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Risultati di progetto
Ministero
dell’Economia e delle Finanze
Ministero
dell’Università e della Ricerca
TRIZ – Innovazione sistematica per le Pmi lombarde
Risultati di progetto
Prefazione ....................................................................................................... 5
Introduzione ..................................................................................................... 6
3
Prefazione
Luigi Vimercati
Assessore allo sviluppo economico
e all’innovazione della Provincia di Milano
5
Introduzione
Sergio Campodall’Orto
Direttore generale Politecnico Innovazione
7
1.
TRIZ - Teoria per la Soluzione Inventiva
dei Problemi
12
Processo di Innovazione
Richieste,
Clienti, Competitor,
esigenze, bisogni
Management, R&S
di innovazione
Innovazione
Generazione di
sistematica e
idee
metodologia TRIZ
Valutazione di fattibilità
tecnica, economica e di Fattibilità dei
mercato concept
Progettazione di
massima, prototipazione, Sviluppo del
realizzazione tecnica concept
Protezione
brevettuale
13
1.2 Aree di applicazione
14
Figura 1.3: Aree di applicazione di TRIZ. Fonte: Valeri Souchkov
15
2.
Il progetto: “TRIZ - Innovazione sistematica
per le Pmi lombarde”
2.1 Introduzione
19
opportunità e di conseguenza pianificare la propria strategia tecnologica in
modo da mantenere un costante vantaggio competitivo nel proprio business.
Provincia di Milano
Come rappresentante della Amministrazione pubblica la Provincia ha avuto
un ruolo importante nella promozione della metodologia TRIZ su tutto il
territorio milanese e nel supportare la diffusione dei risultati del progetto a
livello istituzionale.
Formamec s.c.a.r.l.
E’ il consorzio di formazione creato nel 2001 da Anima (Federazione delle
Associazioni Nazionali dell’Industria Meccanica varia ed Affine), per aiutare
le piccole e medie imprese a consolidare una nuova cultura di attenzione
all'innovazione tecnologica e alla formazione delle figure professionali in
azienda. Grazie alle sue specifiche competenze nel campo della formazione,
Formamec ha curato la gestione e l’erogazione delle attività di formazione
22
pianificate nel progetto. Inoltre ha affiancato Politecnico Innovazione nella
diffusione dei risultati del progetto.
Recuperator Srl
Nasce nel 1973, durante la grande crisi energetica. I fondatori intuirono quali
potessero essere gli interessi mondiali nel campo del recupero del calore e del
conseguente risparmio energetico. La produzione trovava applicazione
prevalentemente nel campo industriale e dei grandi impianti.
Recuperator Srl, con sede a Lainate in Provincia di Milano, attualmente
progetta e produce recuperatori di calore aria-aria.
23
Pompetravaini Spa
Nasce nel 1929 come Costruzioni meccaniche Travaini per iniziativa del
fodnatore Carlo Travaini, già tecnico specializzato nel settore con una
specifica esperienza di produzione nella Società Franco Tosi di Legnano.
Oggi la Pompetravaini, con sede a Castano Primo in Provincia di Milano,
produce principalmente pompe per il vuoto ad anello liquido e pompe
centrifughe.
Prefer Spa
Azienda con sede a Cantalupo di Cerro Maggiore, è attiva nella produzione di
serrature. In particolare i prodotti di punta di Prefer Spa che garantiscono
quasi la totalità del fatturato sono rappresentati da serrature per garage,
serrande e per mobili d’ufficio.
24
Turbotecnica Srl
Turbotecnica Srl ha esperienza ventennale nella progettazione e costruzione
di impianti di finitura superficiale di granigliatura, di sabbiatura, di
pallinatura, di sverniciatura e di pulitura mediante abrasione meccanica.
L’azienda, con sede a Legnano in Provincia di Milano, realizza macchine per
applicazioni in fonderie di metalli ferrosi e non, nelle stamperie di acciaio ed
ottone, nei trattamenti termici, nei mollifici, nelle carpenterie metalliche e nei
processi di verniciatura di manufatti
26
3.
Esperienze internazionali di TRIZ
27
3.1 Diffusione della metodologia
29
3.2 Ostacoli all’introduzione della metodologia
30
base siano in grado di applicare il nuovo metodo in tempi
rapidi fornendo risposte soddisfacenti;
- scarse risorse investite: in genere le aziende, soprattutto
medie e piccole, possono mettere a disposizione un
numero di risorse umane insufficiente per consentire un
apprendimento adeguato della metodologia.
31
3.3 Modelli di introduzione della metodologia
Nel corso degli anni diversi esponenti di TRIZ hanno proposto numerosi
modelli e soluzioni per superare gli ostacoli all’introduzione e all’utilizzo
della metodologia, visti in precedenza. Il modello proposto da Ellen Domb1
suggerisce di introdurre il TRIZ in modo graduale con il supporto di un
gruppo di esperti esterni, formando progressivamente i tecnici aziendali e
affrontando inizialmente delle problematiche tramite progetti pilota.
Nella Figura 3.1 si evidenziano le attività che devono essere realizzate
internamente all’azienda e quelle che possono essere svolte in collaborazione
con gli esperti esterni. La Domb sottolinea che un aspetto fondamentale per
poter introdurre in maniera stabile la metodologia TRIZ in azienda è la sua
capacità di integrarsi con gli altri metodi e strumenti a supporto
dell’innovazione già usati dall’azienda.
1
Ellen Domb, presidente di una società di consulenza americana per l’Innovazione
Sistematica e per TRIZ in particolare; lavora da anni con grandi società, è co-fondatrice del
TRIZ Institute ed editor del “TRIZ-Journal”.
2
Toru Nakagawa, professore della Facoltà di Informatica presso Osaka Gakuin University;
promuove e diffonde metodi e tecniche per l’Innovazione Sistematica, in particolare TRIZ in
tutto il Giappone fin dai primi anni ’90, è editor in capo del “TRIZ Home page in Japan”
3
Manfred Peritsch, esperto di strategie aziendali ed innovazione per una società di
consulenza austriaca; recentemente ha avuto esperienze di diffusione e promozione
dell’Innovazione Sistematica secondo il metodo TRIZ in Pmi austriache.
4
Valeri V. Souchkov, co-fondatore di Invention Machine Lab nel 1989, è stato un pioniere
nella promozione del TRIZ in Europa e negli USA, e negli ultimi anni verso i paesi asiatici,
collabora con grandi società, ha fondato la prima TRIZ Research Network europea nel 1995,
è a capo di una società di consulenza per l’Innovazione Sistematica olandese.
34
4.
