AUTOMATIZACION INDUSTRIAL CONTROL AUTOMATICO

INVESTIGACION N°1

INTRODUCCION A LA AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

«Automatización».

Robots industriales en una fábrica de automóviles.

La automatización industrial (automatización: del griego antiguo auto, ‘guiado por uno
mismo’) es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos para
controlar maquinarias o procesos industriales. Como una disciplina de la ingeniería más
amplia que un sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los
sensores, los transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas
de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.

Prehistoria[editar]

Las primeras máquinas simples sustituían una forma de esfuerzo en otra forma que
fueran manejadas por el ser humano, tal como levantar un objeto pesado con un sistema
de poleas o con una palanca. Posteriormente las máquinas fueron capaces de sustituir la
energía humana o animal por formas naturales de energía renovable, tales como el
viento, las mareas, o un flujo de agua.

Todavía después, algunas formas de automatización fueron controlados por mecanismos

de relojería o dispositivos similares utilizando algunas formas de fuentes de poder
artificiales -algún resorte, un flujo canalizado de agua o vapor para producir acciones
simples y repetitivas, tal como figuras en movimiento, creación de música, o juegos.
Dichos dispositivos caracterizaban a figuras humanas, fueron conocidos como autómatas
y datan posiblemente desde el año 300 AC.

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Siglo XIX

En 1801, la patente de un telar automático utilizando tarjetas perforadas fue dada

a Joseph Marie Jacquard, quien revolucionó la industria del textil.

La parte más visible de la automatización actual puede ser la robótica industrial. Algunas
ventajas son repetitividad, control de calidad más estrecho, mayor eficiencia, integración
con sistemas empresariales, incremento de productividad, y reducción de trabajo humano.
Algunas desventajas son requerimientos de un gran capital, decremento severo en la
flexibilidad, y un incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación. Por
ejemplo, Japón ha tenido necesidad de retirar muchos de sus robots industriales cuando
encontraron que eran incapaces de adaptarse a los cambios dramáticos de los
requerimientos de producción, no siendo posible justificar sus altos costos iniciales.

Siglo XX

La automatización había existido por muchos años en una escala pequeña, y para
mediados del siglo XX aún utilizaba mecanismos simples para automatizar tareas
sencillas de manufactura. El concepto solamente llegó a ser realmente práctico con la
adición (y evolución) de las computadoras digitales, cuya flexibilidad permitió manejar
cualquier clase de tarea. Las computadoras digitales con la combinación requerida de
velocidad, poder de cómputo, precio y tamaño, como para ser aplicadas en la industria,
empezaron a aparecer en la década de los años 1960. Antes de ese tiempo, las
computadoras industriales eran exclusivamente computadoras analógicas y
computadoras híbridas. Desde entonces las computadoras digitales tomaron el control de
la mayoría de las tareas simples, repetitivas, tareas semiespecializadas y especializadas,
con algunas excepciones notables en la producción e inspección de alimentos. Como un
famoso dicho anónimo dice, "para muchas y muy cambiantes tareas, es difícil remplazar
al ser humano, quienes son fácilmente vueltos a entrenar dentro de un amplio rango de
tareas, más aún, son producidos a bajo costo por personal sin entrenamiento".

La automatización y el cuerpo humano

Existen muchos trabajos donde no existe riesgo inmediato de la automatización. Ningún

dispositivo que haya sido inventado puede competir contra el ojo humano para la
precisión y certeza en muchas tareas; tampoco el oído humano. Cualquier persona puede
identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que cualquier dispositivo automático.
Las habilidades para el patrón de reconocimiento humano, reconocimiento de lenguaje y
producción de lenguaje se encuentran más allá de cualquier expectativa de los ingenieros
de automatización.

Tecnologías que componen la automatización industrial

 Electricidad industrial.

 Neumática industrial.

 Oleohidráulica industrial.

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 Autómatas programables.

 Comunicaciones industriales.

 Robótica industrial.

Sistemas de control distribuido

Existe un concepto fundamental y muy actual en torno a la automatización industrial y es

el de DCS (sistemas de control distribuido). Un sistema de control distribuido está formado
por varios niveles de automatización que van desde un mínimo de 3 hasta 5. Los mismos
se denominan: nivel de campo (donde se encuentran los sensores y actuadores), nivel de
control (donde se encuentran los PLCs o las Estaciones de Automatización), nivel de
supervisión (donde se encuentran las Estaciones de Operación y los Servidores de
Proceso), nivel MES (donde se encuentran PCs con softwares especializados para la
distribución de toda la información de planta así como la generación de reportes)y el nivel
ERP (donde se encuentran igualmente PCs con softwares especializados para la
planificación y administración de la producción de toda la industria o empresa).

