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NÚCLEO DE MONAGAS
BOMBEO MECÁNICO
Profesora: Integrantes:
Ana Yelitza Hernandez Jonathan Farias C.I 25.502.224
Alfredo Urbina C.I 25.566.685
Andrea Ynaga C.I 24.864.577
Elaine Alarcón C.I 26.517.199
Hector Ayala C.I 25.028.469
Alexis Blanca C.I 24.693.008
Junio, 2019.
INTRODUCCIÓN
El petróleo es el recurso energético más importante del mundo. Su
importancia en la economía mundial es lo que genera necesidad por parte de
las empresas petroleras de desarrollar tecnologías para extraer este preciado
recurso. Los métodos de levantamiento artificial pertenecen a estas
tecnologías, que ayudan a extraer el petróleo del subsuelo de manera
económicamente rentable y en cantidades comerciales.
Existen dos razones principales por las que un pozo muere. La primera es
que la presión de fondo cae por debajo de las caídas de presión en la
tubería. Esto se debe a la depleción de las reservas con la consecuente
declinación en la presión del yacimiento. La segunda razón es un aumento
en las caídas de presión, por lo que la presión de fondo se vuelve insuficiente
para levantar los fluidos. Esto se debe a aumentos en la densidad y
viscosidad del fluido debido a la producción reducida de gas, o a problemas
mecánicos, como usar una tubería de diámetro pequeño, restricciones al
flujo, entre otros.
El bombeo con varillas utiliza una sarta de metal que conecta el equipo de
subsuelo con el equipo de superficie, el cual genera un movimiento
oscilatorio o rotatorio dependiendo del tipo de bomba utilizada.
Históricamente, el primer tipo de bombas utilizadas en pozos de agua y
petróleo eran bombas de desplazamiento positivo, que requerían un
movimiento vertical para operar.
Las primeras bombas que operaban bajo este principio eran utilizadas para
levantar agua de formaciones someras, y fueron creadas probablemente por
los chinos. Estas bombas rudimentarias eran creadas con tuberías de
bambú, válvulas hechas con piedras y varillas de madera para operar la
bomba en superficie (Takacs, 2015).
Figura 3. Tasas de producción máximas estimadas. Fuente: Clegg, 1988 (citado por Takacs, 2015).
CICLO DE BOMBEO
VENTAJAS Y LIMITACIONES
EQUIPOS DE SUBSUELO
BOMBAS DE SUB-SUELO
Todas las bombas usadas hoy día en el bombeo mecánico convencional son
de desplazamiento positivo y movimiento reciprocante.
La mayor desventaja de esta bomba es que hay que hacer un viaje para
sacar la tubería cuando se necesita cambiarla. Por otra parte, debido al
arreglo del pescante de la válvula fija, el espaciado (volumen mínimo entre la
nariz del pistón y la válvula fija) debe ser mayor a lo normal, lo que la hace
menos eficiente en los pozos con interferencia por gas (Partidas, 2003).
Las bombas tipo R pueden ser de barril estacionario o movible. Así mismo,
pueden tener anclaje inferior o superior. En base a estas alternativas, existen
tres tipos de ensamblajes, cada uno de los cuales tiene una aplicación
específica (Figura 9):
TIPOS DE PISTONES
La sarta se construye conectando las cabillas individuales una por una hasta
la profundidad deseada de la bomba. Aunque en los comienzos de la
industria se usaban cabillas de madera, a principios del siglo pasado
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Las cabillas continuas están hechas del mismo material que las cabillas
convencionales y pueden ser de corte elíptico o redondo variando en
tamaños desde 11/16” a 20/16” con incrementos de 1/16”.
Otras ventajas de las cabillas continuas es que son algo más livianas que las
convencionales y tienden a reducir la fricción con la tubería de producción.
Los segregadores o anclas de gas pueden separar ambas fases por métodos
gravitacionales o centrífugos (Figura 12). Estos últimos se usan
principalmente en los pozos con bombeo electro-sumergible debido a la alta
velocidad rotacional. En el bombeo mecánico convencional se usan
exclusivamente los segregadores gravitacionales por las características del
sistema. La fuerza de gravedad se usa para separar el gas del líquido. Estos,
por ser más densos, fluyen hacia abajo en el segregador, mientras que el
gas tiende a subir con velocidades terminales que varían de acuerdo a las
presiones, tamaño de las burbujas de gas y gravedad API del crudo.
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EQUIPOS DE SUPERFICIE
• La barra pulida.
• El prensa-estopas.
UNIDAD DE BOMBEO
DESCRIPCION DE COMPONENTES
En el extremo del caimán del lado del pozo está el cabezote que a través de
la guaya y brida mueven la barra pulida. El cabezote es curvado en su parte
delantera para asegurar que solamente toque la barra pulida cuando está
horizontal. Al igual que el caimán, el cabezote es la referencia para la
alineación vertical del balancín. Esta alineación controla la distancia entre el
balancín y el cabezal del pozo. Se debe poner especial atención a este punto
porque si no hay una buena alineación vertical, el cabezote puede inducir un
doblamiento en la barra pulida. En el extremo opuesto del caimán está la
barra ecualizadora o ecualizador la cual está unida al caimán por la pelota,
que es un conjunto de cojinetes que transmite el movimiento oscilatorio.
Al otro extremo del eje de alta se ha colocado el tambor del freno que se
conecta a través de un cable flexible a la palanca situada generalmente
cerca del motor. En la manivela están las pesas o contrapesas las cuales
van montadas sobre rieles para facilitar su desplazamiento para efectos del
balanceo de la unidad.
