CONTACTOS Y BOBINAS EN PLC LADDER LOGIC

Los objetos más elementales en la programación del Diagrama de escalera son contactos y bobinas,
destinados a imitar los contactos y bobinas de los relés electromecánicos.
Los contactos y las bobinas son elementos de programación discretos, que se ocupan de los estados
variables booleanos (1 y 0; encendido y apagado; verdadero y falso).
Cada contacto en un programa Ladder Diagram PLC representa la lectura de un solo bit en la memoria,
mientras que cada bobina representa la escritura de un solo bit en la memoria.
Las señales de entrada discretas al PLC desde los interruptores del mundo real son leídas por un programa
de Diagrama de escalera por los contactos referenciados a esos canales de entrada.
En los sistemas PLC heredados, cada canal de entrada discreta tiene una dirección específica que debe
aplicarse a los contactos dentro de ese programa.
De manera similar, los canales de salida discretos, a los que se hace referencia mediante los símbolos de
bobina en el Diagrama de escalera, también deben llevar algún tipo de dirección o etiqueta de nombre de
etiqueta.
Para ilustrar, imaginaremos la construcción y programación de un sistema de detección de llama redundante
para monitorear el estado de una llama de quemador utilizando tres sensores.
El propósito de este sistema será indicar un quemador "encendido" si al menos dos de los tres sensores
indican una llama.
Si solo un sensor indica una llama (o si ningún sensor indica una llama), el sistema declarará que el quemador
no está encendido.
El estado del quemador se indicará visiblemente mediante una lámpara que los operadores humanos pueden
ver fácilmente dentro del área de la sala de control.
El cableado de nuestro sistema se muestra en el siguiente diagrama:

Cada sensor de llama emite una señal de voltaje de CC que indica la detección de la llama en el quemador, ya
sea encendido (24 voltios CC) o apagado (0 voltios CC).
Estas tres señales de voltaje de CC discretas son detectadas por los tres primeros canales de la tarjeta de
entrada discreta del PLC.
La lámpara indicadora es una bombilla de 120 voltios, por lo que debe ser alimentada por una tarjeta de salida
discreta de CA, que se muestra aquí en la última ranura del PLC.
Para hacer que el programa de escalera sea más legible, asignaremos nombres de etiquetas (direcciones
simbólicas) a cada bit de entrada y salida en el PLC, describiendo su dispositivo del mundo real en un formato
de fácil interpretación.
Etiquetaremos los primeros tres canales de entrada discreta como IN sensor A, IN sensor B y IN sensor C, y la
salida como OUT quemador encendido.
Aquí se muestra un programa de escalera para determinar si al menos dos de los tres sensores detectan
llamas, con los nombres de las etiquetas que hacen referencia a cada contacto y bobina:

Los contactos conectados en serie en un diagrama de escalera realizan la función lógica AND, mientras que
los contactos paralelos realizan la función lógica OR. Por lo tanto, este programa de detección de llama dos
de cada tres podrían describirse verbalmente como:

“El quemador está encendido si A y B, o bien B y C, o bien A y C”

Una forma alternativa de expresar esto es usar la notación del álgebra booleana, donde la multiplicación
representa la función AND y la adición representa la función OR:

Burner_lit = AB + BC + AC

Otra forma de representar esta relación lógica es usar símbolos de compuerta lógica:

Para ilustrar cómo funcionaría este programa, consideraremos un caso en el que los sensores de llama B y C
detectan la llama, pero el sensor A no lo hace (Nota 1).
Esto representa una condición de dos de cada tres buenas, por lo que esperamos que el PLC encienda la luz
indicadora "Quemador encendido" como está programado.
Desde la perspectiva del bastidor del PLC, veríamos que los LED indicadores de los sensores B y C se
iluminan en la tarjeta de entrada discreta, así como el LED indicador del canal de salida de la lámpara:
Nota 1: la razón más probable por la que uno de cada dos sensores de llama puede no detectar la presencia
de una llama es alguna forma de desalineación o ensuciamiento del sensor de llama.
De hecho, esta es una buena razón para usar un sistema de detección de llamas 2 de 3 en lugar de un
esquema de detección simple (1 de 1): para que el sistema sea más tolerante a los problemas ocasionales de
los sensores sin comprometer el quemador la seguridad.

