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Copertina 10-10-2006 11:14 Pagina 1

TRIZ - INNOVAZIONE SISTEMATICA


PER LE PMI LOMBARDE

Risultati di progetto

Progetto n. 307627 Misura D4

Ministero
dell’Economia e delle Finanze

Ministero
dell’Università e della Ricerca
TRIZ – Innovazione sistematica per le Pmi lombarde

Risultati di progetto

Il progetto “TRIZ – Innovazione sistematica per le Pmi lombarde”, di cui questa


pubblicazione riassume i principali risultati, è stato promosso da Politecnico
Innovazione e realizzato nel 2005-2006 in collaborazione con Provincia di Milano e
Formamec grazie al finanziamento di Regione Lombardia - Assessorato Artigianato
e Servizi - Ministero dell’Università e della Ricerca, Ministero dell’Economia e
delle Finanze. Hanno aderito le seguenti aziende operanti in provincia di Milano nei
settori dell’automazione e della meccanica avanzata:
- Carlo Banfi Spa
- Carlo Raimondi Spa
- Officine Meccaniche San Giorgo Spa
- Pompetravaini Spa
- Prefer Spa
- Recuperator Spa
- RT Valvole Industriali Srl
- Scam Srl
- Turbotecnica Srl

Tutte le informazioni di progetto sono disponibili su www.innovazionesistematica.it

Azioni di sistema per il miglioramento delle risorse


umane nel settore della ricerca e sviluppo tecnologico.
Progetto n. 307627 Misura D4
Indice

Prefazione ....................................................................................................... 5

Introduzione ..................................................................................................... 6

1. TRIZ - Teoria per la Soluzione Inventiva dei Problemi. Introduzione alla


metodologia (Marco Baccan, Filippo Silipigni).......................................... 9
1.1 Principi base................................................................................... 11
1.2 Aree di applicazione ...................................................................... 14
2. Il progetto: “TRIZ - Innovazione sistematica per le PMI” .................... 17
2.1 Introduzione ................................................................................... 19
2.2 Obiettivi e attività di progetto ........................................................ 20
2.3 Partner di progetto.......................................................................... 22
2.4 Risultati conseguiti......................................................................... 25
3. Esperienze internazionali di TRIZ (Marco Baccan, Filippo Silipigni) 27
3.1 Diffusione della metodologia......................................................... 29
3.2 Ostacoli all’introduzione della metodologia.................................. 30
3.3 Modelli di introduzione della metodologia.................................... 32
4. Esperienze applicative di TRIZ nelle imprese milanesi ........................ 35
4.1 Il modello applicato (Marco Baccan) ............................................ 37
4.2 I progetti presentati ........................................................................ 40
4.3 Casi di studio................................................................................... 64
Il caso Scam Srl (Gaetano Cascini).......................................... 65
Il caso Carlo Banfi Spa (Caterina Rizzi)................................... 78
Il caso RT Valvole Srl (Giorgio Colombo)............................... 94
5. Fonti di approfondimento della metodologia TRIZ............................. 107
6 Bibliografia. ......................................................................................... 110

3
Prefazione

L’innovazione tecnologica, la formazione e la ricerca sono riconosciuti


oggi come fattori fondamentali per il sostegno dello sviluppo economico e
della competitività di ogni sistema produttivo. Poiché il sistema produttivo
milanese è costituito in prevalenza da piccole e medie imprese (Pmi) emerge
chiara la necessità di stimolare e diffondere una nuova cultura dell’inno-
vazione e in particolare di sostenere questa tipologia di imprese nella formu-
lazione di esplicite strategie di pianificazione di prodotti/processi innovativi,
di creazione sistematica di nuove idee e di sviluppo di capacità per la gestione
del processo di innovazione; come è noto infatti le Pmi hanno maggiori
difficoltà a mettere in campo e sviluppare in maniera autonoma strategie
tecnologiche pro-attive o comunque in generale hanno forti difficoltà ad
affrontare i costi e la logica di lungo periodo per fare innovazione.
La Provincia di Milano, consapevole del suo ruolo istituzionale di
promozione dello sviluppo economico del suo territorio, riserva da sempre
particolare attenzione alle politiche dell’innovazione di networking tanto da
farne obiettivi prioritari all’interno del “Terzo Programma strategico per
l’innovazione della Provincia di Milano 2005-2007”. Sono queste le ragioni
che hanno spinto la Provincia di Milano a partecipare al progetto “TRIZ –
Innovazione sistematica per le Pmi lombarde” che ha coinvolto attori
dell’innovazione come anche Pmi che durante l’arco del progetto hanno
sperimentato la metodologia TRIZ. Il progetto, che ha costituito per tutti
un’interessante esperienza soprattutto per la metodologia sperimentata, ha
fornito alle imprese coinvolte gli strumenti per risolvere in modo innovativo
problemi tecnici specifici e ha aiutato le imprese a impostare una strategia
tecnologica a lungo termine per mantenere vantaggi competitivi costanti.
Il documento che presentiamo raccoglie i risultati del progetto, ne illustra
il percorso e presenta le esperienze fatte dalle aziende coinvolte nel progetto
grazie alla metodologia TRIZ.
La Provincia di Milano saluta quindi con i migliori auspici i partner del
progetto e le imprese coinvolte per il magnifico lavoro svolto e soprattutto per
l’interessante esperienza resasi possibile grazie anche alla forte aziende di
networking messa in campo.

Luigi Vimercati
Assessore allo sviluppo economico
e all’innovazione della Provincia di Milano

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Introduzione

I tempi di qualsiasi processo di innovazione aziendale sono sempre più


rapidi ed è oggi necessario innovare il prodotto o il processo il più
velocemente possibile, non appena se ne è avuto l’intuizione. Per “arrivare in
tempo” l’impresa non sempre riesce ad acquisire nuove soluzioni e nuove
tecnologie basandosi solo su idee e competenze interne. Non può permet-
terselo la grande impresa con divisione di ricerca ampiamente strutturata e
tanto meno lo può fare la piccola azienda.
Una possibilità per accelerare il processo innovativo è quella di ricercare
all’esterno dell’impresa soluzioni tecnologiche già esistenti. Si stima che il
98% delle innovazioni si basi su principi inventivi già noti e spesso già
applicati in altri settori industriali. Sembra quindi logico, prima di avviare un
programma di ricerca, verificare se la stessa tecnologia sia già stata studiata e
applicata con successo e quindi acquisirla eliminando i relativi costi di
sviluppo. In questo campo i nostri imprenditori sono dei veri maestri: ne è un
esempio Moretti Polegato che ha saputo individuare nel tessuto utilizzato dalla
Nasa per le tute spaziali l’esatta soluzione al suo problema di impermealiz-
zazione e ventilazione delle suole della futura Geox.
La preliminare individuazione di competenze tecnologiche esterne non
può essere lasciata al caso e all’intuizione. L’innovazione va affrontata in
modo sistematico e continuo, utilizzando strumenti e metodi di ricerca e
progettazione industriale già ampiamente usati all’estero da oltre dieci anni.
Uno dei più diffusi è la metodologia per l’innovazione sistematica TRIZ,
acronimo russo traducibile con: “Teoria per la soluzione inventiva dei
problemi”. Questo metodo si focalizza sulla ricerca e l’analisi di potenziali
soluzioni di uno specifico problema all’interno di banche dati brevettuali per
poi applicare le soluzioni trovate al proprio caso. Un esempio applicativo è
quello dei ricercatori della famosa casa statunitense di patatine Pringles che
grazie a metodi di scouting tecnologico hanno individuato in una piccola
azienda alimentare di Bologna una tecnologia a getto di inchiostro per
stampare immagini commestibili su torte e biscotti. Tecnologia che è stata
immediatamente acquisita e adottata dalla società americana.
Non è, quindi, più possibile cercare di dirigere e sviluppare unicamente
all’interno dell’azienda il processo di acquisizione delle conoscenze, ma si
deve cercare di acquisire all’esterno, con appropriate metodologie, le oppor-
tune competenze (le nuove applicazioni e le nuove tecnologie). E’ questo il
concetto dell’open innovation, la metodologia descritta da Henry Chesbrough,
docente alla Harvard Business School, che sottolinea l’importanza di creare
6
un sistema di relazioni con l’ambiente esterno in tema di acquisizioni e scambi
di tecnologia e che si contrappone alla classica closed innovation basata sulla
ricerca e sviluppo interna. L’open innovation, diffusa nelle grandi imprese
multinazionali, sembra ritagliata apposta per il sistema delle piccole e medie
imprese che non sono in grado di sostenere ingenti costi di ricerca. Con le
metodologie per l’innovazione aperta, come TRIZ, i tempi e i costi di ricerca e
implementazione di nuove soluzioni tecnologiche risultano ridotti.
Convinto che l’approccio open innovation e la metodologia TRIZ siano
nel contesto attuale una potente leva di competitività per le imprese,
Politecnico Innovazione ha promosso il progetto “TRIZ – Innovazione
sistematica per le Pmi lombarde” coinvolgendo Provincia di Milano e
Formamec. Grazie al finanziamento della Regione Lombardia, il progetto ha
potuto essere realizzato con il coinvolgimento di nove aziende milanesi che
hanno sperimentato l’utilizzo di TRIZ e con numerose attività di
sensibilizzazione verso una filosofia aziendale vincente.
Il presente documento ha inteso fornire una articolata anche se sintetica
visione dell’opportunità che TRIZ offre alle imprese. Nella prima parte viene
descritta la metodologia alla base del lavoro effettuato. Viene esposta una
breve storia del metodo e vengono delineate le linee teoriche che hanno
consentito di trasformare un’intuizione scientifica in una metodologia
applicativa concreta. Nel secondo capitolo viene descritto il progetto che ha
permesso di sperimentare l’applicabilità di Triz presso alcune imprese di
piccola dimensione. Il coinvolgimento congiunto di competenze (Politecnico
Innovazione), del sistema delle imprese (Anima, Formamec e le nove società
che hanno aderito alla sperimentazione), dell’amministrazione pubblica
(Provincia di Milano) sono una pratica dimostrazione di applicabilità del
sistema della “tripla elica” che spinge alla collaborazione dei tre mondi che la
compongono. La parte finale del documento è indirizzata alla descrizione
specifica di tre dei nove casi analizzati. La parte è volutamente molto tecnica
e dedicata agli addetti ai lavori (ricercatori, progettisti, direttori di
produzione...).
Uno degli scopi dell’iniziativa è proprio quella di dimostrare
l’applicabilità del metodo e le sue potenzialità. La speranza è quella di una
diffusione dello stesso al fine di accelerare quel processo del time to market
che può rappresentare il fattore di successo competitivo per le piccole
imprese nazionali.

Sergio Campodall’Orto
Direttore generale Politecnico Innovazione

7
1.
TRIZ - Teoria per la Soluzione Inventiva
dei Problemi

Introduzione alla metodologia

Marco Baccan, Filippo Silipigni


Area Servizi tecnologici alle imprese - Politecnico Innovazione
1.1 Principi base

TRIZ è un acronimo russo traducibile in italiano con “Teoria per la Soluzione


Inventiva dei Problemi”. Questa teoria è stata sviluppata in Russia a partire
dalla seconda metà degli anni ‘40 da Genrich Altshuller (1926-1998).
TRIZ è al tempo stesso un metodo e un insieme di strumenti atti a catturare il
processo creativo in ambito tecnico e tecnologico, codificarlo, renderlo
ripetibile e applicabile in maniera sistematica.
L’approccio di Altshuller fu squisitamente sperimentale. Analizzò oltre
400.000 brevetti e osservò che il 98% delle invenzioni utilizzavano gli stessi
principi solutivi già noti. Solo il 2% delle invenzioni rappresentavano
soluzioni pionieristiche.
Altshuller dedusse quindi che gran parte degli inventori seguivano
inconsapevolmente gli stessi percorsi inventivi. Di conseguenza l’evoluzione
delle tecnologie poteva essere assimilata ad un processo sistematico e
l’innovazione poteva essere organizzata in maniera sistematica.

La metodologia TRIZ si fonda sui seguenti concetti cardine:


• Gran parte delle invenzioni sono generate utilizzando un numero
finito e limitato di principi inventivi;
• Le tecnologie si evolvono attraverso un processo sistematico
governato da un numero finito e limitato di leggi oggettive;
• Le tecnologie si evolvono incrementando il loro grado di “idealità”,
espresso come rapporto tra le funzioni utili e positive fornite dal
sistema e le funzioni negative e dannose presenti nel sistema;
• Le tecnologie si evolvono attraverso la rimozione delle
contraddizioni, ossia conflitti tra due opposti.

Altshuller e i suoi collaboratori costruirono, perfezionandoli nel corso degli


anni, un insieme di strumenti per:
• Formulare in maniera corretta il problema da studiare;
• Astrarre il problema;
• Identificare soluzioni astratte;
• Generare soluzioni concettuali.

In sostanza soluzioni concettualmente identiche possono essere applicate a


problemi tecnici apparentemente diversi. In altre parole si può affermare,
nella maggioranza dei casi, che qualcuno, da qualche parte nel mondo, ha già
risolto un problema “analogo” a quello che ci si trova ad affrontare.
Figura 1.1: Approccio generale del metodo TRIZ

Il metodo permette quindi di sistematizzare il processo di creatività. Si astrae


il problema specifico, decontestualizzandolo, si genera un modello generale
del problema, si identificano soluzioni al modello generale e infine si
generano soluzioni concettuali che vengono infine calate nel contesto
specifico (Figura 1.1).
Pensare a problemi da differenti punti di vista, allontanandosi
opportunamente in modo da ottenere una visione più generale, permette di
superare le inerzie psicologiche che tendono a limitare la creatività.
Alla base di TRIZ vi è in definitiva un modo diverso di pensare che può
aiutare l’azienda, durante il processo di innovazione, sia nella fase di
identificazione delle reali necessità di innovazione sia nella fase di
generazione di concept (Figura 1.2).

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Processo di Innovazione

Richieste,
Clienti, Competitor,
esigenze, bisogni
Management, R&S
di innovazione

Innovazione
Generazione di
sistematica e
idee
metodologia TRIZ

Valutazione dei rischi e Valutazione delle


dell’attrattività idee

Valutazione di fattibilità
tecnica, economica e di Fattibilità dei
mercato concept

Progettazione di
massima, prototipazione, Sviluppo del
realizzazione tecnica concept

Protezione
brevettuale

Lancio del prodotto

Figura 1.2: Schema semplificato del processo di innovazione di prodotto

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1.2 Aree di applicazione

Innovare in maniera continua e con velocità ed efficienza sempre più


crescente, è ormai per le aziende una necessità. La metodologia TRIZ può
essere usata dalle imprese operanti in qualunque settore per sviluppare nuovi
prodotti o processi che si differenzino dallo stato dell’arte per creatività e
attività inventiva. Dall’originale contesto di applicazione, soprattutto
problemi in ambito tradizionale come nel settore meccanico, TRIZ si sta
evolvendo e sta allargando il suo raggio d’azione ai più svariati campi di
applicazione. I concetti cardine sono validi anche per problemi nelle aree
ICT, business, gestionale, marketing e formazione. La metodologia è stata
infatti sviluppata sulla base di solidi principi potenzialmente applicabili a
problemi di qualunque settore anche non strettamente tecnici (Figura 1.3).
In particolare può essere utilizzata per:
• Risolvere problemi tecnici in qualsiasi ambito (innovare tecnologie,
prodotti e processi);
• Risolvere problemi non tecnici in qualsiasi ambito (Business concept,
marketing…);
• Codificare le conoscenze svincolandosi dalle conoscenze implicite
(Knowledge management);
• Migliorare l’approccio all’innovazione delle aziende (integrazione
con altri metodi);
• Prevedere l’evoluzione delle tecnologie e dei prodotti;
• Cercare nuove applicazioni alle tecnologie (marketing delle
tecnologie).

14
Figura 1.3: Aree di applicazione di TRIZ. Fonte: Valeri Souchkov

15
2.
Il progetto: “TRIZ - Innovazione sistematica
per le Pmi lombarde”
2.1 Introduzione

Sempre più, oggi, le aziende manifestano il bisogno di innovazione


tecnologica e di ricerca per poter creare in modo continuo prodotti e processi
innovativi, affrontando in maniera sostenibile il confronto con i concorrenti.
Tuttavia l’approccio adottato dalla gran parte delle piccole e medie imprese
(Pmi) per innovare è basato sul tipico “trial & error”, cioè la soluzione di
problemi condotta per tentativi. L’innovazione consiste soprattutto
nell’ottimizzazione di prodotti e processi già esistenti, in un’ottica di
innovazione incrementale e di contenimento dei costi. Un tale approccio
tende a limitare e rallentare fortemente nel tempo il processo di evoluzione
tecnologica. In aggiunta, con la presenza sempre più massiccia di competitor
dei Paesi emergenti, la sfida sul prezzo non sembra più sostenibile.
La sfida si deve inevitabilmente spostare verso la capacità di innovare il
prodotto con creatività e continuità.

Poiché il tessuto produttivo lombardo e in generale quello italiano è costituito


in maggioranza da Pmi, risulta determinante supportare e stimolare questo
tipo di imprese, le quali hanno spesso difficoltà nello sviluppare in maniera
sistematica e continua strategie tecnologiche pro-attive. Tipicamente la
strategia adottata dalle Pmi per innovare si basa sul miglioramento
progressivo delle competenze con cui l’impresa ha già familiarità. Inoltre
nelle Pmi, l’innovazione è solitamente contingente alla soluzione di specifici
problemi e bisogni piuttosto che rappresentare un processo sistematico volto
ad acquisire una metodologia che garantisca un costante vantaggio
competitivo.

In aggiunta, la tradizionale formazione tecnico-ingegneristica, con l’insita


tendenza alla cosiddetta inerzia psicologica, porta le imprese a proporre
soluzioni di compromesso, le cosiddette soluzioni ottimali, restando sempre
all’interno del proprio specifico campo di competenza.

Da questo scenario risulta quindi fondamentale diffondere una nuova cultura


dell’innovazione in grado di supportare le Pmi nella pianificazioni di chiare
strategie di innovazione di prodotto e di processo, stimolando la generazione
sistematica di nuove idee e lo sviluppo di capacità metodologiche per la
gestione del processo di innovazione.
Ad esempio studiando in modo continuativo e sistematico il mercato e i
concorrenti è possibile individuare in anticipo le future necessità ed

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opportunità e di conseguenza pianificare la propria strategia tecnologica in
modo da mantenere un costante vantaggio competitivo nel proprio business.