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TIPOS DE UNIDADES
Las unidades de bombeo han sido divididas por el grupo de palanca al cual
pertenecen en (Partidas, 2003):
Convencionales o Clase I
Geometría avanzada o Clase III
para generar el contrapeso requerido por la carga del pozo (Figura 16). Son
generalmente más livianos que el resto pero tienen la gran desventaja de
que los compresores desaparecen muy fácilmente lo cual ha limitado su uso
a áreas vigiladas. En algunos campos se han instalado cilindros de aire a alta
presión (2000 lpc) que se van recargando periódicamente (Partidas, 2003).
Requieren un mayor mantenimiento, pero eliminan el peligro de manipular
piezas muy pesadas al balancearlos. La rotación de la manivela puede ser
en ambas direcciones.
Figura 17. Geometría del modelo Mark II. Fuente: Takacs, 2015.
La unidad motriz.
La unidad de bombeo.
MOTORES
Motores Eléctricos
La mayoría de las instalaciones de bombeo mecánico hoy día son movidas
por motores eléctricos debido a su bajo costo relativo, facilidad para
cambiarlos y para automatizarlos. Los motores son generalmente trifásicos y
operan a 60 Hz de frecuencia con velocidades promedios entre 835 y 1200
RPM. Los motores eléctricos están diseñados para trabajar bajo cargas
constantes lo cual no sucede en una instalación de bombeo mecánico debido
a las fluctuaciones en las cargas durante el ciclo. Así se tiene que durante la
carrera ascendente se le impone al motor una carga máxima, mientras que
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Los motores de baja velocidad pueden ser de 2 o 3 ciclos con uno o más
cilindros siendo el de 2 ciclos mono-cilíndrico el más usado. Los motores de
alta velocidad son generalmente de 4 ciclos y usan diesel en lugar de gas.
Debido a la mayor velocidad, los torques son menores que los desarrollados
por los de baja velocidad.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Para una buena selección del equipo a utilizar es necesario conocer datos
que soporten la decisión, entre estos datos podemos citar: la tasa de
producción esperada, las cargas a soportar por las cabillas, las cargas en la
caja de engranajes de la unidad de bombeo, costos de energía, aporte del
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Bomba de subsuelo.
Tasa de producción.
Manejo de sólidos.
Profundidad y sarta de cabillas.
Costos de inversión.
Cargas en las cabillas y en la caja de engranajes.
Costos de la energía y eficiencia del sistema.
BOMBA SE SUBSUELO
TASA DE PRODUCCIÓN
MANEJO DE SÓLIDOS
COSTOS DE INVERSIÓN
Figura 20. Costo de inversión en función del caudal y profundidad. Fuente: Johnson, 1968 (citado
por CIED PDVSA, 2002).
Una vez que estos parámetros son conocidos, el equipo apropiado puede ser
seleccionado para cumplir los requerimientos establecidos.
Las fallas en las cabillas, sobres (niples) y cuellos son, o bien por tensión o
por fatiga. Las fallas por tensión no son muy comunes y se originan cuando
las cargas aplicadas exceden la resistencia a la tensión del material de la
cabilla como por ejemplo cuando se intenta liberar una bomba que está
pegada por arena u otro tipo de depósito. Para evitar este tipo de fallas, es
conveniente que se incluya en el programa de intervención el peso máximo
que se puede halar usando del Factor de Servicio y el punto cedente del
material y grado de la cabilla de menor diámetro en la sarta.
Las fallas por fatiga son progresivas y comienzan por puntos pequeños
multiplicadores de esfuerzos que van creciendo bajo la acción de los
esfuerzos cíclicos. Los esfuerzos asociados a este tipo de falla tienen un
valor máximo que es menor que la resistencia a la tensión del acero de la
cabilla y debido a que la carga aplicada se reparte uniformemente sobre el
área transversal de la cabilla, cualquier daño que reduzca esta área,
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FALLAS DE DISEÑO
Uno de los parámetros que debe ser monitoreado desde el primer momento
es la sumergencia porque puede ser motivo de golpe de fluidos lo cual es
sumamente dañino para la sarta de cabillas. Otros cambios como velocidad y
carrera pueden alterar el diseño original y se debe analizar el impacto que
generen mediante un programa rutinario de toma de dinagramas.
FALLAS MECANICAS
Las fallas mecánicas son bastante frecuentes y pueden ser originadas por un
diseño inapropiado, mal manejo en la localización, torques fuera de rango,
prácticas obsoletas o cualquier combinación de todas.
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De todas las fallas que se han enumerado, las originadas por el diseño y
corrosión son las que pueden estar bajo el control directo del Optimizador.
Casi la mitad de las fallas de las cabillas se debe a la corrosión pero es muy
poco lo que se habla sobre ella especialmente porque en la mayoría de las
empresas, el control de corrosión se ejecuta por organizaciones separadas.
El hierro elemental del acero se combina con humedad o ácidos para formar
otros compuestos tales como: óxido de hierro, sulfuro de hierro, carbonato de
hierro (siderita), etc.
Todas las cabillas, cualquiera que sea su grado, deben protegerse mediante
el uso de programas de control de corrosión.
Este acido es muy agresivo con el acero y se tiene como resultado grandes
áreas con pérdidas muy rápidas de metal.
Este tipo de corrosión se reconoce porque los hoyos que forma son redondos
y profundos con bordes afilados.
Las superficies de la cabilla y los huecos están cubiertas con una escama de
color negro, bien adherida, de sulfuro de hierro el cual es altamente insoluble
y catódico para el acero que tiende a acelerar la rata de corrosión.
Los huecos generados por este tipo de corrosión tienden a cubrir toda el área
de la cabilla y no son profundos, de fondo plano, con forma irregular y bordes
afilados.
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REFERENCIAS
5. Johnson, L.D (1968). Here are the Guidelines for Picking an Artificial Lift
Method. Oil and Gas Journal.