ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANTEPROYECTO DE TITULACIÓN

ANÁLISIS Y COMPARACIÓN DE LOS EFECTOS DE LA

PROTECCIÓN CATÓDICA EN ACEROS A 36 y SA-516
GRADO 70

AUTORES: LEMA AGUAIZA KEVIN ANDERSON

REA GAVILÁN CARLOS EFRAÍN

TUTOR: Ing. JULIO VILLAVICENCIO

MIEMBRO SUGERIDO: Ing. NESTOR ULLOA

RIOBAMBA – ECUADOR

2018
 INDICE
CAPÍTULO 1

1. INTRODUCCIÓN.
1.1. Antecedentes.
1.2.Formulación.
1.3.Justificación.
1.3.1. Justificación teórica.
1.3.2. Justificación metodológica.
1.3.3. Justificación práctica.
1.4.Alcance.
1.5.Objetivos.
1.5.1. Objetico General.
1.5.2. Objetivos Específicos.
CAPÍTULO 2

2. MARCO REFERENCIAL.
2.1. Marco conceptual.
2.2. Marco teórico.
CAPÍTULO 3

3. “ANÁLISIS Y COMPARACIÓN DE LOS EFECTOS DE LA PROTECCIÓN

CATÓDICA DE JUNTAS A TOPE EN ACEROS A 36 y SA-516 GRADO 70”
3.1. Caracterización de las juntas soldadas a tope.
3.2. Determinación del perfil de dureza
3.3. Protección catódica por ánodo de sacrificio.
3.4. Construcción de cámara para la simulación de diferentes ambientes corrosivos.
3.5. Degradación de los cupones de corrosión.
3.6. Análisis de EDS de los productos de corrosión.
3.7. Comparativa de la tasa de corrosión en función al peso.
CAPÍTULO 4
4. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1. Tipos de corrosión generados en los cupones.
4.2.Comparación de corrosión entre juntas soldadas a tope con protección y sin
protección.
CAPÍTULO 5

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
5.1. Conclusiones.
5.2.Recomendaciones.
BIBLIOGRAFÍA.

ANEXOS.
1. INTRODUCCION

1.1.ANTECEDENTES

Ecuador es un país importador de productos por excelencia, sin embargo existe un sector
siderúrgico tipo semi-integrado, cuyo comportamiento de producción ha ido en aumento
desde el año 2000, alcanzando una tasa del 481% en el transcurso de la década; con lo
cual se cubre casi la totalidad de la demanda de acero nacional. En el país existen 3
empresas acereras que poseen hornos para procesamiento de briqueta/hierro
esponja/pellets y chatarra principalmente, las cuales son: Acería del Ecuador (ADELCA),
Acería Nacionales del Ecuador (ANDEC), y Novacero.

Dado el crecimiento de la industria acerera en el país, los institutos de control de calidad

de productos han tenido que ponerse a la par de la producción, para asegurar un producto
de calidad para el consumidor final, sea este nacional o extranjero. Por este motivo, para
el caso de producción de tubos de acero, las compañías deben regirse a las normas NTE
INEN 2415 para “Tubos de acero al carbono soldados para aplicaciones estructurales y
usos generales” y NTE INEN 2470 para “Tubos de acero al carbono con costura, negros
y galvanizados para conducción de fluidos”, entre otras, donde anteriormente no era
necesario realizar ensayos en el producto final, por lo tanto solo se lo realizaba en el
material en bruto. Es en la actualidad que se exige pruebas para asegurar la calidad del
producto una vez ya se tenga este producto terminado y realizar pruebas de calidad en
cinco muestras de cada lote.

1.2.FORMULACIÓN DE PROBLEMA

Debido a los diferentes tipos de climas en el país, existe una cantidad considerable de
corrosión presente en aceros A 36 y SA-516 Grado 70, por lo tanto se propone realizar una
investigación y ensayos a probetas utilizando el método de protección catódica para poder
observar la influencia de este método ante los problemas de corrosión. Ya que la
normativa ecuatoriana requiere que se hagan pruebas de resistencia a la tracción, de
fluencia, y porcentaje de deformación tanto a la materia prima de cada lote, como también
al producto terminado, para verificar que el producto esté acorde con los límites
permitidos. Esto demanda un gasto adicional por parte de una empresa, que por el
volumen de producción que esta tiene, se le imposibilita el utilizar un servicio externo de
pruebas.