Esos dos canales de entrada energizados "configuran" bits (1 estado) en la memoria del PLC que representan
el estado de los sensores de llama B y C. El bit de sensor de llama A estará "despejado" (estado 0) porque su
canal de entrada correspondiente está desactivado.
El hecho de que el LED del canal de salida esté energizado (y la lámpara indicadora “Quemador encendido”
esté encendido) nos dice que el programa del PLC ha “establecido” ese bit correspondiente en el registro de la
memoria de salida del PLC a un estado “1”.
Una visualización de los bits de registro de entrada y salida muestra los estados "set" y "reset" para el PLC en
este momento:
Al examinar el programa de Diagrama de escalera con la indicación de estado habilitada, vemos cómo solo el
par de contactos del medio pasa la "potencia virtual" a la bobina de salida:

Recuerde que el propósito de un contacto en un programa de PLC es leer el estado de un bit en la memoria
del PLC.
Estos seis “contactos virtuales” leen los tres bits de entrada correspondientes a los tres sensores de llama.
Cada "contacto" normalmente abierto se "cerrará" cuando su bit correspondiente tenga un valor de 1, y se
"abrirá" (ir a su estado normal) cuando su bit correspondiente tenga un valor de 0.
Por lo tanto, vemos aquí que los dos contactos correspondientes al sensor A aparecen sin resaltar (lo que
representa que no hay "conductividad" en el circuito del relé virtual) porque el bit para esa entrada se
restablece (0).
Los dos contactos correspondientes al sensor B y los dos contactos correspondientes al sensor C aparecen
todos resaltados (que representan "conductividad" en el circuito virtual) porque sus bits están establecidos (1).
Recuerde también que el propósito de una bobina en un programa de PLC es escribir el estado de un bit en la
memoria del PLC.
Aquí, la bobina "energizada" establece el bit para la salida PLC 0 en un estado "1", activando así la salida del
mundo real y enviando energía eléctrica a la lámpara "Quemador encendido".
Tenga en cuenta que el resaltado de color no indica que un contacto virtual esté conduciendo un poder virtual,
sino simplemente que es capaz de conducir un poder. Sin embargo, el color que resalta alrededor de una
bobina virtual indica la presencia de “potencia” virtual en esa bobina.
Los contactos y los relés no solo son útiles para implementar funciones lógicas simples, sino que también
pueden realizar funciones de enganche.
Una aplicación muy común de esto en los sistemas PLC industriales es un programa de inicio / parada de
enclavamiento para controlar motores eléctricos por medio de interruptores de botón de contacto
momentáneo.
Como antes, esta funcionalidad se ilustrará mediante un ejemplo de circuito y programa hipotéticos:
En este sistema, dos interruptores de botón pulsador están conectados a entradas discretas en un PLC, y el
PLC a su vez energiza la bobina de un relé de contactor de motor por medio de una de sus salidas discretas.
Un contacto de sobrecarga está cableado directamente en serie con la bobina del contactor para proporcionar
protección contra sobre corriente del motor, incluso en el caso de una falla del PLC donde el canal de salida
discreta permanece energizado (nota 2). El programa de escalera para este sistema de control de motor se
vería así:
Nota 2: Si bien es posible cablear el contacto de sobrecarga a uno de los canales de entrada discreta del PLC
y luego programar un contacto de sobrecarga virtual en serie con la bobina de salida para detener el motor en
caso de una sobrecarga térmica, esta estrategia dependerá del PLC para realizar una función de seguridad
que probablemente se realiza mejor mediante circuitos de cableado.
Al presionar el botón de "Inicio" se energiza el canal de entrada discreta 6 en el PLC, que "cierra" el contacto
virtual en el programa del PLC etiquetado como interruptor de Inicio.
El contacto virtual normalmente cerrado para el canal de entrada 7 (el botón "Stop") ya está cerrado de
manera predeterminada cuando no se presiona el botón "Stop", por lo que la bobina virtual recibirá "energía"
cuando el botón "Start" está presionado y el botón "Stop" no está.
Tenga en cuenta que el contacto de sellado lleva exactamente la misma etiqueta que la bobina: contactor de
SALIDA. Al principio puede parecer extraño tener tanto un contacto como una bobina en un programa PLC
etiquetado de forma idéntica (Nota 3), ya que los contactos se asocian más comúnmente con entradas y
bobinas con salidas, pero esto tiene mucho sentido si se da cuenta del verdadero significado de Contactos y
bobinas en un programa de PLC: como operaciones de lectura y escritura en bits en la memoria del PLC.
La bobina etiquetada como contactor OUT escribe el estado de ese bit, mientras que el contacto etiquetado
como contactor OUT lee el estado de ese mismo bit. El propósito de este contacto, por supuesto, es bloquear
el motor en el estado "encendido" después de que un operador humano haya soltado su dedo del botón de
"Inicio".
Nota 3: un error muy común entre los estudiantes que aprenden por primera vez a programar en PLC
Diagrama de escalera es asociar siempre contactos con entradas y bobinas de PLC con salidas de PLC, por
lo que parece extraño que un contacto tenga la misma etiqueta que una salida. Sin embargo, esta es una
asociación falsa. En realidad, los contactos y las bobinas son instrucciones de lectura y escritura, por lo que
es posible hacer que el PLC lea uno de sus propios bits de salida como parte de alguna función lógica. Lo que
sería realmente extraño es etiquetar una bobina con una dirección de bit de entrada o nombre de etiqueta, ya
que el PLC no es capaz eléctricamente de establecer el estado de activación del mundo real de ningún canal
de entrada.
Esta técnica de programación se conoce como realimentación, donde una variable de salida de una función
(en este caso, la variable de realimentación es un contactor de SALIDA) también es una entrada para esa
misma función.
La ruta de la retroalimentación es implícita en lugar de explícita en la programación del Diagrama de escalera,
con la única indicación de que la retroalimentación es el nombre común compartido por la bobina y el
contacto.
Otros lenguajes de programación gráfica (como el Bloque de funciones) tienen la capacidad de mostrar rutas
de retroalimentación como líneas de conexión entre salidas de funciones y entradas, pero esta capacidad no
existe en el Diagrama de escalera.
Una secuencia paso a paso que muestra el funcionamiento y el estado de este sencillo programa ilustra cómo
funciona el contacto de sellado, a través de un ciclo de arranque y apagado del motor:
Esta secuencia ayuda a ilustrar el orden de evaluación o el orden de escaneo de un programa de Diagrama
de escalera. El PLC lee un diagrama de escalera de izquierda a derecha, de arriba a abajo, en el mismo orden
general en que un ser humano lee oraciones y párrafos escritos en inglés.