Esperienze applicative di TRIZ nelle imprese
milanesi
35
4.1 Il modello applicato
Marco Baccan
37
Figura 4.1.1: Modello applicato nel progetto “TRIZ - Innovazione sistematica per le
Pmi lombarde”
DESCRIZIONE ESIGENZA
La Scam Srl, azienda con 58 dipendenti e 7,5 milioni di euro di fatturato, è
attiva nel settore automotive. Progetta e realizza componenti per motori ad
alte prestazioni, in particolare alberi distribuzione, alberi motore, bielle,
coprendo l’intero range da piccoli motori 2 tempi a motori pluricilindrici 4
tempi.
Il livello tecnologico dei componenti realizzato è del tutto allineato con lo
stato dell’arte del settore e l’azienda è alla continua ricerca di miglioramenti
per la propria produzione.
40
Figura 4.2.1: Biella componibile per motori endotermici
41
TITOLO PROGETTO: Semplificazione di sistemi di montaggio
di GRU a torre per l’edilizia
DESCRIZIONE ESIGENZA
La Carlo Raimondi Gru Spa, azienda con 50 dipendenti e circa 40 milioni di
euro di fatturato, progetta, fabbrica e commercializza gru a torre per il settore
edilizio. Le diverse tipologie di gru che vengono vendute ad oggi si
differenziano principalmente per altezza, portata massima e lunghezza del
braccio, e si caratterizzano per velocità di rotazione dello stesso e potenza
degli argani di sollevamento.
Una gru a torre è composta da un basamento zavorrato, una torre a traliccio
su cui poggiano e ruotano un braccio (elemento a cui vengono appesi i
carichi) ed una contro freccia che bilancia gli sforzi sulla torre. Ad eccezione
di alcuni modelli di recente concezione detti “topless”, la torre è sovrastata da
un altro elemento denominato cuspide che collega con dei tiranti il braccio
alla controfreccia.
Il prodotto gru si differenzia notevolmente da una casa produttrice all’altra
per il sistema di montaggio e messa in opera. Date le notevoli dimensioni che
si possono raggiungere (più di 100 metri d’altezza e 80 di braccio) e i vincoli
di diversa natura che possono limitare lo spazio a disposizione, infatti, le
operazioni di montaggio sono oggetto di ricerca.
Per questo motivo, nel contesto del progetto l’attenzione è stata posta sui
dispositivi della gru coinvolti nelle operazioni montaggio, al fine di
modificarli per ottenere una procedura più semplice, veloce e con costi
minori.
Si è deciso di concentrare l’attenzione su una specifica tipologia di gru senza
cuspide denominate “topless” (Figura 4.2.2).
42
Figura 4.2.2 Gru Topless: (A) Controfreccia e (B) Freccia
La sequenza di montaggio delle gru “topless” può essere sintetizzata nei passi
seguenti:
43
TITOLO PROGETTO: Ottimizzazione del processo di
deposizione di materiale d’apporto
DESCRIZIONE ESIGENZA
RT Valvole Industriali Srl, azienda con 18 dipendenti e circa 2,5 milioni di
euro di fatturato, produce valvole a saracinesca.
Le valvole a saracinesca sono caratterizzate da una paratia circolare (detta
otturatore a saracinesca), con possibilità di movimento traslatorio, finalizzata
a bloccare l’efflusso del liquido (vedi Figura 4.2.3).
44
L’otturatore è leggermente cuneiforme e presenta dei riporti a settore
circolari di acciaio inossidabile per garantire un’adeguata tenuta, come
rappresentato in maniera qualitativa in Figura 4.2.4.
d rm
46
TITOLO PROGETTO: Ottimizzazione del funzionamento di
una pompa a vuoto ad anello liquido
DESCRIZIONE ESIGENZA
La Pompetravaini Spa, azienda con 120 dipendenti e circa 19 milioni di euro
di fatturato, realizza come prodotto di punta le pompe a vuoto ad anello
liquido, impiegate per applicazioni con fluidi gassosi, prevalentemente aria.
Le pompe a vuoto ad anello liquido appartengono alla classe delle pompe a
vuoto a trasferimento. Il principio di funzionamento di questo tipo di pompe
si basa sul fenomeno dell’espansione di un gas, o di una miscela di gas, come
nel caso dell’aria, in una camera con volume in espansione.
Le pompe ad anello liquido sfruttano un liquido, generalmente acqua, non
solo come lubrificante e sigillante per la camera, ma anche come vera e
propria parte meccanica, che assolve la funzione di definire parte del
contorno, mobile, della camera di espansione e compressione.
Come riportato nello schema di Figura 4.2.5, la pompa si compone di una
girante montata eccentrica rispetto al carter; con il movimento della girante il
liquido è spinto per effetto della forza centrifuga verso la periferia formando
un anello in movimento lungo le pareti del carter e creando così una camera
di pompaggio sigillata.
48
che il liquido sotto forma di vapore in uscita dalla pompa sia separato dal gas
in un serbatoio separatore ed una parte di tale quantità sia riutilizzata e
miscelata con un’altra quantità di liquido fornita dall’esterno a temperatura
inferiore, in modo da garantire la portata e la temperatura finali richieste.
La seconda soluzione consiste in un “impianto a recupero totale”, che
provvede ad un totale riciclo del liquido di esercizio. In questo caso oltre a
disporre del serbatoio di separazione, lo schema d’impianto viene corredato
di uno scambiatore di calore disposto sulla tubazione di ricircolo del liquido
di esercizio, in modo da consentire la riduzione e la stabilizzazione della
temperatura del liquido ricircolato. Dato che vi è in uscita dalla pompa aria
satura, per questo schema d’installazione si verifica durante il funzionamento
una diminuzione progressiva del liquido di esercizio dovuta al fatto che non
tutta l’umidità dell’aria viene recuperata dal serbatoio. Si rende quindi
necessario reintegrare il liquido di esercizio della quantità mancante con una
certa periodicità.
In conclusione risulta che la problematica di avere aria satura in uscita dalla
pompa è comune a tutti e tre gli schemi d’installazione. Tuttavia, mentre per
gli schemi “a perdere senza recupero” e “a recupero parziale” tale
problematica non è percepita perché è disponibile l’apporto del liquido
dall’esterno nella quantità e nella temperatura richieste, nel sistema “a
recupero totale” sarebbe desiderabile un impianto autosufficiente che non
richieda l’intervento esterno di reintegro di liquido con frequenza, cioè un
impianto in grado di evitare, o al più limitare al minimo, la perdita di liquido
allo stato di vapore nell’aria.
L’interesse verso la problematica nasce dalla constatazione di un sentimento
crescente verso l’ambiente e dalla maggiore attenzione a ridurre i consumi di
acqua. Un bene non sempre facilmente disponibile.
49
TITOLO PROGETTO: Studio di un recuperatore di calore
rotativo di tipo entalpico
DESCRIZIONE ESIGENZA
Recuperator Srl, azienda con 38 dipendenti e circa 7 milioni di euro di
fatturato, è ai vertici mondiali nella progettazione e produzione di
recuperatori di calore aria-aria.