El Laboratorio de Resistencia de Materiales de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la

ESPOCH cuenta con una cámara capaz de acelerar y simular la corrosión en aceros,
dándonos una idea de tasa de corrosión presente en un material.
Teniendo en cuenta lo que se menciona en el párrafo anterior, este es un importante
conocimiento que los estudiantes deben obtener, ya que la escuela forma profesionales
que pueden estar involucrados en las áreas de producción y control de calidad de acerías
tanto del país como a nivel internacional y es necesario brindarles el entrenamiento
necesario para que ellos sean capaces de desempeñar su trabajo en estas industrias.
 1.3. JUSTIFICACION
1.3.1. Justificación teórica.
Utilizando los conocimientos adquiridos en el área de materiales, los cuales nos sirven
de guía para profundizar en la aplicación del método de protección catódica en aceros A
36 y SA-516 Grado 70.

1.3.2. Justificación metodológica.

Mediante la aplicación de ánodos de sacrificio para la protección en acero A 36 y SA-
516 Grado 70, se obtendrá un estudio que pretende mostrar las ventajas presentes en este
método de protección.

1.3.3. Justificación práctica.

Este estudio nos permite profundizar en el conocimiento estudiantil con respecto a la
resistencia a la corrosión de materiales al tener una protección adicional, y así seleccionar
un método adecuado para proteger al material en base al tiempo, costo y resultados; con
lo cual ayudará a la empresa a realizar una inspección adecuada y rentable.
Para lograr de una manera efectiva el presente estudio, se requieren de los accesorios y
guías técnicas para hacer los ensayos de resistencia a la corrosión en aceros.

1.4.ALCANCE.
Esta investigación tiene como finalidad evaluar la degradación del material que ocurre
en placas y juntas soldadas de acero A 36 y SA-516 Grado 70 en un ambiente húmedo y
con alta temperatura, mediante la aplicación del método de protección catódica por medio
de ánodos de sacrificio con el fin de determinar las ventajas e este método de protección
ante la corrosión.

1.5. OBJETIVOS

1.5.1 Objetivo general

Analizar y comparar los efectos de la protección catódica en juntas soldadas a tope de aceros
A 36 y SA-516 Grado 70.

1.5.2 Objetivos específicos.

 Aplicar técnicas metalográficas para determinar las características metalúrgicas que se

presentan en juntas soldadas a tope de acero A 36 y SA-516 Grado 70.
 Construcción de una cámara para la simulación de diferentes ambientes corrosivos.
 Aplicar el método de protección catódica utilizando ánodo de sacrificio para proteger las
juntas soldadas, tomando en cuenta parámetros como: tiempo, costo y entorno.
 Analizar el tipo y tasa de corrosión encontrada en las juntas soldadas, para identificar él
tipo de corrosión presentes en las muestras.
6. Marco referencial
El siguiente contexto se enfoca al estudio de la protección catódica con ánodo de sacrificio y
corriente impresa para los aceros A 36 y SA-516 Grado 70 utilizados en la fabricación de
tanques de almacenamiento de la empresa INDUACERO, fundamentos de esta investigación
la cual podrá ser desarrollada únicamente dentro de la empresa. Los aspectos que se tomara
en cuenta dentro de la investigación será la medición de la tasa de corrosión de diferentes
probetas de los dos materiales simulando un ambiente mediante una cámara en la que se
controlara la temperatura y la humedad para que las probetas tengan lugar a la corrosión,
posterior a esto realizar la protección catódica mediante los dos métodos y optar por el mas
optimo entre los dos para dar lugar a la aplicación.

6.1. Marco teórico

6.1.1. Tanques de almacenamiento

La conservación de los tanques de almacenamiento de hidrocarburos es de gran importancia
dentro de la gama de actividades que lleva a cabo Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios, lo que implica establecer un programa de atención en todos los aspectos
inherentes y debido a que existen muchas formas de corrosión que pueden dañarlos, la
protección contra la corrosión exterior de los tanques se lleva a cabo mediante un sistema de
protección catódica para mitigar los efectos más comunes relacionados tanto al exterior,
como al interior y fondo de un tanque. [1]