In questa ottica, Politecnico Innovazione ha promosso il progetto “TRIZ -


Innovazione sistematica per le Pmi lombarde”, finanziato dalla Regione
Lombardia, dal Ministero dell’Economia e delle Finanze e dal Ministero
dell’Università e della Ricerca, che si pone proprio l’obiettivo di trasferire
alle Pmi una metodologia di successo che in sinergia con altri strumenti e
altre tecniche eventualmente già utilizzate in azienda, stimoli nelle imprese la
nascita di una nuova cultura dove l’innovazione sia intesa come processo
strutturato e sistematico.
In particolare nel progetto si è proposta la metodologia TRIZ che rappresenta
uno dei più potenti metodi di “Innovazione Sistematica” sviluppati negli
ultimi decenni.

Il progetto, che verrà approfondito in seguito, è stato pianificato e gestito da


Politecnico Innovazione - consorzio universitario della Fondazione
Politecnico di Milano - e realizzato insieme a Provincia di Milano, Formamec
- consorzio di formazione di Anima - e nove piccole e medie imprese del
milanese appartenenti ai settori dell’automazione e della meccanica avanzata.

2.2 Obiettivi e attività di progetto

Il progetto “TRIZ - Innovazione sistematica per le Pmi lombarde” è mirato a


promuovere lo sviluppo tecnologico del sistema produttivo milanese,
contribuendo all’acquisizione di nuove conoscenze ed alla diffusione di una
cultura dell’innovazione specialmente tra le Pmi localizzate in aree depresse
o deindustrializzate. In particolare l’obiettivo è stimolare e consolidare nelle
imprese una mentalità tale per cui problemi tecnici e innovazione vengano
affrontati in modo creativo e strutturato.
La metodologia proposta aiuta le imprese a superare i limiti legati ad un
approccio all’innovazione di tipo tradizionale.
Altro obiettivo del progetto è far conoscere alle aziende strumenti, non
necessariamente derivati direttamente dalla metodologia TRIZ, utili per
impostare un corretto processo di innovazione come per esempio l’utilizzo di
banche dati brevettuali per la ricerca dello stato dell’arte tecnologico.
Sebbene il risultato tangibile del progetto sia la risoluzione di specifici
problemi tecnici affrontati dalle aziende coinvolte nella fase sperimentale,
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altrettanto importanti sono le dinamiche che un approccio TRIZ based tende a
creare all’interno delle imprese. Fondamentale è infatti il processo di
apprendimento della metodologia che porta le imprese ad essere più sensibili
a meccanismi quali la codificazione delle conoscenze interne e l’acquisizione
di conoscenze trasversali tipiche di altri settori.
Le Pmi acquisiranno oltre ad un metodo di problem solving anche uno
strumento di Knowledge management che sarà uno strumento in più per
restare competitive nell’attuale economia della conoscenza. Infatti, altro
aspetto che le PMI italiane si trovano spesso ad affrontare è legato proprio
alla natura tacita della maggior parte delle conoscenze interne aziendali.
Molti imprenditori sono tradizionalmente convinti che una formalizzazione
esplicita di tali conoscenze sia rischioso in quanto le renderebbe più fa-
cilmente appropriabili da terze parti. Ulteriore obiettivo di progetto è
aumentare la collaborazione tra imprese, università, associazioni di categoria
e istituzioni locali. Si è deciso di proporre questo progetto ad aziende
appartenenti a settori dell’automazione e della meccanica avanzata, in quanto
settori a bassa e media tecnologia nei quali il processo di innovazione è
ancora poco strutturato. Si tratta di settori strategici e fondamentali per lo
sviluppo economico ed il loro sviluppo porterebbe rilevanti benefici a molte
imprese presenti sul territorio.
Gli obiettivi di progetto sono stati perseguiti attraverso le seguenti attività:
• analisi del contesto di riferimento delle esperienze di aziende
internazionali che hanno sperimentato e adottato la metodologia
TRIZ;
• supporto alle imprese coinvolte nel progetto nell’acquisizione della
metodologia TRIZ, tramite un corso di formazione di TRIZ dedicato e
una serie di seminari svolti in azienda che hanno permesso di
trasferire i principi base di TRIZ e di altri strumenti di innovazione;
• sperimentazione della metodologia con le imprese coinvolte,
sviluppando progetti pilota su esigenze proposte direttamente dalle
aziende;
• generazione di modelli di introduzione e di applicazione della
metodologia TRIZ in azienda;
• diffusione della metodologia TRIZ attraverso una serie di corsi di
formazioni aperti a tutti coloro che fossero stati interessati ad
apprendere le basi della metodologia e promozione delle esperienze di
successo sul territorio tramite la realizzazione di technology day,
convegni, articoli su riviste di settore. E’ stato infine pubblicato un
portale web sull’innovazione sistematica all’indirizzo:
www.innovazionesistematica.it .
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2.3 Partner di progetto

Politecnico Innovazione (Capofila)


E’ un consorzio universitario della Fondazione Politecnico di Milano
partecipato da associazioni imprenditoriali, enti pubblici e istituti di ricerca.
Non ha fini di lucro ed è attivo dal 2000. Opera per favorire la diffusione
dell’innovazione tecnologica nel sistema imprenditoriale e per sviluppare la
collaborazione fra università e industria, in un contesto europeo.
Le sue aree di attività sono:
• servizi tecnologici alle imprese: attività volta a collaborare con le
imprese per la soluzione di problematiche industriali di carattere
tecnologico e gestionale, per la protezione della proprietà intellettuale
e per la valorizzazione dell’innovazione;
• creazione d’impresa: attività volta a valutare le possibilità di successo
imprenditoriale di nuove idee in settori ad alta tecnologia;
• sviluppo del sistema economico: attività volta a promuovere e gestire
iniziative per la diffusione dell’innovazione tecnologica nelle imprese
e nella Pubblica amministrazione, in collaborazione con enti,
associazioni di categoria e consorzi.
Politecnico Innovazione rappresenta il front-end del Politecnico di Milano sul
mondo imprenditoriale e i ricercatori ed esperti si occupano di trovare punti
di contatto tra le esigenze delle imprese e le conoscenze formalizzate in
Ateneo.
Politecnico Innovazione ha avuto il ruolo di capofila del progetto.

Provincia di Milano
Come rappresentante della Amministrazione pubblica la Provincia ha avuto
un ruolo importante nella promozione della metodologia TRIZ su tutto il
territorio milanese e nel supportare la diffusione dei risultati del progetto a
livello istituzionale.

Formamec s.c.a.r.l.
E’ il consorzio di formazione creato nel 2001 da Anima (Federazione delle
Associazioni Nazionali dell’Industria Meccanica varia ed Affine), per aiutare
le piccole e medie imprese a consolidare una nuova cultura di attenzione
all'innovazione tecnologica e alla formazione delle figure professionali in
azienda. Grazie alle sue specifiche competenze nel campo della formazione,
Formamec ha curato la gestione e l’erogazione delle attività di formazione
22
pianificate nel progetto. Inoltre ha affiancato Politecnico Innovazione nella
diffusione dei risultati del progetto.

Scam Realizzazione e progettazione motori Srl


Nasce nel 1985 sviluppando la propensione verso le costruzioni meccaniche
di precisione destinate al mondo della prototipazione e delle competizioni
automobilistiche, motociclistiche e motonautiche.
Scam Srl, con sede a Rescaldina in Provincia di Milano, fornisce supporto
tecnico nella progettazione, trattamenti termici, dentature e superfiniture.
Principali prodotti sono alberi motore, alberi a camme e bielle.

Carlo Raimondi Gru Spa


Azienda con sede a Legnano in Provincia di Milano, a completa produzione
italiana, è in grado di offrire gru a torre pensate e realizzate per il mercato
mondiale pur conservando le caratteristiche di un marchio italiano.
Carlo Raimondi Gru Spa produce ed esporta in tutto il mondo, dedicando
particolare attenzione al mercato statunitense per il quale vengono realizzate
gru appositamente progettate

Recuperator Srl
Nasce nel 1973, durante la grande crisi energetica. I fondatori intuirono quali
potessero essere gli interessi mondiali nel campo del recupero del calore e del
conseguente risparmio energetico. La produzione trovava applicazione
prevalentemente nel campo industriale e dei grandi impianti.
Recuperator Srl, con sede a Lainate in Provincia di Milano, attualmente
progetta e produce recuperatori di calore aria-aria.

RT Valvole industriali Srl


Nasce nel 1947 progettando e producendo valvole per applicazioni
industriali. L’azienda ha maturato una decennale esperienza nella produzione
di valvole industriale utilizzando le più avanzate tecnologie per garantire la
qualità del prodotto. Oggi la RT Valvole industriali Srl, con sede a Turbigo in
Provincia di Milano, produce una vasta gamma di valvole nei settori chimico,
petrolchimico, alimentare, gas, trattamento acque e impianti di distribuzione.

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Pompetravaini Spa
Nasce nel 1929 come Costruzioni meccaniche Travaini per iniziativa del
fodnatore Carlo Travaini, già tecnico specializzato nel settore con una
specifica esperienza di produzione nella Società Franco Tosi di Legnano.
Oggi la Pompetravaini, con sede a Castano Primo in Provincia di Milano,
produce principalmente pompe per il vuoto ad anello liquido e pompe
centrifughe.

Prefer Spa
Azienda con sede a Cantalupo di Cerro Maggiore, è attiva nella produzione di
serrature. In particolare i prodotti di punta di Prefer Spa che garantiscono
quasi la totalità del fatturato sono rappresentati da serrature per garage,
serrande e per mobili d’ufficio.

Carlo Banfi Spa


Nasce oltre 60 anni fa con sede e stabilimenti a Rescaldina. L’azienda
progetta e produce impianti di granigliatura, sabbiatura e decapaggio
meccanico ed impianti per molle e barre. Trasformatasi nel 1950 da azienda
artigiana ad impresa industriale ampiamente strutturata, la Carlo Banfi Spa ha
progressivamente maturato esperienza nella progettazione e realizzazione di
macchinari ed impianti nel campo del trattamento delle superfici.

Officine Meccaniche San Giorgio Spa


Nasce nel 1961 progettando e producendo granigliatrici, impianti di
sabbiatura e pallinatura. Officine Meccaniche San Giorgo Spa, con sede a
Villa Cortese e un stabilimento a Dairago entrambi situati in Provincia di
Milano, costruisce macchine e impianti per le applicazioni in fonderia, nello
stampaggio di metalli a caldo e a freddo, nei trattamenti termici, nella
carpenteria metallica e anche per applicazioni particolari come il trattamento
di manufatti in marmo e cemento, vetro e sbavatura di termoindurenti.

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Turbotecnica Srl
Turbotecnica Srl ha esperienza ventennale nella progettazione e costruzione
di impianti di finitura superficiale di granigliatura, di sabbiatura, di
pallinatura, di sverniciatura e di pulitura mediante abrasione meccanica.
L’azienda, con sede a Legnano in Provincia di Milano, realizza macchine per
applicazioni in fonderie di metalli ferrosi e non, nelle stamperie di acciaio ed
ottone, nei trattamenti termici, nei mollifici, nelle carpenterie metalliche e nei
processi di verniciatura di manufatti

2.4 Risultati conseguiti

Il progetto si prefiggeva di proporre una nuova metodologia per la


progettazione di prodotti, processi e servizi da inserire nei processi di
innovazione delle Pmi milanesi.
Innanzitutto si è dipinto un quadro conoscitivo dello stato dell’arte dei settori
automazione e meccanica avanzata in relazione alla gestione
dell’innovazione. In seguito si sono studiate precedenti esperienze
internazionali di applicazioni TRIZ based applicate sia alle grandi che alle
piccole e medie imprese. Tale attività ha permesso di evidenziare limiti e
ostacoli nell’introduzione nelle realtà industriali internazionali di una
metodologia potente ma complessa (vedi Capitolo 3.).
Dall’analisi delle esperienze internazionali si sono identificate le modalità
migliori per proporre la metodologia TRIZ alle piccole e medie imprese
partner di progetto (vedi Capitolo 4.)
Insieme alle aziende partner di progetto e agli esperti di TRIZ appartenenti al
Politecnico di Milano e alle Università degli Studi di Firenze e di Bergamo e
a Politecnico Innovazione, in qualità di coordinatore, si è applicata la
metodologia sulle esigenze proposte dalle stesse aziende. Gli studi hanno
portato ad ottenere risultati molto interessanti e alcuni di essi sono in fase di
brevettazione. Nel capitolo 4 di questo documento saranno illustrati i progetti
proposti dalle aziende e le attività di ricerca che si sono realizzate con le
università. A supporto delle aziende coinvolte si sono organizzate presso le
aziende stesse o presso Politecnico Innovazione dei seminari verticali relativi
ad approfondimenti su aspetti della metodologia TRIZ o su altri strumenti di
innovazione come le ricerche brevettuali.
Nell’ambito delle attività di diffusione e di promozione verticale e
orizzontale della metodologia TRIZ sul tessuto industriale, sono stati
realizzati 3 corsi di formazione base della metodologia oltre quello destinato
25
esclusivamente ai tecnici delle aziende partner di progetto, a cui si sono
iscritti oltre 30 interessati tra tecnici aziendali, consulenti e ricercatori
universitari. Si sono organizzati due Technology day - uno presso
l’Associazione piccole medie imprese di Varese e uno presso Confindustria
dell’Altomilanese di Legnano – mentre un terzo si terrà a fine ottobre 2006
presso Anima. Il convegno a chiusura di progetto è stato organizzato presso
la Provincia di Milano (12 ottobre 2006) ed ha registrato oltre 100 iscritti.

Nello stesso tempo si è allestito il portale www.innovazionesistematica.it


dedicato alla metodologia TRIZ e in generale all’innovazione sistematica. Il
portale garantisce la diffusione della metodologia e la trasferibilità dei
risultati conseguiti nel progetto.

Figura 2.1: Home page del sito www.innovazionesistematica.it

26
3.
Esperienze internazionali di TRIZ

Marco Baccan, Filippo Silipigni


Area Servizi tecnologici alle imprese - Politecnico Innovazione

27
3.1 Diffusione della metodologia

Come già accennato, la metodologia TRIZ si è sviluppata in Russia dagli anni


’40. Tuttavia solo nei primi anni ’90, dopo la caduta del muro di Berlino,
molti esperti russi di TRIZ si trasferirono all’estero, in particolare negli Stati
Uniti e in Giappone, cominciando così a diffondere la teoria.
Le prime esperienze di TRIZ sono state realizzate da grandi realtà industriali
che da sempre dedicano molta attenzione alla sperimentazione di nuovi
metodi e strumenti per affrontare con maggiore efficienza ed efficacia le
problematiche relative allo sviluppo di prodotto e di processo. La
disponibilità delle grandi aziende di risorse economiche, organizzative e la
capacità di gestione della conoscenza ha favorito l’introduzione del metodo.
In seguito, grazie al consolidamento delle collaborazioni con gli esperti di
TRIZ, le aziende hanno iniziato a formare in maniera continua il personale
tecnico interno all’azienda, potendo comunque disporre di punti di
riferimento esterni all’impresa con una solida esperienza nell’applicazione di
metodologie di innovazione sistematica.
Oggi, tra le multinazionali che hanno adottato il metodo, si segnalano Ford,
Toyota, Samsung, Procter&Gamble, Boeing, Motorola, Hitachi, Lg Group,
Siemens, Philips, Whirpool, Mitsubishi, Daimler Chrysler, 3M, Intel, Eni,
Saipem.

La diffusione della metodologia è stata favorita anche dallo sviluppo di


software specifici per supportare le aziende nell’applicazione della teoria. Nel
1989 nacque il primo software TRIZ, “Invention MachineTM”. Oggi sono
disponibili sul mercato diversi software nati per supportare il tecnico, che
comunque deve avere solide basi della teoria, nell’utilizzo della metodologia.
Sull’esperienza delle grandi imprese, l’interesse verso TRIZ e altri strumenti
per l’innovazione strutturata si è progressivamente diffuso in realtà industriali
medio piccole. Anche in Italia si sono create e consolidate strutture per la
diffusione di metodologie di innovazione sistematica.

29
3.2 Ostacoli all’introduzione della metodologia

La metodologia TRIZ, nonostante le esperienze applicative in diverse aziende


sia grandi che piccole abbiano dimostrato è effettivamente un potente
strumento per l’innovazione, stenta a diffondersi a larga scala e molte
aziende, soprattutto piccole e medie, non sono a conoscenza del metodo; altre
aziende hanno avuto modo di sperimentare la metodologia su progetti pilota
senza tuttavia poi adottarla con continuità.
Diversi autori di fama mondiale esperti di TRIZ hanno riflettuto a lungo sulle
difficoltà che hanno incontrato durante le loro esperienze di consulenza e
formazione all’interno di aziende anche importanti. Nel presente paragrafo si
vuole raccogliere ed analizzare obiettivamente le difficoltà che ostacolano
l’introduzione della metodologia limitando il processo di larga diffusione
nelle imprese.

Le difficoltà incontrate dalle aziende si possono, in sostanza, classificare in


due macrocategorie:

• Ostacoli di natura “culturale”: sono gli ostacoli legati alla cultura


aziendale verso l’innovazione. Queste sono problematiche di carattere
generale, non necessariamente dovute alla metodologia TRIZ, ma con
le quali inevitabilmente ci si scontra. Le problematiche più comuni
sono:
- scarsa propensione verso l’innovazione dell’azienda che
limita l’introduzione di metodologie e tecnologie
innovative;
- diffidenza verso nuovi metodi di problem solving che
potrebbero disperdere inutilmente risorse senza vantaggi
sensibili;
- sindrome “Not Invented Here” secondo cui il metodo
potrebbe anche essere ritenuto interessante, ma non
applicabile ai problemi specifici dell’azienda in quanto
non generato internamente;
- Aspettativa di risultati in tempi rapidi: tipicamente
l’azienda non accetta volentieri tempi lunghi di
apprendimento di una nuova metodologia anche se di
interesse quando ha disposizione strumenti meno potenti,
ma già pronti all’uso. Generalmente l’azienda richiede che
i propri tecnici introdotti alla metodologia tramite corsi

30
base siano in grado di applicare il nuovo metodo in tempi
rapidi fornendo risposte soddisfacenti;
- scarse risorse investite: in genere le aziende, soprattutto
medie e piccole, possono mettere a disposizione un
numero di risorse umane insufficiente per consentire un
apprendimento adeguato della metodologia.

