiento de partículas
finas, hay un grupo basado en la mejora o el establecimiento artificial de la susceptibilidad
magnética de las partículas. Para minerales, por ejemplo, las propiedades magnéticamente
débiles se mejoran con el tratamiento pirometalúrgico (tostado o reducción). El
establecimiento artificial también se puede lograr mediante la incorporación de un
recubrimiento magnético en la superficie de las partículas. Por ejemplo, la unión de la
magnetita extremadamente fina al cuarzo se ha realizado en presencia de dodecilamina y
queroseno mediante el control de las propiedades físico-químicas de las partículas
involucradas (Anastassakis, 2002).
 Figura IV.4.6: Efecto de la velocidad de flujo en las relaciones de dimensión menos
expresando la relación de la fuerza magnética a la fuerza de difusión Kmd y la fuerza de
arrastre del fluido Kmv - de Moeser et al. (2007)

Algunos ejemplos de usos de separación magnética

El primer ejemplo se refiere a aplicaciones biológicas. Fue reportado por Chen et al. (2008).
Las tecnologías que pueden eliminar físicamente sustancias de la sangre, como las toxinas
biológicas, químicas o radiológicas, podrían mejorar dramáticamente el tratamiento de
enfermedades. El manejo efectivo de las emergencias por intoxicación incluye la
desactivación de toxinas biológicas y químicas o la descontaminación interna de toxinas
radiológicas. Los métodos actuales no son óptimos. De los ejemplos, el tratamiento actual
para los radionúclidos internalizados se limita a una combinación de terapia con
medicamentos quelantes, que logra solo una reducción moderada en la vida media
biológica de unos pocos radionucleidos y la atención de apoyo. Un método en desarrollo
propone utilizar esferas de polímero magnético para unir selectivamente las toxinas y
eliminarlas mediante filtración magnética. Aunque la filtración magnética es una tecnología
desarrollada, las condiciones requeridas para esta aplicación son bastante específicas: a)
un campo magnético que se produce con un imán permanente para eliminar los requisitos
de energía, b) una capacidad de separación que es capaz de procesar 6 litros de sangre en
30 minutos, c) una eficiencia de captura superior al 90% de una pasada a través del
separador, d) peso y volumen que lo hacen portátil y fácil de usar en el campo. En los
sistemas de HGMS convencionales, la matriz magnetizable está en contacto directo con el
medio, lo que no es apropiado para aplicaciones de sangre extra corpórea. Los separadores
magnéticos para biológicos se han desarrollado principalmente en microescala y se
operaron en condiciones extremas, como tasas de flujo o volúmenes de muestra muy bajos
o un campo externo muy alto y perlas relativamente grandes que generalmente no se
ajustan a los requisitos específicos del sistema. Esos separadores son adecuados para
aplicaciones microfluídicas.
Por ejemplo, las células HGMS se han utilizado para atrapar células marcadas
magnéticamente de un fluido, pero la velocidad de flujo máxima que es compatible con
una alta eficiencia es de solo 10 a 100 ml por hora. Para evitar este problema, se ha
propuesto un prototipo de dispositivo en el que la unidad más pequeña consiste en un tubo
capilar con dos cables finos magnetizados en lados opuestos del tubo. Un campo externo
magnetiza los cables paralelos que a su vez generan suficientes gradientes de campo
magnético local dentro de cada segmento de tubo. Este dispositivo toma prestado y
combina dos técnicas establecidas: primero, el principio de separación magnética de alto
gradiente (HGMS, por sus siglas en inglés), de uso común, y en segundo lugar, la aplicación
biomédica de la circulación sanguínea extracorpórea.
El diseño de una unidad funcional básica optimizada de este separador ha sido respaldado
por el modelo matemático 2S y la simulación para identificar el concepto de viabilidad
(geometría, eficiencia, límites de caudal) de este separador magnético. El separador
magnético consiste en una pieza de tubo capilar y dos piezas de cables de acero inoxidable
colocados en la parte superior e inferior del tubo. Un campo magnético externo
relativamente homogéneo fue creado por dos imanes rectangulares paralelos. La
intensidad del campo magnético aplicado (0.05 0.6 T) se varió ajustando la distancia entre
los imanes. Una bomba de jeringa impulsa la solución de muestra a través del separador,
donde se recoge una fracción de las esferas magnéticas contra la pared del tubo y se drena
en un recipiente receptor. Se pueden emplear multiplicaciones de dicha unidad de tubo de
cables básica para acomodar una variedad de ajustes de volumen y usuarios de sangre.
Los sistemas fueron probados para esferas magnéticas de poliestireno con un diámetro de
aproximadamente 1.7 m y aproximadamente 12.45% (m / m) de contenido magnético.
Estas esferas se dispersaron en soluciones fluidas (agua y soluciones de etilenglicol en
agua). Las velocidades de flujo promedio en el separador se ajustaron en el rango de 0.5 a
8 cm3 / s. La eficiencia de captura (CE) se calculó a partir de la actividad gamma antes y
después de la separación. Los parámetros de resultados primarios fueron la eliminación de
esferas en función de los campos magnéticos aplicados y las velocidades locales (Figura
IV.4.7). Se observa que la eficiencia disminuye aproximadamente el 50% cuando la
velocidad del flujo local es superior a 2 cm / s cuando se aplica el campo magnético más
alto posible (0,6 T). Más alta es la velocidad de flujo, más alta es el campo magnético
requerido para un CE dado. La velocidad del flujo local sigue siendo un factor dominante
para la eficiencia de la CE y se necesitan velocidades de flujo menores a 2 cm / s para lograr
la captura de la esfera de primer paso en> 90% para fluidos viscosos (viscosidad 3-4 cp).
Estas bajas velocidades de flujo pueden alcanzarse sin comprometer el caudal volumétrico
al aumentar el número de unidades de tubos por dispositivo por analogía con el cuerpo
humano, donde los grandes caudales de material se distribuyen en la red capilar para lograr
reducciones de flujo.
 Figura IV.4.7: Comparación entre los resultados teóricos y experimentales de la eficiencia de
captura en función de la tasa de flujo (velocidad de flujo media = 5.0 cm / s) - de Chen et al. (2008)

Un segundo ejemplo se presenta aquí con respecto a la eliminación de nanopartículas de