Figura 1. Tanques de Almacenamiento

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6.1.2. Corrosión de metales.
En la naturaleza los metales se encuentran bajo la forma de compuestos estables. Así como
ejemplo el hierro se encuentra bajo la forma de óxido de hierro, debido a que es la forma más
estable, de menor energía y menos reactiva. El hombre ha encontrado la manera de utilizar
los metales para su beneficio, extrayéndolos de la naturaleza, purificándolos y asociándolos
con otros elementos para mejorar sus propiedades físicas y dándoles la forma apropiada para
su utilización práctica. Éste es el campo de la Metalurgia. Como nos muestra la figura 2, a
través de estos procesos, se va transformando aquel compuesto natural en piezas metálicas
que conformarán equipos; cada uno de éstos procesos utilizados requiere de un aporte de
energía y la pieza metálica final, tiene la forma y las propiedades deseadas, que son: dureza,
brillo, color, elasticidad, resistencia mecánica por mencionar algunas, y posee un nivel de
energía mucho mayor del compuesto natural de donde proviene. [2]

Figura 2. Proceso metalúrgico

Fuente: Ing. Jorge H. Goldin. S., Inspector de Oleoductos 2002, Pág. 1.

6.1.3. Proceso de corrosión.

Siempre que se produce un fenómeno de corrosión de un metal o aleación metálica sumergida
en un medio húmedo, suelo, agua de río, agua de mar, medio industrial, etc. Es posible
identificar varios de los componentes del proceso corrosivo. La figura 3 nos muestra un tramo
de tubería enterrada en el cual se han señalado éstos componentes.

Figura 3. Corrosión en un metal

Fuente: Ing. Jorge H. Goldin. S., Inspector de Oleoductos 2002, Pág. 3

La corrosión es la tendencia natural que presentan todos los metales a regresar a su estado
oxidado, que es la forma más estable en que estos materiales se presentan en la naturaleza.
Diariamente se consumen cantidades grandiosas de energía para extraer los metales a partir
de sus minerales, pero en el momento en que el metal puro entra en contacto con el medio
ambiente, comienza su tendencia a oxidarse. Se la puede definir como la degradación y
destrucción de un material metálico por su reacción química con el medio ambiente. Las
reacciones de corrosión son reacciones de oxidación/reducción que ocurren en una celda de
corrosión. Las celdas de corrosión se forman cuando existe una pequeña diferencia de
potencial entre una y otra área de la superficie metálica. La diferencia de potencial da como
resultado el flujo de corriente entre el ánodo y el cátodo. [3]
Ánodo o zona anódica: Sitio donde se produce la salida de una corriente eléctrica desde el
metal hacia el suelo. Esta es la zona donde el metal sufre corrosión.
Cátodo o zona catódica: sitio al cual llega la corriente que proviene del suelo.
Medio corrosivo: en este caso el medio corrosivo es el suelo húmedo que ataca al metal.
Corriente eléctrica: flujo ordenado de electrones que viajan en una misma dirección,
resultado de una diferencia de potencial existente entre dos elementos.
Conductor eléctrico: la corriente que sale de la zona anódica y circula por el medio
corrosivo para penetrar en la estructura por la zona catódica, debe cerrar el circuito, en este
caso a través de la propia tubería que actúa como conductor eléctrico.

6.1.4. Factores que afectan la corrosión de materiales ferrosos en contacto

con el suelo
La corrosión en suelos es aún más difícil de generalizar que la corrosión en aguas, ningún
metal ferroso debe estar en contacto con el suelo sin tener una capa protectora o una adecuada
protección; nuevamente las condiciones de operación son de suma importancia y así, por
ejemplo, en instalaciones eléctricas, cuando el metal drena corriente a tierra se acelera el
proceso de corrosión. Nuevamente se estudiará el efecto de la composición del metal y del
suelo. [4]

6.1.4.1.Composición del material

En los suelos, la tasa a la que se recupera el oxígeno es mucho menor que la tasa con la que
se recupera el agua, por esa razón, no hay mucha diferencia en la velocidad con la que se
corroen los diferentes metales, es importante evitar desperfectos en la estructura que puede
aumentar la velocidad de la corrosión localizada y la corrosión por picadura. [4]

6.1.4.2.Composición del suelo

El nivel de corrosión del suelo varia en gran medida con el tipo de suelo, teniendo mucha
más influencia en la velocidad de corrosión que la composición del material ferroso que será
corroído, en general, suelos secos, arenosos o calcáreos presentan una gran resistencia a la
electricidad y son menos corrosivos, por otro lado, suelos húmedos con altos contenidos de
sal y una baja resistencia eléctrica son sumamente corrosivos. [4]

6.1.5. Métodos de protección contra la corrosión.

La celda de corrosión está formada por un ánodo, un cátodo, una diferencia de potencial entre
ellos y una solución conductora que los une. Si se elimina alguno de estos componentes, el
fenómeno de corrosión puede llegar a detenerse, esto, a veces no es posible y se aplican
técnicas para hacer al proceso de corrosión más lento e ineficiente reduciendo el flujo de
electrones a través de esta celda de corrosión. [4]