• Ostacoli di natura “metodologica”: sono gli ostacoli legati alla


complessità della metodologia TRIZ che si possono riassumere in:
- impostazione concettuale che il metodo propone per
affrontare e risolvere i problemi, molto diversa rispetto i
metodi tradizionali;
- complessità della metodologia rispetto ad altre tecniche
note per lo sviluppo prodotto, come Robust Design, QFD,
Value Analysis/Value Engineering. TRIZ è indubbiamente
complesso ed è piuttosto difficile acquisire in breve la
filosofia e gli strumenti tramite corsi base che in media
durano dai 3 ai 5 giorni. Questo aspetto può scoraggiare i
tecnici aziendali ad approfondire la metodologia;
- competenze e conoscenze in molti campi della tecnica.
L’individuazione di soluzioni specifiche avviene spesso
ricorrendo a tecnologie appartenenti a campi della tecnica
diversi. L’azienda che si avvicina alla metodologia
potrebbe avere l’impressione che per applicare con
successo la metodologia TRIZ siano necessarie
competenze tecniche molto specifiche in quasi tutti i
campi tecnologici, rendendo spesso scettici i tecnici
aziendali;
- insufficiente integrazione con i metodi di sviluppo
prodotto. In generale, TRIZ appare difficilmente
compatibile con gli approcci tradizionali di gestione
progetto e si presenta poco integrato con gli altri strumenti
per lo sviluppo della produttività. Solo ultimamente si
registrano tentativi in tale direzione, in particolare verso
l’integrazione con i metodi QFD e Sei Sigma.

Autorevoli esperti internazionali di TRIZ, che per primi si sono confrontati e


talvolta scontrati con le diverse realtà industriali, hanno proposto diversi
modelli e soluzioni a questi problemi, che verranno esaminati nel seguente
paragrafo.

31
3.3 Modelli di introduzione della metodologia

Nel corso degli anni diversi esponenti di TRIZ hanno proposto numerosi
modelli e soluzioni per superare gli ostacoli all’introduzione e all’utilizzo
della metodologia, visti in precedenza. Il modello proposto da Ellen Domb1
suggerisce di introdurre il TRIZ in modo graduale con il supporto di un
gruppo di esperti esterni, formando progressivamente i tecnici aziendali e
affrontando inizialmente delle problematiche tramite progetti pilota.
Nella Figura 3.1 si evidenziano le attività che devono essere realizzate
internamente all’azienda e quelle che possono essere svolte in collaborazione
con gli esperti esterni. La Domb sottolinea che un aspetto fondamentale per
poter introdurre in maniera stabile la metodologia TRIZ in azienda è la sua
capacità di integrarsi con gli altri metodi e strumenti a supporto
dell’innovazione già usati dall’azienda.

Figura 3.1: Modello suggerito da Ellen Domb


32
Altri autori, quali Toru Nagakawa2 e Manfred Peritsch3 in base alle loro
esperienze di diffusione e promozione della teoria TRIZ, rispettivamente in
Giappone ed in Austria suggeriscono invece delle semplificazioni della
metodologia pur mantenendo la filosofia e i concetti cardine del TRIZ
classico.
Metodologie semplificate, che permettono comunque di raggiungere buoni
risultati, possono essere assimilate più facilmente e più velocemente dai
tecnici aziendali.

Valeri Souchkov4, altro autorevole esponente della comunità TRIZ, propone


uno schema generale nel quale indica gli “ingredienti” necessari per utilizzare
con successo la metodologia. Per la buona riuscita di un progetto sono
indispensabili competenze interne all’azienda sia di natura tecnica sia di
natura gestionale, competenze su TRIZ e in generale su metodologie di
innovazione sistematica e competenze tecnologiche ad ampio spettro esterne
all’azienda che la supportino nella ricerca di tecnologie in settori tecnologici
lontani da quelli dell’impresa (vedi Figura 3.2).

Figura 3.2: Schema proposto da Valeri Souchkov

Secondo Souchkov l’azienda, affinché possa applicare con buoni risultati la


metodologia, deve essere capace di interagire con gli esperti TRIZ, ma deve
essere anche in grado di poter interfacciarsi con università e/o laboratori di
33
Ricerca e Sviluppo e di padroneggiare strumenti di ricerca come ad esempio
le banche dati brevettuali.

Come abbiamo visto, per affrontare progetti di innovazione l’azienda deve


saper applicare delle metodologie nuove, seppur semplificate; ciò significa
anche avere una rete di contatti con le fonti di conoscenza necessarie per il
progetto e saper gestire competenze tecniche esterne di diversa natura. Tali
aspetti possono indubbiamente rappresentare per le piccole e medie imprese
un forte ostacolo all’innovazione. Per facilitare e favorire il processo di
innovazione per le aziende che non sono strutturate come le grandi realtà, è
necessario almeno per i primi progetti di innovazione avere il supporto di una
figura intermedia, un centro di competenze, in grado di fornire all’azienda le
competenze di cui ha bisogno, dalle competenze di project management, alle
competenze di TRIZ e alle competenze brevettuali fino alle competenze
universitarie. Il centro di competenza può supportare, ’azienda in tutte le fasi
del progetto di innovazione.

1
Ellen Domb, presidente di una società di consulenza americana per l’Innovazione
Sistematica e per TRIZ in particolare; lavora da anni con grandi società, è co-fondatrice del
TRIZ Institute ed editor del “TRIZ-Journal”.
2
Toru Nakagawa, professore della Facoltà di Informatica presso Osaka Gakuin University;
promuove e diffonde metodi e tecniche per l’Innovazione Sistematica, in particolare TRIZ in
tutto il Giappone fin dai primi anni ’90, è editor in capo del “TRIZ Home page in Japan”
3
Manfred Peritsch, esperto di strategie aziendali ed innovazione per una società di
consulenza austriaca; recentemente ha avuto esperienze di diffusione e promozione
dell’Innovazione Sistematica secondo il metodo TRIZ in Pmi austriache.
4
Valeri V. Souchkov, co-fondatore di Invention Machine Lab nel 1989, è stato un pioniere
nella promozione del TRIZ in Europa e negli USA, e negli ultimi anni verso i paesi asiatici,
collabora con grandi società, ha fondato la prima TRIZ Research Network europea nel 1995,
è a capo di una società di consulenza per l’Innovazione Sistematica olandese.

34
4.
Esperienze applicative di TRIZ nelle imprese
milanesi

35
4.1 Il modello applicato
Marco Baccan

Come già descritto, il progetto esposto in questo documento prevedeva una


fase applicativa nella quale si offriva la possibilità alle 9 aziende coinvolte di
applicare la metodologia TRIZ direttamente su casi reali da esse stesse
proposti.
Il modello applicato per introdurre la metodologia TRIZ nelle aziende (vedi
Figura 4.1.1), prevede un progetto di innovazione tecnologica proposto dalle
aziende, un “Centro di competenze” - rappresentato da Politecnico
Innovazione - e un bacino di competenze rappresentato dalle università e
dagli Enti pubblici di ricerca (EPR).
Per attuare i progetti di innovazione tecnologica le aziende hanno fornito le
competenze tecniche interne, Politecnico Innovazione ha fornito direttamente
le competenze in project management, in gestione dell’innovazione, in
proprietà industriale e in scouting tecnologici. Politecnico Innovazione ha
anche individuato le competenze universitarie necessarie all’azienda per
attuare i progetti. Nel progetto “TRIZ –Innovazione sistematica per le PMI”
si sono utilizzate le competenze del Politecnico di Milano e delle Università
degli Studi di Firenze e Bergamo.

37
Figura 4.1.1: Modello applicato nel progetto “TRIZ - Innovazione sistematica per le
Pmi lombarde”

I progetti sono stati articolati nelle seguenti attività:


• formazione dei tecnici aziendali: si è realizzato un corso base
strutturato in due giorni di aula e un giorno di formazione a distanza
con l’obiettivo di introdurre la filosofia su cui si fonda la teoria TRIZ
e i principali strumenti affinché i tecnici aziendali e gli esperti TRIZ
accademici potessero lavorare parlando la stessa “lingua”. Durante la
fase sperimentale in occasione della presentazione dei risultati
intermedi degli studi si sono organizzati dei seminari volti ad
approfondire temi specifici sulla metodologia TRIZ non trattati nel
corso di formazione e su altri strumenti di innovazione;
• formalizzazione del problema tecnico: è stata prevista la redazione
congiunta di un documento da parte del gruppo di ricerca e dei
referenti aziendali nel quale è stato definito esaurientemente il
problema da affrontare nel progetto;
38
• indagine sullo stato dell’arte relativo al tema oggetto di studio, con
particolare attenzione dedicata ad eventuali soluzioni alternative
individuate nello specifico settore tecnico ed industriale. In generale
tale attività è stata condotta preliminarmente e successivamente alla
fase di generazione delle idee. In taluni progetti i Gruppi di ricerca
universitari hanno preferito non condurre una ricerca brevettuale
prima della generazione di idee per evitare di creare delle inerzie
psicologiche che avrebbero potuto limitare il percorso creativo dei
ricercatori;
• analisi del problema e formulazione di ipotesi di possibili soluzioni.
Tra i molteplici strumenti della metodologia TRIZ sono stati utilizzati
quelli ritenuti più adatti ed adeguati ad affrontare e risolvere il
problema tecnico evidenziato. Grazie all’applicazione di questi
strumenti è stato generato un ventaglio di potenziali soluzioni
concettuali;
• validazione delle proposte di soluzione: le potenziali soluzioni sono
state analizzate e classificate in modo da ottenere un ranking delle
migliori soluzioni; questa classificazione è stata condotta in
collaborazione con le aziende tenendo conto dei diversi vincoli delle
specifiche di progetto;
• stesura del documento conclusivo: i prodotti di ogni attività sono stati
raccolti in un documento finale completo dei risultati e delle attività
per ottenerli.

Il risultato del rapporto di collaborazione è stato quindi un documento


finale che presentava le potenziali soluzioni al problema evidenziato così
distinte:
• indicazioni per soluzioni innovative di più ampio respiro, che mirano
a fornire soluzioni al problema in termini più generali, svincolandosi
dalle architetture e dalle soluzioni tecniche attualmente impiegate;
• indicazioni per una o più soluzioni mirate che rispettano e si adattano
ai vincoli del problema, cercando di venire incontro alle esigenze
espresse dai referenti aziendali e limitando gli interventi
all’architettura ed alla composizione del sistema attuale.

In questo modo si è ritenuto di poter rispondere alla duplice esigenza di


fornire delle soluzioni tecniche concrete e facilmente ingegnerizzabili e
nel contempo di presentare un processo strutturato con cui affrontare e
definire i problemi, finalizzato a superare le soluzioni tecniche attuali e ad
aiutare a ragionare sul problema ad un livello di astrazione più elevato.
39
4.2 I progetti presentati

TITOLO PROGETTO: Studio di bielle componibili per motori


endotermici

AZIENDA PROPONENTE: SCAM – Realizzazione e progettazione


motori Srl
Via F.lli Rosselli, 27
20027 Rescaldina (MI)
www.scam-srl.it
COMPETENZE TRIZ Università degli Studi di Firenze –
UTILIZZATE: Dipartimento di Meccanica e
Tecnologie Industriali

DESCRIZIONE ESIGENZA
La Scam Srl, azienda con 58 dipendenti e 7,5 milioni di euro di fatturato, è
attiva nel settore automotive. Progetta e realizza componenti per motori ad
alte prestazioni, in particolare alberi distribuzione, alberi motore, bielle,
coprendo l’intero range da piccoli motori 2 tempi a motori pluricilindrici 4
tempi.
Il livello tecnologico dei componenti realizzato è del tutto allineato con lo
stato dell’arte del settore e l’azienda è alla continua ricerca di miglioramenti
per la propria produzione.

Una biella componibile per motori endotermici è composta da tre


sottoinsiemi (Figura 4.2.1): dal fusto, recante ad una estremità un foro
chiamato occhio piccolo, dal cappello - che insieme al fusto forma l’occhio
grande - e da due viti per il serraggio del cappello al fusto.
La biella ha la funzione di collegare rigidamente un organo meccanico dotato
di moto rettilineo alterno (pistone) ad un altro organo meccanico dotato
invece di un moto rotatorio (albero motore); le sollecitazioni a cui la biella è
sottoposta sono affaticanti di tipo alternato, dovute alle forza di inerzia e alla
pressione dei gas nella camera di combustione; anche le viti, nella loro
disposizione tradizionale, sono sottoposte ad un carico affaticante alternato a
valor medio non nullo (sempre in trazione), e sono state identificate come il
punto più debole del sistema biella.

40
Figura 4.2.1: Biella componibile per motori endotermici

L’evoluzione tecnologica degli ultimi anni ha portato all’introduzione di


nuovi materiali per le viti di serraggio della testa di biella, tali da garantire
una minore fragilità rispetto al passato. Il progetto ha l’obiettivo di studiare
soluzioni innovative per bielle componibili per motori endotermici.

41
TITOLO PROGETTO: Semplificazione di sistemi di montaggio
di GRU a torre per l’edilizia

AZIENDA PROPONENTE: Carlo Raimondi Gru Spa


Corso Garibaldi 253
20025 Legnano (Mi)
www.raimondigru.it
COMPETENZE TRIZ Università degli Studi di Bergamo –
UTILIZZATE: Dipartimento di Ingegneria Industriale

DESCRIZIONE ESIGENZA
La Carlo Raimondi Gru Spa, azienda con 50 dipendenti e circa 40 milioni di
euro di fatturato, progetta, fabbrica e commercializza gru a torre per il settore
edilizio. Le diverse tipologie di gru che vengono vendute ad oggi si
differenziano principalmente per altezza, portata massima e lunghezza del
braccio, e si caratterizzano per velocità di rotazione dello stesso e potenza
degli argani di sollevamento.
Una gru a torre è composta da un basamento zavorrato, una torre a traliccio
su cui poggiano e ruotano un braccio (elemento a cui vengono appesi i
carichi) ed una contro freccia che bilancia gli sforzi sulla torre. Ad eccezione
di alcuni modelli di recente concezione detti “topless”, la torre è sovrastata da
un altro elemento denominato cuspide che collega con dei tiranti il braccio
alla controfreccia.
Il prodotto gru si differenzia notevolmente da una casa produttrice all’altra
per il sistema di montaggio e messa in opera. Date le notevoli dimensioni che
si possono raggiungere (più di 100 metri d’altezza e 80 di braccio) e i vincoli
di diversa natura che possono limitare lo spazio a disposizione, infatti, le
operazioni di montaggio sono oggetto di ricerca.
Per questo motivo, nel contesto del progetto l’attenzione è stata posta sui
dispositivi della gru coinvolti nelle operazioni montaggio, al fine di
modificarli per ottenere una procedura più semplice, veloce e con costi
minori.
Si è deciso di concentrare l’attenzione su una specifica tipologia di gru senza
cuspide denominate “topless” (Figura 4.2.2).

42
Figura 4.2.2 Gru Topless: (A) Controfreccia e (B) Freccia

La sequenza di montaggio delle gru “topless” può essere sintetizzata nei passi
seguenti:

! posizionamento del basamento;


! montaggio in successione dei moduli della torre;
! montaggio della controfreccia e della relativa zavorra;
! montaggio della cuspide;
! collegamento del braccio in posizione inclinata e allacciamento dei
tiranti;
! posizionamento finale del braccio.

Il sottosistema ritenuto di maggior interesse dall’azienda è comunemente


denominato Freccia ed ha il compito di sollevare e movimentare il carico.
Quando possibile, la freccia viene pre-assemblata interamente a terra il più
possibile vicino alla gru, vengono eseguite tutte le giunzioni e
opportunamente predisposta viene sollevata ed agganciata alla controfreccia.
La procedura richiede l’utilizzo di un’autogrù per il posizionamento dei
moduli della gru, con considerevoli oneri in termini sia economici sia di
autonomia nel montaggio.
Quindi, il problema proposto dall’azienda ha riguardato la fase di montaggio
di tale sottosistema. L’obiettivo consisteva nel modificare la freccia e/o
processo di montaggio eliminando l’impiego di autogrù e rendendo il
processo più rapido ed economico.

43
TITOLO PROGETTO: Ottimizzazione del processo di
deposizione di materiale d’apporto

AZIENDA PROPONENTE: RT Valvole industriali Srl


Via Alle Cave 25-29
20029 Turbigo (MI)
www.rtvalves.com
COMPETENZE TRIZ Politecnico di Milano – Dipartimento di
UTILIZZATE: Meccanica

DESCRIZIONE ESIGENZA
RT Valvole Industriali Srl, azienda con 18 dipendenti e circa 2,5 milioni di
euro di fatturato, produce valvole a saracinesca.
Le valvole a saracinesca sono caratterizzate da una paratia circolare (detta
otturatore a saracinesca), con possibilità di movimento traslatorio, finalizzata
a bloccare l’efflusso del liquido (vedi Figura 4.2.3).

Figura 4.2.3: Esempio di valvola a saracinesca

Il progetto proposto dall’azienda ha riguardato un aspetto del processo di


fabbricazione dell’otturatore.

44
L’otturatore è leggermente cuneiforme e presenta dei riporti a settore
circolari di acciaio inossidabile per garantire un’adeguata tenuta, come
rappresentato in maniera qualitativa in Figura 4.2.4.