Sin embargo, de acuerdo con la norma IEC 61131-3, un programa de PLC debe evaluar (leer) todas las
entradas (contactos) de una función antes de determinar el estado de la salida de una función (bobina o
bobinas).

En otras palabras, el PLC no toma ninguna decisión sobre cómo configurar el estado de una bobina hasta que
todos los contactos que proporcionan energía a esa bobina hayan sido leídos.

Una vez que el estado de una bobina se haya escrito en la memoria, cualquier contacto que lleve el mismo
nombre de etiqueta se actualizará con ese estado en los subsiguientes escalones del programa.

El paso 5 en la secuencia anterior es particularmente ilustrativo. Cuando el operador humano presiona el

botón "Stop", se activa el canal de entrada para el interruptor IN Stop, que "abre" el contacto virtual
normalmente cerrado IN switch Stop.

En el siguiente escaneo de este renglón de programa, el PLC evalúa todos los contactos de entrada (Inicio del
interruptor IN, Contacto del interruptor IN y Paro OUT) para verificar su estado antes de decidir qué estado
escribir en la bobina del contactor OUT.

Al ver que el contacto de parada del interruptor IN ha sido forzado a abrirse por la activación de su respectivo
canal de entrada discreta, el PLC escribe un estado “0” (o “Falso”) en la bobina del contactor de SALIDA.

Sin embargo, el contacto de retroalimentación del contactor OUT no se actualiza hasta la próxima exploración,
por lo que aún lo ve resaltado en color durante el paso 5.

Leer también: PLC Digital I / O Modules

Un problema potencial con este sistema, ya que está diseñado, es que el operador humano pierde el control
del motor en caso de una falla de cableado "abierto" en cualquiera de los circuitos del interruptor de botón.