6.1.5.1.Protección por selección de materiales

Una forma de reducir los efectos de la corrosión es fabricar las estructuras con materiales
auto protectores, es decir, que resistan por ellos mismos el fenómeno de corrosión. Ejemplos
de estos materiales que son muy resistentes a la corrosión y a la actuación de muchos ácidos
son el cromo, níquel, platino y oro. También se utilizan aleaciones que cuenten con estas
características y sean más económicas como los aceros inoxidables, aceros al níquel y otras
aleaciones basadas en níquel, cobre y aluminio; y es posible que la elección de estos
materiales auto protectores se haga junto con la de sobredimensionar las estructuras para
permitir cierta pérdida del material y seguir garantizando su funcionalidad. [4]

6.1.5.2.Recubrimientos protectores.
El recubrimiento es una película continua de un material aislante sobre la superficie de la
estructura que se quiere proteger y su función es aislar el metal del contacto directo con el
electrolito. Los revestimientos pueden deteriorarse con el tiempo al expandirse con la
humedad o contraerse con la sequedad. [4]

6.1.5.3.Protección anódica.

5.1.5.3.1 Ánodo
Es aquella porción de la superficie del metal que se está corroyendo. Es el lugar donde el
metal se disuelve y pasa a la solución; al momento de ocurrir esto es porque los átomos
metálicos pierden electrones y pasan a la solución como iones. Los átomos contienen la
misma cantidad de protones y electrones y al ocurrir una pérdida de electrones ocurre un
exceso de carga positiva lo que resulta un ión positivo.

Los metales se corroen en un rango de condiciones de potencial y pH del medio donde se

encuentran, cuando este potencial se vuelve más negativo la corrosión cesa, esto se llama
protección catódica y se explicará posteriormente, en cambio cuando este potencial aumenta
y se hace más positivo, la corrosión ataca más agresivamente al material; sin embargo, es
posible en algunos materiales sujetos a la corrosión de ciertos medios agresivos, que este
potencial llegue a un punto de pasivación, donde la corrosión se reduce apreciablemente, a
esto se le conoce como protección anódica. La actuación en forma pasiva de un metal ante
un medio agresivo puede ser causa de la formación de una capa de óxidos de muy pequeño
espesor pero compacta, adherente y muy baja porosidad que prácticamente aísla el metal del
medio o de la presencia de capas monoatómicas, generalmente de oxigeno absorbidas sobre
las superficies metálicas aunque este caso es bastante menos común, la formación de esta
capa reduce considerablemente la densidad de corriente de corrosión. [4]

Figura 4. Curva de polarización para materiales pasivables. [4]

Entre las desventajas de este método está que para su funcionamiento es necesaria una
cuidadosa supervisión y control, lo que hace más elevado el costo de los equipos necesarios
para su implantación, siendo viable solo en casos donde la protección catódica no es factible,
especialmente en medios muy agresivos.

Figura 5. Esquema de protección anódica [4]

6.1.5.4.Protección catódica.

5.1.5.4.1 Cátodo
Es la cantidad de superficie metálica que no se disuelve y es el sitio de otra reacción química
necesaria para que ocurra el proceso de corrosión. Los electrones que se liberan al dividir el
metal en el ánodo viajan hasta la zona catódica en donde se consumen por la reacción de un
agente oxidante presente en el agua. El consumo de electrones se llama reacción de
reducción. [5]

La protección catódica es la técnica más utilizada para reducir la corrosión de superficies

metálicas mediante el uso de electricidad de corriente directa proveniente de una fuente
exterior, que puede ser un rectificador de corriente o varios ánodos de sacrificio enterrados,
a fin de contrarrestar la descarga de corriente corrosiva en áreas anódicas de una estructura
metálica, inmersa en un medio conductivo, o electrolito, tal como tierra y agua. Cuando un
sistema de protección catódica está instalado adecuadamente, todas las porciones de la
estructura protegida recolectan corriente del electrolito que está alrededor y la superficie total
expuesta llega a ser una sola área catódica. Se basa así mismo en la existencia de un potencial
de inmunidad, al cual es suficiente llevar el metal a proteger para detener la corrosión. [4]
La protección catódica es por lo tanto un ingrediente esencial en un sistema de control de
corrosión general para aplicaciones tanto en estructuras costa-afuera, pozos, tanques de
almacenaje, y tuberías sumergidas o enterradas.