Rivestimento di acciaio inox

d rm

Figura 4.2.4: Vista frontale e laterale dell’otturatore a saracinesca

La corona di rivestimento è realizzata in acciaio inossidabile, mentre


l’otturatore è realizzato in acciaio al carbonio per apparecchi a pressione con
un contenuto di carbonio di circa 0,2%.
Il processo di deposizione del materiale sulla corona circolare di tenuta
avviene con la tecnica denominata GMA (gas metal arc welding) o MIG /
MAG (metal inert gas welding/metal active gas welding), che rientra
nell’ambito dei processi di deposizione processi di deposizione di tipo gas-
shielded welding
Nel caso specifico l’otturatore è posto su di un supporto rotante al disopra del
quale è posizionata la torcia di deposizione con la possibilità di movimento
oscillatorio in direzione radiale; combinando i due moti, la rotazione del
supporto e la traslazione alternata della torcia, si ottiene la deposizione di
materiale sulla superficie della corona circolare suddetta.
Due distinti sistemi di controllo, ognuno gestito da un PLC indipendente,
consentono di regolare i movimenti della piastra circolare e della torcia.
I parametri di funzionamento della torcia (tensione ed intensità di corrente)
dipendono direttamente dai materiali impiegati.
Il materiale di rivestimento è fornito da una bobina di filo che viene svolta
con una velocità pressoché costante e controllabile limitatamente.
Il processo di deposizione avviene lavorando un pezzo alla volta e termina
allorché l’otturatore, collocato sul supporto rotante, ha compiuto una
rotazione completa. Il punto critico del processo è rappresentato dalla zona
d’inizio-fine della deposizione, cioè dove si ha la massima variazione di
temperatura tra gli estremi del cordone di materiale depositato. Se l’otturatore
è di dimensioni sufficientemente grandi il tempo di processo aumenta e
45
quindi l’acciaio deposto all’inizio ha il tempo di raffreddarsi. Quando la
torcia termina il ciclo di deposizione, il materiale raffreddato entra in contatto
con del materiale incandescente appena deposto; l’elevato gradiente termico
provoca uno stato di tensioni interne che nel peggiore dei casi dà luogo alla
formazione di difettosità, principalmente cricche, rendendo il pezzo non
conforme.
Attualmente la probabilità che questo fenomeno si verifichi su pezzi di grandi
dimensioni è così alta che l’azienda preferisce eseguire direttamente un
intervento di ripristino su tutti i pezzi piuttosto che spendere tempo in
controlli di qualità.
Per ovviare a questo inconveniente, l’azienda ha pensato di ricorrere ad una
modalità di deposizione del materiale leggermente differente, tale da
realizzare una “rampa” iniziale, ovvero una deposizione a spessore variabile
la cui lunghezza massima è pari a 15 mm.
In questo modo il materiale incandescente depositato per ultimo viene a
contatto con il materiale raffreddato in maniera graduale, attenuando le
tensioni dovute al gradiente termico. Questo tipo di deposizione si può
attuare riducendo gradualmente la velocità della torcia fino a raggiungere lo
spessore nominale. Tuttavia questa modalità di deposizione denominata “a
rampa” può essere realizzata solo per cordoni lineari e quindi può essere
difficilmente adottato in processi nei quali il moto della torcia è oscillatorio.
Obiettivo del progetto è stato di studiare soluzioni alternative per ridurre il
fenomeno delle cricche, ottimizzando il processo di deposito.

46
TITOLO PROGETTO: Ottimizzazione del funzionamento di
una pompa a vuoto ad anello liquido

AZIENDA PROPONENTE: Pompetravaini Spa


Via per Turbigo, 44
20022 CASTANO PRIMO (MI)
www.pompetravaini.it
COMPETENZE TRIZ Politecnico di Milano – Dipartimento di
UTILIZZATE: Meccanica

DESCRIZIONE ESIGENZA
La Pompetravaini Spa, azienda con 120 dipendenti e circa 19 milioni di euro
di fatturato, realizza come prodotto di punta le pompe a vuoto ad anello
liquido, impiegate per applicazioni con fluidi gassosi, prevalentemente aria.
Le pompe a vuoto ad anello liquido appartengono alla classe delle pompe a
vuoto a trasferimento. Il principio di funzionamento di questo tipo di pompe
si basa sul fenomeno dell’espansione di un gas, o di una miscela di gas, come
nel caso dell’aria, in una camera con volume in espansione.
Le pompe ad anello liquido sfruttano un liquido, generalmente acqua, non
solo come lubrificante e sigillante per la camera, ma anche come vera e
propria parte meccanica, che assolve la funzione di definire parte del
contorno, mobile, della camera di espansione e compressione.
Come riportato nello schema di Figura 4.2.5, la pompa si compone di una
girante montata eccentrica rispetto al carter; con il movimento della girante il
liquido è spinto per effetto della forza centrifuga verso la periferia formando
un anello in movimento lungo le pareti del carter e creando così una camera
di pompaggio sigillata.

Figura 4.2.5. Schema di funzionamento di una pompa a vuoto ad anello liquido


47
L’eccentricità della girante consente un’espansione dell’aria tra le palette del
rotore - in corrispondenza della zona di aspirazione - e realizza una
compressione nella zona di mandata. Il gas aspirato nella pompa è pertanto
racchiuso in una camera di volume dapprima crescente e poi decrescente.
Queste pompe sono impiegate tipicamente in impianti a singolo stadio o a
doppio stadio ed il salto di pressione che si ottiene sfruttando acqua è intorno
ai 25mm Hg (per valori più elevati si ricorre ad altri liquidi di lavoro).
Questa tipologia di pompa è ampiamente impiegata nel settore industriale,
grazie alle ridotte perdite per attrito ed alla elevata affidabilità che la
caratterizzano.
Una delle caratteristiche fondamentali di questo tipo di pompa è che l’aria, o
il gas, compressa nella zona di mandata viene espulsa insieme a parte del
liquido di esercizio, che quindi necessita di essere continuamente reintegrato.
Da tale punto di vista, l’espulsione di liquido caldo dall’anello liquido ha un
effetto positivo, perché all’aumentare della temperatura di quest’ultimo si ha
una diminuzione della portata reale di gas aspirato ed una variazione del
grado di vuoto massimo ottenibile, oltre ad un maggior probabilità che si
verifichino fenomeni di cavitazione. L’aspetto negativo è rappresentato dalla
necessità di recuperare il liquido espulso: a tal fine è installato a valle della
pompa un serbatoio separatore, che recupera però solamente una parte del
liquido, l’altra parte rimane sotto forma di umidità nell’aria ed è
definitivamente persa con essa. Infatti in uscita dalla pompa l’aria si presenta
satura con una temperatura incrementata di qualche grado rispetto alle
condizioni d’ingresso.

La problematica evidenziata riguarda la necessità di reintegro del fluido di


esercizio per compensare la frazione espulsa allo scarico, sotto forma di
vapore presente nell'aria (o nel gas). Come accennato, per la modalità di
funzionamento propria delle pompe ad anello liquido, l’aria allo scarico è
satura al 100% e pertanto ad ogni ciclo di funzionamento parte del liquido di
esercizio della pompa viene perso.
Le soluzioni attualmente previste per reintegrare il liquido di esercizio
rispondono alle due esigenze di:
- fornire l’esatta quantità richiesta di liquido, per ripristinare l’entità
dell’anello-pistone liquido;
- fornire liquido alla temperatura richiesta, in modo da raffreddare la quantità
di liquido all’interno nella pompa.
La prima soluzione prevista si applica quando è necessario solamente ridurre
il consumo del liquido di esercizio. Il “sistema a recupero parziale” prevede

48
che il liquido sotto forma di vapore in uscita dalla pompa sia separato dal gas
in un serbatoio separatore ed una parte di tale quantità sia riutilizzata e
miscelata con un’altra quantità di liquido fornita dall’esterno a temperatura
inferiore, in modo da garantire la portata e la temperatura finali richieste.
La seconda soluzione consiste in un “impianto a recupero totale”, che
provvede ad un totale riciclo del liquido di esercizio. In questo caso oltre a
disporre del serbatoio di separazione, lo schema d’impianto viene corredato
di uno scambiatore di calore disposto sulla tubazione di ricircolo del liquido
di esercizio, in modo da consentire la riduzione e la stabilizzazione della
temperatura del liquido ricircolato. Dato che vi è in uscita dalla pompa aria
satura, per questo schema d’installazione si verifica durante il funzionamento
una diminuzione progressiva del liquido di esercizio dovuta al fatto che non
tutta l’umidità dell’aria viene recuperata dal serbatoio. Si rende quindi
necessario reintegrare il liquido di esercizio della quantità mancante con una
certa periodicità.
In conclusione risulta che la problematica di avere aria satura in uscita dalla
pompa è comune a tutti e tre gli schemi d’installazione. Tuttavia, mentre per
gli schemi “a perdere senza recupero” e “a recupero parziale” tale
problematica non è percepita perché è disponibile l’apporto del liquido
dall’esterno nella quantità e nella temperatura richieste, nel sistema “a
recupero totale” sarebbe desiderabile un impianto autosufficiente che non
richieda l’intervento esterno di reintegro di liquido con frequenza, cioè un
impianto in grado di evitare, o al più limitare al minimo, la perdita di liquido
allo stato di vapore nell’aria.
L’interesse verso la problematica nasce dalla constatazione di un sentimento
crescente verso l’ambiente e dalla maggiore attenzione a ridurre i consumi di
acqua. Un bene non sempre facilmente disponibile.

49
TITOLO PROGETTO: Studio di un recuperatore di calore
rotativo di tipo entalpico

AZIENDA PROPONENTE: Recuperator Srl


Via Mantova, 4
20020 Lainate (MI)
www.recuperator.net
COMPETENZE TRIZ Università degli Studi di Firenze –
UTILIZZATE: Dipartimento di Meccanica
e Tecnologie Industriali

DESCRIZIONE ESIGENZA
Recuperator Srl, azienda con 38 dipendenti e circa 7 milioni di euro di
fatturato, è ai vertici mondiali nella progettazione e produzione di
recuperatori di calore aria-aria.
I recuperatori di calore rotativi aria-aria di tipo entalpico sono tipicamente
costituiti da
• un rotore cilindrico formato da due nastri, uno piano e l’altro
ondulato, i quali sono avvolti l’uno sull’altro in modo da creare una
serie di passaggi dove due flussi dell’aria possano passare.
I rotori attualmente sono per lo più di alluminio o alluminio
preverniciato per ambienti con elementi aggressivi. Lo spessore del
materiale può essere di 70 o 100 micron. Il rotore ha un diametro
variabile da 300 mm a 2500 mm. La robustezza dell’insieme è
garantita dalla presenza di rinforzi radiali interni, saldati al mozzo ed
alla fascia periferica;
• un telaio di contenimento formato da pannelli in lamiera con
guarnizioni a spazzola per minimizzare il trafilamento fra i flussi
d'aria di immissione e di espulsione;
• un sistema di azionamento formato da una cinghia, una puleggia, un
motore elettrico dotato, secondo necessità, di un regolatore di
velocità.

Il funzionamento del recuperatore è piuttosto semplice. Lo scambiatore,


attraversato da un flusso d’aria di rinnovo e da un flusso d’aria di
espulsione, aventi temperature differenti, consente il trasferimento di
calore da un flusso all’altro. Lo scambio termico avviene per accumulo di
calore nel rotore: mentre il cilindro ruota, l'aria di espulsione attraversa

50
una metà dello scambiatore e cede calore alla matrice del rotore che lo
accumula. L'aria di rinnovo, che attraversa l'altra metà, assorbe il calore
accumulato. Proseguendo la rotazione, le parti che assorbono e che
cedono calore si invertono continuamente ed il processo può proseguire
in modo ciclico (Figura 4.2.6).

Figura 4.2.6: Principio di funzionamento di uno scambiatore rotativo

Il recuperatore potenzialmente può funzionare in tutte le stagioni, se


naturalmente ci sia possibilità di recuperare calore. Le temperature di
esercizio variano a seconda dei luoghi in cui sono installati gli impianti. Di
solito l’aria di rinnovo è l’aria esterna (minimo –30°C), mentre l’aria di
espulsione è quella all’interno degli edifici o degli impianti (massimo
+60°C). Gli scambiatori possono essere usati nelle condizioni ambientali più
diverse, dall’Arabia Saudita alla Norvegia.

Il problema di tale sistema è quello di non permettere il trasferimento


dell’umidità da un flusso d’aria all’altro. Le soluzioni fin qui adottate
(modifica della finitura superficiale delle parti in alluminio e sostituzione
dell’alluminio con materiali “igroscopici”) non hanno offerto risultati
pienamente soddisfacenti.
In fase di produzione il rotore può essere reso “igroscopico” immergendolo in
un bagno che rende la superficie dell’alluminio corrugato e capace di
catturare le gocce d’acqua quando attraversa il flusso di aria di espulsione e
di rilasciarle quando attraversa il flusso di aria di rinnovo. Con questo metodo
però il recupero di umidità si è rilevato insufficiente.

51
Attualmente si stanno sperimentando “carte” che possano sostituire
l’alluminio. Da una prima analisi sommaria emerge, infatti, che la cellulosa è
igroscopica di sua natura e, pertanto, la carta può svolgere questo compito nei
recuperatori. Il trasporto dell’umidità comporta la possibilità che anche germi
e batteri possano essere trasportati. La carta, perciò, deve subire dei
trattamenti con biocidi che costituiscono la parte più delicata e quindi più
costosa della carta realizzata. Un recuperatore rotativo comporta la
sottrazione dell’umidità ad una corrente d’aria che attraversa i suoi canali
igroscopici ed il suo rilascio quando il canale si immerge nell’altra corrente
d’aria. La carta igroscopica, quindi, non deve essere permeabile.
Obiettivo del progetto è pensare a proposte di soluzioni alternative per un
recuperatore di calore rotativo che oltre al calore permetta il trasferimento di
umidità tra due flussi d’aria, tenendo presente che tuttavia nell’aria di rinnovo
non ci debbano essere contaminazioni di natura batterica e fungina.

52
TITOLO PROGETTO: Ottimizzazione del processo di
orientamento dei perni cifratori di
cilindri per serrature

AZIENDA PROPONENTE: Prefer Spa


Via F.lli Cervi, 63
20020 Cantalupo di Cerro Maggiore
(MI)
www.preferlocks.com
COMPETENZE TRIZ Politecnico di Milano – Dipartimento di
UTILIZZATE: Meccanica

DESCRIZIONE ESIGENZA
La Prefer Spa, azienda con 47 dipendenti e circa 6,5 milioni di euro di
fatturato, si occupa in particolare della realizzazione di serrature per garage,
serrande e mobili per ufficio. Il processo di assemblaggio dei vari elementi
costituenti il meccanismo di serratura richiede particolare attenzione per le
ridotte dimensioni e per le strette tolleranze che caratterizzano questi
componenti.
La problematica evidenziata interessa il processo automatico di orientamento
dei perni cifratori, componenti fondamentali di un cilindro per serrature.
La tipologia più comune di serratura è quella cilindrica a perni, tipologia che
utilizza perni di differente lunghezza per evitare che la serratura venga aperta
senza la chiave adeguata.
Le serrature cilindriche - di cui un esempio è riportato in Figura 4.2.7 - sono
costituite da un carter esterno, chiamato corpo doppio cilindrico, contenente
un foro, al cui interno è assemblata la spina o nottolino in cui si inserisce la
chiave. Per aprire la serratura, il nottolino deve poter ruotare.
Il nottolino ha una cava longitudinale sagomata che consente l’inserimento
della chiave (la sezione trasversale costituisce il primo codice della chiave);
all’estremità della cava è posta una camma che, spinta dall’estremità della
chiave, consente l’azionamento di un meccanismo per l’apertura/chiusura
della porta.

53
Figura 4.2.7: Serratura cilindrica a perni con i componenti principali

La chiave ha un secondo codice di sicurezza costituito dal profilo


longitudinale. Il nottolino della serratura presenta una serie di fori,
generalmente 5, ricavati in direzione verticale, all’interno dei quali sono
collocati i perni cifratori, dei cilindretti pieni in ottone, di differente
lunghezza, con un’estremità arrotondata per consentire alla chiave di scorrere
su di essi agevolmente. Sopra ogni perno è collocato un controperno cifratore
che, a sua volta, è in contatto con una molla opportunamente precaricata; i
fori vengono chiusi con dei tappi cilindrici ribaditi secondo necessità.
Dopo aver inserito il nottolino all’interno del corpo cilindrico, l’assemblato
viene posto in corrispondenza di un dispositivo automatico che inserisce i
perni cifratori. Il dispositivo è costituito da una serie di serbatoi cilindrici,
all’interno dei quali si trovano incolonnati ed orientati i perni cifratori da
inserire nelle cavità. I perni cifratori in una serratura sono comunemente 5; i
tipi di perni cifratori, che si distinguono in base alla lunghezza, sono sette e
pertanto sette sono i serbatoi di cui dispone la macchina.
Impostata nel controllo della macchina la sequenza di perni cifratori, che
costituisce il codice della serratura, l’assemblato nottolino-corpo cilindrico
viene movimentato opportunamente sotto il dispositivo preposto
all’inserimento dei perni, in modo da presentare il foro corrente in
corrispondenza del serbatoio di perni della lunghezza richiesta dal codice
della serratura.
A differenza dei controperni, delle molle e dei tappi di chiusura i perni
cifratori presentano una testa, cioè un’estremità arrotondata in modo
pronunciato, mentre l’altra estremità si presenta più piatta. Per il corretto
funzionamento della serratura è necessario che siano inseriti nelle cavità del
corpo cilindrico in modo che la testa arrotondata venga a contatto con il
profilo scanalato della chiave.
Per caricare i serbatoi dei perni cifratori e per orientarli correttamente (testa
rivolta verso il basso), sopra ogni tubo è disposto un contenitore vibrante a
54
forma di “tazza” troncoconica. Sulla parete interna di ciascun contenitore è
ricavata una spirale che parte dalla base ed arriva all’estremità superiore dove
si trova l’ingresso del tubo di alimentazione del corrispondente serbatoio. I
perni, versati nella zona centrale della tazza, sono messi in movimento dalle
vibrazioni assiali e torsionali della tazza ed in successione, disposti
longitudinalmente, salgono sul profilo elicoidale, lo percorrono fino alla
sommità ed entrano nel canale di alimentazione.
Prima dell’ingresso del tubo di alimentazione, è ricavato un gradino con una
geometria opportuna. I perni orientati correttamente superano in modo
agevole il gradino ed entrano nel tubo, mentre i perni non correttamente
orientati urtano contro il gradino cadendo sul fondo della tazza.
La problematica evidenziata riguarda il processo appena descritto di
selezione ed orientamento automatico dei perni cifratori.
Come detto, sono previste due distinte fasi di selezione dei perni non
correttamente allineati; la prima durante il moto di salita lungo il profilo
elicoidale, la seconda prima dell’entrata del tubo di alimentazione dl
serbatoio.
Il meccanismo di selezione non è completamente affidabile e capita con una
certa frequenza che perni non correttamente orientati risalgano
completamente il profilo elicoidale, superino il gradino e finiscano nel canale
di alimentazione e quindi nel serbatoio. In assenza di sistemi di verifica e
controllo prima dell’assemblaggio, un perno mal orientato nel canale di
alimentazione non viene identificato e la serratura che lo contiene non può
funzionare correttamente.
L’entità del danno provocato dal non corretto orientamento del perno dipende
dal fatto che ogni serratura è verificata soltanto al termine dell’assemblaggio,
quando i tappi di chiusura sono stati ribaditi per sigillare le cavità del corpo
cilindrico, senza più la possibilità di smontare il meccanismo. Quindi la
serratura difettosa viene scartata perché non è economicamente conveniente il
ripristino.
L’azienda ha pertanto richiesto un miglioramento del processo/sistema di
orientamento dei perni cifratori per ottenere una maggiore affidabilità dello
stesso riducendo il prodotto scartato.