I recuperatori di calore rotativi aria-aria di tipo entalpico sono tipicamente
costituiti da
• un rotore cilindrico formato da due nastri, uno piano e l’altro
ondulato, i quali sono avvolti l’uno sull’altro in modo da creare una
serie di passaggi dove due flussi dell’aria possano passare.
I rotori attualmente sono per lo più di alluminio o alluminio
preverniciato per ambienti con elementi aggressivi. Lo spessore del
materiale può essere di 70 o 100 micron. Il rotore ha un diametro
variabile da 300 mm a 2500 mm. La robustezza dell’insieme è
garantita dalla presenza di rinforzi radiali interni, saldati al mozzo ed
alla fascia periferica;
• un telaio di contenimento formato da pannelli in lamiera con
guarnizioni a spazzola per minimizzare il trafilamento fra i flussi
d'aria di immissione e di espulsione;
• un sistema di azionamento formato da una cinghia, una puleggia, un
motore elettrico dotato, secondo necessità, di un regolatore di
velocità.
50
una metà dello scambiatore e cede calore alla matrice del rotore che lo
accumula. L'aria di rinnovo, che attraversa l'altra metà, assorbe il calore
accumulato. Proseguendo la rotazione, le parti che assorbono e che
cedono calore si invertono continuamente ed il processo può proseguire
in modo ciclico (Figura 4.2.6).
51
Attualmente si stanno sperimentando “carte” che possano sostituire
l’alluminio. Da una prima analisi sommaria emerge, infatti, che la cellulosa è
igroscopica di sua natura e, pertanto, la carta può svolgere questo compito nei
recuperatori. Il trasporto dell’umidità comporta la possibilità che anche germi
e batteri possano essere trasportati. La carta, perciò, deve subire dei
trattamenti con biocidi che costituiscono la parte più delicata e quindi più
costosa della carta realizzata. Un recuperatore rotativo comporta la
sottrazione dell’umidità ad una corrente d’aria che attraversa i suoi canali
igroscopici ed il suo rilascio quando il canale si immerge nell’altra corrente
d’aria. La carta igroscopica, quindi, non deve essere permeabile.
Obiettivo del progetto è pensare a proposte di soluzioni alternative per un
recuperatore di calore rotativo che oltre al calore permetta il trasferimento di
umidità tra due flussi d’aria, tenendo presente che tuttavia nell’aria di rinnovo
non ci debbano essere contaminazioni di natura batterica e fungina.
52
TITOLO PROGETTO: Ottimizzazione del processo di
orientamento dei perni cifratori di
cilindri per serrature
DESCRIZIONE ESIGENZA
La Prefer Spa, azienda con 47 dipendenti e circa 6,5 milioni di euro di
fatturato, si occupa in particolare della realizzazione di serrature per garage,
serrande e mobili per ufficio. Il processo di assemblaggio dei vari elementi
costituenti il meccanismo di serratura richiede particolare attenzione per le
ridotte dimensioni e per le strette tolleranze che caratterizzano questi
componenti.
La problematica evidenziata interessa il processo automatico di orientamento
dei perni cifratori, componenti fondamentali di un cilindro per serrature.
La tipologia più comune di serratura è quella cilindrica a perni, tipologia che
utilizza perni di differente lunghezza per evitare che la serratura venga aperta
senza la chiave adeguata.
Le serrature cilindriche - di cui un esempio è riportato in Figura 4.2.7 - sono
costituite da un carter esterno, chiamato corpo doppio cilindrico, contenente
un foro, al cui interno è assemblata la spina o nottolino in cui si inserisce la
chiave. Per aprire la serratura, il nottolino deve poter ruotare.
Il nottolino ha una cava longitudinale sagomata che consente l’inserimento
della chiave (la sezione trasversale costituisce il primo codice della chiave);
all’estremità della cava è posta una camma che, spinta dall’estremità della
chiave, consente l’azionamento di un meccanismo per l’apertura/chiusura
della porta.
53
Figura 4.2.7: Serratura cilindrica a perni con i componenti principali
55
TITOLO PROGETTO: Innovazione e standardizzazione di
valvole di regolazione per impianti di
granigliatura
DESCRIZIONE ESIGENZA
La Carlo Banfi Spa, azienda con 52 dipendenti e circa 11,5 milioni di euro di
fatturato progetta, fabbrica e commercializza macchine e impianti per la
finitura superficiale tramite granigliatura, sabbiatura, pallinatura e decapaggio
meccanico. Il principio di funzionamento, comune alle macchine di interesse
per questo progetto, consiste nel lanciare della graniglia metallica contro il
pezzo da lavorare in modo che gli urti provochino l’effetto desiderato di
pulitura superficiale, sverniciatura, eliminazione della calamina o trattamento
superficiale. L’elemento cuore del sistema è la turbina assiale/radiale (Figura
4.2.8) che accelera la graniglia e la lancia nella camera dove si trova il pezzo
da trattare. Su ogni macchina possono essere istallate una o più turbine che
sono alimentate da una tramoggia tramite un sistema di condotti di
alimentazione. Dopo aver impattato con il prodotto il materiale abrasivo
viene recuperato, pulito e depolverato in un impianto a ciclo chiuso che
abbatte la quantità di residui di lavorazione nell’aria.
56
(a) (b)
Figura 4.2.8: Particolari di una macchina per la granigliatura: sistema di lancio e (b) schema di
funzionamento di una turbina (da Brevetto JP 10277942)
57
La quantità di materiale abrasivo ottimale per ciascuna turbina dipende sia da
caratteristiche intrinseche alla macchina - come la potenza istallata e il layout
della macchina - sia al tipo di pezzi da lavorare e al grado di finitura
richiesto. Questa variabilità comporta la necessità di regolare il flusso della
graniglia per ottenere buoni risultati utilizzando in modo efficiente la
granigliatrice. Le valvole di regolazione sono gli elementi demandati a
svolgere questa funzione e su di essi sarà centrata l’attività di analisi e
soluzione dei problemi tramite la metodologia TRIZ.
Le VAT si differenziano per taglia, ovvero per quantità di graniglia che passa
attraverso la valvola nell’unità di tempo, o per tipo di azionamento. A
seconda delle esigenze della macchina e/o del cliente il flusso di materiale
abrasivo che arriva alla turbina deve poter essere regolato in maniera più o
meno rapida e controllabile. Di conseguenza in base al tipo di impiego che la
macchina dovrà fornire, si possono preferire azionamenti manuali o
automatici (Figura 4.2.9).
(a) (b)
Figura 4.2.9: Schema della valvola VAT: con regolazione fine corsa pistone (a) manuale e (b)
automatica.
58
Alimentatore Tegolo
Figura 4.2.10: Elementi costituenti la valvola VAT
La rotazione del tegolo avviene per mezzo di uno o due pistoni pneumatici
azionati da valvole elettriche con molla di ritorno. La regolazione del fine
corsa del pistone può essere ottenuta manualmente con una vite di
regolazione o attraverso un motore passo passo. La parte bassa del corpo
valvola è detta tronchetto d’uscita e su di essa si fissa la flangia che regge il
tubo di gomma a sezione circolare che si collega alla turbina.