Por ejemplo, si un cable se desprendió de un contacto de tornillo para el circuito del interruptor de botón de
arranque, el motor no podría arrancarse si ya estaba parado.

De manera similar, si un cable se desprendió de un contacto de tornillo para el circuito del interruptor de botón
de "Parada", el motor no se podría detener si ya estaba funcionando.

En cualquier caso, una conexión de cable roto actúa de la misma manera que el estado "normal" del
interruptor de botón pulsador, que es mantener el motor en su estado actual.
Algunas aplicaciones, este modo de falla no sería un problema grave. Muchas aplicaciones, sin embargo, es
bastante peligroso tener un motor en marcha que no se pueda detener.

Por este motivo, es habitual diseñar los sistemas de arranque / parada del motor de manera un poco diferente
a lo que se muestra aquí.

Con el fin de construir un sistema de control de motor de "parada por falla" con nuestro PLC, primero
debemos volver a cablear el interruptor de botón para usar su contacto normalmente cerrado (NC):
Esto mantiene activado el canal 7 de entrada discreta cuando se presiona el botón pulsador. Cuando el
operador presiona el botón "Detener", el contacto del interruptor se abrirá y el canal de entrada 7 se
desactivará.
Si un cable se cae de un terminal de tornillo en el circuito del interruptor de "Parada", el canal de entrada 7 se
des energizará igual que si alguien presionara el botón de "Parada", que apagará automáticamente el motor.
Para que el programa de PLC funcione correctamente con este nuevo cableado de interruptor, el contacto
virtual para el interruptor de IN Paro debe cambiarse de un normalmente cerrado (NC) a un normalmente
abierto (NO):

Como antes, el interruptor IN El contacto virtual se detiene en el estado "cerrado" cuando nadie presiona el
interruptor "Stop", lo que permite que el motor arranque cada vez que se presiona el interruptor "Start".
Del mismo modo, el interruptor IN El contacto virtual de detención se abrirá cada vez que alguien presione el
interruptor "Stop", lo que evitará que la "potencia" virtual fluya hacia la bobina del contactor OUT.

Si bien esta es una forma muy común de construir sistemas de arranque / parada de motor controlados por
PLC, con un interruptor de botón NC y un contacto virtual NO "Stop", los estudiantes nuevos en la
programación de PLC a menudo encuentran esta inversión lógica confusa.

Quizás la razón más común para esta confusión es una mala comprensión del concepto "normal" para
cambiar contactos, ya sean reales o virtuales. El contacto virtual para detener el interruptor IN está
programado para ser normalmente abierto (NO), pero aun así, normalmente se encuentra en estado cerrado.

Recuerde que el estado "normal" de cualquier interruptor es su estado mientras está en reposo sin
estimulación, no necesariamente su estado mientras el proceso se encuentra en un modo de operación
"normal".

El interruptor IN del contacto virtual "normalmente abierto" generalmente se encuentra en el estado cerrado
porque su canal de entrada correspondiente se encuentra normalmente energizado, debido al contacto del
interruptor de botón normalmente cerrado, que pasa la energía eléctrica real al canal de entrada mientras que
nadie presiona el interruptor.

¡El hecho de que un conmutador esté configurado como normalmente abierto no significa necesariamente que
se encontrará normalmente en el estado abierto! El estado de cualquier contacto de conmutador, ya sea real o
virtual, es una función de su configuración (NO contra NC) y el estímulo que se le aplica.

Otra preocupación relacionada con los problemas de cableado en el mundo real es qué hará este sistema si el
circuito de la bobina del contactor del motor se abre por cualquier motivo.

Se puede desarrollar un circuito abierto como resultado de la caída de un cable de un terminal de tornillo, o
puede ocurrir porque el contacto de sobrecarga térmica se abrió debido a un evento de sobrecalentamiento. El
problema con nuestro sistema de arranque / parada del motor tal como está diseñado es que no está "al
tanto" del estado real del contactor.

En otras palabras, el PLC "piensa" que el contactor se activará en cualquier momento que el canal 2 de salida
discreta esté energizado, pero puede que ese no sea el caso si hay una falla abierta en el circuito de bobina
del contactor.

Esto puede ocasionar una condición peligrosa si la falla de apertura en el circuito de la bobina del contactor se
elimina posteriormente. Imagine a un operador presionando el interruptor de "Inicio" pero notando que el
motor no arranca realmente.