55
TITOLO PROGETTO: Innovazione e standardizzazione di
valvole di regolazione per impianti di
granigliatura

AZIENDA PROPONENTE: Carlo Banfi Spa


Via Rugareto, 10
20027 Rescaldina (MI)
www.carlobanfi.it
COMPETENZE TRIZ Università degli Studi di Bergamo –
UTILIZZATE: Dipartimento di Ingegneria Industriale

DESCRIZIONE ESIGENZA
La Carlo Banfi Spa, azienda con 52 dipendenti e circa 11,5 milioni di euro di
fatturato progetta, fabbrica e commercializza macchine e impianti per la
finitura superficiale tramite granigliatura, sabbiatura, pallinatura e decapaggio
meccanico. Il principio di funzionamento, comune alle macchine di interesse
per questo progetto, consiste nel lanciare della graniglia metallica contro il
pezzo da lavorare in modo che gli urti provochino l’effetto desiderato di
pulitura superficiale, sverniciatura, eliminazione della calamina o trattamento
superficiale. L’elemento cuore del sistema è la turbina assiale/radiale (Figura
4.2.8) che accelera la graniglia e la lancia nella camera dove si trova il pezzo
da trattare. Su ogni macchina possono essere istallate una o più turbine che
sono alimentate da una tramoggia tramite un sistema di condotti di
alimentazione. Dopo aver impattato con il prodotto il materiale abrasivo
viene recuperato, pulito e depolverato in un impianto a ciclo chiuso che
abbatte la quantità di residui di lavorazione nell’aria.

56
(a) (b)

Figura 4.2.8: Particolari di una macchina per la granigliatura: sistema di lancio e (b) schema di
funzionamento di una turbina (da Brevetto JP 10277942)

Il tema che si intende affrontare riguarda i sistemi di alimentazione e


regolazione della graniglia a monte delle turbine che comprendono condotti e
valvole di regolazione di diversa natura.
I dispositivi situati a monte di ogni turbina atti a garantire il corretto apporto
di graniglia sono:
• una tramoggia: alimentata da un nastro a tazze, è posizionata nella
parte alta della macchina per permettere il deflusso del materiale
abrasivo per gravità;
• una valvola a saracinesca: operata manualmente si utilizza solo a
macchina ferma per interrompere completamente il flusso di materiale
abrasivo durante interventi di manutenzione;
• una valvola di regolazione (detta VAT): parzializza il flusso di
graniglia in modo da ottimizzare il funzionamento della turbina, può
essere regolata manualmente o tramite pistone pneumatico;
• un condotto in gomma: a sezione circolare, permette di collegare la
VAT alla turbina evitando bruschi cambiamenti di direzione e quindi
grosse perdite di carico concentrate.

57
La quantità di materiale abrasivo ottimale per ciascuna turbina dipende sia da
caratteristiche intrinseche alla macchina - come la potenza istallata e il layout
della macchina - sia al tipo di pezzi da lavorare e al grado di finitura
richiesto. Questa variabilità comporta la necessità di regolare il flusso della
graniglia per ottenere buoni risultati utilizzando in modo efficiente la
granigliatrice. Le valvole di regolazione sono gli elementi demandati a
svolgere questa funzione e su di essi sarà centrata l’attività di analisi e
soluzione dei problemi tramite la metodologia TRIZ.

Le VAT si differenziano per taglia, ovvero per quantità di graniglia che passa
attraverso la valvola nell’unità di tempo, o per tipo di azionamento. A
seconda delle esigenze della macchina e/o del cliente il flusso di materiale
abrasivo che arriva alla turbina deve poter essere regolato in maniera più o
meno rapida e controllabile. Di conseguenza in base al tipo di impiego che la
macchina dovrà fornire, si possono preferire azionamenti manuali o
automatici (Figura 4.2.9).

(a) (b)

Figura 4.2.9: Schema della valvola VAT: con regolazione fine corsa pistone (a) manuale e (b)
automatica.

La valvola è composta da un corpo, ottenuto per fusione, che contiene un


condotto a sezione quadrata, detto alimentatore, alla cui estremità inferiore si
presenta l’elemento mobile, detto tegolo, che ruotando attorno ad un asse
trasversale alla direzione del flusso della graniglia definisce la luce di
passaggio (Figura 4.2.10).

58
Alimentatore Tegolo
Figura 4.2.10: Elementi costituenti la valvola VAT

La rotazione del tegolo avviene per mezzo di uno o due pistoni pneumatici
azionati da valvole elettriche con molla di ritorno. La regolazione del fine
corsa del pistone può essere ottenuta manualmente con una vite di
regolazione o attraverso un motore passo passo. La parte bassa del corpo
valvola è detta tronchetto d’uscita e su di essa si fissa la flangia che regge il
tubo di gomma a sezione circolare che si collega alla turbina.
Trattandosi di dispositivi dalla tecnologia matura, gli sforzi di innovazione
sono stati imperniati sulla riduzione dei costi. Le strade che si sono delineate
nel progetto sono state due: la prima era indirizzata alla semplificazione delle
macchine, intesa come riduzione del numero e/o della complessità dei
componenti in distinta, la seconda indicava una progettazione modulare più
spinta che potesse permettere la riduzione del numero di codici.
In sintesi, gli obiettivi hanno riguardato lo studio di configurazioni alternative
per la valvola VAT, in risposta alle esigenze di semplificazione intesa come
riduzione del numero di componenti e/o della loro complessità e di
standardizzazione intesa come diminuzione del numero di versioni di VAT
attualmente in uso.

59
TITOLO PROGETTO: Ottimizzazione della resistenza all’usura
di una girante per granigliatrice

AZIENDA PROPONENTE: Officine Meccaniche San Giorgio Spa


Via A. Pacinotti 52-52A
20020 Villa Cortese (MI)
www.omsg.it
COMPETENZE TRIZ Politecnico di Milano – Dipartimento di
UTILIZZATE: Meccanica

DESCRIZIONE ESIGENZA
Le Officine Meccaniche San Giorgio Spa, azienda con 48 dipendenti e circa 9
milioni di euro di fatturato, realizza come prodotto di punta le granigliatrici,
fabbricate in varie configurazioni (a gancio, a nastro, a rulli ecc), impiegate
principalmente per operazioni di decapaggio. La problematica evidenziata è
connessa alla necessità di limitare l’usura di alcuni dei componenti della
macchina, a causa del contatto continuo con la graniglia abrasiva.
La granigliatrice è una macchina concepita per proiettare contro la superficie
che si intende trattare una graniglia abrasiva, tipicamente d’acciaio. La
macchina è costituita da una camera a tenuta stagna (o per lo meno il più
possibile a tenuta, laddove il processo sia continuo, ad esempio a nastro), e da
uno o più dispositivi il cui scopo è produrre un fascio di granuli abrasivi ad
alta velocità (circa 80 m/s). Questi dispositivi, denominati turbine, vengono
realizzati tramite un sistema costituito da una cassa statorica, da sistemi di
diffusione e da una girante.

Figura 4.2.11: Schema di flusso della turbina centrifuga

60
Un condotto porta la graniglia abrasiva nella camera statorica, la quale passa
attraverso i diffusori mobili, solidali con la girante e il diffusore fisso, che
conferisce il moto ai granuli. Il diffusore mobile ha un numero di aperture
pari al numero delle palette della girante. Ogni apertura del diffusore mobile
è posizionata tra due palette della girante. Il diffusore fisso è un dispositivo
orientabile a geometria assialsimmetrica coassiale con l’asse della girante (in
verità può ruotare sul suo asse per regolare la macchina, ma è fisso durante il
normale funzionamento) dotato di una singola bocca di uscita. La bocca è
disposta in direzione radiale, in modo che il flusso di granuli investa solo una
porzione di girante. Questa ha un numero delle palette che può variare da 6 a
8 in relazione alle dimensioni della macchina. Questo sistema è realizzato in
modo che il flusso di granelli abrasivi sia direzionato con uno specifico
angolo (deciso in base all’orientamento del diffusore) e con una velocità
definita (stabilita dalla velocità angolare della girante).
In prossimità dell’ingresso nella camera statorica il condotto della . In seguito
il flusso viene indirizzato dal diffusore in direzione radiale lungo le palette le
quali conferiscono a loro volta direzione e moto definitivo alle singole
particelle.
Per questo sistema tecnico il principale problema è l’usura eccessiva di alcuni
componenti che vengono a contatto con la graniglia abrasiva. In particolare le
palette della turbina si usurano a causa dello strisciamento della graniglia
lungo l’intera paletta. Gli effetti dell’usura sono molto evidenti soprattutto
alle estremità delle palette che vengono praticamente scavate dalla graniglia.
In generale i fenomeni di usura sono legati alla velocità di strisciamento e alla
pressione di contatto tra le parti. Si devono considerare, inoltre, pur se con
un’influenza minima, i possibili urti tra granuli e palette.
La vita utile media di queste parti di macchina è di circa 500 ore. Oggi il
problema viene affrontato in maniera tradizionale, ovvero trattando le zone a
rischio con rivestimenti antiusura realizzati con materiali duri. Oltre a questa
misura si ricorre ad una manutenzione preventiva che non è certo una
soluzione ottimale, vista la frequenza degli interventi. Queste soluzioni sono
tipicamente soluzioni di compromesso che di fatto non risolvono il problema.

61
TITOLO PROGETTO: Studio di impianti di granigliatura per la
rimozione di etichette adesive

AZIENDA PROPONENTE: Turbotecnica Srl


Via Macchiavelli, 19/21
20025 Legnano (MI)
www.turbotecnica.it
COMPETENZE TRIZ Università degli Studi di Firenze –
UTILIZZATE: Dipartimento di Meccanica
e Tecnologie Industriali

DESCRIZIONE ESIGENZA
La Turbotecnica Srl, azienda con 20 dipendenti e circa 3,5 milioni di euro di
fatturato, progetta e realizza impianti altamente personalizzati per la
granigliatura, sabbiatura, pallinatura, sverniciatura e pulitura mediante
abrasione meccanica (Figura 4.2.12). Il principio di funzionamento, comune
alle macchine di interesse per questo progetto, consiste nel lanciare della
graniglia metallica o di nylon contro il pezzo da trattare in modo che gli urti
con il materiale abrasivo provochino l’effetto desiderato. L’elemento cuore
del sistema è una turbina che accelera la graniglia e la lancia nella camera
dove si trova il pezzo da trattare. Su ogni macchina possono essere istallate
una o più turbine che sono alimentate da una tramoggia tramite un sistema di
condotti di alimentazione. Dopo aver impattato il prodotto il materiale
abrasivo viene recuperato, pulito e depolverato con particolare attenzione alla
quantità di residui di lavorazione immessi nell’aria.
Il problema che è stato proposto, diversamente dagli altri progetti, riguardava
un’applicazione della macchina granigliatrice in particolare per l’operazione
di rimozione di etichette adesive da pannelli metallici.

62
Figura 4.2.12: Esempio di granigliatrice a passaggio continuo

Nel dettaglio il problema tecnico proposto dall’azienda riguardava la pulizia


di pannelli in lamiera zincata di piccolo spessore su cui erano applicate
erroneamente delle etichette adesive. La sperimentazione già condotta
dall’azienda ha avuto esiti solo parzialmente positivi, perché la rimozione era
limitata alla carta delle etichette, mentre lo strato di adesivo sottostante
rimane sostanzialmente immutato. Un trattamento più aggressivo (es. tempo
di granigliatura maggiore) non aveva dato buoni risultati nella rimozione
dell’adesivo, introducendo ulteriori problemi come il danneggiamento della
zincatura della lamiera e la deformazione delle lamiere sottili (spessore
inferiore a 3mm).
In aggiunta, sono stati imposti vincoli in merito all’impossibilità di utilizzare
agenti chimici per trattare le lamiere prima, durante o dopo la granigliatura.
L’azienda ha proposto di studiare congiuntamente al gruppo di ricerca
dell’Università degli Studi di Firenze, soluzioni alternative a quelle già
sperimentate per risolvere il problema tecnico.

63
4.3 Casi di studio

Una delle attività principali del progetto “TRIZ – Innovazione sistematica per
le PMI” è stata certamente la fase sperimentale. Questa fase ha permesso di
introdurre gradualmente la metodologia TRIZ in azienda, valutarne
l’efficacia su casi reali proposti dalle stesse aziende e infine di favorire la
collaborazione tra il mondo industriale e quello universitario.
Per poter meglio documentare i risultati positivi ottenuti in questa fase di
progetto si presentano in particolare tre casi aziendali che vengono presi
come campione delle attività svolte.
Nello specifico, due casi aziendali presentati di seguito, hanno come oggetto
l’applicazione della metodologia TRIZ per l’innovazione di prodotto e un
caso per l’innovazione di un processo produttivo.
I casi sono stati redatti dagli esperti di TRIZ appartenenti al Politecnico di
Milano e alle Università degli Studi di Firenze e Bergamo.
Tuttavia è opportuno ricordare che anche i casi delle altre aziende che hanno
partecipato al progetto, sono di assoluta rilevanza pur non essendo stati
riportati nel presente volume.
Infine si ricorda che nei casi presentati di seguito sono stati appositamente
omessi alcuni risultati soprattutto per quanto concerne le idee concettuali per
motivi di riservatezza. Talune soluzioni sono in fase di approfondimento e
potenzialmente brevettabili.

64
Il caso Scam Srl
A cura di Gaetano Cascini, Paolo Rissone, Francesco Frillici1

IL CASO DI STUDIO: STUDIO DI BIELLE COMPONIBILI PER MOTORI


ENDOTERMICI

La Scam srl, come anticipato, è attiva nel settore automotive e progetta e


realizza componenti per motori ad alte prestazioni, specificatamente alberi
distribuzione, alberi motore, bielle, coprendo l’intero range da piccoli motori
2 tempi a motori pluricilindrici 4 tempi.
Il livello tecnologico dei componenti realizzato è del tutto allineato con lo
stato dell’arte del settore e l’azienda è alla continua ricerca di miglioramenti
per la propria produzione.

Figura 4.3.1: Biella componibile per motori endotermici

1
Università degli Studi di Firenze - Dipartimento di Meccanica e Tecnologie Industriali.
65
Una biella componibile per motori endotermici è composta da tre
sottoinsiemi (come mostrato in Figura 4.3.1): dal fusto, recante ad una
estremità un foro chiamato occhio piccolo, dal cappello, che insieme al fusto
forma l’occhio grande, e da due viti per il serraggio del cappello al fusto.
La biella ha la funzione di collegare rigidamente un organo meccanico dotato
di moto rettilineo alterno (pistone) ad un altro organo meccanico dotato
invece di un moto rotatorio (albero motore); le sollecitazioni a cui la biella è
sottoposta sono affaticanti di tipo alternato, dovute alle forza di inerzia e alla
pressione dei gas nella camera di combustione; anche le viti, nella loro
disposizione tradizionale, sono sottoposte ad un carico affaticante alternato a
valor medio non nullo (sempre in trazione) e sono state identificate come il
punto più debole del sistema biella.
L’evoluzione tecnologica degli ultimi anni ha portato all’introduzione di
nuovi materiali per le viti di serraggio della testa di biella, tali da garantire
una minore fragilità rispetto al passato.

L’APPROCCIO TRIZ ADOTTATO

Essendo la biella un organo meccanico dal design consolidato nel tempo,


l’attenzione dei progettisti si è per lo più concentrata sul ridimensionamento
degli spessori al fine di minimizzare le masse in movimento, grazie
all’introduzione di materiali con migliori caratteristiche meccaniche. Nel
complesso, tuttavia, il layout del sistema è rimasto sostanzialmente invariato
e semmai sono stati introdotti accorgimenti atti a migliorare la qualità della
fabbricazione o a ridurne i costi.
Il caso studio in esame presenta diverse peculiarità che richiedono un
impiego personalizzato della metodologia. In primis è opportuno notare che
in questo caso è di poco aiuto un’analisi funzionale del sistema al fine di
evidenziare i problemi elementari e le contraddizioni che ivi sussistono.
Tipicamente la costruzione di un modello del sistema ha come obiettivo la
realizzazione di un processo di astrazione dal caso specifico, tale da
ricondursi ad un modello generale di problema a cui applicare gli strumenti
TRIZ. Tale processo di astrazione può essere condotto anche evidenziando
direttamente i parametri del sistema in conflitto fra loro. Tuttavia, essendo la
biella un componente ad elevato grado di maturità, diverse barriere
psicologiche si oppongono al suo cambiamento e risulta estremamente
difficile “intuire” le contraddizioni presenti.
Per questi motivi si è deciso di modellare il sistema secondo una particolare
tecnica di modellazione causa-effetto, più propriamente conosciuta come

66
modellazione a eventi (RelEvent Diagram). Tale tecnica di modellazione è
stata introdotta da Greg Yezerski nell’ambito della General Theory of
Innovation, una delle odierne evoluzioni della teoria TRIZ classica. In Figura
4.3.2 si riportano i simboli impiegati nei diagrammi RelEvent.
Un diagramma RelEvent prevede una schematizzazione del problema
organizzata in un insieme di azioni (eventi), di condizioni e di caratteristiche
del sistema collegate tra loro in sequenza causale e/o temporale, a partire
dalle “condizioni al contorno”, dallo stato iniziale del sistema, fino agli stati
finali, siano essi positivi e desiderati (ultimate goals), sia indesiderati e
dannosi (ultimate anti-goals).
Prima di procedere all’attività di modellazione vera e propria, si sono
esplicitati vincoli e cambiamenti ammissibili del sistema, risorse disponibili,
obiettivi da raggiungere e criteri per la valutazione delle soluzioni generate.
Tali informazioni sono state raccolte in maniera sistematica, seguendo la
traccia di un questionario standardizzato.
Quindi, una volta costruito il modello, si sono analizzate individualmente le
scelte progettuali elementari, evidenziando le eventuali conflittualità presenti,
ed applicando conseguentemente i principi solutivi più idonei. Analogamente
si sono analizzati gli “eventi” indesiderati, interrogandosi sulle condizioni per
la loro eliminazione ed individuando le direzioni di intervento da adottare.
Nei paragrafi 4 e 5 vengono presentati il modello completo e l’analisi e
soluzione rispettivamente dei principali problemi elementari evidenziati.

67
The diagram elements
Ultimate Goal

Ultimate Anti-Goal

Desired Event

Undesired Event

Choice or Controllable Condition

Uncontrollable Condition

Entrants (Events and Conditions): Dashed


Border

Relationship between the diagram elemens

Design Intent (Dashed


Perimeter)
Creates a Positive (Desired
Event)
Creates Negative (Undesidered)
Event
Together (Boolean AND)

Either (Boolean OR)

Cancels (Eliminates)

Figura 4.3.2: Simboli impiegati per la modellazione a eventi (RelEvent Diagram) e relativo
significato.