Trattandosi di dispositivi dalla tecnologia matura, gli sforzi di innovazione
sono stati imperniati sulla riduzione dei costi. Le strade che si sono delineate
nel progetto sono state due: la prima era indirizzata alla semplificazione delle
macchine, intesa come riduzione del numero e/o della complessità dei
componenti in distinta, la seconda indicava una progettazione modulare più
spinta che potesse permettere la riduzione del numero di codici.
In sintesi, gli obiettivi hanno riguardato lo studio di configurazioni alternative
per la valvola VAT, in risposta alle esigenze di semplificazione intesa come
riduzione del numero di componenti e/o della loro complessità e di
standardizzazione intesa come diminuzione del numero di versioni di VAT
attualmente in uso.
59
TITOLO PROGETTO: Ottimizzazione della resistenza all’usura
di una girante per granigliatrice
DESCRIZIONE ESIGENZA
Le Officine Meccaniche San Giorgio Spa, azienda con 48 dipendenti e circa 9
milioni di euro di fatturato, realizza come prodotto di punta le granigliatrici,
fabbricate in varie configurazioni (a gancio, a nastro, a rulli ecc), impiegate
principalmente per operazioni di decapaggio. La problematica evidenziata è
connessa alla necessità di limitare l’usura di alcuni dei componenti della
macchina, a causa del contatto continuo con la graniglia abrasiva.
La granigliatrice è una macchina concepita per proiettare contro la superficie
che si intende trattare una graniglia abrasiva, tipicamente d’acciaio. La
macchina è costituita da una camera a tenuta stagna (o per lo meno il più
possibile a tenuta, laddove il processo sia continuo, ad esempio a nastro), e da
uno o più dispositivi il cui scopo è produrre un fascio di granuli abrasivi ad
alta velocità (circa 80 m/s). Questi dispositivi, denominati turbine, vengono
realizzati tramite un sistema costituito da una cassa statorica, da sistemi di
diffusione e da una girante.
60
Un condotto porta la graniglia abrasiva nella camera statorica, la quale passa
attraverso i diffusori mobili, solidali con la girante e il diffusore fisso, che
conferisce il moto ai granuli. Il diffusore mobile ha un numero di aperture
pari al numero delle palette della girante. Ogni apertura del diffusore mobile
è posizionata tra due palette della girante. Il diffusore fisso è un dispositivo
orientabile a geometria assialsimmetrica coassiale con l’asse della girante (in
verità può ruotare sul suo asse per regolare la macchina, ma è fisso durante il
normale funzionamento) dotato di una singola bocca di uscita. La bocca è
disposta in direzione radiale, in modo che il flusso di granuli investa solo una
porzione di girante. Questa ha un numero delle palette che può variare da 6 a
8 in relazione alle dimensioni della macchina. Questo sistema è realizzato in
modo che il flusso di granelli abrasivi sia direzionato con uno specifico
angolo (deciso in base all’orientamento del diffusore) e con una velocità
definita (stabilita dalla velocità angolare della girante).
In prossimità dell’ingresso nella camera statorica il condotto della . In seguito
il flusso viene indirizzato dal diffusore in direzione radiale lungo le palette le
quali conferiscono a loro volta direzione e moto definitivo alle singole
particelle.
Per questo sistema tecnico il principale problema è l’usura eccessiva di alcuni
componenti che vengono a contatto con la graniglia abrasiva. In particolare le
palette della turbina si usurano a causa dello strisciamento della graniglia
lungo l’intera paletta. Gli effetti dell’usura sono molto evidenti soprattutto
alle estremità delle palette che vengono praticamente scavate dalla graniglia.
In generale i fenomeni di usura sono legati alla velocità di strisciamento e alla
pressione di contatto tra le parti. Si devono considerare, inoltre, pur se con
un’influenza minima, i possibili urti tra granuli e palette.
La vita utile media di queste parti di macchina è di circa 500 ore. Oggi il
problema viene affrontato in maniera tradizionale, ovvero trattando le zone a
rischio con rivestimenti antiusura realizzati con materiali duri. Oltre a questa
misura si ricorre ad una manutenzione preventiva che non è certo una
soluzione ottimale, vista la frequenza degli interventi. Queste soluzioni sono
tipicamente soluzioni di compromesso che di fatto non risolvono il problema.
61
TITOLO PROGETTO: Studio di impianti di granigliatura per la
rimozione di etichette adesive
DESCRIZIONE ESIGENZA
La Turbotecnica Srl, azienda con 20 dipendenti e circa 3,5 milioni di euro di
fatturato, progetta e realizza impianti altamente personalizzati per la
granigliatura, sabbiatura, pallinatura, sverniciatura e pulitura mediante
abrasione meccanica (Figura 4.2.12). Il principio di funzionamento, comune
alle macchine di interesse per questo progetto, consiste nel lanciare della
graniglia metallica o di nylon contro il pezzo da trattare in modo che gli urti
con il materiale abrasivo provochino l’effetto desiderato. L’elemento cuore
del sistema è una turbina che accelera la graniglia e la lancia nella camera
dove si trova il pezzo da trattare. Su ogni macchina possono essere istallate
una o più turbine che sono alimentate da una tramoggia tramite un sistema di
condotti di alimentazione. Dopo aver impattato il prodotto il materiale
abrasivo viene recuperato, pulito e depolverato con particolare attenzione alla
quantità di residui di lavorazione immessi nell’aria.
Il problema che è stato proposto, diversamente dagli altri progetti, riguardava
un’applicazione della macchina granigliatrice in particolare per l’operazione
di rimozione di etichette adesive da pannelli metallici.
62
Figura 4.2.12: Esempio di granigliatrice a passaggio continuo
63
4.3 Casi di studio
Una delle attività principali del progetto “TRIZ – Innovazione sistematica per
le PMI” è stata certamente la fase sperimentale. Questa fase ha permesso di
introdurre gradualmente la metodologia TRIZ in azienda, valutarne
l’efficacia su casi reali proposti dalle stesse aziende e infine di favorire la
collaborazione tra il mondo industriale e quello universitario.
Per poter meglio documentare i risultati positivi ottenuti in questa fase di
progetto si presentano in particolare tre casi aziendali che vengono presi
come campione delle attività svolte.
Nello specifico, due casi aziendali presentati di seguito, hanno come oggetto
l’applicazione della metodologia TRIZ per l’innovazione di prodotto e un
caso per l’innovazione di un processo produttivo.
I casi sono stati redatti dagli esperti di TRIZ appartenenti al Politecnico di
Milano e alle Università degli Studi di Firenze e Bergamo.