Preguntándose por qué puede ser esto, él o ella va a mirar el relé de sobrecarga para ver si se ha disparado.
Si se dispara y el operador presiona el botón "Reiniciar" en el conjunto de sobrecarga, el motor arrancará de
inmediato porque la salida discreta del PLC se mantendrá energizada todo el tiempo después de presionar el
interruptor de "Inicio".

Hacer arrancar el motor tan pronto como se reinicie la sobrecarga térmica puede ser una sorpresa para el
personal de operaciones, y esto podría ser muy peligroso si alguien se encuentra cerca de la maquinaria
motorizada cuando arranca.

Lo que sería más seguro es un sistema de control de motor que se niega a "engancharse" a menos que el
contactor en realidad se active cuando se presiona el interruptor de "Inicio". Para que esto sea posible, el PLC
debe tener alguna forma de detectar el estado del contactor.

Para que el PLC esté "al tanto" del estado real del contactor, podemos conectar el contacto del interruptor
auxiliar a uno de los canales de entrada discreta no utilizados en el PLC, como esto:
Ahora, el PLC puede detectar el estado en tiempo real del contactor a través del canal de entrada 5.

Podemos modificar el programa de PLC para reconocer este estado asignando un nuevo nombre de etiqueta
a esta entrada (IN contactor aux) y usando un contacto virtual normalmente abierto de este nombre como
contacto de sellado en lugar del bit de contactor OUT:

Ahora, si el contactor no se energiza por alguna razón cuando el operador presiona el interruptor de "Inicio", la
salida del PLC no se activará cuando se suelte el interruptor de "Inicio".
Cuando se borra la falla de apertura en el circuito de la bobina del contactor, el motor no arrancará de
inmediato, sino que esperará hasta que el operador presione nuevamente el interruptor de "Inicio", que es una
característica de operación mucho más segura que antes.

Una clase especial de "bobina" virtual utilizada en la programación de escalera de PLC que vale la pena
mencionar es la bobina de "enganche". Estos usualmente vienen en dos formas: una bobina fija y una bobina
de reinicio.

A diferencia de una bobina de "salida" regular que escribe positivamente en un bit en la memoria del PLC con
cada escaneo del programa, las bobinas de "conjunto" y "reinicio" solo escriben un bit en la memoria cuando
se activan con energía virtual. De lo contrario, se permite que el bit retenga su último valor.

Se podría escribir un programa de arranque / parada de motor muy simple con solo dos contactos de entrada
y dos de estas bobinas de enganche (ambas con el mismo nombre de etiqueta, escribiendo en el mismo bit en
la memoria):

Tenga en cuenta el uso de un contacto de interruptor de botón normalmente abierto (NO) (¡otra vez!), Sin
contacto auxiliar que proporcione una indicación de estado del contactor al PLC. Este es un programa muy
mínimo, que se muestra con el propósito estricto de ilustrar el uso de las bobinas de enganche "set" y "reset"
en la programación del PLC del Diagrama de escalera.
Las bobinas "Set" y "Reset" (denominadas como bobinas "Latch" y "Unatch") son ejemplos de lo que se
conoce en el mundo de la programación de PLC como instrucciones remanentes. Una instrucción "retentiva"
conserva su valor después de ser virtualmente "desactivada" en el "circuito" del Diagrama de escalera.
Una bobina de salida estándar no es retentiva, lo que significa que no se "engancha" cuando se desactiva. El
concepto de instrucciones retentivas y no retentivas volverá a aparecer a medida que exploremos la
programación de PLC, especialmente en el área de los temporizadores.
Por lo general, intentamos evitar que varias bobinas tengan la misma etiqueta en un programa de Diagrama
de escalera de PLC. Con cada bobina representando una instrucción de "escritura", múltiples bobinas que
llevan el mismo nombre representan múltiples operaciones de "escritura" en el mismo bit en la memoria del
PLC.
Aquí, con las bobinas de enclavamiento, no hay conflicto porque cada una de las bobinas solo escribe en el bit
de contactor de SALIDA cuando su contacto respectivo está energizado. Mientras que solo se active uno de
los interruptores de botón a la vez, no habrá conflicto entre las bobinas con el mismo nombre.
Esto plantea la pregunta: ¿qué pasaría si se presionaran simultáneamente los dos botones pulsadores? ¿Qué
pasaría si las bobinas "Set" y "Reset" se "energizaran" al mismo tiempo? El resultado es que el bit del
contactor de SALIDA primero se "establecerá" (escrito a un valor de 1) y luego se "reiniciará" (se escribirá a un
valor de 0) en ese orden, ya que los dos peldaños del programa se escanearon de arriba a abajo.
Por lo general, los PLC no suelen actualizar sus registros de E / S discretos al escanear el programa
Diagrama de escalera (esta operación se realiza antes o después de cada escaneo del programa), por lo que
el estado real del canal de salida discreta será cualquiera que sea la última operación de escritura que se
indique. , en este caso "Reset" (0, o desactivado).
Incluso si la salida discreta no está "confundida" debido a las operaciones de escritura conflictivas de las
bobinas "Set" y "Reset", otros peldaños del programa escritos entre los peldaños "Set" y "Reset" pueden ser.
Considere, por ejemplo, un caso en el que existían otros renglones de programa después de los renglones
“Establecer” y “Restablecer” que leen el estado del bit de contactor de SALIDA para algún propósito.
Esos otros peldaños se convertirían en "confusos" porque verían el bit de contactor de SALIDA en el estado
"establecido" mientras que la salida discreta real del PLC (y cualquier peldaño que sigue al peldaño de
"Reinicio") vería el bit de contactor de SALIDA en el Estado de "reinicio":