68
FASE PRELIMINARE: STATO DELL’ARTE, VINCOLI, CRITERI PER LA SCELTA
DELLE SOLUZIONI

Le bielle da competizione sono oggetto continuo di miglioramento di


dettaglio al fine di ridurre le inerzie del sistema; particolare attenzione viene
posta soprattutto alle masse alterne, idealmente la porzione di biella oltre 1/3
della distanza fra i due occhi dall’asse della testa di biella.
I motori a 4 tempi presentano tutti bielle scomponibili e non si ritiene
opportuno realizzare l’albero motore in più parti in modo tale da costruire
bielle monolitiche, come nel caso del 2 tempi. Cappello e fusto sono
normalmente accoppiati lungo un piano ortogonale all’interasse; nei motori
di serie, per agevolare l’automazione delle attività di montaggio si ricorre
anche a piani di accoppiamento inclinati di circa 45° rispetto all’interasse
stesso.
L’assemblaggio fra fusto e cappello è oggi realizzato sempre mediante una
coppia di viti mordenti con la testa in contatto con quest’ultimo. Dato che i
materiali vengono sollecitati al limite delle loro potenzialità e per durate cicli
di vita anche estremamente limitati, assume importanza notevole il controllo
accurato del precarico delle viti. Per tradizione aziendale le bielle vengono
realizzate in acciaio, con la sezione trasversale del fusto indifferentemente ad
“H” o ad “H rovesciata”.
Come già anticipato, si sono dettagliati risorse e vincoli del sistema in termini
di:
• spazio (volumi disponibili, orientamento delle viti, asimmetrie, ecc.);
• tempo (ordine di montaggio, operazioni personale specializzato,
strumentazione ad hoc, ecc.);
• campo-energia (sollecitazioni presenti);
• materiale (lavorazioni);
• funzioni.
Si omettono qui per brevità e per riservatezza dei dati aziendali i valori
specifici relativi. Infine si sono esplicitati i criteri da adottare per la
valutazione e la scelta delle soluzioni generate e la loro importanza relativa;
nello specifico si sono definite due diverse serie di criteri, una per generici
motori da competizione, fra cui i seguenti:
• prestazioni meccaniche;
• distribuzione dei pesi;
• costi;
• tempi di montaggio;
• unicità della soluzione;
• eccetera.
69
ANALISI E FORMALIZZAZIONE DEL PROBLEMA

Il diagramma a eventi (RelEvent) è stato costruito a partire dalle informazioni


raccolte con il questionario iniziale. Come prima cosa è stata descritta la fase
di montaggio della biella, dall’avvicinamento all’albero al serraggio delle
viti, arrivando al ultimate goal, e cioè il fatto che la biella funzioni (Figura
4.3.3). A partire poi dalla condizione di serraggio delle viti e da quella di
carico affaticante sia sulle viti che sull’intera biella, sono stati considerati gli
eventuali effetti negativi che potrebbero portare il sistema all’ultimate anti
goal, ovvero ad un guasto (Figura 4.3.4).
Scopo di un diagramma RelEvent è quello di andare a caratterizzare i singoli
problemi elementari presenti in tutta la “catena” del sistema. Per la
risoluzione di questi è importante andare poi ad estrarre il parametro
caratterizzante. Non è detto che ad un problema elementare corrisponda un
unico parametro. Di seguito si riportano alcuni esempi di isolamento di un
problema elementare dal diagramma RelEvent completo e relativa
identificazione dei parametri di progetto ad esso pertinenti.

70
Figura 4.3.3: Parte destra del RelEvent

71
Figura 4.3.4: Parte sinistra del RelEvent

72
Problema Elementare

Parametro caratterizzante

Numero componenti Esempio 1


biella

Problema Elementare

Parametro caratterizzante

Forma suddivisone Esempio 2


occhio grande

73
Problema Elementare

Parametro caratterizzante

Numero dei fori

Esempio 3

Problema Elementare

Parametro caratterizzante

Direzione dei fori

Esempio 4

GENERAZIONE DI PROPOSTE SOLUTIVE

Una volta isolati i problemi elementari ed identificati i parametri di progetto


che su di essi impattano, si procede con la fase di generazione di idee, sulla
base dei principi inventivi TRIZ. Per ogni gruppo problema elementare –
parametro sono state ideate alcune soluzioni. Non verranno qui riportate tutte
per brevità e per ovvi motivi di riservatezza.

Si prenda ad esempio il parametro “numero


componenti biella”: attualmente la biella è in
due pezzi per garantirne il montaggio
sull’albero, ma trattandosi di due metà
semicircolari, il moto di accostamento
all’albero non può che essere radiale.
Applicando il principio di Segmentazione (#1) Figura 4.3.5
si può ad esempio realizzare il cappello in due
74
parti, anziché in un pezzo unico (Figura 4.3.5).
In questo modo l’accostamento all’albero può avvenire combinando moto
radiale e moto circonferenziale e/o assiale (compatibilmente con lo spazio
eventualmente lasciato libero dai rasamenti sull’albero motore). La giunzione
al fusto può essere realizzata con un accoppiamento di forma
(schematicamente rappresentato in figura).

Una segmentazione più spinta può


suggerire la realizzazione di un occhio
grande a mo’ di catena da avvolgere
attorno alla bronzina (Figura 4.3.6).
Se invece, insieme al parametro
direzione dei fori, si considera anche la
presenza della filettatura intesa come
elemento di tenuta che si oppone alle
Figura 4.3.6 forze di trazione, applicando il principio
inventivo #28 “Sostituzione
Meccanica”, nasce l’idea di utilizzare la forza d’attrito. Le viti in questo caso
hanno la funzione di generare la compressione tra le due parti per aumentarne
l’adesione (Figura 4.3.7). È pensabile aumentare il coefficiente d’attrito con
l’impiego di zigrinature o adesivi.
Agendo sul parametro numero fori per le viti, mentre un suo incremento non
conduce a soluzioni vantaggiose, è utile indirizzarsi verso una sua riduzione.
Riducendo il numero delle viti a uno, con un cappello diviso in due parti che
in qualche maniera vanno ad innestarsi nel fusto, si ritorna al disegno di
figura 1. Conducendo ad un estremo questa riduzione del numero di viti, si
giunge alla sua eliminazione: si può ad esempio ipotizzare una sostituzione
mediante chiavette (Figura 4.3.8).

Figura 4.3.7
Figura 4.3.8

75
ANALISI BREVETTUALI E CONFRONTO SOLUZIONI

Per validare l’iter progettuale sopra descritto e per verificare al tempo stesso
la presenza di brevetti che impediscano la realizzazione delle soluzioni
proposte, si è effettuata un’accurata ricerca brevettuale. Vale la pena di
osservare che in questo caso si è preferito non compiere l’analisi brevettuale
in fase di analisi dello stato dell’arte per evitare di accrescere le inerzie
psicologiche che avrebbero potuto impattare la generazione di soluzioni. Si
suggerisce di posticipare l’analisi brevettuale in tutte le applicazioni in cui la
complessità del sistema è limitata, per cui non sono necessari
approfondimenti sulle diverse tecnologie adottate nel proprio campo di
applicazione ed in quelli affini.

L’esito della ricerca ha di fatto chiuso le porte


per lo sviluppo di alcune delle soluzioni sopra
descritte, in quanto già brevettate; allo stesso
tempo l’aver riscontrato che grandi case
automobilistiche hanno generato soluzioni
analoghe e le hanno tutelate mediante deposito
di brevetto pur non adottandole necessariamente
nella produzione ordinaria, è di per sé una
dimostrazione dell’efficacia del metodo adottato
grazie al quale in tempi contenuti e con minime
risorse impegnate ha consentito il concepimento
di soluzioni innovative ed efficaci.

La General Motors è titolare del brevetto


US4836044 in cui la direzione di soluzione è
quella di diminuire il numero di viti, e la Figura 4.3.9: Brevetto US 4836044
variazione della direzione dei fori (Figura
4.3.9). Si noti l’analogia con alcune delle soluzione descritte nel paragrafo
precedente.
Anche la soluzione che prevede la sostituzione delle viti con chiavette di
varia geometria mostrata in fig. 8 è già stata oggetto di studio e tutelata da
Toyota con una domanda di brevetto presentata nel 2005 (Figura 4.3.10).

76
4.3.10: Brevetto JP2005344826A

CONCLUSIONI

Il caso studio qui brevemente descritto può considerarsi un’ulteriore


conferma delle potenzialità che le tecniche di Innovazione Sistematica
possono fornire: pur trattandosi di un campo estremamente competitivo in cui
operano grandi aziende multinazionali,si è mostrato come anche un
componente maturo e collaudato come una biella per motori 4 tempi possa
essere oggetto di innovazioni anche radicali che ne migliorano
significativamente le prestazioni. La soluzione finale scelta da Scam, qui
omessa per motivi di riservatezza, consente di ottenere una riduzione in peso
di circa il 12%.

77
Il caso Carlo Banfi Spa
A cura di Caterina Rizzi, Daniele Regazzoni, Andrea Crotti, Michele Ghitti 2

ILCASO DI STUDIO: INNOVAZIONE E STANDARDIZZAZIONE DI VALVOLE DI


REGOLAZIONE PER IMPIANTI DI GRANIGLIATURA

Il caso di studio è stato sviluppato in collaborazione con l’azienda Carlo


Banfi S.p.A. che progetta, fabbrica e commercializza macchine ed impianti
per la finitura superficiale tramite granigliatura, sabbiatura, pallinatura e
decapaggio meccanico. Il principio di funzionamento, comune alle macchine
di interesse per questo progetto, consiste nel lanciare della graniglia,
metallica o di altri materiali, contro il pezzo da lavorare in modo che gli urti
provochino l’effetto desiderato di pulitura superficiale, sverniciatura,
eliminazione della calamina o trattamento superficiale. L’elemento cuore del
sistema è la turbina assiale/radiale (Figura 4.3.11) che accelera la graniglia e
la lancia nella camera dove si trova il pezzo da trattare. Su ogni macchina
possono essere istallate una o più turbine, che sono alimentate da una
tramoggia tramite un sistema di condotti di alimentazione. Dopo aver
impattato con il prodotto, il materiale abrasivo viene recuperato, pulito e
depolverato in un impianto a ciclo chiuso che abbatte la quantità di residui di
lavorazione nell’aria.
La quantità di materiale abrasivo ottimale per ciascuna turbina dipende dalle
caratteristiche intrinseche alla macchina (es. potenza istallata ed il layout
della macchina), dalla tipologia dei pezzi da lavorare e dal grado di finitura
richiesto. Questa variabilità comporta la necessità di regolare il flusso della
graniglia e gli elementi demandati a svolgere questa funzione sono le valvole
di regolazione, dette VAT. Si è, quindi, scelto come caso di studio specifico
la valvola di regolazione che ha il compito principale di parzializzare il flusso
di graniglia in modo da ottimizzare il funzionamento della turbina.
Attualmente presso l’azienda vengono realizzate diverse tipologie VAT che
si differenziano principalmente in base alla tipologia della granigliatrice ed
alla portata della stessa. Obiettivo del presente progetto è stato, quindi,
ridurre il numero delle tipologie di valvole VAT semplificandone
l’architettura ed il numero di componenti.

2
Università degli Studi di Bergamo - Dipartimento di Ingegneria Industriale
78
(a) (b) (c)
Figura 4.3.11: (a) Macchina granigliatrice, (b) Schema di una macchina granigliatrice e (c) schema
di funzionamento di una turbina (da Brevetto JP 10277942)

Ci si è proposti di fornire indicazioni per soluzioni:


- innovative con alti margini di miglioramento, svincolati
dall’architettura attuale e da vincoli contingenti;
- di minimo impatto sul prodotto esistente, in cui, pur risolvendo il
problema, si privilegia la facilità di implementazione.
In questo modo si è ritenuto di poter rispondere alla duplice esigenza di
fornire delle soluzioni tecniche concrete e facilmente ingegnerizzabili e
contemporaneamente di presentare un processo strutturato con cui affrontare
e definire i problemi, finalizzato a superare le soluzioni tecniche attuali e ad
aiutare a ragionare sul problema ad un livello di astrazione più elevato.

L’APPROCCIO TRIZ ADOTTATO

La metodologia TRIZ mette a disposizioni diversi strumenti per affrontare e


risolvere in modo innovativo e sistematico problemi di natura tecnica.
Sebbene fornisca un approccio strutturato da adottare, spesso l’utilizzo e la
sequenza con cui vengono utilizzati i vari strumenti dipende dalla natura del
problema che si sta analizzando. Nel caso specifico la procedura seguita è
descritta in Figura 4.3.12.

79
Figura 4.3.12: Procedura adottata e relativi strumenti

La prima fase ha avuto due obiettivi principali: il monitoraggio e la ricerca


d’eventuali prodotti già presenti sul mercato nel settore delle granigliatrici,
quindi dei concorrenti, e la ricerca di eventuali soluzioni/brevetti sviluppati in
altri ambiti industriali con soluzioni analoghe a quella oggetto di studio.
Nella seconda fase si è proceduto alla formalizzazione del problema con
l’obiettivo di creare un modello astratto del problema (generalizzazione del
caso specifico) al quale applicare gli strumenti di soluzione più opportuni
della metodologia TRIZ.
Nella fase successiva, dopo la formulazione del risultato ideale al problema
considerato, si è proceduto all’utilizzo degli strumenti di TRIZ per la
generazione delle idee. Infine, prima di contestualizzare le soluzioni di
maggior interesse per l’azienda, è opportuno raffinare la ricerca brevettuale
svolta inizialmente e analizzare in dettaglio eventuali brevetti che possono
costituire una barriera per i brevetti che creano potenziali vincoli.
Dato che un obiettivo del caso di studio è la riduzione della gamma di valvole
utilizzate per le granigliatrici, il primo strumento adottato è il Trimming.
Questo prevede di semplificare il prodotto identificando ed eliminando uno o
più elementi critici messi in evidenza dai modelli funzionali. Il Trimming
comprende due fasi: la rimozione di elementi associati a funzioni dannose
(compresi costi e altre possibili fonti di problemi) e la successiva
distribuzione delle funzioni utili che tali elementi garantivano ai componenti
rimanenti.

80
Nel seguito il risultato della riorganizzazione delle funzioni di un sistema
conseguente all’eliminazione di uno o più componenti dello stesso verrà
denominato Scenario di Trimming. In generale la definizione di più Scenari
di Trimming permette di analizzare nuove potenziali configurazioni di
prodotto, che dal livello astratto dei modelli funzionali devono poi essere
tradotte in una o più soluzioni tecniche specifiche. Il Trimming ha lo scopo
di ridurre le criticità tecniche ed economiche eliminandone in modo radicale
le cause per avvicinare il prodotto verso il massimo grado di idealità.
Il passo successivo per la soluzione del problema ha riguardato
l’identificazione e la soluzione delle contraddizioni. A tale scopo sono stati
evidenziati i conflitti sul modello funzionale del prodotto e grazie alla matrice
di Altshuller sono stati individuati i Principi Inventivi che in casi analoghi
hanno portato a soluzioni di successo (www.triz40.com).
Nei paragrafi successivi vengono illustrati i modelli funzionale realizzati,
l’applicazione degli strumenti TRIZ citati e le soluzioni individuate.

FASE PRELIMINARE: STATO DELL’ARTE ED INDAGINE SUI BREVETTI

La rappresentazione tramite linguaggio funzionale del sistema considerato ha


richiesto una fase di raccolta di informazioni e di studio per cui è stato utile
compilare, insieme al personale tecnico dell’azienda, un questionario
relativo a:
• nome e descrizione in termini non tecnici del sistema;
• informazioni specifiche sul prodotto, sul suo funzionamento e
sull’ambiente in cui opera;
• problema da risolvere e delle sue cause;
• formulazione del risultato ideale;
• risorse a disposizione nel prodotto stesso e nell’ambiente ;
• vincoli e dei cambiamenti ammissibili del sistema;
• obiettivi da raggiungere e criteri per la valutazione delle soluzioni
generate.
Successivamente alla definizione del sistema e del problema da risolvere,
tramite un’indagine brevettuale si è proceduto all’identificazione di:
• soluzioni brevettuali già esistenti nel settore delle granigliatici;
• soluzioni note in altri settori industriali che possono essere ricondotte
al caso delle granigliatrici.
Lo stato dell’arte brevettuale nel settore specifico delle granigliatrici
fornisce indicazioni su soluzioni già note, che possono costituire un vincolo

81
all’implementazione, ma comunque forniscono spunti di ricerca e indicazioni
sulla direzione dell’attività inventiva dei concorrenti.
Le principali soluzioni brevettate nel settore delle granigliatrici possono
essere suddivise nei seguenti gruppi:
• valvole dosatrici: il dosaggio della graniglia viene effettuato
attraverso l’utilizzo di pale rotanti che permettono il passaggio della
quantità di materiale desiderata;
• valvole a pistone: queste valvole utilizzano un pistone azionato da
aria compressa, manualmente o elettricamente che consente la
chiusura del condotto all’interno del quale passa la graniglia;
• valvole a cancello e a tegolo: tali valvole sono costituite da un
elemento mobile che consente la chiusura o l’apertura del condotto
(soluzione adottata dall’azienda);
• valvole su tubo: sono costituite da un pistone o mandrino azionato da
aria compressa o manualmente che è in grado di chiudere un tubo
flessibile all’interno del quale scorre il materiale.
Parallelamente la ricerca di brevetti in settori differenti (es. settore agricolo)
permette di trovare soluzioni al problema generico, che aiutano a generare
idee e che possono eventualmente essere contestualizzate al caso specifico
della granigliatura (invenzione di traslazione/ricaduta).
Per trovare il maggior numero di brevetti attinenti al caso in esame, sono stati
intrapresi due diversi percorsi di ricerca. Con il primo sono state individuate
soluzioni che hanno per discriminante il settore industriale di appartenenza e i
risultati ottenuti indicano come maggiormente interessanti:
• il settore agricolo: in questo settore sono presenti differenti tipi di
valvole a tegolo e valvole “a otturatore”, nelle quali vi sono uno o più
elementi che ruotando permettono la chiusura parziale o totale di un
condotto;
• settore alimentare: in questo campo sono state individuate soprattutto
valvole dosatrici, sia costituite da elementi rotanti, sia di tipo
elicoidale;
• settore chimico.
Per il secondo criterio di ricerca sono state utilizzate le classi brevettuali
relative alle valvole. Le principali classi individuate sono state:
• F16K7: in questa classe brevettuale sono presenti valvole a
diaframma, in particolare costituite da un pistone che va a chiudere un
tubo flessibile, come quelle già presenti nel settore delle granigliatrici;
• F16K13: in questa classe sono presenti valvole di diverse tipologie;
per esempio sono state individuate valvole che parzializzano il

82
passaggio di materiale grazie a una variazione di pressione di un
campo elettromagnetico.
L’apertura della ricerca ad altri settori ha permesso di valutare il grado di
evoluzione raggiunto dai dispositivi descritti nelle diverse branche della
tecnica. Tipicamente, infatti, gli sforzi di ricerca sono disuniformi da settore a
settore e in qualche misura può essere possibile sfruttare conoscenze già
sviluppate per altri propositi o quantomeno ottenere informazioni circa le
linee di sviluppo intraprese per atri prodotti.