Tuttavia è opportuno ricordare che anche i casi delle altre aziende che hanno
partecipato al progetto, sono di assoluta rilevanza pur non essendo stati
riportati nel presente volume.
Infine si ricorda che nei casi presentati di seguito sono stati appositamente
omessi alcuni risultati soprattutto per quanto concerne le idee concettuali per
motivi di riservatezza. Talune soluzioni sono in fase di approfondimento e
potenzialmente brevettabili.
64
Il caso Scam Srl
A cura di Gaetano Cascini, Paolo Rissone, Francesco Frillici1
1
Università degli Studi di Firenze - Dipartimento di Meccanica e Tecnologie Industriali.
65
Una biella componibile per motori endotermici è composta da tre
sottoinsiemi (come mostrato in Figura 4.3.1): dal fusto, recante ad una
estremità un foro chiamato occhio piccolo, dal cappello, che insieme al fusto
forma l’occhio grande, e da due viti per il serraggio del cappello al fusto.
La biella ha la funzione di collegare rigidamente un organo meccanico dotato
di moto rettilineo alterno (pistone) ad un altro organo meccanico dotato
invece di un moto rotatorio (albero motore); le sollecitazioni a cui la biella è
sottoposta sono affaticanti di tipo alternato, dovute alle forza di inerzia e alla
pressione dei gas nella camera di combustione; anche le viti, nella loro
disposizione tradizionale, sono sottoposte ad un carico affaticante alternato a
valor medio non nullo (sempre in trazione) e sono state identificate come il
punto più debole del sistema biella.
L’evoluzione tecnologica degli ultimi anni ha portato all’introduzione di
nuovi materiali per le viti di serraggio della testa di biella, tali da garantire
una minore fragilità rispetto al passato.
66
modellazione a eventi (RelEvent Diagram). Tale tecnica di modellazione è
stata introdotta da Greg Yezerski nell’ambito della General Theory of
Innovation, una delle odierne evoluzioni della teoria TRIZ classica. In Figura
4.3.2 si riportano i simboli impiegati nei diagrammi RelEvent.
Un diagramma RelEvent prevede una schematizzazione del problema
organizzata in un insieme di azioni (eventi), di condizioni e di caratteristiche
del sistema collegate tra loro in sequenza causale e/o temporale, a partire
dalle “condizioni al contorno”, dallo stato iniziale del sistema, fino agli stati
finali, siano essi positivi e desiderati (ultimate goals), sia indesiderati e
dannosi (ultimate anti-goals).
Prima di procedere all’attività di modellazione vera e propria, si sono
esplicitati vincoli e cambiamenti ammissibili del sistema, risorse disponibili,
obiettivi da raggiungere e criteri per la valutazione delle soluzioni generate.
Tali informazioni sono state raccolte in maniera sistematica, seguendo la
traccia di un questionario standardizzato.
Quindi, una volta costruito il modello, si sono analizzate individualmente le
scelte progettuali elementari, evidenziando le eventuali conflittualità presenti,
ed applicando conseguentemente i principi solutivi più idonei. Analogamente
si sono analizzati gli “eventi” indesiderati, interrogandosi sulle condizioni per
la loro eliminazione ed individuando le direzioni di intervento da adottare.
Nei paragrafi 4 e 5 vengono presentati il modello completo e l’analisi e
soluzione rispettivamente dei principali problemi elementari evidenziati.
67
The diagram elements
Ultimate Goal
Ultimate Anti-Goal
Desired Event
Undesired Event
Uncontrollable Condition
Cancels (Eliminates)
Figura 4.3.2: Simboli impiegati per la modellazione a eventi (RelEvent Diagram) e relativo
significato.
68
FASE PRELIMINARE: STATO DELL’ARTE, VINCOLI, CRITERI PER LA SCELTA
DELLE SOLUZIONI
70
Figura 4.3.3: Parte destra del RelEvent
71
Figura 4.3.4: Parte sinistra del RelEvent
72
Problema Elementare
Parametro caratterizzante
Problema Elementare
Parametro caratterizzante
73
Problema Elementare
Parametro caratterizzante
Esempio 3
Problema Elementare
Parametro caratterizzante
Esempio 4
Figura 4.3.7
Figura 4.3.8
75
ANALISI BREVETTUALI E CONFRONTO SOLUZIONI
Per validare l’iter progettuale sopra descritto e per verificare al tempo stesso
la presenza di brevetti che impediscano la realizzazione delle soluzioni
proposte, si è effettuata un’accurata ricerca brevettuale. Vale la pena di
osservare che in questo caso si è preferito non compiere l’analisi brevettuale
in fase di analisi dello stato dell’arte per evitare di accrescere le inerzie
psicologiche che avrebbero potuto impattare la generazione di soluzioni. Si
suggerisce di posticipare l’analisi brevettuale in tutte le applicazioni in cui la
complessità del sistema è limitata, per cui non sono necessari
approfondimenti sulle diverse tecnologie adottate nel proprio campo di
applicazione ed in quelli affini.
76
4.3.10: Brevetto JP2005344826A
CONCLUSIONI
77
Il caso Carlo Banfi Spa
A cura di Caterina Rizzi, Daniele Regazzoni, Andrea Crotti, Michele Ghitti 2
2
Università degli Studi di Bergamo - Dipartimento di Ingegneria Industriale
78
(a) (b) (c)
Figura 4.3.11: (a) Macchina granigliatrice, (b) Schema di una macchina granigliatrice e (c) schema
di funzionamento di una turbina (da Brevetto JP 10277942)
79
Figura 4.3.12: Procedura adottata e relativi strumenti
80
Nel seguito il risultato della riorganizzazione delle funzioni di un sistema
conseguente all’eliminazione di uno o più componenti dello stesso verrà
denominato Scenario di Trimming. In generale la definizione di più Scenari
di Trimming permette di analizzare nuove potenziali configurazioni di
prodotto, che dal livello astratto dei modelli funzionali devono poi essere
tradotte in una o più soluzioni tecniche specifiche. Il Trimming ha lo scopo
di ridurre le criticità tecniche ed economiche eliminandone in modo radicale
le cause per avvicinare il prodotto verso il massimo grado di idealità.
Il passo successivo per la soluzione del problema ha riguardato
l’identificazione e la soluzione delle contraddizioni. A tale scopo sono stati
evidenziati i conflitti sul modello funzionale del prodotto e grazie alla matrice
di Altshuller sono stati individuati i Principi Inventivi che in casi analoghi
hanno portato a soluzioni di successo (www.triz40.com).
Nei paragrafi successivi vengono illustrati i modelli funzionale realizzati,
l’applicazione degli strumenti TRIZ citati e le soluzioni individuate.
81
all’implementazione, ma comunque forniscono spunti di ricerca e indicazioni
sulla direzione dell’attività inventiva dei concorrenti.
