DETERMINACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO, CAPACIDAD, LOCALIZACIÓN

DITRIBUCIÓN Y DISPOCICIÓN DE PLANTA PARA LA CORPORACIÓN FORKS

DEDICADA A LA PRODUCCIÓN DE JABONES A PARTIR DE ACEITE
RESIDUAL

DETERMINATION OF THE FLOW DIAGRAM, CAPACITY, LOCALIZATION

DISTRIBUTION AND PLANT DISPOSAL FOR THE FORKS CORPORATION
DEDICATED TO THE PRODUCTION OF SOAPS FROM RESIDUAL OIL

Mauricio Aleman Flores; Roxana Aragón Aguilar; Edwin Hancco Mullisaca; Rudy Peralta Chancayauri;
Angel Vargas Arizapana; Josue Vizcarra Huillca.

Pregrado de la Escuela Profesional de Ingeniería Química. Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa.
Diseño de Plantas Industriales

RESUMEN

El diseño de una planta se refiere a la organización física de los factores y elementos que participan en el
proceso productivo de la empresa y a la determinación de espacios y ubicación de sus distintas secciones.
En este caso se pretende determinar la distribución más adecuada para las distintas áreas de una empresa
dedicada a la elaboración de jabones a partir de aceite residual, teniendo en cuenta las características de
los procesos productivos y equipos, como también de las materias primas y mano de obra. Para ello se
implementaron la metodología de Guerchet, el cual es un método de cálculo que permite la determinación
de áreas requeridas por los diferentes factores de la disposición de planta y el método SLP el cual es un
conjunto de fases que nos permiten abordar sistemáticamente un proceso de distribución en planta para
definir la distribución más adecuada. Con el resultado de dicho estudio se procedió a la elaboración de
una maqueta a escala elaborada con materiales reciclados en donde se distribuyó cada una de las áreas
con sus respectivas señalizaciones.

Palabras claves: Diseño, procesos productivos, disposición de planta, distribución en planta, método
Guerchet, Metodología SLP.

ABSTRACT

The design of a plant refers to the physical organization of the factors and elements that participate in the
production process of the company and to the determination of spaces and location of its different sections.
In this case it is intended to determine the most appropriate distribution for the different areas of a
company dedicated to the manufacture of soaps from waste oil, taking into account the characteristics of
production processes and equipment, as well as raw materials and hand work. For this, the Guerchet
methodology was implemented, which is a calculation method that allows the determination of areas
required by the different factors of the plant layout and the SLP method which is a set of phases that allow
us to systematically address a process distribution in plant to define the most appropriate distribution.
With the result of this study we proceeded to the elaboration of a scale model made with recycled materials
where each of the areas with their respective signs was distributed.

Keywords: Design, production processes, plant layout, plant distribution, Guerchet method, SLP
Methodology.