las aguas residuales de pulido mecánico químico en la industria de semiconductores (Chin
et al., 2006).
Las nanopartículas han fascinado a las industrias e investigadores por su amplia aplicación
en muchos procesos. Se puede prever que habrá más y más nanopartículas fabricadas pero
también descargadas al agua natural ambiental. Las nanopartículas de sílice en las aguas
residuales de pulido mecánico químico (CMP) de la industria de los semiconductores, por
ejemplo, se han convertido en una fuente importante de residuos a nanoescala. Las
nanopartículas de sílice se usan comúnmente como abrasivo en lodos de CMP en los que
las partículas están muy cargadas para evitar la agregación entre partículas y partículas o
entre partículas y superficies de obleas. Por lo tanto, el agua residual de CMP tiene un
contenido de sólidos muy alto y la eliminación de esos sólidos ha recibido una gran
atención. La coagulación química convencional se utiliza principalmente para eliminar las
nanopartículas de sílice del agua CMP: sin embargo, ha sido notoria por la tremenda
producción de lodos. También las variaciones dramáticas en la turbidez de las aguas
residuales de CMP (65-400 NTU) siempre conllevan dificultades en los controles de la dosis
de coagulante. Se han desarrollado procesos de tratamiento alternativos, como la
electrocoagulación, la flotación y la filtración por membrana para eliminar la CMP.
Recientemente, la separación magnética atrae una gran atención porque la fuerza
magnética es una atracción de largo alcance, por lo que se puede mejorar la separación de
las nanopartículas.
Los materiales no magnéticos pueden volverse magnéticos a través de la agregación de
siembra magnética, que se puede adoptar fácilmente en varios procesos. Por ejemplo, la
agregación de siembra magnética se ha utilizado para mejorar las características de los
lodos en los sistemas de lodos activados. Se estudia la eliminación de partículas de sílice
del óxido de agua CMP. Las partículas de magnetita se sintetizaron y se usaron en los
experimentos de agregación. Se sintetizaron mediante co-precipitación química de FeCl2 y
FeCl3 en soluciones de NaOH. Para evitar la agregación entre las nanopartículas de
magnetita debido a la magnetización remanente y para evitar las dificultades en la captura
de las nanopartículas, el tamaño de las nanopartículas de magnetita se controló a 100 nm
mediante la adición de dodecil sulfato de sodio (SDS). Las aguas residuales de óxido de CM
se obtuvieron de una planta semiconductora. La dimensión de las partículas de sílice en 60
nm y los potenciales zeta son, respectivamente, negativas y positivas para las partículas de
sílice y magnetita. El pH, es decir, de las partículas de sílice y magnetita son
aproximadamente 2.2 y 6.7 respectivamente. Las partículas de sílice y magnetita tienen por
lo tanto una carga opuesta entre 2.2 y 6.7. Como consecuencia se puede lograr la
agregación. Se usaron experimentos de coagulación de prueba de jarra clásica para
determinar el pH óptimo, que estaba en un valor de 6. Se encontró que es necesario usar
partículas magnéticas a nanoescala bien dispersas para asegurar suficientes colisiones. El
tamaño alcanza los 2 mm después de 4 minutos de agitación. Una vez sembradas con
partículas con carga opuesta, las partículas de sílice se pueden separar fácilmente de la
corriente acuosa. La Tabla IV.4 muestra la turbidez residual a diferentes intensidades de
campo magnético. Aquí se utiliza una unidad de campo magnético más pequeña, la Gauss
(1 Tesla = 10,000 Gauss). Cabe destacar que cuando el campo magnético es superior a 800
G, la turbidez residual es de aproximadamente 1 NTU, que es muy similar a la de las aguas
residuales de CMP tratadas por filtración con membrana. Aunque se utiliza una gran
cantidad de partículas magnéticas, la ventaja es que pueden reciclarse y reutilizarse en el
proceso varias veces. Los resultados preliminares mostraron que se pueden reutilizar 3
veces.

Tabla IV.4: Turbidez residual de CMP tratada por agregación de siembra magnética y
separada por un campo magnético - de Chin et al. (2006)
Futuras tendencias en la separación magnética
La separación y las técnicas magnéticas en general se han aplicado con éxito variable en
numerosas áreas de la ingeniería y la ciencia. Esta técnica tiene a su disposición la fuerza
magnética que puede controlarse selectivamente en una amplia gama de valores y es de
naturaleza universal ya que toda la materia posee propiedades magnéticas.
Es probable que varias áreas reciban atención, como la mejora de los principios teóricos y
operativos del separador magnético de alto gradiente, la incorporación juiciosa de la
supraconductividad con un énfasis particular en la supraconductividad de alta temperatura
y la inclusión de material magnético permanente.
Muchos métodos de separación magnética han sido concebidos empíricamente y
aplicados. Las aplicaciones a partículas pequeñas se están estudiando desde un punto de
vista más fundamental y se puede esperar un mayor progreso. Algunos procesos como la
floculación magnética de materiales débilmente magnéticos, la flotación magnética o la
separación por gravedad asistida por magnetismo son algunos ejemplos (Svoboda y Fujita,
2003).
IV.5. Eliminación de partículas por procesos de filtración
IV.5.1. Filtración a presión
Objetivo general y principio de filtración a presión.
La filtración a presión es un proceso de separación mediante el cual algunos constituyentes
de una suspensión están separados del líquido por una membrana que actúa
principalmente como un tamiz. Idealmente, el filtro permite el paso del fluido a través de
sus poros mientras retiene todas las partículas sólidas suspendidas originalmente
presentes en el fluido. La imagen ideal se mantiene si las partículas sólidas son todas más
grandes que los poros de la membrana y la estructura de los poros consiste en capilares.
Sin embargo, en casi todos los casos prácticos existe un rango bastante amplio de tamaños
de partículas efectivos en la alimentación, así como una distribución aleatoria de poros en
la membrana. En los casos habituales, cuando se filtran suspensiones que contienen más
de unos pocos porcentajes de sólidos, el bloqueo de partículas ocurre dentro o sobre la
parte superior del filtro, lo que lleva a una reducción del tamaño de los poros y / o la
acumulación de la torta.
Esto afecta tanto a la tasa de filtración como a la eficiencia de la filtración: la tasa de
filtración disminuye y la eficiencia de la filtración aumenta.
Fondo de modelado de flujo:
Ley Darcy:
Ley de Kozeny- Carman:

Eficacia y limitaciones típicas de filtración

La eficiencia de filtración es una medida del tamaño más pequeño de partícula que puede
capturar el filtro. La eficiencia de filtración se puede dar en micrones, cuanto menor sea el
valor, más eficiente será la filtración.
Para la filtración de líquidos, se pueden utilizar medios tanto tejidos como no tejidos.
Para medios tejidos, la eficiencia depende del tipo de malla (mono o multifilamento) hilos,
tejidos y acabados de telas. La eficiencia está en la gama de micrómetros.
Para medios no tejidos, al combinar diferentes diámetros de fibra, se pueden lograr varios
tamaños de poros y distribuciones. El rango de retención luego se extiende hacia abajo a
0.5 µm para la eficiencia de filtración.
La torta comprimible y la alta resistencia específica, especialmente en el campo de los
productos de escala fina, dan como resultado una formación lenta de la torta y una baja
deshidratación del agua, lo que conduce a una ineficiencia económica. El rango de
retención de tamaño para una eficiencia del 99% no se extiende a menos de 0.5 micrones.
Nuevas tendencias en filtración a presión
Ayudas de filtro
Los auxiliares de filtración se utilizan para ayudar a la filtración de coloides, partículas
extrafinas, partículas deformables y materiales altamente compactables, que son difíciles
de filtrar debido a la baja tasa de filtrado, la claridad de filtrado inaceptable, el alto
contenido de humedad de la torta, la alta compresibilidad o el medio filtrante serio. atasco.
Se pueden utilizar como "precoat" en la superficie de los medios de filtro o en junto con la
suspensión de alimentación como "alimentación corporal" (o "mezcla"), o una combinación
de "precoat" y "alimentación corporal". Los principales tipos de auxiliares de filtración
incluyen tierra de diatomeas (DE), perlita, celulosa y ceniza de cáscara de arroz (RHA).
Un material de ayuda de filtro se caracteriza por las siguientes propiedades:
- Estructura porosa de partículas con formas irregulares;
- Torta de filtro de partículas rígidas y no compactables;
- Excelentes propiedades de dispersión y suspensión;

- Baja densidad aparente;

- Químico estable e inerte en condiciones de funcionamiento.
Además de su uso en la filtración, los auxiliares de filtración pueden ser útiles para técnicas
en las que se utilizan dispersiones concentradas promoviendo una densidad aparente más
baja promedio o técnicas en las que se usa una tela tejida o cualquier medio poroso para
evitar la obstrucción de la clase más fina de partículas.
Separación de campo mejorada:
Un campo magnético puede ser superpuesto a la filtración por presión. Se observan dos
efectos principales.

(i) en campos no homogéneos, las partículas magnéticas experimentan un contador de

fuerza dirigido a la fuerza de presión, que resulta en una disminución de la formación de la
torta (ii) las fuerzas interparticulares causan una estructura de autoensamblaje de la torta
que mejora la cinética de filtración.
Las partículas magnéticas granulares también se pueden usar como ayuda de filtro que
induce la formación de estructuras altamente porosas en la parte superior de los medios
por magnetización. Mediante una etapa de clasificación por magnetización de la torta de
filtro que incluye la ayuda de filtro magnético, las partículas se pueden reciclar.
Ambas direcciones (ayudas de filtro y separación mejorada en el campo) apuntan a mejorar
la cinética de filtración para la filtración de partículas finas o ultrafinas.
Para mejorar la eficiencia de la filtración en húmedo, se informa sobre la modificación de
la superficie de las fibras mediante el recubrimiento de micropatterning para mejorar la
adhesión de las partículas en el filtro.
Para la recuperación de partículas, se puede imaginar la combinación de la filtración a
presión con el procedimiento de coagulación reversible.