La protección catódica no necesariamente elimina la corrosión. Sin embargo, transfiere la

corrosión de la estructura protegida y la concentra en algún otro punto conocido donde la
descarga de corriente del (los) ánodo (s) puede ser diseñada para larga vida y fácil reemplazo.
La protección catódica es efectiva sólo en la superficie del metal expuesto al mismo
electrolito que el ánodo. El electrolito alrededor del cátodo se hace más alcalino, debido a un
proceso de reducción en su superficie, tanto de los iones hidrógeno para formar hidrógeno
gaseoso como la del oxígeno disuelto para formar –OH; el efecto de esto es variable: para
algunos metales puede causar pasivación y dar protección.
El aumento de pH causa la precipitación de sales insolubles tales como CaCO3 y Mg(OH)2;
las cuales pueden depositarse sobre el metal produciendo una capa calcárea protectora e
inhibidora de la corrosión. La protección catódica se divide según la fuente de corriente que
se utiliza, encontrándose así, la protección catódica con ánodos de sacrificio y la protección
catódica por corriente impresa. [4]

6.1.5.4.1. Protección catódica por ánodos galvánicos o de sacrificio

En 1824 el inglés Davy utilizó por primera vez bloques de zinc para proteger la envoltura de
los buques de guerra británicos, esto fue el inicio de lo que hoy conocemos como protección
catódica. En el diseño de la protección catódica es muy común el empleo de ánodos de zinc,
magnesio, aluminio y sus aleaciones. En nuestro país debido al crecimiento de la industria
del aluminio, se producen ánodos de aleaciones de este metal de muy buena calidad y costo
competitivo, por lo que su uso en la industria se ha popularizado, a pesar de que su eficiencia
es menor que las del zinc y magnesio El material que actúa como ánodo, se debe sacrificar,
o corroer, a favor del metal que se debe proteger, actuando éste como el cátodo, esta es la
razón del nombre protección por ánodos de sacrificio. En la elección de los materiales se
debe tomar en cuenta la serie electroquímica de los metales; según ésta, por ejemplo, el hierro
es anódico con respecto al cobre y catódico con respecto al zinc. Este proceso se ilustra en la
figura 6. [6], [7], [8]

Figura 6. Mecanismo de protección catódica con anodo de sacrificio [6]

Las propiedades que debe reunir un material anódico son las siguientes:

1) Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo como para polarizar la

estructura de acero (que es el metal que normalmente se protege) a -0,80 V. Sin embargo, el
potencial no debe ser excesivamente negativo ya que eso motivaría un gasto innecesario de
corriente. El potencial práctico de disolución puede estar comprendido entre – 0,95 V y – 1,7
V.
2) Cuando el metal actúe como ánodo debe presentar una tendencia pequeña a la polarización.
3) El metal debe tener un elevado rendimiento eléctrico, expresado en amperes-hora por kg
de material (Ah/kg).
4) En su proceso de disolución anódica, la corrosión deberá ser uniforme.
5) El metal debe ser de fácil adquisición y deberá de poderse fundir en diferentes formas y
tamaños.
6) El metal deberá tener un costo razonable, de modo que en conjunción con las
características electroquímicas correctas, pueda lograrse una protección a un costo bajo por
ampere-año.
Todas estas características favorecen los materiales mencionados anteriormente (zinc,
magnesio y aluminio) para ser utilizados como ánodos de sacrificio.

6.1.5.4.2. Protección catódica por corriente impresa

La protección catódica por corriente impresa surgió 100 años después que la protección
catódica por ánodos de sacrificio, estos sistemas utilizan la corriente que provee una fuente
continua para obtener la corriente que es necesaria para proteger la estructura. En la
protección catódica por corriente impresa, se une eléctricamente el polo negativo de la fuente
de corriente con la estructura que se trata de proteger y el positivo a un ánodo para cerrar el
circuito, estos ánodos suelen ser de chatarra de hierro, grafito, titanio platinado, entre otros.
Es indispensable que el electrolito (medio agresivo) complete el circuito. [6]

Este sistema de protección catódica tiene la característica de que utiliza como ánodo dispersor
de la corriente (electrodo auxiliar) materiales metálicos que en mayor o menor grado se
consumen con el paso de la corriente. Sin embargo, el intercambio necesario de corriente con
el electrolito tiene lugar a través de reacciones electroquímicas, las cuales dependen tanto del
material anódico, como del ambiente que rodea al mismo e incluso de la densidad de corriente
que éste suministra. [9]