ANALISI E FORMALIZZAZIONE DEL PROBLEMA

Questa fase viene effettuata tramite la modellazione del sistema e del


problema considerato. La scelta opportuna di uno o più strumenti di
modellazione permette di rappresentare in modo chiaro le relazioni che
intercorrono tra i componenti di un sistema e di individuare le aree critiche e
le contraddizioni. Per il caso di studio considerato si è fatto riferimento alla
tecnica di modellazione funzionale classica utilizzata dalla metodologia
TRIZ, anche se negli ultimi anni sono state introdotte delle nuove tecniche,
quali una particolare modellazione ad eventi (RelEvent Diagram) proposta da
G. Yezersky nell’ambito della GTI-General Theory of Innovation e la
modellazione Root Conflict Analysis (RCA+) elaborata da Valeri Souchkov.
Prima di introdurre la modellazione funzionale saranno brevemente descritte
le valvole di regolazione VAT.
Le VAT si differenziano per taglia, in altre parole per quantità di graniglia
che passa attraverso la valvola nell’unità di tempo, o per tipo d’azionamento.
A seconda delle esigenze della macchina e/o del cliente il flusso di materiale
abrasivo che arriva alla turbina deve poter essere regolato in maniera più o
meno rapida e controllabile. Di conseguenza in base al tipo di impiego che la
macchina dovrà fornire, si possono preferire azionamenti manuali o
automatici (Figura 4.3.13).

83
Figura 4.3.13: Schema della valvola VAT con regolazione fine corsa pistone

La valvola è composta da un corpo, ottenuto per fusione, che contiene un


condotto a sezione quadrata, detto alimentatore, alla cui estremità inferiore si
presenta l’elemento mobile, detto tegolo, che ruotando attorno ad un asse
trasversale alla direzione del flusso della graniglia definisce la luce di
passaggio (Figura 4.3.14).

Alimentatore Tegolo
Figura 4.3.14: Elementi costituenti la valvola VAT

La rotazione del tegolo avviene per mezzo di uno o due pistoni pneumatici
azionati da valvole elettriche con molla di ritorno. La regolazione del fine
corsa del pistone può essere ottenuta manualmente con una vite di
regolazione o attraverso un motore passo passo. La parte bassa del corpo
84
valvola è detta tronchetto d’uscita e su di essa si fissa la flangia che regge il
tubo di gomma a sezione circolare che si collega alla turbina.
Nella modellazione funzionale, le funzioni, sia positive che dannose, svolte
dai vari sottosistemi vengono rappresentate attraverso le triadi soggetto-
verbo-oggetto. In Figura 4.3.15 viene riportato il modello funzionale
sviluppato per la valvola VAT.

Figura 4.3.15: Modello funzionale di una valvola VAT

Dalla modellazione funzionale sono emersi due problemi principali:


1. Il tubo di gomma si intasa al passaggio della graniglia (Fig. 6a);
2. Il tegolo si usura (Figura 4.3.16b).

85
a) b)
Figura 4.3.16: Dettagli del modello funzionale

A questo punto è stato opportuno definire il Risultato Finale Ideale (IFR),


ovvero l’obiettivo più alto da raggiungere che indichi la direzione verso la
quale procedere nella soluzione dei problemi. Per il caso specifico della
valvola di alimentazione della turbina l’IFR può essere formulato come
segue:

la graniglia deve essere in grado di arrivare alla turbina nella quantità


giusta e senza fasi transitorie, senza che alcun dispositivo sia necessario a
regolarne il flusso
ovvero
la graniglia deve regolarsi da sola.

GENERAZIONE DI PROPOSTE SOLUTIVE

Durante questa fase, sulla base dell’analisi funzionale, sono state generate le
idee risolutive utilizzando gli Strumenti di Trimming, Contraddizioni e
Matrice delle Contraddizioni ed i Principi Inventivi. Nel seguito vengono
illustrate le idee risolutive generate mediante l’impiego degli strumenti citati.

Una volta identificate le aree critiche (evidenziate in Figura 4.3.15 e 4.3.16)


si è proceduto al processo di Trimming. Gli elementi più critici sono il tegolo
ed il tubo di gomma, sia per le funzioni negative (usura) che li vedono
coinvolti, sia per questioni di costi e gestione di varianti che non traspaiono

86
direttamente dal modello. Per ovviare a tali problemi sono stati generati tre
diversi scenari di Trimming caratterizzati dall’eliminazione del:
1. Tegolo;
2. Pistone e sistema aria compressa;
3. Tubo di gomma.
Come detto, l’eliminazione di uno o più elementi richiede un bilanciamento
ottenuto ridistribuendo delle funzioni ed eventualmente eliminando altri
elementi. Ciò porta alla definizione di un nuovo modello funzionale del
sistema; infatti, quando si elimina un componente, le funzioni svolte, se
ritenute necessarie, o vengono trasferite ad altri componenti o viene
introdotto un nuovo componente in grado di svolgere in modo corretto le sole
funzioni utili dell’elemento eliminato. Sono stati, quindi, generati i tre nuovi
modelli funzionali che corrispondono agli scenari ipotizzati.
A titolo d’esempio, in Figura 4.3.17 si mostra l’eliminazione del Tegolo e,
quindi, di tutti gli elementi che costituiscono la VAT. Tale Scenario
rappresenta l’innovazione più radicale, in cui si ipotizza che la graniglia si
regoli in maniera autonoma, in accordo con il risultato ideale formulato
precedentemente.
Avendo eliminato il tegolo, dobbiamo ribilanciare funzionalmente il modello
introducendo un dispostivo in grado di svolgere le funzioni positive del
tegolo o trasferirle ad un altro elemento del sistema.
La Figura 4.3.18 mostra una delle soluzioni individuate, illustrata mediante il
rispettivo modello funzionale.

87
Figura 4.3.17: 1° Scenario di Trimming: Eliminazione del Tegolo

Figura 4.3.18: Soluzione con pistone verticale all’interno della tramoggia di alimentazione

88
Questa soluzione prevede l’introduzione di un sistema in grado di svolgere le
funzioni della VAT di apertura, chiusura e parzializzazione del flusso di
graniglia verso la turbina. Il principio di funzionamento si basa su una
tramoggia che contiene un pistone opportunamente sagomato nella parte
inferiore. Il pistone traslando verticalmente determina la luce di passaggio
della graniglia tra la tramoggia verso il condotto sottostante, garantendo le
funzioni di apertura, chiusura e regolazione precedentemente svolte dalla
VAT. Il sistema così composto, inoltre, può far fronte in modo semplice ed
efficace a un problema di affidabilità legato all’interruzione di alimentazione
della granigliatrice. In caso di mancanza di tensione elettrica, infatti, il flusso
di graniglia deve essere interrotto per non intasare la turbina e un corretto
dimensionamento del pistone può ragionevolmente garantire che per la sola
forza di gravità il pistone si muova verso il basso chiudendo il condotto.
Questa soluzione è semplicemente implementabile, ha un basso impatto sulle
granigliatrici attuali, non necessita obbligatoriamente di aria compressa per
l’attuatore che muove il pistone e può coprire in un'unica versione tutte le
portate richieste da granigliatrici di taglie differenti. Potenziali svantaggi
potrebbero interessare la durata delle fasi transitorie di partenza e arresto
della macchina, che dipendono anche dalla lunghezza dei condotti tra valvola
e turbina, che in questo caso aumenta leggermente.
Il dispositivo, già noto in letteratura e protetto da brevetto US6152810 (non
più estendibile all’Europa o all’Italia) permette di realizzare praticamente la
soluzione descritta in modo generico dal modello funzionale. Dato che il
brevetto non è più estendile in Europa o in Italia, la soluzione potrebbe essere
sviluppata senza dover pagare le royalties.
Procedendo in modo analogo per gli altri scenari di Trimming, si è giunti
alla definizione di un insieme di idee risolutive come mostrato dalla Tabella
4.3.1.

89
SCENARIO DI IDEE RISOLUTIVE
TRIMMING
Tegolo 1. Tubo a valle della VAT si deforma per aprire e
chiudere il passaggio alla graniglia
2. Tramoggia contiene un elemento che trasla
verticalmente
3. Elettrocalamita blocca il flusso di graniglia
dall’esterno
Pistone e del sistema 4. Attuatore elettromagnetico aziona il pistone
ad aria compressa
5. Motore passo-passo aziona il tegolo
Tubo di gomma 6. Condotto aperto
Tabella 4.3.1: Idee Risolutive da Trimming

Durante questa fase sono stati utilizzati come strumenti le Contraddizioni, la


relativa Matrice delle Contraddizioni ed i Principi Inventivi.
Il primo problema (Problema n. 1) è insito nel sistema di alimentazine della
graniglia. Per approvvigionare adeguatamente tutte le turbine che operano in
una granigliatrice è necessario inevitabilmente creare dei condotti curvi per
cui attualmente si utilizzano dei tubi di gomma. La graniglia, muovendosi
lungo tali condotti, si comporta come un fluido molto viscoso e, quindi, si
crea uno strato di materiale fortemente rallentato lungo le pareti con effetto di
riduzione notevole della sezione utile di passaggio, che al verificarsi di altri
fenomeni possono portare ad intasamenti. Ma se la soluzione triviale di
sovradimensionare ulteriormente i condotti può garantire una portata minima
di graniglia in condizioni standard, non risolve invece il problema dei fermi
macchina dovuti al blocco nelle parti di maggior curvatura. Un approccio
tradizionale al problema porta verso la scelta del miglior compromesso tra
costi di tubi più grandi e i costi legati al numero di fermo macchina
stimati.
Gli strumenti TRIZ invece puntano a sciogliere la relazione tra i
parametri in conflitto per migliorare entrambi gli aspetti. Per fare ciò
bisogna schematizzare il problema, finora enunciato con linguaggio naturale,
attraverso l’indicazione di una coppia di Parametri Ingegneristici. Scegliendo
da un elenco di 39 parametri quello più adatto a identificare l’aspetto che si
vuole migliorare e quello che contestualmente peggiora si crea una
Contraddizione Tecnica che può essere risolta per mezzo della Matrice delle
90
Contraddizioni. Non sempre due parametri rappresentano in modo completo
la natura del problema per questo motivo è consuetudine creare più coppie di
parametri.
La situazione brevemente esposta porta alla definizione del Problema n. 1
che può essere riassunto come segue:
la configurazione dei condotti influenza in modo diverso
la portata della graniglia e l’affidabilità del sistema

Tale problema può essere descritto mediante le seguenti cinque


Contraddizioni Tecniche:

Un secondo problema (Problema n. 2) riguarda l’usura di alcuni elementi


della valvola, in particolare il tegolo, che attualemente non trova soluzioni
che non implichino una maggiore complessità, quindi costi, sia in fase di
produzione sia in fase operativa.
Analogamente al caso precedente, il Problema n. 2 può essere così riassunto:

aumentare la resistenza all’usura del tegolo ne complica la costruzione e il


funzionamento

Le due Contraddizioni Tecniche che ne derivano sono:

Identificati i parametri dalla Matrice delle Contraddizioni si ricavano i


Principi Inventi che statisticamente sono stati più utilizzati con successo per
risolvere la stessa tipologia di conflitti tecnici. I Principi costituiscono delle

91
linee guida, degli spunti da seguire per generare in modo semplificato idee
potenzialmente risolutive.
Vediamo un esempio relativo al Problema n. 1 ed alla Contraddizione
Tecnica Shape vs Speed che si può sinetetizzare nel seguente modo:
semplificare la configurazione del tubo riduce la velocità della graniglia.
Utilizzando la Matrice delle Contraddizioni emergono i seguenti Principi
Inventivi: 15-Dynamic Part, 18-Mechanical Vibration, 34-Discarding and
recovering e 35-Parameter Changes.
Applicati al nostro caso specifico hanno suggeriscono, tra le altre, le seguenti
soluzioni:
• 15 - Dynamic Part : Dividere un oggetto in parti con moto relativo "
Inserire un elemento mobile all’interno del tubo per annullare
l’effetto parete (es. rulli);
• 18. Mechanical Vibration: Far oscillare o mettere in vibrazione un
oggetto " Mettere in vibrazione le porzioni di tubo
maggiormente critiche (più curve) in modo tale da favorire la
discesa del materiale ed evitarne l’impaccamento;
• 35. Parameter Changes: Cambiare lo stato fisico di un oggetto "
Variare la pressione all’interno del tubo per favorire la discesa
del materiale, eliminare la contro-pressione che si forma
naturalmente o creare una pressione utile.

Procedendo in modo analogo per le altre coppie di parametri, si è giunti alla


definizione di un insieme di possibili soluzioni come mostrato dalla Tabella
4.3.2.

92
PROBLEMA IDEE RISOLUTIVE
1. Tubo con elementi mobili per eliminare
Il flusso della l’effetto di riduzione della sezione utile;
graniglia e gli 2. Vibrazioni riducono intasamenti;
intasamenti 3. Nuova geometria del tubo: ellittico, sezione
dipendono in modo variabile;
diverso dalla 4. Rivestimento interno al tubo per diminuire
attrito con graniglia;
configurazione dei
5. Getti d’aria nelle aree critiche del tubo per
condotti
evitare intasamenti;
6. Tubo segmentato, parti in gomma solo per
elementi a forte curvatura.

7. Tegolo formato da materiali a diversa resistenza


Le soluzioni tecniche all’usura;
che aumentano la 8. Materiali compositi;
vita utile del tegolo 9. Campo elettromagnetico sostituisce
sono complicate parzialmente l’interazione meccanica con la
graniglia;
10. Prevenzione dell’usura per mezzo di un getto
d’aria che protegge il tegolo.

Tabella 4.3.2: Idee Risolutive da Contraddizioni

CONCLUSIONI

Le soluzioni inventive individuate sono state analizzate e confrontate nella


fase finale del progetto in collaborazione con lo staff aziendale procedendo
ad una ricerca brevettuale più mirata per le soluzioni ritenute più
significative. Sono state scelte due soluzioni finali (omesse per motivi di
riservatezza): una di minimo impatto sulla configurazione della valvola ed
una seconda più radicale.
Il caso di studio descritto ha permesso da una parte di dimostrare le
potenzialità delle tecniche di innovazione sistematica, in particolare della
metodologia TRIZ, e dall’altra di mostrare l’applicazione di una metodologia
strutturata con cui affrontare e risolvere problemi tecnici.
93
Il caso RT Valvole Srl
A cura di Giorgio Colombo3

La metodologia TRIZ può essere utilizzata in svariati ambiti, industriali e


non, per affrontare problemi ai quali si intenda dare una soluzione innovativa,
cioè differente dalle note o scontate. Nell’ambito industriale l’applicazione
principale è nello sviluppo di nuovi prodotti ma grande rilevanza ha anche
l’applicazione ai processi produttivi; questo caso ne è un esempio. Il
problema viene affrontato utilizzando strumenti TRIZ “classici”, evitando
l’impiego di sofisticati strumenti software, per ribadire la semplicità e la
fruibilità della metodologia in contesti operativi dove prevalente è la cultura
ingegneristica piuttosto che informatica.

IL CASO DI STUDIO: OTTIMIZZAZIONE DEL PROCESSO DI DEPOSIZIONE DI


MATERIALE D’APPORTO

Il caso di studio descritto nel seguito è stato sviluppato in collaborazione con


la ditta RT Valvole Industriali Srl di Turbigo (Mi), produttrice di valvole per
applicazioni industriali. La tipologia di prodotto considerato è una valvola a
saracinesca; si tratta (Figura 4.3.19) di un organo di intercettazione di fluidi
caratterizzato da un otturatore a paratia, con possibilità di movimento
traslatorio.

Figura 4.3.19: Valvola a saracinesca.

3
Politecnico di Milano - Dipartimento di Meccanica
94
L’ otturatore è leggermente cuneiforme e le superfici di tenuta sono le facce
superiori piane di risalti toroidali, come schematicamente illustrato in fig. 2.
L’otturatore è in acciaio al carbonio, con tenore circa dello 0,2 %, mentre i
risalti sono in acciaio inossidabile e vengono ottenuti mediante deposizione
di materiale d’apporto sulle superfici laterali dell’otturatore. Le superfici
piane interessate alla tenuta vengono lavorate successivamente alle macchine
utensili.

Figura 4.3.20:. Il riporto anulare in acciaio inossidabile dove sono ricavate le superfici di tenuta.

In base alle dimensioni delle tubazioni nelle quali le valvole vengono inserite,
l’otturatore può avere diametro d variabile tra circa 170 mm e 850 mm. Per
quanto riguarda le dimensioni dello strato depositato:
− lo spessore s è compreso tra 3.5 mm< s < 5 mm;
− il raggio medio rm della corona circolare su cui avviene il riporto
varia tra 160 mm < rm < 830 mm;
− la larghezza l della corona di riporto è variabile tra 15 mm < l < 50
mm;
− lo spessore t della piastra può variare tra 10 mm < t < 70 mm.
Il problema proposto dall’azienda riguarda il processo di deposizione; esso
avviene con la tecnica denominata GMA (gas metal arc welding) o MIG/MAG
(metal inert gas welding / metal active gas welding), che rientrano
nell’ambito dei processi di deposizione di tipo gas-shielded welding.
Nel caso specifico, l’otturatore è posto su di un supporto rotante al disopra
del quale è posizionata la torcia di deposizione, dotata di movimento
rettilineo alternato in direzione radiale (Figura 4.3.21); la combinazione dei
due moti, la rotazione del supporto e la traslazione alternata della torcia,
95
consente alla torcia di deporre il materiale sulla superficie della corona
circolare suddetta (Figura 4.3.22).
Torcia di deposizione

Piastra rotante
Bobina di filo

Figura 4.3.21: Il processo di deposizione

Figura 4.3.22: Percorso di deposizione

Due distinti sistemi di controllo, ognuno gestito da un PLC indipendente,


consentono di regolare i movimenti della piastra circolare e della torcia. I
parametri di funzionamento della torcia (tensione ed intensità di corrente)
dipendono direttamente dai materiali coinvolti nel processo e quindi
rappresentano una caratteristica del pezzo su cui non si può intervenire.
Il materiale di rivestimento è fornito da una bobina di filo che si svolge a
velocità pressoché costante e controllabile limitatamente. Quindi, ne deriva
che lo spessore del rivestimento è legato alla velocità relativa della torcia
rispetto alla piastra rotante e alla velocità di alimentazione della torcia.
Il processo di deposizione riguarda il singolo otturatore e termina quando lo
stesso, collocato sul supporto rotante, ha compiuto una rivoluzione completa
(anzi, una rotazione di poco superiore). Nella zona d’inizio-completamento
della deposizione, lo strato di materiale deposto inizialmente viene a contatto
96
con quello deposto alla fine del processo. Se l’otturatore è di dimensioni
sufficientemente grandi, il tempo di completamento del processo è elevato, e
quindi l’acciaio deposto inizialmente si raffredda sensibilmente; l’elevato
gradiente termico provoca uno stato di tensioni interne che può dar luogo alla
formazione di difettosità, principalmente cricche, rendendo il pezzo non
conforme.
I pezzi non conformi vengono ripristinati con successive e complesse
operazioni di aggiustaggio; l’azienda, per evitare onerosi test di accertamento
della non conformità e per l’elevata probabilità di presenza di difetti, esegue
le operazioni di ripristino su tutti gli otturatori prodotti. In azienda sono stati
sperimentati alcuni accorgimenti per ovviare al problema senza ottenere
risultati significativi. Nel progetto, si è applicata la metodologia TRIZ alla
definizione di un processo di deposizione che eviti il problema testé citato.