IV.5.2 Procesos de membrana: ultrafiltración / nanofiltración.

La filtración por membrana es una técnica en la que una membrana actúa como una barrera
selectiva entre dos fases (Mulder). Como resultado de una fuerza motriz a través de la
membrana, los componentes se transportan hacia la superficie de la membrana donde
algunos componentes pasan la membrana y otros se retienen en la superficie de la
membrana. Los procesos de membrana están disponibles para numerosas aplicaciones,
cada una con su propia fuerza motriz y características de separación. Nos limitaremos a los
procesos impulsados por presión: por ejemplo, Micro-ultra y nanofiltración que están más
preocupados por nuestro tema.
Principio y clasificación
Las tecnologías de membrana accionadas por presión se clasifican por su mecanismo de
tamizado. Las membranas porosas están en un lado del espectro: es decir; El tamizado se
logra principalmente por separación de tamaño y en el límite del tamaño de poro pequeño
por carga de los componentes. Los procesos de membrana porosa son la microfiltración
(MF) y la ultrafiltración (UF), donde la distinción entre los dos procesos se basa en el
tamaño de los poros.

MF presenta tamaños de poro de 100 nm hasta unos pocos micrómetros.

Las membranas de microfiltración pueden ser de estructura simétrica o asimétrica. En la
membrana simétrica, la porosidad y el tamaño de los poros son constantes sobre el grosor
de la membrana, mientras que en las membranas asimétricas se vuelven más densas hacia
la capa de separación (Figura IV.5.1). Las membranas simétricas son más resistentes a la
degradación de la estructura con el tiempo de uso, mientras que las membranas
asimétricas presentan mayores permeabilidades a los fluidos.

Figura IV.5.1: foto SEM de fibra hueca polimérica: diámetro externo: 1.41 mm, diámetro
interno: 0.78 mm.

Las membranas de ultrafiltración (UF) presentan poros más pequeños, de 1 a 100 nm.
Siempre son membranas asimétricas. Una membrana de ultrafiltración es, debido a sus
poros más pequeños, mejor capaz de eliminar componentes pequeños que una membrana
de microfiltración. Se encuentra un rechazo completo de los virus para la ultrafiltración,
mientras que no es el caso de la microfiltración. El tamizado del tamaño es el mecanismo
principal para la membrana de ultrafiltración, pero la carga también puede desempeñar un
papel. Las membranas de nanofiltración (NF) se consideran densas. Por lo general, se
preparan recubriendo una capa superior delgada sobre una membrana de ultrafiltración.
Al contrario de las membranas porosas, el mecanismo de separación para membranas
densas se basa en un mecanismo de difusión de solución. Las membranas NF pueden
retener sales disueltas selectivamente. Las membranas NF tendrán una tasa de retención
muy alta para los iones bivalentes y una retención moderada para los iones monovalentes.
Las membranas de nanofiltración se utilizan principalmente para suavizar o eliminar
solutos o sales orgánicas pequeñas. El prefijo "nano" se refiere aquí al tamaño equivalente
de los poros de las membranas NF, incluso si las membranas se consideran densas, en lugar
del tamaño de las especies retenidas por estas membranas. En muchas aplicaciones de NF,
el tamaño de los constituyentes retenidos está muy por debajo de unos pocos nanómetros.

La Figura IV.5.2 muestra la aplicabilidad de la mayoría de los procesos de membrana

clasificados por los constituyentes de la alimentación que pueden retenerse. Las
membranas se aplican para niveles moleculares hasta el tamaño de partícula hasta unos
pocos micrómetros.

Figura IV.5.2: Varios procesos de membrana ordenados por su capacidad de tamizado de

tamaño
Haciendo referencia al tema principal de esta revisión, es decir, a la separación de
partículas en el rango nanométrico, se pueden realizar procesos de microfiltración y
ultrafiltración. La elección entre ellos está dictada por el tamaño de la partícula que se
retendrá o eliminará: más de 100 nm para los procesos de microfiltración, más pequeño
que 100 nm para los procesos de ultrafiltración, si uno quiere una retención completa.
Materiales y montajes del mercado de membrana
Desde mediados de los años ochenta, la aplicación de la tecnología de membrana ha
tomado un vuelo. Numerosas aplicaciones son tratamientos de agua y procesamiento de
alimentos. La próxima aplicación es el tratamiento previo del agua de mar para fines de
desalinización. El agua de mar a menudo es de una calidad demasiado baja para usarla
directamente en una planta de ósmosis inversa.
La mayoría de las membranas utilizadas para la aplicación del tratamiento de agua son
membranas orgánicas que están hechas de propileno, acetato de celulosa, poliamidas
aromáticas o compuestos de película delgada. Las membranas inorgánicas utilizadas para
aplicaciones que requieren condiciones más drásticas de la temperatura de pH, como en el
procesamiento de alimentos o aplicaciones farmacéuticas, están hechas de capas
sinterizadas de óxido de aluminio u óxido de circonio. Las membranas inorgánicas pueden
ser esterilizadas.

El término módulo de membrana se utiliza para describir una unidad completa que consta
de membranas, estructura de soporte de presión, entrada de alimentación, salida
concentrada y una estructura de soporte general. Los principales tipos de módulos de
membrana son (Aptel y Buckley, 1996):

• Membranas tubulares con un diámetro interno mayor a 3 mm que se

agrupan en un módulo de 8 a 10 tubos.
• Fibra hueca o membranas capilares con un diámetro interno inferior a 3
mm, que se agrupan en un módulo con cientos de miles de fibras.
• Las membranas enrolladas en espiral son membranas planas enrolladas
alrededor de un espaciador
• Membranas de placa y marco, compuestas por una serie de láminas de
membrana plana y capas de soporte.

Teoría de los procesos de membrana

Los términos y la teoría más comunes utilizados en MF, UF se describen brevemente en
esta sección. Una propiedad importante de una membrana es su flujo, que se define como
el volumen (o masa) permeado a través de la membrana por unidad de área de membrana.
El flujo de permeado o simplemente el flujo J a través de la membrana viene dado por la
ecuación general (IV.5.3) en m3 / m2.s. En la práctica, el flujo J se representa como volumen
filtrado por litro por m2 de área de membrana por hora como l / m2.h.
Los flujos para la ultrafiltración están en el rango de 50 a 200 horas l / m2.h, mientras que
los flujos para la microfiltración están en el rango de 250 a 400 horas l / m2.h, dependiendo
de la presión aplicada.

donde J es el flujo (m3/m2.s); V, el volumen filtrado (m3); t, el tiempo (s) y A memb, el área
de la membrana (m2).
La diferencia de presión sobre una membrana se llama presión transmembrana (TMP) y es
la diferencia entre la presión en el lado de alimentación y la presión en el lado de
permeado. La relación entre el flujo J y la presión TMP se define como una forma
modificada de la ley de Darcy y se introduce en la ecuación (IV.5.4):
Donde P es la diferencia de presión (Pa); , la viscosidad del fluido (Pa.s); Rtot la
resistencia hidráulica total sobre la membrana (1/m).
La viscosidad está relacionada con la temperatura de alimentación T (° C) a través de la
siguiente relación:

Otra característica de una membrana es su selectividad. La selectividad se puede expresar

como la retención R que se define en la ecuación (IV.5.6). Cuando los solutos son retenidos
completamente por la membrana, la membrana tiene una retención de R = 1.