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 1. INTRODUCCIÓN
El proyecto presente tiene como función
principal la producción de jabón a partir de
aceite residual, y para ello se realizó todo un
estudio para el diseño de dicha planta; donde
uno de los principales objetivos fue conocer
los diferentes elementos que intervienen en
el análisis de la localización, distribución y
adecuación de infraestructura dentro de una
planta industrial, con el fin de llevar a cabo
un buen análisis que permita dar la solución
más óptima a este tipo de decisiones
El diseño de plantas industriales es una labor
de gestión que son dirigidas por especialistas
con la finalidad de una buena distribución de
espacio físico; en muchos casos el diseño
está orientado para plantas nuevas y para la
expansión de una existente. Se debe analizar
todas las alternativas antes de seleccionar el
lugar donde la fábrica opere en las mejores
condiciones de costos, que tenga acceso a la
infraestructura adecuada y un suministro.
Los efectos favorables y desfavorables para
las plantas prevalecen en largo plazo,
afectando la rentabilidad de la empresa.
Son importantes para contribuir a los
objetivos empresariales, por lo que no debe
realizarse superficialmente; se debe analizar
todas las alternativas antes de seleccionar el
lugar donde la fábrica opere en las mejores
condiciones de costos, que tenga acceso a la
infraestructura adecuada y un suministro.
Los efectos favorables y desfavorables para
las plantas prevalecen en largo plazo,
afectando la rentabilidad de la empresa.
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Para generar lo menores costos y el mayor
aprovechamiento de la empresa se debe
tener un buen manejo de los sistemas de
control logístico los cuales se basan en el uso
adecuado de la información, este reduce
tiempos y ayuda a detectar las anomalías
presentadas en la diferentes instancias de la
producción.
2. METODOLOGÍA
Diagrama de Flujo:
Un diagrama de flujo es una representación
gráfica de un proceso. Cada paso del proceso
se representa por un símbolo diferente que
contiene una breve descripción de la etapa de
proceso. Los símbolos gráficos del flujo del
proceso están unidos entre sí con flechas que
indican la dirección de flujo del proceso.
El diagrama de flujo ofrece una descripción
visual de las actividades implicadas en un
proceso. Muestra la relación secuencial entre
ellas, facilitando la rápida comprensión de
cada actividad y su relación con las demás,
el flujo de la información y los materiales,
las ramas en el proceso, la existencia de
bucles repetitivos, el número de pasos del
proceso, las operaciones de
interdepartamentales… Facilita también la
selección de indicadores de proceso
Diagrama de Equipos
Es un tipo de diagrama de flujo que ilustra
las relaciones entre los principales
componentes de una planta industrial. Se usa
ampliamente en los ámbitos de ingeniería
química e ingeniería de procesos, aunque sus
conceptos a veces también se aplican a otros
procesos. Se usa para documentar o mejorar
un proceso o modelar uno nuevo. En función
de su uso y contenido, también se puede
denominar "diagrama de flujo de procesos",
"diagrama de flujo de bloques", "diagrama
de flujo esquemático", "diagrama de flujo
macro", "diagrama de flujo vertical",
"diagrama de tuberías e instrumentación",
"diagrama de flujo de sistema" o "diagrama
de sistema". Estos emplean un conjunto de
símbolos y notaciones para describir un
proceso. Los símbolos cambian en distintos
lugares y los diagramas pueden variar desde
simples garabatos trazados a mano o notas
adhesivas hasta diagramas de aspecto
profesional con información detallada
expansible desarrollados mediante software.
Capacidad de la Planta
Dado el interés de este análisis, centrado en
la determinación de la capacidad de planta, a
continuación se definen los conceptos
usados a lo largo de este informe: Capacidad
de diseño (CD): Es la máxima tasa posible
de producción para un proceso, dados los
diseños actuales de producto, mezclas,
políticas de operación, fuerza laboral,
instalaciones y equipo. Capacidad efectiva
(CE): Es la mayor tasa de producción que se
puede obtener en forma razonable
(considerando tiempos de mantenimiento
preventivo y cambios de serie) dadas las
limitaciones del sistema. Capacidad real
(CR): Es la tasa de producción efectiva
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lograda por el proceso y, normalmente, es
una función del tiempo ya que cambia
constantemente. Se ve afectada por el uso y
desgaste del equipo, desperdicios y
retrabajo, montaje limitado de maquinaría,
ausentismo de empleados, programación
deficiente y otros factores similares que
contribuyen a disminuir las tasas reales de
capacidad.
Localización de la Planta
La localización de la planta de producción
hace referencia al lugar elegido por el
empresario para situarla y desarrollar su
actividad productiva, esto es, el
emplazamiento al que se deben dirigir todos
los factores de producción y dónde se
obtienen los productos.
De esta manera, el objetivo general de la
localización de la planta productiva es el de
elegir el lugar óptimo para las instalaciones,
de manera que se favorezca el desarrollo de
la actividad de la empresa y se minimice el
coste de producción.
Ahora bien, la selección del emplazamiento
en el que se van a desarrollar las operaciones
de la empresa, es una decisión de gran
importancia que viene justificada por dos
razones principales que son:
 1. La decisión de la localización de
la planta de producción implica una
inmovilización de recursos
financieros a largo plazo, sobre todo
en el caso de empresa en las que se
 requiere de plantas de producción
sofisticadas.
 1. La decisión de la localización de
la planta de producción implica una
inmovilización de recursos
financieros a largo plazo, sobre todo
en el caso de empresa en las que se
requiere de plantas de producción
sofisticadas.
Disposición de la planta Método
Guerchet:
METODO GUERCHET
Existe una fórmula para calcular los
requerimientos de espacio es el llamado
cálculo de superficie de Guerchet que
proporciona el espacio total requerido en
base a la suma de tres superficies parciales
que son, la superficie estática, gravitacional
y evolutiva.
DESARROLLO La superficie estática
representa el área física que ocupa una
maquina o un mueble esta se determina
mediante el producto de largo (L), por
ancho(A) de cada una de las maquinas
Para realizar el análisis de espacio para el
área de producción se tiene en cuenta lo
siguiente: Características físicas de la
maquinaria, equipo y mobiliario
Capacidad De Tamaño de Planta
El cálculo de la superficie se hace mediante
el método de GUERCHET, se caracteriza
por que calcula las áreas por partes en
función a los elementos que se han de
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distribuir. Superficie estática (Se) espacio
que ocupa la maquinaria en un plano
horizontal Planeación y Diseño de
instalaciones.
Distribución de la Planta Método SLP
Esta metodología conocida como SLP por
sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada
y la más comúnmente utilizada para la
resolución de problemas de distribución en
planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseño de todo
tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza.
Fue desarrollada por Richard Muther en los
años 60 como un procedimiento sistemático
multicriterio, igualmente aplicable a
distribuciones completamente nuevas como
a distribuciones de plantas ya existentes. El
método (resumido en la Figura 2) reúne las
ventajas de las aproximaciones
metodológicas de otros autores en estas
temáticas e incorpora el flujo de los
materiales en el estudio de la distribución,
organizando el proceso de planificación total
de manera racional y estableciendo una serie
de fases y técnicas que, como el propio
Muther
Describe, permiten identificar, valorar y
visualizar todos los elementos involucrados
en la implantación y las relaciones existentes
entre ellos.
 3. Resultados