Los componentes de un sistema de protección catódica con corriente impresa son:

a) una fuente de corriente continua o, simplemente rectificadores, que alimentados por
corriente alterna ofrecen una corriente eléctrica continua apta para la protección de la
estructura.
b) un ánodo dispersor con relleno Backfill, el cual se usa para mejorar las condiciones de
operación de los ánodos en sistemas enterrados, estos productos químicos rodean
completamente el ánodo produciendo algunos beneficios como:
Promover mayor eficiencia.
Desgaste homogéneo del ánodo.
Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo.
Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente. La composición
típica del Backfill está constituida por yeso (CaSO4), bentonita, sulfato de sodio, y la
resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250 ohm-cm.
 Figura 7. Esquema de protección catódica con corriente impresa. [6]

ÁNODOS AUXILIARES
Todos estos ánodos van consumiéndose a mayor o menor velocidad con el paso de la
corriente. Así, por ejemplo, la chatarra de hierro se consume muy rápidamente y el titanio
platinado a un ritmo muy lento. A continuación se describen brevemente cada uno de estos
electrodos. [9]

a. Chatarra de hierro: Por ser lo más económico, la chatarra de hierro es utilizada con
frecuencia como ánodo auxiliar. Dentro de los perfiles es el carril viejo el más utilizado
y, dentro de las fundiciones, la tubería.
Puede ser aconsejable la utilización de este tipo de ánodos en terrenos de resistividad
elevada, y es recomendable también que se le rodee de un relleno artificial constituido
por carbón de coque (con un diámetro medio de partícula de 10 mm).
El consumo medio de los lechos constituidos por perfiles de acero viene a ser de 5
kg/A-año y de 8-10 kg/A-año para la tubería de fundición. [9]

b. Ferrosilicio: El ánodo de ferrosilicio es recomendable en terrenos de media y baja

resistividad. Se coloca hincado o tumbado, en el suelo, y normalmente rodeado de un
relleno de carbón de coque.
A intensidades bajas de corrientes (1 A), su vida es prácticamente ilimitada, y su
capacidad máxima de salida de corriente es de unos 12 a 15 A por ánodo. Su consumo
oscila, a intensidades de corriente altas, entre 0.1 0.3 kg/A-año.
Sus dimensiones más normales corresponden a 1 500 mm de longitud, 75 mm de
diámetro, y su peso aproximado es de 60 kg.
El ferrosilicio es muy frágil en virtud de su estructura cristalina, por lo que se ha de
tener un extremo cuidado en su embalaje y transporte. [9]

c. Grafito: El grafito puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media,

con un relleno de grafito o de carbón de coque.
Este ánodo es frágil, por lo que su transporte y embalaje debe ser cuidadoso. Sus
dimensiones varían: su longitud oscila entre 1 000 y 2 000 mm y su diámetro entre 60
y 100 mm. Son más ligeros de peso que los de ferrosilicio.
 La salida máxima de corriente que tienen estos ánodos es de 3 a 4 A por ánodo y su
desgaste varía entre 0.5 y 1 kg/A-año. [9]

d. Titanio platinado: El de titanio platinado es un ánodo especialmente indicado para

instalaciones en agua de mar, aunque también es perfectamente utilizable en aguas
dulces o incluso en suelos. Su característica más relevante es que con pequeños
voltajes (12 V) se pueden sacar intensidades elevadas de corriente, y además, su
desgaste es apenas perceptible.

Su forma es diversa: pueden estar hechos en forma de una barra maciza, de tubo,
chapa, alambre, etc. El platinado puede ser continuo o a intervalos, según las
necesidades, y los espesores de platino pueden ser de 2.5 y 5 micras. La vida de los
ánodos con 2.5 micras de espesor de platino se estima en 10 años aproximadamente y
los de 5 micras duran entre 20 y 25 años.

Su resistencia mecánica es pequeña, y por simple abrasión, como en los casos de

buques que naveguen por zonas que tengan arena, puede suceder que el platino
desaparezca y quede el ánodo pasivado instantáneamente, y resulte, por tanto,
inservible. Es éste un caso extremo, que no suele suceder, pero al menos se tiene que
saber que esto puede pasar. [9]

e. Tántalo platinado: El ánodo de tántalo platinado es semejante al anterior, aunque

tiene sobre aquél la ventaja de que en agua de mar puede trabajar a tensiones altas (50-
60 V); sin embargo, su adquisición es menos fácil y su precio es más elevado. Dado
que en agua de mar y a voltajes bajos se emplean grandes intensidades de corriente, el
uso de este ánodo, en general, no se justifica del todo. [9]

f. Plomo-plata: La aleación plomo plata está constituida por 1% de plata y una pequeña
cantidad de antimonio. El peróxido de plomo que se forma al actuar anódicamente
(que tiene el color del cacao) posee unas propiedades mucho más elevadas en virtud
de los elementos de aleación que se traducen en un mejor funcionamiento y duración
del electrodo. [9]