Donde R es la retención; Cp, la concentración en el permeado y Cf, la concentración en la

alimentación.
Mecanismos de filtración y ensuciamiento
Las nanopartículas de 1 nm a 100 µm pueden ser fácilmente concentradas o eliminadas de
una corriente por procesos de membrana. Los procesos de membranas son operaciones
rápidas y suaves. Las limitaciones están relacionadas principalmente con el ensuciamiento
de las membranas.
Mecanismos de ensuciamiento de membrana
Durante la filtración con membrana, algunos constituyentes de la solución de alimentación
se depositan sobre la superficie de la membrana y / o la matriz. Este proceso de retención
a menudo se denomina ensuciamiento de la membrana y causa una disminución del flujo.
La definición común de ensuciamiento de la membrana es proporcionada por la IUPAC
(Koros et al., 1996).
El ensuciamiento es el proceso que resulta en la pérdida de rendimiento de una membrana
debido a la deposición de sustancias suspendidas o disueltas en sus superficies externas en
sus aberturas de poros o dentro de sus poros. La parte fácilmente extraíble se denomina la
parte de la capa de incrustación reversible de la capa de incrustación la parte restante se
llama
El ensuciamiento irreversible. La retención de los constituyentes provoca un aumento en
la resistencia hidráulica, lo que resulta en una presión transmembrana constante en un
flujo disminuido, como se muestra esquemáticamente en la Figura IV.5.3.
 Figura IV.5.3: Evidencia de ensuciamiento de membrana.

Esencialmente, se pueden distinguir cinco de los llamados "mecanismos de

ensuciamiento"; Cada mecanismo puede contribuir a la resistencia hidráulica total sobre la
membrana:

• Adsorción dentro de los poros de la membrana

• Bloqueo de los poros de la membrana
• Alta concentración de foulantes cerca de la membrana: polarización de la
concentración
• Deposición sobre la superficie de la membrana formando una capa de torta
• Compresión de la capa de torta

Estos mecanismos de ensuciamiento se dibujan esquemáticamente en la Figura IV.5.4.

Durante la filtración de membrana, estos mecanismos pueden ocurrir simultáneamente.
Durante la filtración, debido a estos mecanismos, la resistencia total puede exceder la
resistencia inicial de la membrana hasta 10 o 20 veces.
Modos de operación: flujo cruzado versus filtración sin salida
Los procesos de membrana se pueden operar en dos modos: flujo cruzado y callejón sin
salida. En sistemas de flujo cruzado, el concentrado se transporta constantemente con un
circuito de recirculación como se muestra en la Figura
IV.5.5 donde, como en el modo de punto muerto, el volumen total del agua de alimentación
pasa por la membrana dejando todos los componentes que son más grandes que el tamaño
de poro de la membrana en o sobre la membrana. Los sistemas de flujo cruzado son
ampliamente utilizados, pero utilizan más energía que los sistemas configurados en un
punto muerto. Estos últimos se usan más ampliamente para aplicaciones de tratamiento
de agua donde se requiere un alto rendimiento y poca energía.
Figura IV.5.4: La resistencia de una membrana ensuciada por varios mecanismos de
ensuciamiento, la fuerza impulsora es de izquierda a derecha Ra = adsorción, Rp = bloqueo
de poros, Rm = resistencia inicial de la membrana, R c = filtración de la torta, Rcp =
polarización de la concentración.

Figura IV.5.5: Modos de operación típicos para procesos de membrana UF MF

(a) configuración de flujo cruzado, (b) configuración de callejón sin salida
Métodos de eliminación de material retenido
Primero, el ensuciamiento está influenciado por las características de la membrana. En
general, se encuentra un ensuciamiento mínimo de la membrana para membranas con una
distribución de tamaño de poro estrecho, con una superficie altamente hidrófila en lugar
de hidrófoba y con una carga superficial negativa (Fane y Fell, 1987).
En segundo lugar, existen diferentes métodos para la eliminación de material retenido. Una
forma de eliminar una capa de material retenido es mediante lavado cruzado de la
membrana. Si esto se hace con regularidad, se llama lavado frontal. Se puede mejorar
mediante la adición de burbujas de aire.
Otro método comúnmente aplicado es el lavado a contracorriente. En este caso, el flujo se
invierte y el permeado se enjuaga a través de los poros. Como resultado, el material
retenido en los poros y en la membrana de la superficie se libera y se expulsa del módulo.
Si los componentes se adsorben en la membrana, este método no es muy efectivo, pero si
las partículas se han acumulado sobre la membrana en la capa de la torta o si han
bloqueado la entrada de poros, el lavado hacia atrás puede ser muy efectivo. Los períodos
típicos de lavado a contracorriente de 30 a 60 segundos cada 30 a 60 minutos son, en su
mayoría, efectivos. Al realizar un lavado a contracorriente regular bajo una TMP constante,
se encuentra una curva típica que se dibuja en la Figura IV.5.6 (curva negra). Los métodos
de limpieza relativamente nuevos son el ultrasonido (a 45 HZ) o la vibración (50-1000Hz)
del módulo. Sin embargo, estos métodos de limpieza no se aplican a gran escala.

Figura IV.5.6: Efecto de una toma retroactiva en el desarrollo del flujo durante la
ultrafiltración sin salida a una presión transmembrana constante
La línea de puntos muestra una disminución continua del flujo sin un lavado hacia atrás de
la membrana, la línea negra muestra una disminución en el flujo seguida por un aumento
del flujo debido al lavado hacia atrás; El flujo promedio es mayor en este último.

Flujo crítico: un concepto para manejar el ensuciamiento en procesos de membrana

El concepto de flujo crítico ahora se usa ampliamente para manejar la limitación de
incrustaciones en los procesos de membrana. Sin denunciarlo como el "flujo crítico", Cohen
y Probstein (1986) midieron primero un flujo umbral cuando utilizaban un proceso de
ósmosis inversa para filtrar soluciones de hidróxido férrico.
Dependiendo de la estabilidad de la solución (es decir, el pH), se informó un flujo por debajo
del cual la capa de incrustación no creció. Esto se atribuyó a la interacción de doble capa
entre los coloides en el volumen y en la capa de incrustación inicial formada en la superficie.
A lo largo de los años, el concepto ganó un interés adicional, hasta 1995, donde se
publicaron tres artículos clave que presentaban las primeras definiciones de flujo crítico.
Field et al. (1995) propuso la siguiente definición en forma de hipótesis:
“La hipótesis del flujo crítico es que en la puesta en marcha existe un flujo que no ocurre
una disminución del flujo con el tiempo; por encima de ella se observa ensuciamiento. Este
flujo es el flujo crítico y su valor depende de la hidrodinámica y otras variables”.
Howell (1995) describió varios métodos experimentales para determinar los parámetros
críticos del proceso y las implicaciones para el diseño de la planta. Bacchin et al (1995)
logran explicar el flujo.
paradoja señalada por Cohen y Probstein basada en la teoría DLVO. Dado que las
interacciones entre las partículas y la membrana desempeñan un papel importante en los
fenómenos de ensuciamiento, el pH y la fuerza iónica de la solución de ensuciamiento
influyen en el flujo crítico.
En la práctica, hay tres métodos diferentes que se pueden usar para determinar el flujo
crítico que son aplicables a la materia de partículas submicrónicas. El primer método se
centra en la relación entre el flujo y la presión. En su forma más simple, el flujo se mantiene
constante mientras se mide la presión transmembrana (Yu et al., 2003). La presión será
constante en el flujo subcrítico. Luego, el flujo aumenta gradualmente y la presión se
controla nuevamente. Por encima del flujo crítico, la presión aumentará con el tiempo. La
precisión de este método está limitada por la precisión del equipo utilizado para medir las
variaciones de presión y para establecer el flujo. Alternativamente, también se puede
establecer la presión y seguir la disminución del flujo en el tiempo. La presión y la velocidad
del flujo cruzado se establecen en valores constantes y el flujo de permeado se mide a lo
largo del tiempo. Además de determinar la presión crítica con este método, también se
determina el flujo limitante. El flujo limitante es el flujo máximo que se puede lograr,
independientemente del aumento de la presión de funcionamiento. El método paso a paso
estándar para determinar el flujo crítico se mejoró aún más por Espinasse et al. (2002).
En este método se aplica un patrón de pasos alternos. El método se muestra en la Figura
IV.5.7. El flujo se registra a diferentes presiones. Mientras el flujo tenga el mismo valor que
el flujo de permeado de la membrana limpia, el flujo crítico no se alcanza cuando, como
cuando la presión alcanza el valor correspondiente al punto n ° 3 en esta figura, el flujo
crítico se alcanza como el flujo Más bajo que la permeabilidad de la membrana limpia
permeabilidad. El punto fuerte de este método es que también determina la fracción de
ensuciamiento irreversible que se acumula a una presión dada con la ayuda del flujo
medido efectivamente a la presión aplicada.
Si todo el ensuciamiento es reversible, el flujo será el mismo a la presión (3) y a la presión
(1), cuando el ensuciamiento sea completamente irreversible, el flujo tendrá un valor
correspondiente a b) en la misma Figura. El tercer método para determinar el flujo crítico
es hacer un balance de partículas sobre la alimentación de la membrana y el retenido
(Gesan-Guizou et al., 2002). Mientras la concentración de partículas en la alimentación y el
retenido sea la misma, no se produce deposición en la membrana y, por lo tanto, no se ha
alcanzado el flujo crítico. La limitación del método es que requiere que todas las partículas
sean retenidas por la membrana.
El flujo crítico para la irreversibilidad es una herramienta válida, ya que se refiere al control
de la tasa de incrustaciones en el tiempo. En la filtración de flujo cruzado, permite definir
un valor para el flujo de operación por encima del cual la operación ya no es sostenible,
mientras que en la filtración de punto muerto, el flujo crítico puede incorporarse en los
procedimientos de retrolavado.