Múltiples bobinas de salida (no retentivas) con la misma dirección de memoria son casi siempre un faux pax
de programación por esta razón, pero incluso las bobinas retentivas que están diseñadas para usarse en
pares emparejados pueden causar problemas si no se prevén las implicaciones de la activación simultánea.
Múltiples contactos con direcciones idénticas no son ningún problema en absoluto, porque múltiples
operaciones de "lectura" en el mismo bit en la memoria nunca causarán un conflicto.
El estándar de programación de PLC IEC 61131-3 especifica contactos de detección de transición, así como
los contactos "estáticos" más habituales. Un contacto de detección de transición "actuará" solo durante un
ciclo de exploración de programa, incluso si su bit correspondiente permanece activo.
Dos tipos de contactos de Diagrama de escalera de detección de transición se definen en el estándar IEC:
uno para transiciones positivas y otro para transiciones negativas.
El siguiente ejemplo muestra un diagrama de cableado, un programa de diagrama de escalera y un diagrama
de tiempo que muestra cómo funciona cada tipo de contacto de detección de transición cuando es estimulado
por una señal de entrada real (eléctrica) a un canal discreto:
Cuando se presiona el interruptor de botón y se energiza la entrada discreta, la primera lámpara de prueba
parpadeará "encendida" durante exactamente una exploración del programa del PLC, y luego volverá a su
estado de apagado.
El contacto de transición positiva (con la letra "P" en el interior) activa la prueba OUT1 de la bobina solo
durante el escaneo, ve el estado de la transición de la prueba IN de "falso" a "verdadero", aunque la entrada
permanece energizada durante muchos escaneos después de eso transición.
A la inversa, cuando se suelta el interruptor de botón y la entrada discreta se desactiva, la segunda lámpara
de prueba parpadeará "encendida" durante exactamente una exploración del programa del PLC y luego
volverá a su estado de apagado.
El contacto de transición negativa (con la letra "N" en el interior) activa la prueba OUT2 de la bobina solo
durante el escaneo, ve el estado de la transición de la prueba IN de "verdadero" a "falso", aunque la entrada
permanece desactivada para muchas exploraciones después de esa transición:
Se debe tener en cuenta que la duración de un solo programa de PLC es muy corta: se mide en milisegundos.
Si este programa se probara realmente en un PLC real, probablemente no podría ver ninguna de las lámparas
de prueba encendidas, ya que cada pulso dura tan poco.
Los contactos de transición se usan normalmente cada vez que se desea ejecutar una instrucción solo una
vez después de un evento de "activación", en lugar de ejecutar esa instrucción una y otra vez siempre que el
estado del evento se mantenga "verdadero".
Los contactos y las bobinas representan solo las instrucciones más básicas en el lenguaje de programación
PLC Ladder Diagram.

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