Se utiliza más frecuentemente en agua de mar, en donde la corriente máxima de salida

no pueda ser superior a 270 A/m2. Se desgasta entre 50 y 200 g/A-año. [9]

Estos ánodos deben presentar una superficie plana, con lo cual se evitan en lo posible
las aristas, pues en estas zonas la capa de peróxido de plomo se forma mal o no se
forma, por lo que en estos puntos se puede presentar una corrosión fuerte. [9]

g. Titanio-óxido de titanio y óxido de rutenio: Estos ánodos, desarrollados en Estados

Unidos en 1968, están constituidos por una combinación de óxidos de titanio y de
rutenio, que se adhieren a un soporte de titanio, mientras se controla el proceso a alta
temperatura (700° C) Como resultado se obtiene una estructura cristalina y dura que
presenta una superficie extremadamente rugosa, lo que aminora los problemas de
resistencia y facilita el proceso electroquímico. Su máxima capacidad de corriente
 (1100 A/m2) lo coloca a la altura de los ánodos de titanio platinado, y su costo es,
aproximadamente, 20% menor. [9]

ÁNODOS AUXILIARES: PROPIEDADES

Como se ha visto, los diversos tipos de materiales que se utilizan como ánodos para los
sistemas de protección catódica con corriente impresa se escogen básicamente en función
de sus prestaciones necesarias y del medio en que serán colocados. [9]

En general, un buen ánodo debe poseer las propiedades siguientes:

 Bajo consumo,
 Densidad de corriente erogada elevada,
 Pequeñas dimensiones,
 Baja resistividad,
 Buena resistencia mecánica, y
 Elevado potencial de ruptura.
Los ánodos que se utilizan en la corriente impresa pueden dividirse, en cuanto a su consumo,
en: a) ánodos solubles, b) semiinertes y c) inertes. Actualmente se prefieren los inertes ya
que, pese a que su costo es más alto, tienen las mejores características. En el cuadro 16 se
resumen las propiedades principales de los ánodos utilizados en la corriente impresa,
clasificados según su consumo. En el mismo cuadro se incluye el medio en el cual pueden
utilizarse. [9]

Figura 9. Características de los ánodos empleados en protección catódica con corriente

impresa. [9]
La elección de un ánodo no se hace solamente en base a su consumo o a la densidad de
corriente que puede proporcionar; hay que tener en cuenta, además, sus propiedades de
resistencia mecánica, su resistencia a la erosión (como en el caso de que sean utilizados en
agua de mar, y sobre todo sumergidos en las inmediaciones del mar o en el fondo marino),
su facilidad de instalación, el tiempo de sustitución e incluso su disponibilidad en el mercado.
[9]

En el terreno, los ánodos pueden ser instalados en un lecho de bentonita o polvo de coque, lo
cual crea un medio homogéneo, húmedo y de baja resistividad alrededor del ánodo, con lo
que se aumenta su diámetro aparente y las dimensiones efectivas del ánodo, y se disminuye
de esta forma la resistencia ánodo-suelo, se evitan los problemas de corrosión localizada que
pueden romper el ánodo y reducir el consumo del material anódico. [9]

CÁLCULO DE LA PROTECCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE LOS ÁNODOS

El cálculo de un sistema de protección catódica con corriente impresa es relativamente más
sencillo que el de ánodos galvánicos. De hecho, no es necesario optimizar las dimensiones y
peso de los ánodos para garantizar por un lado el suministro de la corriente necesaria para la
protección, y por el otro la duración de los ánodos elegidos. [9]

Una vez establecida la corriente total de protección, se elige el tipo de ánodo con base en los
criterios examinados en el párrafo anterior y, teniendo en cuenta la densidad de corriente
máxima que puede suministrar cada ánodo, se determina su número por exceso con respecto
al teórico, para así poder obtener un mayor grado de confiabilidad. [9]

Todavía deberá tenerse en cuenta, para lograr una protección lo más económica posible, la
optimización del número y dimensiones de los ánodos, en relación con la mayor o menor
resistencia total que se determine, lo que se reflejará en la potencia del generador o fuente de
corriente continua y en su costo de instalación. [9]