Figura 3: Diagrama del Proceso

En la Figura 1se observa las distintas etapas
del proce productivo desde la recepción de la
materia Prima, hasta la venta del productos
final, sus compradores potenciales y
mercado.
Cada una de las etapas es muy importante,
pues es cada una de ellas se observa que se
hará uso de eprsonal y equipo, lo cuál es muy
importante al moneto de hacer la
distribución y disposición de la plant

Figura 2: Diagrama de Equipos

En la Figura 2 Se observa cada uno de los Calor, etc. Este diagrama es importante
equipos dentro de los cuales se puede debido a que de acuerdo a este se hará la
apreciar 2 tanques de almacenamiento, un distribución del proceso productivo
mezclador, bombas, intercambiador de

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 Figura 3: Tabla de Enfrentamiento

En la Figura 3 se aprecia la confrontación importantes la materia prima, las vías de

que se hizo de los diferentes factores a tener acceso y el mercado; y los de menor
en cuenta, en donde se halló la ponderación importancia como eliminación de residuos,
de cada factor; siendo los factores más precio y servicios.

Figura 4: Tabla de Ranking de Factores

En la Figura 4 se calculó la mejor localización Teniendo como resultado que la mejor

para la planta, esto se hizo confrontando los
factores con cada localidad, dando
diferentes valores según el siguiente
criterio: 1–Deficiente; 2–Malo; 3–Regular;
4–Bueno; 5–Muy Bueno.
localidad para la ubicación de la planta es
la localidad de Lima, pero al ser Arequipa
una localidad con puntuación similar se
escogió Arequipa por comodidad