Figura IV.5.7: Resumen esquemático de la presión transmembrana

El método determina la reversibilidad de ensuciamiento más allá del flujo crítico. Cuando
se opera a la presión 1, el flujo medido después de reducir la presión es idéntico al flujo de
permeado de membrana limpio representado por la línea recta superior en el diagrama. Si
el flujo tiene el mismo valor que (igual que la presión 1), el ensuciamiento es reversible y
las condiciones son subcríticas. Cuando se opera a la presión 3, se pasa el flujo crítico,
cuando se reduce la presión, el flujo de permeado es menor, ahora tiene el valor de b, se
ha producido un ensuciamiento irreversible.
IV.6 Eliminación de partículas por procesos de flotación
Objetivo general y principio de procesos de flotación.
La flotación es un proceso de separación sólido-líquido para inclusiones cuya densidad es
inferior a la densidad del líquido en suspensión. Como la densidad de partículas es
generalmente más alta que la líquida, se reduce con la ayuda de burbujas que se agregan
a las partículas o flóculos.
El principio del proceso de flotación, ilustrado en la Figura IV.6.1, se basa en la captura de
un objeto suspendido en un sistema de pulpa, mediante colectores flotantes, que en la
mayoría de los casos son burbujas de aire. Después de esta captura, también llamada
heterocoagulación, las burbujas llevan las partículas atrapadas a la superficie de la celda de
flotación. En esta parte superior de la célula, los aglomerados formados se mantienen en
espuma natural o artificial que atrapa los sistemas agregados. Luego, la espuma cargada es
evacuada por descarga o raspado, para reutilizar o eliminar definitivamente el material
suspendido.

Figura IV.6.1: Principio del proceso de flotación

El proceso de flotación es ampliamente utilizado en industrias minerales. Un número muy
importante de artículos se ocupa de todos los aspectos económicos, prácticos y científicos
del proceso. Se pueden encontrar algunas revisiones (Nguyen, 2007, Ralston, 1999) sobre
el tema, así como libros (Schulze, 1984; Matis, 1995; Parekh y Miller, 1999; Nguyen y
Schulze, 2004; Fuerstenau et al, 2007).
Hoy en día, este tipo de proceso ha surgido también como un proceso unitario para el
tratamiento de agua y aguas residuales. En comparación con otros procesos de separación
sólido-líquido en el rango de tamaño nanométrico, las ventajas de la flotación incluyen una
menor cantidad de productos químicos, una menor cantidad de lodo, un costo moderado
y una flexibilidad en el tratamiento de suspensiones con un amplio rango de concentración.
Por supuesto, la remoción de partículas muy finas y nanopartículas por flotación ha sido
tratada más recientemente, pero algunos documentos aún se pueden encontrar en la
literatura: Mangravite et al, 1972; Rulyov (1999, 2001); Chuang et al, 2002; George at al,
2004; Hu et al, 2005; Lien et Liu, 2006; Mansur et al, 2006; Nguyen et al, 2006; Tsai et al,
2007; Fukui y Yuu, 1980; Manohar et al., 1982.
En particular, la mayoría de los estudios aplicados se refieren a la eliminación de
nanopartículas de las aguas residuales industriales de tejidos de componentes
microelectrónicos en Asia que funcionan mediante pulido químico y mecánico (CMP) (Hu
et al, 2005; Lien et Liu, 2006; Tsai et al, 2007).
A medida que la eficiencia de la flotación para partículas clásicas evolucionó a medida que
la proporción de tamaño de partícula sobre el tamaño de burbuja, la idea de usar burbujas
muy pequeñas para la captura de partículas finas conduce a

Produce burbujas por aire disuelto (proceso DAF) y por electrólisis. El llamado proceso de
electroflotación es capaz de crear pequeñas burbujas y luego capturar partículas muy
pequeñas de manera eficiente (Fukui y Yuu, 1977 y 1985); Lai et Lin, 2003; Deng et Huang,
2005; Hu et al, 2005; Blazy y Jdid, 2000). La flotación por aire disuelto y la electroflotación
aplicada a la separación de nanopartículas (o partículas muy pequeñas) se tratan
sucesivamente a continuación.
Mecanismo del proceso de heteroagregación
El mecanismo de la agregación entre la burbuja y la partícula es relativamente bien
conocido para las partículas micrónicas. Se pueden distinguir tres pasos sucesivos (Jameson
et al., 1977; Schulze, 1984; King, 2001; Phan et al., 2003):
1. La colisión entre la burbuja y la partícula que es controlada por las interacciones
hidrodinámicas en el caso de partículas micrónicas;
2. La unión de la partícula a la superficie de la burbuja (la película líquida entre la partícula
y la burbuja debe drenarse para crear un contacto entre ambos objetos) que está
controlada por las fuerzas interparticulares (DLVO y no DLVO);
3. El desprendimiento: la burbuja de partículas de heteroagregado formada puede
romperse bajo los efectos de las fuerzas hidrodinámicas (fuerza capilar, el peso de la
partícula y las fuerzas de desprendimiento debido a la aceleración turbulenta).
Es importante tener en cuenta que los procesos de colisión, unión y desprendimiento de
partículas y burbujas no son completamente discretos, sino que se clasifican entre sí. Dado
que las fuerzas de gobierno (hidrodinámica de largo alcance, superficie y capilar) son
independientes, cada una de ellas tiene solo una influencia significativa en uno de los
procesos. La eficiencia del proceso de flotación es entonces la combinación de la eficiencia
respectiva de estos tres pasos.

Uso de aditivos químicos

Los aditivos químicos se utilizan en la flotación para promover la heteroagregación entre la
burbuja y la partícula y para aumentar la resistencia de los agregados formados. Hay dos
tipos habituales de aditivos: los reactivos colectores para hacer que las partículas
suspendidas sean hidrófobas para facilitar la adhesión de las partículas en la superficie de
las burbujas (por ejemplo, xantanos, difosfatos, ácidos grasos, etc.) y los reactivos
espumantes que son surfactantes que favorecen La formación de las burbujas de gas y su
estabilidad.
Efecto de algunos parámetros principales sobre la flotación de nanopartículas Efecto del
tamaño de partícula
Como se mencionó anteriormente, la primera etapa de la flotación es la colisión de la
partícula por la burbuja que es controlada por las interacciones hidrodinámicas en el caso
de partículas grandes. Pero para las nanopartículas, promover esas colisiones no es tan
fácil. Debido al tamaño muy pequeño de las partículas, el mecanismo de heteroagregación
está dominado por la difusión browniana hacia el interfaz líquido / gas.