Para la protección de estructuras ya existentes en agua de mar (por ejemplo la protección de

estructuras viejas, protegidas inicialmente con ánodos de sacrificio) la elección de pocos pero
potentes ánodos remotos, o al revés, de muchos pequeños distribuidos sobre toda la
estructura, puede llevar a grandes diferencias en el costo de instalación, todo ello ligado al
elevado costo de la instalación submarina de los ánodos. La elección de instalar pocos ánodos
resulta sin duda más económica, pero en este caso es necesario tener presente que si se
instalan pocos ánodos el sistema pierde confiabilidad, pues si uno de los ánodos queda fuera
de servicio, esto significará una pérdida de protección que puede oscilar entre 50 y 100%, lo
cual no sucede cuando se colocan muchos ánodos pequeños distribuidos en toda la estructura.
[9]

En la ubicación de los ánodos o del lecho anódico es muy importante conocer la posición de
posibles estructuras que pudieran estar presentes en las vecindades, con objeto de evitar
fenómenos de interferencia que puedan provocar ataques graves de corrosión. Por ejemplo,
si se debe proteger una tubería que cruza a otra, disponiendo los ánodos como se indica en la
figura 10, se interfiere la tubería extraña. Ésta, de hecho, representa el "camino" preferible
(de menor resistencia) para la corriente suministrada por los ánodos. Aquella zona de la
tubería extraña que recibe la corriente queda protegida catódicamente, mientras que en
aquella de las cual sale la corriente, hay corrosión. Como la mayoría de la tuberías enterradas,
está además protegida con algún tipo de recubrimiento aislante, la corriente está relacionada
con algún defecto del recubrimiento, por lo cual la densidad de corriente local puede resultar
muy elevada y por ahí producir un ataque particularmente severo. [9]

Figura 10. Ejemplo de interferencia provocada por una tubería extraña situada en la
proximidad de una tubería protegida catódicamente. [9]

6.1.6. Determinación de la necesidad de protección catódica en tanques de

almacenamiento
Para determinar si un tanque de almacenamiento requiere protección catódica se deben tomar
en cuenta varios factores (composición química del material que se desea proteger,
composición química del medio corrosivo y humedad presente en el medio corrosivo), al
estar este tanque afectado por la corrosión se deben aplicar los procedimientos correctos para
el control de la corrosión, alargando la vida útil de la estructura de una forma económica. En
el caso de tanques nuevos de almacenamiento, se deben tomar en cuenta los estudios
realizados en tanques del mismo material en medios corrosivos similares y las
recomendaciones de las normas y códigos. [6]

6.1.7. Criterios de protección.

Para garantizar la eficacia del sistema de protección catódica es necesario cumplir con una
serie de criterios, los cuales son presentados por la NACE:
1.- -850 mV con respecto al electrodo de Cobre/ Sulfato de Cobre (ECSC), cuando la
protección catódica está aplicada.
2.- Un potencial de polarización de -850 mV con respecto al electrodo de Cu/CuSO4. 3.- 100
mV de polarización.
BIBLIOGRAFÍA.

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http://oilproduction.net/files/proteccion_catodica_tanques_pemex.pdf. [Último acceso:
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[2] A. MURALLE, «USAC,» 08 2005. [En línea]. Available:
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0975_Q.pdf. [Último acceso: 28 09 2018].
[3] M. T. GUZMAN, «CIMAV,» M.C ADAN BORUNDA, 2012. [En línea]. Available:
https://cimav.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1004/670/1/Tesis%20Miriam
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[4] C. B. D. LEON, SARTENEJAS, 2010. [En línea]. Available:
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[5] E. P. PACHECO, «FILE,» 2012. [En línea]. Available:
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[6] J. AVILA, «OMEGA.ILCE,» ISBN, 1996. [En línea]. Available:
https://www.uv.mx/personal/rorozco/files/2011/02/Mas-alla-de-la-herrumbre-11.pdf.
[Último acceso: 03 10 2018].
[7] M. Adonay, «Universidad de la Laguna,» Septiembre 2016. [En línea]. Available:
https://riull.ull.es/xmlui/bitstream/handle/915/3212/Proteccion%20Catodica%20Anodo
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2018].
[8] C. G. y. A. Pereyra, «UTN,» 2015. [En línea]. Available:
http://www.frlp.utn.edu.ar/materias/protecmat/proteccioncatodica.pdf. [Último acceso:
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[9] J. Á. y. J. GENESCÁ, «Biblioteca Digital,» 2010. [En línea]. Available:
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_8.ht
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