L’APPROCCIO TRIZ ADOTTATO

L’approccio che il team di lavoro ha adottato è riassunto e schematizzato


nella Figura 4.3.23. Si tratta di un approccio “classico”, sia per la
metodologia TRIZ, sia per un valido approccio allo sviluppo di un prodotto, o
di un processo nel caso specifico, innovativo.

Ricerca Brevetti

# Stato dell’Arte Depos. Materiale

Ricerca Brevetti
Settore Saldatura

Analisi Funzionale
$ Analisi del problema
Analisi RelEvent

Contraddizioni
% Generazione
soluzioni
Principi Inventivi

Analisi Brevetti
& Validazione soluzioni
Validazione
Aziendale

Figura 4.3.23: Il processo seguito

97
Prima di occuparsi specificamente del processo in esame, è stata effettuata
un’analisi dettagliata delle tecniche di deposizione attualmente utilizzate,
indagando anche il campo dei brevetti ed estendo la ricerca a settori affini
quale quello della saldatura. La definizione dello stato dell’arte è un aspetto
fondamentale per permettere una corretta collocazione alle soluzioni
concettuali proposte nel seguito del lavoro. Si è proceduto quindi all’analisi
del problema proposto, che ha richiesto una fase preliminare di acquisizione
della conoscenza, condotta coordinatamente con il referente aziendale, e una
successiva formalizzazione del processo secondo gli approcci dell’analisi
funzionale e dell’analisi causa-effetto cosiddetta RelEvent. Successiva alla
fase di analisi è la generazione delle soluzioni, per la quale ci si è avvalsi di
due strumenti fondamentali della metodologia TRIZ e cioè l’individuazione
delle contraddizioni del processo e dei principi inventivi che sono stati poi
“tradotti” in ipotesi a livello di concept. L’ultima fase ha riguardato la
validazione delle soluzioni concettuali proposte; questa attività ha portato
all’individuazione delle ipotesi concettuali meritevoli di successivi studi di
dettaglio. Nel seguito vengono descritti gli aspetti significativi di ciascuna di
queste attività ed i principali risultati ottenuti.

FASE PRELIMINARE: STATO DELL’ARTE ED INDAGINE SUI BREVETTI

La prima attività che ha visto impegnato il team di progetto ha riguardato la


definizione dello stato dell’arte in merito ai processi ed alle tecnologie di
deposizione. Si è considerato anche l’ambito dei brevetti, estendendo il
dominio di indagine ai processi affini di saldatura.
Nell’indagare i principali e più avanzati processi per la deposizione di
metalli, si è tenuto conto dei vincoli per il caso specifico, in particolare lo
spessore dello strato riportato, dell’ordine di qualche millimetro. Questo
vincolo ha portato a non considerare alcune tecnologie, ad esempio PVD
(Physical Vapor Deposition) e CVD (Chemical Vapor Deposition) proprio
per l’entità degli spessori in gioco. Tra i processi di deposizione più avanzati
si segnalano i processi di “thermal spray”. Ne esistono di diverse tipologie,
tuttavia il principio base è sempre lo stesso: il materiale da depositare, per lo
più ridotto in polvere, viene riscaldato, atomizzato e quindi spruzzato sulla
superficie da trattare. Si ricordano i processi: flame spray, HVOF (High
Velocità Oxigen Fuel) thermal spray, plasma spray, wire arc spray.
A questi si è affiancato negli ultimi tempi un processo di deposizione di
ultima generazione: il Direct Metal Deposition (DMD). Esso permette di
realizzare riporti metallici tridimensionali con buona finitura superficiale e

98
rapidità di esecuzione. Per queste peculiarità, viene utilizzato anche in sistemi
per la prototipazione rapida.
È stata effettuata una ricerca di brevetti relativi alle tecnologie appena
descritte; ne sono stati individuati diversi, alcuni piuttosto recenti, in
particolare alcune domande sono molto recenti e risalgono alla fine del 2005.
Un primo brevetto (pat. n. JP2002309364) riguarda la tecnologia thermal
spray, ottimizzata per ottenere risultati soddisfacenti a temperature
notevolmente inferiori a quella di fusione del materiale che costituisce il
rivestimento. Il secondo (pat. n. US5935458) riguarda un aspetto particolare
di tutte le tecnologie thermal spray che fanno uso di materiale d’apporto sotto
forma di filo; viene descritto un metodo che agevola il movimento della
torcia senza che l’alimentazione del filo dalla bobina sia discontinua. Due
ulteriori brevetti (pat. n. US2005224209), (pat. n. US6472029) riguardano
applicazioni del metodo di deposizione DMD
Sono stati inoltre analizzati processi di saldatura che presentano
problematiche di processo analoghe a quelle evidenziate dall’azienda
proponente. In particolare, si sono investigate possibili tecniche per evitare la
formazione di cricche di saldatura dovute al repentino raffreddamento, che
agiscono sul processo di deposizione del materiale.
La ricerca ha fatto emergere due brevetti: il primo (pat. n. US4381660), più
datato, propone un metodo di saldatura basato sulle trasformazioni termiche
dei materiali saldati. Il secondo (pat. n. US2005 0252888A1), più recente,
che presenta interessanti similitudini con il metodo di deposizione adottato da
RT Valvole.
L’attività effettuata ha permesso di verificare quanto il settore tecnologico sia
in costante evoluzione ed il notevole interesse e contributo dei soggetti, enti
di ricerca ed industrie, che operano nel settore.

ANALISI E FORMALIZZAZIONE DEL PROBLEMA

Questa attività ha lo scopo di definire un modello formale del processo in


esame onde permettere l’individuazione delle contraddizioni, che
costituiscono uno degli aspetti più significativi della metodologia TRIZ.
L’individuazione delle contraddizioni consente l’utilizzo della matrice delle
contraddizioni, uno degli strumenti più potenti della metodologia, che porta
ad individuare, tra i principi inventivi proposti dalla metodologia, i più
opportuni per il caso specifico. L’analisi del problema ha anzitutto richiesto
un’attività di acquisizione della conoscenza in merito all’evoluzione del
processo ed all’influenza dei parametri funzionali e tecnologici; l’indagine è

99
stata condotta in collaborazione con il referente aziendale, esperto del settore.
È seguita l’attività di formalizzazione della conoscenza acquisita con lo
scopo di costruire un modello del processo ad un elevato livello di astrazione
dal quale ricavare indicazioni sulle incongruenze o contraddizioni insite nello
stesso. Per la formalizzazione, si sono utilizzati due strumenti, uno più
tradizionale, e cioè l’analisi funzionale, ed uno più innovativo, la cosiddetta
modellazione ad eventi (RelEvent diagram).

100
DEL

ELEMENTO DEL SUPER-


LEGENDA

AZIONE INSUFFICIENTE
AZIONE ECCESSIVA
AZIONA DANNOSA
AZIONE UTILE

ELEMENTO
SISTEMA

SISTEMA

Figura 4.3.24: Analisi funzionale del processo di deposizione, nell’istante in cui si completa la
deposizione di materiale

101
102
Obiettivo Ultimo
Anti-obiettivo Ultimo
Evento desiderato
Evento indesiderato
Scelta o condizione
controllabile
Condizione incontrollabile

Entrant (eventi o condizioni)


La Figura 4.3.24 propone il diagramma funzionale nell’istante in cui si sta
completando il processo di deposizione del materiale di riporto. Nel
diagramma funzionale sono rappresentati gli elementi che intervengono nel
processo di deposizione e le funzioni, utili e dannose, che essi svolgono o
subiscono. La Figura 4.3.25 riporta il diagramma di tipo causa-effetto detto
RelEvent; si tratta di una tecnica di formalizzazione proposta da G. Yezerski
nella General Theory of Innovation. Lo scopo dei due diagrammi è quello di
fornire una fotografia L’analisi funzionale e la modellazione ad eventi
evidenziano la condizione critica per il sistema: si registra un gradiente
termico elevato al momento in cui si completa la deposizione del materiale

GENERAZIONE DI PROPOSTE SOLUTIVE

Dopo aver acquisito una completa conoscenza del processo da analizzare e


dopo averne effettuato la formalizzazione, si è proceduto alla fase di
generazione di soluzioni inventive. Si è utilizzato l’approccio basato sulla
matrice delle contraddizioni; per tale fine, l’analisi funzionale è stata
utilizzata per estrarre le contraddizioni tecniche insite nel processo. La
Figura 4.3.25 illustra una parte del diagramma funzionale e fornisce
indicazioni per individuare contraddizioni tecniche presenti nel processo.

tensiona
! Temperatura ! Temperatura
raffredda
! Massa Strato Acciaio fuso ! Massa
viene in contatto ! Coefficienti di
! Coefficienti di deposto riscalda In deposizione scambio termico
scambio termico ! Area di contatto

Figura 4.3.25: Azioni tra strato deposto e materiale fuso in deposizione, con i relativi parametri.

La contraddizione tecnica che si evince dal particolare del diagramma


funzionale è la seguente: la presenza di tensioni residue (object affected
harmful effect 30) è in contrapposizione con l’entità del gradiente termico
(temperature 17). L’analisi del diagramma funzionale permette di estrarre
diverse contraddizioni tecniche; la matrice delle contraddizioni evidenzia per
ciascuna di esse i principi inventivi previsti dalla metodologia TRIZ. Ogni
principio inventivo viene poi esplicitato in un’ipotesi concettuale. Il
diagramma di Figura 4.3.26 sintetizza tutte le ipotesi di miglioramento del

103
processo di deposizione per evitare la formazione di difetti che sono state
prodotte in questo progetto.
(commentare un paio delle ipotesi più significative).
Le ipotesi di innovazione del processo, in un progetto quale quello nel quale
ha avuto luogo e svolgimento il caso qui discusso, devono essere validate alla
luce dei vincoli aziendali, tecnologici, economici per verificarne la
sviluppabilità. In questa fase è essenziale l’intervento del referente aziendale,
che meglio di chiunque conosce il campo d’azione dove l’innovazione deve
svilupparsi. Altresì, può essere utile una ricerca ed analisi di brevetti per
verificare la notorietà di determinate ipotesi solutive.

104
Segmentazione Impiego di polveri
del processo esotermiche

Modalità di deposizione per le


estremità corona circolare;

Variazione
della traiettoria Rallentamento
del processo Rimozione
del difetto;

Modalità di deposizione Semilavorato

Impiego di più torce


con movimentazione Surriscaldamento
contemporanea dell’acciaio

Alterazione del
fascio di deposizione;
Preriscaldamento della
zona di deposizione;
Macchina e sistema di deposizione

Figura 4.3.26: Sintesi delle proposte derivate da contraddizioni e principi inventivi.

105
CONCLUSIONI

La memoria tratta il caso del processo di deposizione di materiale necessario


per ricavare le superfici di tenuta dell’otturatore di una famiglia di valvole a
saracinesca. Per cercare di ovviare al problema della formazione di difetti
nella zona dove si completa la deposizione a causa dell’elevato gradiente
termico, si è applicata la metodologia TRIZ, secondo un approccio
tradizionale basato sull’analisi funzionale, l’individuazione di contraddizioni
fisiche, l’utilizzo della matrice delle contraddizioni ed i principi inventivi.
Sono state dedotte un buon numero di ipotesi di innovazione di processo,
sintetizzate in proposte concettuali. La validazione delle proposte è stata
effettuata dagli esperti aziendali che hanno individuato quelle meritevoli di
affinamento successivo; esse non vengono evidenziate per motivi di
riservatezza.
Si sottolinea un ulteriore risultato conseguibile nell’applicare la metodologia,
anche se indiretto; la fase di formalizzazione richiede di rendere esplicite un
insieme di conoscenze che altrimenti rimangono a livello implicito,
patrimonio personale di alcuni esperti e non aziendale. Alle soglie della
cosiddetta “società della conoscenza”, anche questo aspetto rimarca
l’importanza del ruolo che la metodologia TRIZ può avere nelle imprese.

106
5.
Fonti di approfondimento della metodologia
TRIZ

107
108
Fonti

Per approfondire la metodologia riportiamo alcuni testi di riferimento e i


principali siti internet.

• Altshuller G. Creativity as an exact science, Gordon & Breach, New


York 1984.
• Altshuller G., 40 Principles TRIZ key to technical innovation,
Technical innovation center, Worchester Ma, 1998
• Altshuller G. The Innovation Algorithm, TRIZ, systematic innovation
and technical creativity Technical Innovation Center, Inc, Worcester,
MA.
• Busov B., Mann D., Case studies in TRIZ: A novel heat exchanger
(Use of Function Analysis modelling to find and eliminate
contradictions), May 1999.
• Kalevi R. and Domb E., Simplified TRIZ, St. Lucie Press, 2002.
• Mann D., Hands-On Systematic Innovation, Creax, 2002.
• Salamatov Y. TRIZ: The right solution at the right time Insytec, The
Netherlands 1999.

• www.apeiron-triz.org
• www.innovazionesistematica.it
• www.etria.net
• www.aitriz.org
• www.triz-journal.com

109
110
6.

Bibliografia

111
112
Bibliografia

• V. Fey “Why does TRIZ fly but not soar?”. Atti dell’ETRIA World
Conference: TRIZ Future 2004, Firenze, Italia, Nov. 3-5 2004;
• M. Peritsch, H. Lercher “Implementing TRIZ based product concept
development in Austrian SMEs”. Atti dell’ETRIA World Conference:
TRIZ Future 2004, Firenze, Italia, Nov. 3-5 2004;
• B. Campbell “If TRIZ is such a good idea, why isn't everyone using
it?”. Articolo sul TRIZ-Journal Aprile 2002, e successivi commenti
in proposito di vari autori;
• M. Rubin “TRIZ in small business”. Atti dell’ETRIA World
Conference: TRIZ Future 2004, Firenze, Italia, Nov. 3-5 2004;
• V. Souchkov “Innovative Enterprise Infrastructure”. Atti dell’ETRIA
World Conference: TRIZ Future 2004, Firenze, Italia, Nov. 3-5 2004;
• E. Domb, J. Kowalick, “How to Bring TRIZ into Your Organization”.
Articolo sul TRIZ-Journal Ottobre 1997;
• E. Domb, J. Kowalick “Simplified TRIZ: New Problem Solving
Applications for Engineers and Manufacturing Professionals”. St.
Lucie Press 2002;
• J. Hipple “Getting TRIZ accepted in a very busy world”. Articolo sul
TRIZ-Journal Ottobre 2000;
• P. Soderlin “TRIZ the Simple Way”. Articolo sul TRIZ-Journal
Ottobre 2002;
• J. Hipple “Triz Implementation: The Views Of Real Users”. Atti della
TRIZCON2004;
• D. Cavallucci “About difficultiesto diffuse TRIZ within a corporate
structure”. Presentazione alla TRIZCON 2003, Philadelphia,
Marzo15-17 2003;
• J. Jantschgi “Trainin course support TRIZ tools for sustainable
development”. Atti dell’ETRIA World Conference: TRIZ Future
2004, Firenze, Italia, Nov. 3-5 2004;
• J. Jantschgi “Implementation of TRIZ tools in an Innovation Toolbox
for SME’s (Project”SME’s Innotool”)” Atti dell’ETRIA World
Conference: TRIZ Future 2005, Graz, Austria, Nov. 16-18 2005;
• T. Nakagawa “Approaches to Application of TRIZ in Japan”. Atti
della TRIZCON2000, Nashua, USA, Apr. 30 - Maggio 2, 2000

113
Editing e stampa a cura di Politecnico Innovazione
Finito di stampare il 10 ottobre 2006

114
Copertina 10-10-2006 11:14 Pagina 2

Carlo Banfi Spa Carlo Raimondi Spa Formamec Officine Meccaniche Pompetravaini Spa
San Giorgio Spa

Il progetto “TRIZ - Innovazione sistematica per le Pmi lombarde” si propone di stimo-


lare e consolidare nelle imprese l’attitudine ad affrontare problemi tecnici e di inno-
vazione in modo creativo e strutturato, trasferendo nelle aziende una metodologia di
successo. Viene proposta in particolare la Teoria per la soluzione inventiva di proble-
mi industriali denominata TRIZ. Un metodo e un insieme di strumenti atti a catturare il
processo creativo in ambito tecnico e tecnologico, codificarlo e renderlo applicabile
in maniera sistematica.

Finanziato da Regione Lombardia - Assessorato Artigianato e Servizi - Ministero


dell’Economia e delle Finanze e Ministero dell’Università e della Ricerca, il progetto è
stato avviato nel 2005 da Politecnico Innovazione - consorzio della Fondazione
Politecnico di Milano - ed è stato realizzato in collaborazione con Provincia di Milano
e Formamec - consorzio di formazione della Federazione delle associazioni nazionali
dell’industria meccanica varia ed affine Anima.
Nel progetto sono state coinvolte nove piccole e medie imprese del milanese operan-
ti nei settori dell’automazione e della meccanica avanzata che hanno sperimentato
l’utilizzo di TRIZ con l’ausilio di esperti universitari.

Questo fascicolo raccoglie i risultati del progetto concluso nell’ottobre 2006.

Prefer Spa Recuperator Srl RT Valvole Scam Srl Turbotecnica Srl


Industriali Srl