Se utilizan computadoras especializadas y tarjetas de entradas y salidas tanto analógicas

como digitales para leer entradas de campo a través de sensores y para generar, a través
de su programa, salidas hacia el campo a través de actuadores. Esto conduce para
controlar acciones precisas que permitan un control estrecho de cualquier proceso
industrial. (Se temía que estos dispositivos fueran vulnerables al error del año 2000, con
consecuencias catastróficas, ya que son tan comunes dentro del mundo de la industria).

Interfaces hombre-máquina

Las interfaces hombre-máquina (HMI) o interfaces hombre-computadora (CHI) suelen

emplearse para comunicarse con los PLCs y con otras computadoras, para labores tales
como introducir y monitorear temperaturas o presiones para controles automáticos o
respuesta a mensajes de alarma. El personal de servicio que monitorea y controla estas
interfaces son conocidos como ingenieros de estación y el personal que opera
directamente en la HMI o SCADA (Sistema de Control y Adquisición de Datos) es
conocido como personal de operación.

Prueba de automatización

Otra forma de automatización que involucra computadoras es la prueba de

automatización, donde las computadoras controlan un equipo de prueba automático que
es programado para simular seres humanos que prueban manualmente una aplicación.
Esto es acompañado por lo general de herramientas automáticas para generar
instrucciones especiales (escritas como programas de computadora) que direccionan al
equipo automático en prueba en la dirección exacta para terminar las pruebas.

Automatización y política fiscal[editar]

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Un estudio realizado por dos profesores de la Universidad de Ball State reveló que entre
2000 y 2010, alrededor del 87% de las pérdidas de empleos en la industria manufacturera
norte-americana provenían de la eficiencia de las fábricas provenientes de la
automatización y una mejor tecnología. Solamente 13% de las pérdidas de puestos de
trabajo se debieron al comercio, de acuerdo con CNN Rise of the machines: Fear robots,
not China or Mexico.

Con la aceleración de la adopción de la tecnología de inteligencia artificial se espera que

más personas sean desplazadas por la automatización en el futuro próximo el cual ha
generado una discusión intensa de política pública en 2017. Bill Gates, el fundador de
Microsoft, ha defendido la idea de que los robots deben pagar impuestos para compensar
por el desempleo tecnológico. Por otro lado, Lawrence Summers, economista americano,
contestó a Bill Gates diciendo que cobrar impuestos de una actividad que genera riqueza
no sería lógico, y lo que habría que hacer para enfrentar la pérdida de empleos, es invertir
recursos en educación y re-entrenamiento ¿Deben pagar impuestos los robots

Bibliografía
www.peocitíes.com/automatizacion industrial
www.mamma.com (automatización)

Autor:
Miguel Jiménez
Miguel García

Introducción a la Automatización

Escrito por Francesc Marsellach

Publicado: 04 Mayo 2012

Última actualización: 28 Febrero 2018

Introducción a la Automatización

Hoy en día la tecnología avanza a pasos forzados a causa de las necesidades ya sea en
la calidad de los productos como por la propia competencia entre marcas.

En todos los sectores es necesario tener un crecimiento tecnológico así como una mejora
y optimización permanente de todos los procesos o productos que se crean.

Para que la tecnología avance y con ella la sociedad, es necesario por parte de las
grandes industrias hacer investigaciones e inversiones en sus plantas para tener siempre
productos con tecnología punta y mayor calidad.

Para cumplir todos los requisitos como mayor calidad y optimización con tecnología punta
es necesario tener todos los procesos controlados y automatizados para así poder tener
una mayor producción y mejor calidad.

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¿A que nos referimos con tener los procesos automatizados?

Para responder esta pregunta es necesario definir la automatización industrial: Hablamos

de automatización industrial como cualquier intervención automática que ayuda a la
industria a mejorar y optimizar cualquier proceso que se realice.

Gracias a la tecnología que existe hoy en día como los PLC, SCADA y
las comunicaciones es más sencillo automatizar cualquier proceso industrial que se
estime.

¿Qué ventajas aporta la automatización?

• Reducción de mano de obra en los procesos. Al automatizar maquinara o procesos la

mano de obra se ve reducida se optimizan las tareas.

• Aumento de la producción. Cualquier proceso automatizado incrementa la producción

gracias a la simplificación de las tareas de los operarios y las mejoras que se aplican.

• Reducción del mantenimiento. Cualquier proceso bien automatizado y con un

seguimiento preventivo correcto reducirá los problemas técnicos en el proceso y ayudará
a mejorar la producción y la calidad.