El estudio de Nguyen et al. (2006) destacó que hay un tamaño de partícula donde hay un
mínimo de eficiencia de recolección. Debajo de este tamaño, la eficiencia aumenta debido
a la difusión browniana y las fuerzas coloidales que controlan la colección de partículas.
Con burbujas de diámetro promedio típico de 150 µm, sus resultados experimentales (en
una celda de columna de laboratorio pequeña) y numéricos muestran que la eficiencia de
recolección es mínima en un
Tamaño de partícula en el orden de 100 nm. Con partículas más grandes, predominan los
mecanismos de intercepción y colisión.
Los sólidos coloidales son normalmente demasiado pequeños para permitir la formación
de suficiente unión de partículas de aire. Se reconoce que primero deben ser coagulados
por un químico. De hecho, la importancia de combinar los procesos de coagulación y
flotación para la eliminación de partículas submicrónicas se destacó en muchos trabajos
sobre el proceso de flotación de partículas tan pequeñas (Rulyov, 1999; Tsai et al., 2007;
Han et al., 2006) . Por ejemplo, Tsai et al. (2007) mostró que un tratamiento por flotación
de aguas residuales que contienen nanopartículas puede no ser la mejor operación para
una buena y rápida eficiencia del proceso de eliminación, especialmente debido a la baja
velocidad de aumento de las burbujas. Según Rulyov (1999), el proceso podría mejorarse
mediante la agregación de nanopartículas antes de la flotación. Se demostró numérica y
experimentalmente (Rulyov, 2001) que con burbujas de aproximadamente 40 µm, para
asegurar una heterocoagulación intensa de partículas y burbujas, las dimensiones de las
partículas se agrandarán por coagulación para alcanzar al menos 7 µm (más pequeñas que
las burbujas, pero del mismo orden de magnitud). Tenga en cuenta que la presencia de
"nanoburbujas" en el medio se ha encontrado significativa para la coagulación de partículas
sólidas (Snoswell et al., 2003), este efecto también podría usarse para reemplazar
productos químicos para la coagulación.
Efecto del tamaño de burbuja en la flotación de nanopartículas
Algunos trabajadores han investigado el efecto del tamaño de burbuja en la tasa de
flotación. El tamaño de la burbuja es el parámetro más difícil de variar en la flotación, y
esta es la razón probable de la falta de datos experimentales sobre sus efectos en
comparación con los otros parámetros (Reay y Ratcliff, 1973; Anfruns y Kitchener, 1977;
Jameson et al. al., 1977; Fukui y Yuu, 1985; Lee y Lee, 2002; Schubert, 2005; Sarrot et al.,
2005, 2007; Legendre et al., 2009). Para el sistema DAF, el tamaño de la burbuja varía
ligeramente al aumentar la presión al disolver el gas, pero sigue siendo difícil disminuirlo
en alrededor de 20 um.
Para partículas micrónicas, se demostró experimentalmente que la eficiencia de
recolección debería variar como (diámetro de la burbuja) -2 para burbujas menores de 100
µm y partículas menores que 30 µm (Reay y Ratcliff, 1975) o como (diámetro de la burbuja)
-1,67 para las más grandes. Burbujas y partículas (Anfruns y Kitchener, 1977).

La eficiencia de la microflotación mejora significativamente si el diámetro de la burbuja

disminuye hasta una dimensión cercana al tamaño de las partículas o agregados (Rulyov,
1999, 2001; Han, 2002; Han et al., 2006). Los estudios de modelado y experimentales
(Rulyov, 1999, 2001) mostraron que una recuperación efectiva de partículas submicrónicas
del agua mediante el método de microflotación solo se puede lograr con el uso de burbujas
relativamente finas con un tamaño inicial de alrededor de 40 µm. Esa es la razón por la que
las micro e incluso las "nanoburbujas" (nanoburbujas es a menudo el nombre que reciben
las burbujas submicrónicas) son necesarias para una separación eficiente sólido-líquido de
partículas muy pequeñas, debido a su alta tasa de colisión con las partículas (Mishchuk et
al., 2006; Nguyen et al., 2006).
Un tamaño de burbuja muy pequeño fomenta la flotación verdadera porque cuando las
burbujas son más grandes, el arrastre aumenta. De hecho, George et al. (2004) mostraron
que la alta eficiencia de la flotación verdadera obtenida con sílice coloidal se debe al
tamaño de burbuja fina, aproximadamente 150 µm. A medida que la burbuja choca con la
espuma, se desacelera rápidamente causando el arrastre hidráulico de las partículas en su
estela hacia la espuma. Un tamaño de burbuja más pequeño tiene una estela asociada más
pequeña y, por lo tanto, menos partículas son arrastradas hacia la espuma.
Efecto de las fuerzas interfaciales coloidales sobre la flotación de nanopartículas
Algunas obras han demostrado el efecto significativo de las fuerzas coloidales en la captura
de nanopartículas (Collins y Jameson, 1976; Fukui y Yuu, 1980; Manohar et al., 1982;
Mishchuk et al., 2001; Lien y Liu, 2006; Nguyen et al. al., 2006).
Según lo indicado por Nguyen et al. (2006) durante su estudio experimental de la
eliminación de sílice coloidal del agua, las fuerzas coloidales son importantes para la
eficiencia de la captura de las nanopartículas. De hecho, si existen fuertes fuerzas coloidales
atractivas entre la burbuja y las superficies de partículas, la concentración de partículas en
la superficie de la burbuja es significativamente mayor que la concentración en la
suspensión. Se demostró que hay un efecto importante de las fuerzas atractivas hidrófobas
de doble capa y no DLVO en la recolección de nanopartículas por burbujas de aire (Nguyen
et al., 2006; Schubert, 2005). Además, si las fuerzas no son atractivas, entonces la eficiencia
de flotación es cercana a cero, mientras que cuando las partículas se hacen hidrófobas, la
eficiencia de recolección de partículas se acerca al 99%.
Entre otros estudios, Lien y Liu (2006) destacaron la importancia de la elección del
coleccionista. De hecho, se observa que se puede observar una mejor flotación si la
potencial zeta de las partículas (partículas de sílice en este caso) es positivo, ya que las
partículas y las burbujas tienen una carga opuesta.
Las ventajas del coleccionista son que:
- se adsorbe en la superficie de las partículas a través de interacciones electrostáticas y
hace que las partículas sean más hidrófobas;
- disminuye el tamaño de las burbujas de gas y aumenta las superficies de las burbujas al
disminuir la tensión superficial en la interfaz gas-líquido, lo que también aumenta la
eficiencia de recolección;
- Mejora la agregación de partículas, luego la flotación de partículas.