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 Tabla 1. Resumen número de máquinas
𝑺𝒕 = 𝑵 ∗ (𝑺𝑺 + 𝑺𝒈 + 𝑺𝒆 )
MÁQUINA CANTIDAD
Mesas de selección 2 𝑺𝒔 = 𝒍𝒂𝒓𝒈𝒐 ∗ 𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐
Balanza de 2 𝑺𝒈 = 𝑺𝒔 ∗ 𝒏
plataforma
Banda 1 𝑺𝒆 = (𝑺𝒔 + 𝑺𝒈 ) ∗ 𝑲
transportadora
Centrifugadora 1 Donde:
Industrial 𝑆𝑡 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Filtrador Industrial 1 𝑆𝑠 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎
Mezclador industrial 1 𝑆𝑔 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Intercambiador De 1
𝑆𝑒 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
Calor
Envasadora y 1 𝑁 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑡𝑖𝑝𝑜
etiquetadora 𝑛 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟
industrial 𝐾 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛

Tabla 2. Número de operarios por turno

Valores típicos de “K”
MÁQUINA N° DE
OPERARIOS  Gran industria, alimentación con
Mesas de selección 2 puente grúa: 0.05 – 0.15
Balanza de 2  Trabajo en cadena con
plataforma
transportador mecánico: 0.10 – 0.25
Banda transportadora 1
Pelador industrial 2  Textil – hilado: 0.05 – 0.25
Tamiz industrial 1  Relojería, joyería: 0.75 – 1
Mezclador industrial 1  Mediana industria: 1.50 – 2
Pasteurizador 1  Industria mecánica: 2 – 3
industrial
Envasadora y 3
etiquetadora Consideraciones
industrial
Jefe de producción y 2
asistente  Para los operarios se considera una
TOTAL 15 superficie estática de 0.5 m2
 Los almacenes debidamente
separados de las áreas de proceso,
MÉTODO DE GUERCHET mediante paredes, mallas, entre
Por este método se calculará los espacios otros, no forman parte del análisis
de Guerchet.
físicos que se requerirán en la planta. Es
 Los equipos cuya vista en planta sea
necesario identificar el número total de un círculo (tanques entre otros),
maquinarias (elementos estáticos), y normalmente se considera n=2 y la
también el número total de operarios y fórmula 𝜋𝑟 2 para el cálculo de la
superficie estática.
equipo de acarreo (elementos móviles).

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 Figura 5: Cálculo de área total por método de guerchet

St unidad
MÁQUINA n N L a Ss / m2 Sg / m2 Se / m2 h Stotal / m2
/ m2
Elementos móviles
Operarios De Tanque de
2 x x x 1 x x 1.7 x x
Almacenamiento
Operarios de balanza de
2 x x x 1 x x 1.7 x x
plataforma
Operarios de banda
1 x x x 0.5 x x 1.7 x x
transportadora
Operarios de Centrifugadora
2 x x x 1 x x 1.7 x x
Industrial
Operarios de Filtradora
1 x x x 0.5 x x 1.7 x x
Industrial
Operarios de mezclador
1 x x x 0.5 x x 1.7 x x
industrial
Operarios del pasteurizador
1 x x x 0.5 x x 1.7 x x
industrial
Operarios de Envasadora y
3 x x x 1.5 x x 1.7 x x
etiquetadora industrial
Jefe de producción y asistente 2 x x x 1 x x 2.7 x x
Elementos fijos
Tanques de almacenamiento 2 2 1.5 1.5 2.25 4.5 5.4 2 12.15 24.3
Balanza de plataforma 2 2 1.4 1.3 1.82 3.64 4.368 0.25 9.828 19.656
Banda transportadora 1 2 6 0.95 5.7 11.4 13.68 1.2 30.78 30.78
Centrifugadora Industrial 1 2 1.354 1.354 1.833316 3.666632 4.399958 1.8 9.899906 9.8999064
Filatradora Industrial 1 2 - 1.15 1.0386915 2.077383 2.49286 1.85 5.608934 5.6089341
Mezclador industrial 1 2 2.78 1.65 4.587 9.174 11.0088 2.15 24.7698 24.7698
Pasteurizador industrial 1 2 4.3 2.12 9.116 18.232 21.8784 2.3 49.2264 49.2264
Envasadora y etiquetadora
1 2 5.75 2.45 14.0875 28.175 33.81 2.1 76.0725 76.0725
industrial
Área total 240.31354
En la figura 5 se muestran los resultados Siendo el área aproximada de 240 m2
obtenidos al introducir los datos a la solo en equipos. Ahora se mostrarán los
tabla y su cálculo por medio de Excel. cálculos para la demás áreas.