Le principali soluzioni brevettate nel settore delle granigliatrici possono
essere suddivise nei seguenti gruppi:
• valvole dosatrici: il dosaggio della graniglia viene effettuato
attraverso l’utilizzo di pale rotanti che permettono il passaggio della
quantità di materiale desiderata;
• valvole a pistone: queste valvole utilizzano un pistone azionato da
aria compressa, manualmente o elettricamente che consente la
chiusura del condotto all’interno del quale passa la graniglia;
• valvole a cancello e a tegolo: tali valvole sono costituite da un
elemento mobile che consente la chiusura o l’apertura del condotto
(soluzione adottata dall’azienda);
• valvole su tubo: sono costituite da un pistone o mandrino azionato da
aria compressa o manualmente che è in grado di chiudere un tubo
flessibile all’interno del quale scorre il materiale.
Parallelamente la ricerca di brevetti in settori differenti (es. settore agricolo)
permette di trovare soluzioni al problema generico, che aiutano a generare
idee e che possono eventualmente essere contestualizzate al caso specifico
della granigliatura (invenzione di traslazione/ricaduta).
Per trovare il maggior numero di brevetti attinenti al caso in esame, sono stati
intrapresi due diversi percorsi di ricerca. Con il primo sono state individuate
soluzioni che hanno per discriminante il settore industriale di appartenenza e i
risultati ottenuti indicano come maggiormente interessanti:
• il settore agricolo: in questo settore sono presenti differenti tipi di
valvole a tegolo e valvole “a otturatore”, nelle quali vi sono uno o più
elementi che ruotando permettono la chiusura parziale o totale di un
condotto;
• settore alimentare: in questo campo sono state individuate soprattutto
valvole dosatrici, sia costituite da elementi rotanti, sia di tipo
elicoidale;
• settore chimico.
Per il secondo criterio di ricerca sono state utilizzate le classi brevettuali
relative alle valvole. Le principali classi individuate sono state:
• F16K7: in questa classe brevettuale sono presenti valvole a
diaframma, in particolare costituite da un pistone che va a chiudere un
tubo flessibile, come quelle già presenti nel settore delle granigliatrici;
• F16K13: in questa classe sono presenti valvole di diverse tipologie;
per esempio sono state individuate valvole che parzializzano il
82
passaggio di materiale grazie a una variazione di pressione di un
campo elettromagnetico.
L’apertura della ricerca ad altri settori ha permesso di valutare il grado di
evoluzione raggiunto dai dispositivi descritti nelle diverse branche della
tecnica. Tipicamente, infatti, gli sforzi di ricerca sono disuniformi da settore a
settore e in qualche misura può essere possibile sfruttare conoscenze già
sviluppate per altri propositi o quantomeno ottenere informazioni circa le
linee di sviluppo intraprese per atri prodotti.
83
Figura 4.3.13: Schema della valvola VAT con regolazione fine corsa pistone
Alimentatore Tegolo
Figura 4.3.14: Elementi costituenti la valvola VAT
La rotazione del tegolo avviene per mezzo di uno o due pistoni pneumatici
azionati da valvole elettriche con molla di ritorno. La regolazione del fine
corsa del pistone può essere ottenuta manualmente con una vite di
regolazione o attraverso un motore passo passo. La parte bassa del corpo
84
valvola è detta tronchetto d’uscita e su di essa si fissa la flangia che regge il
tubo di gomma a sezione circolare che si collega alla turbina.
Nella modellazione funzionale, le funzioni, sia positive che dannose, svolte
dai vari sottosistemi vengono rappresentate attraverso le triadi soggetto-
verbo-oggetto. In Figura 4.3.15 viene riportato il modello funzionale
sviluppato per la valvola VAT.
85
a) b)
Figura 4.3.16: Dettagli del modello funzionale
Durante questa fase, sulla base dell’analisi funzionale, sono state generate le
idee risolutive utilizzando gli Strumenti di Trimming, Contraddizioni e
Matrice delle Contraddizioni ed i Principi Inventivi. Nel seguito vengono
illustrate le idee risolutive generate mediante l’impiego degli strumenti citati.
86
direttamente dal modello. Per ovviare a tali problemi sono stati generati tre
diversi scenari di Trimming caratterizzati dall’eliminazione del:
1. Tegolo;
2. Pistone e sistema aria compressa;
3. Tubo di gomma.
Come detto, l’eliminazione di uno o più elementi richiede un bilanciamento
ottenuto ridistribuendo delle funzioni ed eventualmente eliminando altri
elementi. Ciò porta alla definizione di un nuovo modello funzionale del
sistema; infatti, quando si elimina un componente, le funzioni svolte, se
ritenute necessarie, o vengono trasferite ad altri componenti o viene
introdotto un nuovo componente in grado di svolgere in modo corretto le sole
funzioni utili dell’elemento eliminato. Sono stati, quindi, generati i tre nuovi
modelli funzionali che corrispondono agli scenari ipotizzati.
A titolo d’esempio, in Figura 4.3.17 si mostra l’eliminazione del Tegolo e,
quindi, di tutti gli elementi che costituiscono la VAT. Tale Scenario
rappresenta l’innovazione più radicale, in cui si ipotizza che la graniglia si
regoli in maniera autonoma, in accordo con il risultato ideale formulato
precedentemente.
Avendo eliminato il tegolo, dobbiamo ribilanciare funzionalmente il modello
introducendo un dispostivo in grado di svolgere le funzioni positive del
tegolo o trasferirle ad un altro elemento del sistema.
La Figura 4.3.18 mostra una delle soluzioni individuate, illustrata mediante il
rispettivo modello funzionale.
87
Figura 4.3.17: 1° Scenario di Trimming: Eliminazione del Tegolo
Figura 4.3.18: Soluzione con pistone verticale all’interno della tramoggia di alimentazione
88
Questa soluzione prevede l’introduzione di un sistema in grado di svolgere le
funzioni della VAT di apertura, chiusura e parzializzazione del flusso di
graniglia verso la turbina. Il principio di funzionamento si basa su una
tramoggia che contiene un pistone opportunamente sagomato nella parte
inferiore. Il pistone traslando verticalmente determina la luce di passaggio
della graniglia tra la tramoggia verso il condotto sottostante, garantendo le
funzioni di apertura, chiusura e regolazione precedentemente svolte dalla
VAT. Il sistema così composto, inoltre, può far fronte in modo semplice ed
efficace a un problema di affidabilità legato all’interruzione di alimentazione
della granigliatrice. In caso di mancanza di tensione elettrica, infatti, il flusso
di graniglia deve essere interrotto per non intasare la turbina e un corretto
dimensionamento del pistone può ragionevolmente garantire che per la sola
forza di gravità il pistone si muova verso il basso chiudendo il condotto.
Questa soluzione è semplicemente implementabile, ha un basso impatto sulle
granigliatrici attuali, non necessita obbligatoriamente di aria compressa per
l’attuatore che muove il pistone e può coprire in un'unica versione tutte le
portate richieste da granigliatrici di taglie differenti. Potenziali svantaggi
potrebbero interessare la durata delle fasi transitorie di partenza e arresto
della macchina, che dipendono anche dalla lunghezza dei condotti tra valvola
e turbina, che in questo caso aumenta leggermente.