• Garantía de calidad. La calidad de cualquier proceso automático mejorará, ya que se

minimizan los posibles errores de personal. Por ejemplo un proceso de verificación de una
pieza que necesite validar el error del tamaño a muy pequeña escala, un proceso
automático controlado por una máquina con un ajuste idóneo siempre debería funcionar
igual a diferencia de un operario.

Toda automatización o prácticamente toda debe controlarse a través de uno o varios PLC.

¿Qué es un PLC?

Es un autómata electrónico programable. Su nombre viene de las palabras inglesas

“Programmable Logic Control”.

Éste aparato realiza diferentes funciones como controlar desde una simple máquina a
procesos secuenciales a tiempo real, como cualquier proceso industrial de gran
envergadura.

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Es necesario programar este PLC a través de un software con las condiciones necesarias
en cada aplicación para que pueda funcionar correctamente.
Los autómatas funcionan a través de terminales de entradas y salidas. Éstas pueden ser
digitales o analógicas.

¿Qué se quiere decir con esto?

Quiere decir que un autómata puede leer cualquier tipo de sensor eléctrico a través de
sus entradas, como por ejemplo un pulsador o un interruptor eléctrico.

También puede leer valores de todo tipo de condiciones físicas a través de sensores
analógicos como por ejemplo un sensor de presión, de temperatura, de nivel…

Al disponer de salidas, también puede actuar sobre diferentes objetos como por ejemplo
cilindros, motores, contactos como por ejemplo relés o contactores e incluso salidas
analógicas para regular válvulas o en el caso de la iluminación algún tipo de luminaria.

Existen diferentes modelos y tamaños, siempre referentes a la aplicación a automatizar.

Algunas de las empresas más conocidas en el mundo de la automatización son:

Siemens, Allen-Bradley, Sneijder (Telemecanique), Omron, entre otras.

Cada una de las empresas tiene diferentes modelos de plc para todo tipo de aplicaciones
siempre adaptándose a la necesidad.

Descripción de las partes de un PLC:

Entradas: Las entradas de un PLC pueden ser digitales o analógicas.

• Digitales:

Las entradas digitales se alimentan normalmente a 24 VDC. Son contactos que al

alimentarlos activan una señal interna en el PLC. Esta señal pueda ser tratada por
software como condición en un programa. Cualquier botón, interruptor físico o sensor de
proximidad por ejemplo pueden activar una entrada digital.

• Analógicas:

Las entradas analógicas son entradas para leer valores físicos. Por ejemplo lecturas de
temperatura, presión, nivel, potenciómetros… Hay dos maneras de lectura, por bucle de
corriente (4…20 mA) o por tensión (0…10 V). Mediante programación se trata la lectura
eléctrica mediante un rango para sacar el valor físico real.

Por ejemplo: Una sonda de temperatura de 0 a 200 ºC mediante una entrada de corriente.
El valor de entrada mínimo serán 4 mA que corresponden a los 0ºC.

A diferencia si su lectura llega a 200ºC el valor de la entrada serían 20 mA.

Salidas: Las salidas de un PLC pueden ser digitales o analógicas.

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• Digitales: Existen dos tipos de salidas digitales.

 Relé: Contactos mecánicos de poca potencia para trabajar sobre actuadores de

poco consumo. Su ciclo de trabajo es mucho más lento que las entradas por
transistor.

 Transistor: Contactos digitales de mucha rapidez. No pueden utilizarse para

controlar potencia, es necesario trabajar a través de relés de adaptación. Los PLC
con este tipo de entradas tienen un precio más elevado. Pueden utilizarse por
ejemplo como salidas a pulsos para variadores de frecuencia o relés de estado
sólido aplicado a resistencias.

• Analógicas:

Las salidas analógicas son similares a las entradas analógicas pero con la utilidad
inversa. Mediante un bucle de corriente (4..20 mA) o por tensión (0 a .. 10 V) se envía una
señal al actuador. Por ejemplo podría utilizarse una salida analógica para dar la velocidad
de salida de un variador de frecuencia. De esta manera se puede hacer cualquier tipo de
regulación física desde el propio PLC.

Hoy en día la automatización ha evolucionado tanto que va ligada a la palabra

conectividad. Y por ello el PLC no es el único elemento importante. Un PLC puede ser
controlado a través de diferente software integrado en pantallas u ordenadores.

Estos programas que sirven para controlar y visualizar todos los procesos automáticos
que realiza el PLC se llaman software HMI o SCADA.

Los software HMI (interface hombre – máquina) sirven para integrarse dentro de una
pantalla por ejemplo táctil. Su función es poder controlar todo el plc desde una pantalla
cercana al proceso automático así pudiendo tener un control visual y táctil de todo el
proceso.