Figura 5: Área para cada actividad del proceso de elaboración de Jabón.

Departamentos Área total (m2)
Gerencia General 35
Área de finanzas 20
Área de logística 20
Oficina de producción 30
Área de recepción de materia prima 165
Laboratorio de calidad 35
Área de producción 387
Área de mantenimiento 25
Almacén de insumos 40
Almacén de materia prima 45
Almacén de producto terminado 45
Zona de almacenamiento de residuos sólidos 40
Zona de libre desplazamiento 653
Vestuarios Damas 15
Vestuarios Varones 15
SSHH Damas 40
SSHH Varones 40
Sala de recepción 24
Área de seguridad 24
Comedor 60
Área de recreación 150
Estacionamiento 132
Área total 2040

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Distribución General

Tabla 3. Código de las proximidades

CÓDIGO VALOR DE PROXIMIDAD COLOR N° DE LÍNEAS
A Absolutamente necesario Rojo 4 rectas
E Especialmente importante Amarillo 3 rectas
I Importante Verde 2 rectas
O Importancia ordinaria Azul 1 recta
U No importante - -
X Indeseable Plomo Zig-zag

Tabla 4. Razones y motivos

CÓDIGO MOTIVO
1 Por secuencia de operaciones
2 Por complementación de áreas
3 Por abastecimiento de materiales
4 Control
5 Gestión logística
6 Sin relación
7 Necesidad de información
8 Espacio necesario para transporte de
materiales
9 Vigilancia
10 Cercanía y comodidad

Tabla 5. Identificación de las actividades en la Cororación FORKS

SÍMBOLO COLOR DEPARTAMENTOS ACTIVIDAD

1 Pardo Gerencia General Administración

2 Pardo Área de finanzas Administración

Pardo Área de logística Administración

3

Oficina de
4 Pardo
producción
Administración

Laboratorio de
5 Azul
calidad
Control

Operación, proceso
6 Verde Área de producción
o fabricación

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 Área de Operación (montaje
7 Rojo
mantenimiento o submontaje)

8 Anaranjado Almacén de insumos Almacenaje

9 Anaranjado
Almacén de materia
Almacenaje
prima

10 Anaranjado
Almacén de
Almacenaje
producto terminado

11 Zona de
Anaranjado almacenamiento de Almacenaje
residuos sólidos

12 Amarillo Patio de maniobras Transporte

Zona de libre
13 Amarillo
desplazamiento
Transporte

Vestuarios Damas
Azul Servicios
14 Vestuarios Varones

SSHH Damas
15 Azul Servicios
SSHH Varones

16 Azul Sala de recepción Servicios

17 Azul Área de seguridad Servicios

18 Azul Comedor Servicios

Azul Área de recreación Servicios

19

Azul Estacionamiento Servicios

20

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Tabla Relacional A E I O U X

Valores de proximidad

A= (5,6) (6,7) (6,8) (6,9) (6,10) (9,12) (10,12)