Il dispositivo, già noto in letteratura e protetto da brevetto US6152810 (non
più estendibile all’Europa o all’Italia) permette di realizzare praticamente la
soluzione descritta in modo generico dal modello funzionale. Dato che il
brevetto non è più estendile in Europa o in Italia, la soluzione potrebbe essere
sviluppata senza dover pagare le royalties.
Procedendo in modo analogo per gli altri scenari di Trimming, si è giunti
alla definizione di un insieme di idee risolutive come mostrato dalla Tabella
4.3.1.
89
SCENARIO DI IDEE RISOLUTIVE
TRIMMING
Tegolo 1. Tubo a valle della VAT si deforma per aprire e
chiudere il passaggio alla graniglia
2. Tramoggia contiene un elemento che trasla
verticalmente
3. Elettrocalamita blocca il flusso di graniglia
dall’esterno
Pistone e del sistema 4. Attuatore elettromagnetico aziona il pistone
ad aria compressa
5. Motore passo-passo aziona il tegolo
Tubo di gomma 6. Condotto aperto
Tabella 4.3.1: Idee Risolutive da Trimming
91
linee guida, degli spunti da seguire per generare in modo semplificato idee
potenzialmente risolutive.
Vediamo un esempio relativo al Problema n. 1 ed alla Contraddizione
Tecnica Shape vs Speed che si può sinetetizzare nel seguente modo:
semplificare la configurazione del tubo riduce la velocità della graniglia.
Utilizzando la Matrice delle Contraddizioni emergono i seguenti Principi
Inventivi: 15-Dynamic Part, 18-Mechanical Vibration, 34-Discarding and
recovering e 35-Parameter Changes.
Applicati al nostro caso specifico hanno suggeriscono, tra le altre, le seguenti
soluzioni:
• 15 - Dynamic Part : Dividere un oggetto in parti con moto relativo "
Inserire un elemento mobile all’interno del tubo per annullare
l’effetto parete (es. rulli);
• 18. Mechanical Vibration: Far oscillare o mettere in vibrazione un
oggetto " Mettere in vibrazione le porzioni di tubo
maggiormente critiche (più curve) in modo tale da favorire la
discesa del materiale ed evitarne l’impaccamento;
• 35. Parameter Changes: Cambiare lo stato fisico di un oggetto "
Variare la pressione all’interno del tubo per favorire la discesa
del materiale, eliminare la contro-pressione che si forma
naturalmente o creare una pressione utile.
92
PROBLEMA IDEE RISOLUTIVE
1. Tubo con elementi mobili per eliminare
Il flusso della l’effetto di riduzione della sezione utile;
graniglia e gli 2. Vibrazioni riducono intasamenti;
intasamenti 3. Nuova geometria del tubo: ellittico, sezione
dipendono in modo variabile;
diverso dalla 4. Rivestimento interno al tubo per diminuire
attrito con graniglia;
configurazione dei
5. Getti d’aria nelle aree critiche del tubo per
condotti
evitare intasamenti;
6. Tubo segmentato, parti in gomma solo per
elementi a forte curvatura.
CONCLUSIONI
3
Politecnico di Milano - Dipartimento di Meccanica
94
L’ otturatore è leggermente cuneiforme e le superfici di tenuta sono le facce
superiori piane di risalti toroidali, come schematicamente illustrato in fig. 2.
L’otturatore è in acciaio al carbonio, con tenore circa dello 0,2 %, mentre i
risalti sono in acciaio inossidabile e vengono ottenuti mediante deposizione
di materiale d’apporto sulle superfici laterali dell’otturatore. Le superfici
piane interessate alla tenuta vengono lavorate successivamente alle macchine
utensili.
Figura 4.3.20:. Il riporto anulare in acciaio inossidabile dove sono ricavate le superfici di tenuta.
In base alle dimensioni delle tubazioni nelle quali le valvole vengono inserite,
l’otturatore può avere diametro d variabile tra circa 170 mm e 850 mm. Per
quanto riguarda le dimensioni dello strato depositato:
− lo spessore s è compreso tra 3.5 mm< s < 5 mm;
− il raggio medio rm della corona circolare su cui avviene il riporto
varia tra 160 mm < rm < 830 mm;
− la larghezza l della corona di riporto è variabile tra 15 mm < l < 50
mm;
− lo spessore t della piastra può variare tra 10 mm < t < 70 mm.
Il problema proposto dall’azienda riguarda il processo di deposizione; esso
avviene con la tecnica denominata GMA (gas metal arc welding) o MIG/MAG
(metal inert gas welding / metal active gas welding), che rientrano
nell’ambito dei processi di deposizione di tipo gas-shielded welding.
Nel caso specifico, l’otturatore è posto su di un supporto rotante al disopra
del quale è posizionata la torcia di deposizione, dotata di movimento
rettilineo alternato in direzione radiale (Figura 4.3.21); la combinazione dei
due moti, la rotazione del supporto e la traslazione alternata della torcia,
95
consente alla torcia di deporre il materiale sulla superficie della corona
circolare suddetta (Figura 4.3.22).
Torcia di deposizione
Piastra rotante
Bobina di filo
Ricerca Brevetti
Ricerca Brevetti
Settore Saldatura
Analisi Funzionale
$ Analisi del problema
Analisi RelEvent
Contraddizioni
% Generazione
soluzioni
Principi Inventivi
Analisi Brevetti
& Validazione soluzioni
Validazione
Aziendale
97
Prima di occuparsi specificamente del processo in esame, è stata effettuata
un’analisi dettagliata delle tecniche di deposizione attualmente utilizzate,
indagando anche il campo dei brevetti ed estendo la ricerca a settori affini
quale quello della saldatura. La definizione dello stato dell’arte è un aspetto
fondamentale per permettere una corretta collocazione alle soluzioni
concettuali proposte nel seguito del lavoro. Si è proceduto quindi all’analisi
del problema proposto, che ha richiesto una fase preliminare di acquisizione
della conoscenza, condotta coordinatamente con il referente aziendale, e una
successiva formalizzazione del processo secondo gli approcci dell’analisi
funzionale e dell’analisi causa-effetto cosiddetta RelEvent. Successiva alla
fase di analisi è la generazione delle soluzioni, per la quale ci si è avvalsi di
due strumenti fondamentali della metodologia TRIZ e cioè l’individuazione
delle contraddizioni del processo e dei principi inventivi che sono stati poi
“tradotti” in ipotesi a livello di concept. L’ultima fase ha riguardato la
validazione delle soluzioni concettuali proposte; questa attività ha portato
all’individuazione delle ipotesi concettuali meritevoli di successivi studi di
dettaglio. Nel seguito vengono descritti gli aspetti significativi di ciascuna di
queste attività ed i principali risultati ottenuti.