Este tipo de software integrado en pantallas permite tener un acceso rápido a los
parámetros del proceso o máquina a automatizar simplificando el trabajo al operario en el
momento de realizar cualquier proceso.

A diferencia de los HMI, los SCADA son software más complejo que suelen integrarse
dentro de un ordenador. Estos programas son similares a los HMI pero con más potencia.
A través de pantallas más complejas se pueden controlar y visualizar no únicamente un
proceso o máquina, sino plantas industriales enteras con varios procesos.

Los SCADA suelen integrarse en diferentes puntos de control en las plantas industriales
ya que pueden llegar a controlarse y visualizarse desde diferentes ordenadores. De esta
manera se puede tener el control total con todos los PLC que tenga una planta o vía
internet con plantas de otros lugares.

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En ambos software se pueden realizar diferentes funciones como por ejemplo control de
actuadores i detección de sensores, visualización de gráficas e históricos, exportación e
importación de datos, control de alarmas y errores en procesos, gestión de usuarios, y un
sinfín más de aplicaciones.

Existen diferentes SCADA como por ejemplo WinCC de Siemens, Citect, Rs-View de
Allen-Bradley, Wonderware, Ignition, entre otros.

Las pantallas HMI y SCADA se pueden comunicar de diferentes maneras. Por ejemplo:
Ethernet, AS-i, Profibus, Profinet, Modbus, Fieldbus…

Cada uno de ellos tiene sus ventajas.

Hoy en día todos los PLC tienden a comunicarse con sus pantallas a través de Ethernet
(TCP-IP) ya que da una velocidad de transferencia y un ancho de banda muy grande.
También permite conectar cualquier equipo vía internet para tener un control total desde
cualquier punto.

A continuación se explican algunos tipos de comunicaciones que existen:

• AS-i (Actuator Sensor Interface):

A nivel de campo es el más sencillo de controlar y con gran rapidez (ciclos de 5 ms). Un
total de hasta 31 puntos pueden conectarse en el bus Cliente / Servidor.

Su transmisión es de paquetes de 4 bits. Su conexión puede emplearse en lugares de

hasta 100 m de longitud o 400 con puntos repetidores.

• Sistema Profibus:

Estandarizado y más utilizado sistema de comunicación industrial. Es un estándar

europeo referente a buses. Con un máximo de 127 puntos de conexión y de
funcionamiento con sistema Token-Passing. Utiliza Dos hilos trenzados con una longitud
máxima de 22 Km que pueden transmitir hasta 246 bytes en ciclos de 90 ms.
Utilizado en periferia distribuida para conexión de instrumentación o entre diferentes
equipos.

• Sistema ProfiNet:

Nuevo estándar industrial. Mejorando la tecnología Profibus con el sistema convencional

Ethernet se han conseguido adquirir mejoras en la comunicación.

Actualmente todos los sistemas PLC, instrumentación, I/O, tienden a integrar este nuevo
sistema.
A demás de las características Profibus, se han mejorado:

Número de nodos ilimitados, mayor escalabilidad, compatibilidad total con TCP / IP y

conexión web o internet en tiempo real. Estandarizado del conexionado gracias a la

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conexión convencional Ethernet, modo de comunicación wire-less con protocolos de

seguridad evitando así extenso cableado.

• Sistema EtherCat:

Es un nuevo codigo abierto que utiliza los protocolos Ethernet. A día de hoy es el sistema
de comunicación industrial mas veloz. Su nombre viene de "Ethernet para el Control de
Tecnología de Automatización" .

El codigo es capaz de enviar y recibir paquetes de datos al vuelo. No es necesario enviar

petición de datos para tener que recibirlos.

Su funcionalidad se basa para trabajar en entorno industrial. Y al referirse a su velocidad

de comunicación se debe hablar en μs (micro segundos).

Se utiliza para procesos industriales complejos donde se necesita procesar y trabajar con
una gran cantidad de datos en tiempos muy pequeños.

• Sistema Modbus:

Estandarizado industrialmente este sistema Maestro – Esclavo puede utilizarse mediante

RS-232 o Rs-485 o Ethernet.
Un sistema peer to peer donde el maestro envía peticiones que deberá responder el
esclavo. Utilizado en instrumentación para la lectura de sensores, variadores, plc…
También puede enviar peticiones del maestro para controlar parámetros sencillos de
cualquier aparato conectado vía Modbus. Pueden conectarse en un mismo maestro hasta
247 esclavos a comunicar. Y la transmisión de datos se realiza mediante código ASCII o
RTU.

Para finalizar cabe remarcar que la automatización irá ligada a la industria cada vez
más. Poco a poco se va integrando en cualquier nuevo proceso y se van actualizando los
obsoletos para mejorar continuamente cualquier producto