E= (14,15) (15,16)
I= (1,10) (2,10) (3,10) (4,6) (4,10) (5,9) (5,10) (6,11) (8,13) (9,13) (10,13) (15,18) (17,20)
O= (1,2) (1,3) (1,6) (1,9) (1,12) (1,15) (1,20) (2,3) (2,6) (2,9) (2,12) (2,15) (2,20) (3,4) (3,6)
(3,9) (3,12) (3,15) (3,20) (4,15) (6,14) (11,13) (12,13) (12,17) (13,19) (15,17) (16,17)
(18,19)
U= (1,4) (1,5) (1,7) (1,8) (1,11) (1,13) (1,14) (1,16) (1,17) (1,18) (1,19) (2,4) (2,5) (2,7)
(2,8) (2,11) (2,13) (2,14) (2,16) (2,17) (2,18) (2,19) (3,5) (3,7) (3,8) (3,11) (3,13) (3,14)
(3,16) (3,17) (3,18) (3,19) (4,5) (4,7) (4,8) (4,9) (4,11) (4,12) (4,13) (4,14) (4,16) (4,17)
(4,18) (4,19) (4,20) (5,7) (5,8) (5,11) (5,12) (5,13) (5,14) (5,15) (5,16) (5,17) (5,18) (5,19)
(5,20) (6,12) (6,13) (6,15) (6,16) (6,17) (6,18) (6,19) (6,20) (7,8) (7,9) (7,10) (7,11) (7,12)
(7,13) (7,14) (7,15) (7,16) (7,19) (7,20) (8,9) (8,10) (8,11) (8,12) (8,14) (8,15) (8,16) (8,17)
(8,18) (8,19) (8,20) (9,10) (9,11) (9,14) (9,15) (9,16) (9,17) (9,18) (9,19) (9,20) (10,11)
(10,14) (10,15) (10,16) (10,17) (10,18) (10,19) (10,20) (11,12) (11,14) (11,15) (11,16)
(11,17) (11,19) (11,20) (12,14) (12,15) (12,16) (12,18) (12,19) (12,20) (13,14) (13,18)
(13,20) (14,16) (14,17) (14,18) (14,19) (14,20) (15,19) (15,20) (16,18) (16,19) (16,20)
(17,18) (17,19) (18,20) (19,20)
X= (7,18) (11,18)

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Diagrama Relacional de Actividades

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Diagrama Relacional de Espacios

𝟏𝟔𝟓 𝒎𝟐 𝟏𝟑𝟐 𝒎𝟐
𝟏𝟐 𝒎𝟐

𝟑𝟓 𝒎𝟐 𝟐𝟎 𝒎𝟐 𝟐𝟎 𝒎𝟐 𝟏𝟓 𝒎𝟐 𝟏𝟓 𝒎𝟐 𝟐𝟎 𝒎𝟐
𝟒𝟓 𝒎𝟐

𝟐𝟎 𝒎𝟐

𝟑𝟖𝟕 𝒎𝟐
𝟑𝟓 𝒎𝟐
𝟐𝟒 𝒎𝟐
1

𝟐𝟎 𝒎𝟐
𝟐
𝟒𝟓 𝒎

𝟒𝟎 𝒎𝟐 𝟑𝟎 𝒎𝟐

𝟒𝟎 𝒎𝟐

𝟔𝟎 𝒎𝟐 𝟏𝟓𝟎 𝒎𝟐

𝟐𝟎 𝒎𝟐

𝟔𝟓𝟑 𝒎𝟐

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Disposición Final

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Plano de la planta de elaboración de Jabón Dioux

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 4. CONCLUSIONES

Se hizo los cálculos respectivos para la

construcción de una planta de jabón a base
de aceite residual

El área estimada para dicha planta fue de 240

metros cuadrados

Se hizo la distribución y disposición

adecuado usando las metodologías de SLP
gourchet

5. Bibliografía

Método Guerchet
https://www.uaeh.edu.mx/investigacion/p
roductos/5678/analisis_de_la_capacidad_d
e_planta__metodo_monte_carlo.pdf

https://www.buenastareas.com/ensayos/
Metodo-Guerchet/4907145.html

Diagramas de Flujo
https://www.aiteco.com/diagrama-de-
flujo/?fbclid=IwAR1J9qqpL0oymOnxnm3Yx
Imr_Rko68PEGV4oJv4S0b0u_H-
jQcZ0TeSlftc

Metodología SLP

http://diccionarioempresarial.wolterskluw
er.es/Content/Documento.aspx?params=H
4sIAAAAAAAEAMtMSbF1jTAAASMTUyMTt
bLUouLM_DxbIwMDS0NDQ3OQQGZapUt-
ckhlQaptWmJOcSoAAyIXBTUAAAA=WKE

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