98
rapidità di esecuzione. Per queste peculiarità, viene utilizzato anche in sistemi
per la prototipazione rapida.
È stata effettuata una ricerca di brevetti relativi alle tecnologie appena
descritte; ne sono stati individuati diversi, alcuni piuttosto recenti, in
particolare alcune domande sono molto recenti e risalgono alla fine del 2005.
Un primo brevetto (pat. n. JP2002309364) riguarda la tecnologia thermal
spray, ottimizzata per ottenere risultati soddisfacenti a temperature
notevolmente inferiori a quella di fusione del materiale che costituisce il
rivestimento. Il secondo (pat. n. US5935458) riguarda un aspetto particolare
di tutte le tecnologie thermal spray che fanno uso di materiale d’apporto sotto
forma di filo; viene descritto un metodo che agevola il movimento della
torcia senza che l’alimentazione del filo dalla bobina sia discontinua. Due
ulteriori brevetti (pat. n. US2005224209), (pat. n. US6472029) riguardano
applicazioni del metodo di deposizione DMD
Sono stati inoltre analizzati processi di saldatura che presentano
problematiche di processo analoghe a quelle evidenziate dall’azienda
proponente. In particolare, si sono investigate possibili tecniche per evitare la
formazione di cricche di saldatura dovute al repentino raffreddamento, che
agiscono sul processo di deposizione del materiale.
La ricerca ha fatto emergere due brevetti: il primo (pat. n. US4381660), più
datato, propone un metodo di saldatura basato sulle trasformazioni termiche
dei materiali saldati. Il secondo (pat. n. US2005 0252888A1), più recente,
che presenta interessanti similitudini con il metodo di deposizione adottato da
RT Valvole.
L’attività effettuata ha permesso di verificare quanto il settore tecnologico sia
in costante evoluzione ed il notevole interesse e contributo dei soggetti, enti
di ricerca ed industrie, che operano nel settore.
99
stata condotta in collaborazione con il referente aziendale, esperto del settore.
È seguita l’attività di formalizzazione della conoscenza acquisita con lo
scopo di costruire un modello del processo ad un elevato livello di astrazione
dal quale ricavare indicazioni sulle incongruenze o contraddizioni insite nello
stesso. Per la formalizzazione, si sono utilizzati due strumenti, uno più
tradizionale, e cioè l’analisi funzionale, ed uno più innovativo, la cosiddetta
modellazione ad eventi (RelEvent diagram).
100
DEL
AZIONE INSUFFICIENTE
AZIONE ECCESSIVA
AZIONA DANNOSA
AZIONE UTILE
ELEMENTO
SISTEMA
SISTEMA
Figura 4.3.24: Analisi funzionale del processo di deposizione, nell’istante in cui si completa la
deposizione di materiale
101
102
Obiettivo Ultimo
Anti-obiettivo Ultimo
Evento desiderato
Evento indesiderato
Scelta o condizione
controllabile
Condizione incontrollabile
tensiona
! Temperatura ! Temperatura
raffredda
! Massa Strato Acciaio fuso ! Massa
viene in contatto ! Coefficienti di
! Coefficienti di deposto riscalda In deposizione scambio termico
scambio termico ! Area di contatto
Figura 4.3.25: Azioni tra strato deposto e materiale fuso in deposizione, con i relativi parametri.
103
processo di deposizione per evitare la formazione di difetti che sono state
prodotte in questo progetto.
(commentare un paio delle ipotesi più significative).
Le ipotesi di innovazione del processo, in un progetto quale quello nel quale
ha avuto luogo e svolgimento il caso qui discusso, devono essere validate alla
luce dei vincoli aziendali, tecnologici, economici per verificarne la
sviluppabilità. In questa fase è essenziale l’intervento del referente aziendale,
che meglio di chiunque conosce il campo d’azione dove l’innovazione deve
svilupparsi. Altresì, può essere utile una ricerca ed analisi di brevetti per
verificare la notorietà di determinate ipotesi solutive.
104
Segmentazione Impiego di polveri
del processo esotermiche
Variazione
della traiettoria Rallentamento
del processo Rimozione
del difetto;
Alterazione del
fascio di deposizione;
Preriscaldamento della
zona di deposizione;
Macchina e sistema di deposizione
105
CONCLUSIONI
106
5.
Fonti di approfondimento della metodologia
TRIZ
107
108
Fonti
• www.apeiron-triz.org
• www.innovazionesistematica.it
• www.etria.net
• www.aitriz.org
• www.triz-journal.com
109
110
6.
Bibliografia
111
112
Bibliografia
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Conference: TRIZ Future 2004, Firenze, Italia, Nov. 3-5 2004;
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development in Austrian SMEs”. Atti dell’ETRIA World Conference:
TRIZ Future 2004, Firenze, Italia, Nov. 3-5 2004;
• B. Campbell “If TRIZ is such a good idea, why isn't everyone using
it?”. Articolo sul TRIZ-Journal Aprile 2002, e successivi commenti
in proposito di vari autori;
• M. Rubin “TRIZ in small business”. Atti dell’ETRIA World
Conference: TRIZ Future 2004, Firenze, Italia, Nov. 3-5 2004;
• V. Souchkov “Innovative Enterprise Infrastructure”. Atti dell’ETRIA
World Conference: TRIZ Future 2004, Firenze, Italia, Nov. 3-5 2004;
• E. Domb, J. Kowalick, “How to Bring TRIZ into Your Organization”.
Articolo sul TRIZ-Journal Ottobre 1997;
• E. Domb, J. Kowalick “Simplified TRIZ: New Problem Solving
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Lucie Press 2002;
• J. Hipple “Getting TRIZ accepted in a very busy world”. Articolo sul
TRIZ-Journal Ottobre 2000;
• P. Soderlin “TRIZ the Simple Way”. Articolo sul TRIZ-Journal
Ottobre 2002;
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• D. Cavallucci “About difficultiesto diffuse TRIZ within a corporate
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Marzo15-17 2003;
• J. Jantschgi “Trainin course support TRIZ tools for sustainable
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• J. Jantschgi “Implementation of TRIZ tools in an Innovation Toolbox
for SME’s (Project”SME’s Innotool”)” Atti dell’ETRIA World
Conference: TRIZ Future 2005, Graz, Austria, Nov. 16-18 2005;
• T. Nakagawa “Approaches to Application of TRIZ in Japan”. Atti
della TRIZCON2000, Nashua, USA, Apr. 30 - Maggio 2, 2000
113
Editing e stampa a cura di Politecnico Innovazione
Finito di stampare il 10 ottobre 2006
114
Copertina 10-10-2006 11:14 Pagina 2
Carlo Banfi Spa Carlo Raimondi Spa Formamec Officine Meccaniche Pompetravaini Spa
San Giorgio Spa