Tsai et al. (2007) demostraron que los iones colectores adsorbidos en la interfaz aire-líquido
durante la flotación también aumentaron la resistencia de la burbuja a la ruptura.
Al medir la carga superficial de las partículas de vidrio micrónicas (dp = 1-20 µm) y burbujas,
Reay y Ratcliff (1973) concluyeron que la tasa de flotación depende drásticamente de la
carga de la burbuja y la partícula. Los autores propusieron una correlación simple para el
efecto de las cargas de partículas y burbujas en la constante de velocidad de flotación que
pone en evidencia el efecto del diámetro de partícula:

donde kp es la constante de velocidad (min-1), dp el diámetro de partícula (µm) y uE y uB las

electromobilidades (µm.s-1.V-1.cm-1) de la partícula y la burbuja, respectivamente.
Sin embargo, aún no se ha establecido una correlación modelada en el caso de las
nanopartículas debido a la complejidad de la influencia de las fuerzas interfaciales en el
rango de nano tamaño.
IV.6.1 El proceso de Flotación por Aire Disuelto (DAF)
La flotación de aire disuelto (DAF) es el proceso de eliminación de sólidos en suspensión,
aceites y otros contaminantes mediante el uso de la flotación de burbujas de aire. En este
proceso, se generan pequeñas burbujas (diámetro medio de 40-70 µm) in situ por la
expansión de agua saturada en un gas (generalmente aire disuelto a alta presión, 3-5 bar).
Después de la disolución del gas, la expansión ocurre a la presión atmosférica, a través de
un equipo que mezcla las burbujas de aire con la corriente de desechos. El flujo presurizado
de agua es una fracción del flujo nominal del proceso y generalmente representa de 10 a
50% del flujo a flotar. La disolución del aire se realiza para un 70%.
Tasa de saturación a la presión estudiada. En este caso, se consumen de 15 a 60 litros de
aire por m3 de suspensión tratada (Blazy y Jdid, 2000).
DAF fue reconocido como un método para separar partículas a principios del siglo XX y
desde entonces ha encontrado muchas aplicaciones (clarificación de aguas residuales de
refinería, separación de sólidos en plantas de tratamiento de agua potable, espesamiento
de fangos y separación de flóculos biológicos, remoción / separación de iones, tratamiento
de minerales ultrafinos, eliminación de sólidos orgánicos, etc.) (Rubio et al, 2002).
La figura IV.6.2 representa una vista esquemática de un sistema DAF. Se puede ver que el
aire se disuelve en agua, se mezcla con la corriente de descarga y se libera de la solución
en contacto íntimo con los contaminantes. Las burbujas de aire se forman, se adhieren a
los sólidos, aumentan su flotabilidad y flotan los sólidos a la superficie del agua. Un
porcentaje del efluente limpio se recicla y se satura con aire, se mezcla con el afluente de
aguas residuales y se inyecta en la cámara de separación DAF.
En el caso de la producción de agua, la flotación a menudo sigue un proceso de coagulación-
floculación (tratamiento previo químico) que ayuda a mejorar el rendimiento de la
eliminación de sólidos, aumentando el tamaño de las partículas por su aglomeración en los
flóculos.

Figura IV.6.2: Sistema de Flotación por Aire Disuelto (Pan America Environmental, Inc.).
El seguimiento de este trabajo es una revisión de los principios fundamentales de la
flotación de nanopartículas que tratan los principales factores que influyen en la eficiencia
del proceso. Entre la gran cantidad de parámetros que afectan la eficiencia de recolección
de partículas por burbujas, el tamaño y la carga de las partículas, el tamaño y la carga de
las burbujas y la constante de Hamaker efectiva, que es una medida de la hidrofobicidad
de las superficies de partículas y burbujas, son probablemente las más importantes
Variables (Fukui y Yuu, 1977).
IV.6.2 Los procesos de electroflotación (EF)
Como se ha encontrado empíricamente que es necesario usar burbujas muy pequeñas
(menos de 100 µm de diámetro) para la eliminación de partículas muy finas, la
electroflotación (Figura IV.6.3) ha sido de interés, como lo enfatizan Fukui y Yuu (1977;
1985), porque el diámetro de la burbuja generada por este método es de alrededor de 20
µm. Además, la electroflotación también es ventajosa, en comparación con la técnica de
tratamiento habitual en muchos aspectos, y, por ejemplo:
- el aparato es pequeño y compacto;
- el sistema puede ser controlado eléctricamente correspondiente a la cantidad de
agregados;
- La temperatura de la suspensión no afecta la generación de burbujas de gas, incluso
cuando es alta.
Las aplicaciones, hasta la fecha, a escala industrial, han estado en el área de la eliminación
de sistemas coloidales ligeros tales como aceite emulsionado de agua, iones, pigmentos,
tinta y fibras de agua (Zabel, 1992; Mavros y Matis, 1992). Otro campo de aplicación es en
realidad el espesamiento de lodos biológicos. EF también es interesante cuando se
necesitan accesorios pequeños o cuando el caudal de residuos a tratar es muy pequeño.
En los procesos que ya liberan gases mediante reacciones químicas o bioquímicas, el EF se
utiliza como fuente complementaria de burbujas finas para garantizar una buena eficiencia
de flotación para la eliminación de partículas. En el caso del tratamiento de nanopartículas,
el proceso de electroflotación podría ser de gran interés debido a los bajos requisitos de
espacio de las plantas.

Figura IV.6.3: Sistema de electrotransferencia (Cortesía de Trionetics, Inc.)

Principio del proceso de electroflotación (EF)

Las burbujas se crean mediante electrodos inertes (grafito, acero inoxidable, titanio, Pb 2O,
etc.) que realizan la electrólisis del agua. Los gases producidos son hidrógeno y oxígeno.

Ánodo
Cátodo
Las densidades de corriente son del orden de 80-90 A.h-1 por m2 de la superficie de la celda
de flotación. La electrólisis produce 50 a 60 L.h-1.m-2 de gas (Blazy y Jdid, 2000). Las
velocidades de aumento de las burbujas son más bajas que las de las burbujas producidas
por la flotación por aire disuelto debido a tamaños más pequeños (20 µm frente a 70 µm).
Sin embargo, este modo de producción de gas implica problemas de mantenimiento debido
a que los ánodos son muy sensibles a la corrosión y los cátodos son sensibles a la escala por
descarbonización. Por lo tanto, es necesaria una protección preliminar del ánodo.

IV.6.3 El proceso de electro-coagulación-flotación (ECF)

Como se mencionó anteriormente, es común mejorar el proceso de flotación mediante la
aglomeración de nanopartículas antes de la flotación (como las etapas de coagulación-
floculación de una planta de tratamiento de aguas residuales). Y esto, por ejemplo, se
podría realizar sin ninguna adición de productos químicos, gracias al proceso de
electroflotación donde uno de los electrodos genera los iones coagulantes.
Cuando los electrodos son de hierro o aluminio, se produce una disolución anódica del
propio electrodo para producir hidróxidos. Luego se produce una coagulación idéntica a la
obtenida con los agentes coagulantes minerales, pero sin enriquecer el medio en aniones.
De hecho, en el caso del ánodo de aluminio, por ejemplo, los iones Al (III) y el gas de
hidrógeno se producen estequiométrica y simultáneamente cuando la corriente eléctrica
pasa a través de los electrodos de aluminio:

Ánodo
Cátodo

Las nanopartículas pueden ser coaguladas por los iones Al (III) producidos a partir de los
ánodos y luego eliminadas por flotación con hidrógeno gas generado por los cátodos. Sin
embargo, las partículas no pueden eliminarse completamente mediante flotación en un
proceso ECF convencional cuando el contenido de sólidos de las aguas residuales es alto
debido a la baja eficiencia colectiva del gas hidrógeno. De hecho, debido a la naturaleza
hidrófoba del gas hidrógeno, algunas de las burbujas de hidrógeno generadas por el cátodo
se funden y luego se pierden en el aire. Otras burbujas unidas tienen una alta velocidad de
aumento debido a su tamaño más grande y por lo tanto su eficiencia de colisión con las
partículas pequeñas resulta más baja.
Pero se sabe que los surfactantes se pueden usar para reducir el tamaño de las burbujas y
aumentar la eficiencia colectiva. Entonces Hu et al. (2005) determinaron
experimentalmente que el CTAB (bromuro de cetil trimetilamonio), que normalmente se
usa en el proceso de flotación, puede emplearse no solo como agente espumante, sino
también como colector en el proceso de flotación de nanopartículas de sílice de aguas
residuales de CMP (dp = 79.8 nm) y que mejora el rendimiento de la electroflotación. El
surfactante también reduce el volumen de lodos y el tiempo de sedimentación.
Los autores también demostraron que la turbidez residual, que es uno de los principales
problemas encontrados con el proceso de flotación, disminuye naturalmente en el proceso
de ECF al aumentar la carga aplicada. En este estudio, el mínimo de la carga aplicada para
una eliminación de turbidez del 90% fue de 2000 C.L-1.
Performances, limitaciones y necesidades de investigación en Procesos de Flotación.
La Tabla IV.6 proporciona algunos elementos comparativos en términos de la técnica y el
desempeño de los procesos de flotación en comparación con los otros procesos de
recuperación de nanopartículas (especialmente el proceso de coagulación) y compara
ambos tipos de flotación.
Se puede observar que el proceso de flotación es una técnica prometedora de remoción de
partículas de suspensiones en el rango de nano-tamaño. De hecho, para lograr una
eficiencia de recuperación bastante buena, requiere cantidades mucho menores de
químicos que la coagulación de los procesos de floculación y un bajo costo.

Tabla IV.6: Comparación de las características de los procesos de flotación por aire disuelto y
electroflotación entre ellos y con otros procesos de separación en el rango de nano-tamaños.
Está claro que la flotación es un proceso candidato razonable para la eliminación de
nanopartículas de líquidos, solo o en combinación con la coagulación. Algunos trabajos
prospectivos han sido dedicados a estos temas por Tourbin et al. (2008). Además, como la
eficiencia de flotación realmente depende del tamaño de partícula, la flotación también
podría usarse como un proceso innovador para la clasificación de partículas.
Para ambas aplicaciones, los trabajos de investigación estratégica aún se mantienen en
varios aspectos. El desarrollo y la validación de las técnicas de producción de
"nanoburbujas" parecen ser necesarias porque la eficiencia de flotación es mayor cuando
la relación de tamaño de burbuja a partícula es lo más baja posible. Como el mecanismo
de captura de las nanopartículas se basa en la difusión browniana, un objetivo importante
de la investigación sería encontrar un medio para mejorar este flujo de difusión en la
interfaz de la burbuja.
V. Conclusiones sobre la nanoseparación.
Los rangos de tamaño de partícula generalmente relacionados con las diferentes técnicas
consideradas en esta revisión se presentan en la Tabla V.1.
nanopartículas

moléculas micropartículas macropartículas

iones polymers
1 nm 10 nm 100 nm 1 µm 10 µm 100 µm

micros cubrimiento Tamizado

centrifugación decantadora

Micro ciclones Hidrociclones

fraccionamiento de flujo de campo

Separación magnética

Electroflotación flotación de aire disuelto

filtración a presión
Microfiltración
Ultrafiltración

Tabla V.1: Un resumen de las técnicas de separación en los rangos de tamaño nano y
micro.
Como conclusión, los rendimientos, las principales limitaciones y las necesidades de
investigación con respecto al rango de tamaño nanométrico para las diferentes técnicas
analizadas en esta revisión se presentan en la Tabla V.2. Se puede observar que para casi
todas las técnicas dedicadas a la clasificación de partículas y la eliminación de productos,
la eficiencia de separación aumenta cuando aumenta el tamaño de las partículas. Se
podría hacer un trabajo prospectivo común sobre el control de la reversibilidad en los
procesos de agregación-floculación para recuperar las nanopartículas después de la etapa
de separación.
Procesos de separación
Tamizado –Micro Tamizado
Tamices disponibles hasta 5
µm Aplicados en diversos
campos de la industria.
Centrifugacion
Centrifugación decantador
Centrifugación de la pila de
discos
Ultracentrifugación.
Separación hidráulica
Microcyclones.
Equipos comerciales
disponibles.
Aplicaciones en campo
biológico, mineral,
alimentario, químico,…
Fraccionamiento de flujo de
campo Varias técnicas en el
campo externo aplicadas y
diferentes sub-técnicas.
Algunos equipos comerciales.
Separación magnética
Limitaciones de rendimiento
Fraccionamiento de partículas en
el rango micro y macro.
Caracterización del tamaño de
partícula.
No está bien adaptado para la
separación de nanopartículas.
Separación de fases líquidas y
sólidas entre sí.
La eficiencia para las
nanopartículas.
Se debe mejorar la separación
mediante centrifugación de discos. de ampliación y ampliación a otro tipo
La ultracentrifugación se aplica
generalmente a productos de baja
densidad (polímeros, moléculas)
Clasificación de partículas
Tamaño de partícula> 1 µm o 0.5
µm Montado en ensamblajes:
cualquier caudal
Punto de corte ?
Fenómenos de anzuelo
Separación y fraccionamiento de
partículas (eliminación de una
clase de tamaño) en un amplio
rango (1 nm-100mm)
A menudo operaciones por lotes,
suspensiones no demasiado
complejas, sistemas a pequeña
escala, control de hidrodinámica,
…
Necesidades de investigacion
Parece que será muy difícil adaptar el
tamizado para el rango de tamaño
nanométrico debido a las limitaciones
técnicas para producir mallas
pequeñas y propiedades específicas
(movimiento browniano,
interacciones de partículas, ...)
Estas técnicas se utilizan
principalmente para separar fases
sólidas y líquidas. La clasificación de
partículas se puede hacer, pero es
necesario cuantificar mejor la
eficiencia de separación. Necesidades
de materiales.
Falta de información cuantitativa
sobre el límite de rendimiento.
Necesidades para trabajos
experimentales utilizando alta presión
de entrada de alimentación.
Necesidades de modelado de flujo de
FQ para analizar los efectos de
frontera, ..
Técnicas prometedoras pero con todo
trabajo fundamental.
Necesidades de mejoras tecnológicas
(sistemas a gran escala). Necesidades
de experimentación y modelado a
escala piloto y de procesos.

Varios separadores
magnéticos dependiendo del
tamaño de partícula y
propiedades magnéticas.
Filtración a presión
Varios procesos - tejidos o
medios no tejidos
Ampliamente utilizado en
aplicaciones industriales.
Procesos de membrana
Varios procesos dependiendo a 100 µm.
del tamaño de partícula y
necesidades Ampliamente
utilizados en la industria.
Procesos de flotación /
electroflotación.
A menudo, junto con la
coagulación, la floculación se recuperar partículas
utiliza principalmente en
industrias minerales,
tratamiento de aguas y aguas tamaño de burbuja, fenómenos
residuales.
Un método interesante para algunos
Clasificación de partículas
productos magnéticos particulares.
magnéticas / no magnéticas -
Se necesitan desarrollos adicionales
Eliminación de partículas hasta el
para las nanopartículas, ya que las
rango submicrónico con HGMS
partículas pequeñas están menos
Limitaciones: las partículas no
influenciadas por el campo
magnéticas o débilmente
magnético. Los trabajos aplicados
magnéticas deben aumentar su
deben realizarse sobre otros tipos de
susceptibilidad magnética
materiales.
Eliminación de partículas en el En su mayoría dedicado a la
rango micrométrico. eliminación de partículas micrónicas.
Tamaño límite típico alrededor de Necesita desarrollar nuevas
0.5 µm. tendencias para ampliar el rango de
Nuevas tendencias para mejorar la tallas.
eficiencia del proceso: ayudas de Para las nanopartículas, se podría
filtro, campo magnético, examinar la agregación de la cadena,
modificación de la superficie de la la filtración y la redispersión.
fibra, …
Concentración de lodos y Técnicas bien conocidas para la
eliminación de partículas de 1 nm eliminación de partículas hasta el
rango de nano-tamaño. En su mayoría
Limitación principal: mecanismos dedicado a la purificación de líquidos.
de ensuciamiento, procedimiento
de lavado, pérdida de rendimiento
Otros desarrollos necesarios para la
Eliminación de partículas - eliminación de nanopartículas:
purificación de líquidos - pasos de producción de pequeñas burbujas,
postratamiento necesarios para mejora la eficiencia de recolección,
uso de surfactantes, ...
Eficiencia de recolección afectada Necesita desarrollar procesos piloto.
por el tamaño de partícula, Se necesita examinar la posibilidad de
combinar coagulación y flotación y
interfaciales redispersión de agregados.