FUSIÓN CONTOP

El proceso de fusión CONTOP consiste, al igual que en el horno flash, en oxidar un flujo seco de
concentrado en una corriente de aire enriquecido con oxígeno. La entrada al horno se realiza
tangencialmente, siguiendo el material una trayectoria helicoidal, similar a un ciclón clasificador
de molienda. Esta trayectoria, permite al oxígeno y al concentrado tener el tiempo suficiente
para reaccionar entre sí, produciéndose calentamiento y fusión.

El material fundido cae posteriormente a una cámara de asentamiento rectangular (similar a un

horno reverbero) en donde se separa el eje de la escoria. Debido a que la fusión se realiza en el
interior del ciclón, existe un arrastre muy pequeño de partículas de concentrado como polvo,
siendo las pérdidas por este concepto pequeñas.

Fig. 1 Vista general del ciclón de fusión CONTOP. (1) Ciclón de fusión. (2) Adaptador. (3) Ladrillo
refractario. (4) Techo del horno. (5) Estructura del horno. (6) Alimentación de material
tangencialmente. (7) Entrada de agua de enfriamiento. (8) Salida de agua de enfriamiento.

La tecnología CONTOP nos ofrece:

 Poder reducir la emisión de SO2 a un 90% con referencia al horno de reverbero

  Volatilizar todo el bismuto y el zinc contenido en el concentrado generando una mata
de un simple intervalo de composición.

equipos de un CONTOP:

 Planta de Oxigeno
 Secador
 Reactores ciclónicos
 Horno de Asentamiento
 Caldera de aprovechamiento de calor
 Planta tratadora de agua.
 Sistema de control distributivo.

Cámara de reactor ciclónico

El reactor ciclónico está diseñado para generar una turbulencia entre el oxígeno y las partículas
del concentrado sólido, esto se da por el tipo de alimentación el cual es a contra corriente uno
de otro, de un lado el concentrado y por otro el oxígeno y el gas natural. Esta
turbulenciapropicia una excelente combustión del sulfuro.
Enfriada por medio agua, las medidas del reactor son 6 pies de diámetro por
15de alto, el diseño de la chaqueta derefrigeración fue calculado para tener una circulación de
1700 galones por minuto. La flama de oxigeno -combustible combustiona el concentrado seco,
que se funde por reacción para formar mata y escoria fundida. El flujo de oxígeno y gas natural
que fluye
alreactor son controlados por el monitoreo de la perdida de calor por medio del liquidorefriger
ante del reactor. Esta pérdida de calor es calculada por la medición del incremento dela
temperatura del líquido refrigerante con respecto al flujo de este. Los reactores están diseñados
para perder 12 millones de BTU por hora. El enfriamiento extensivo del reactor causa una capa
solida de escoria-mata que lo protegen de la corrosión y la erosión, la superficie del líquido de
esta capa ayuda a atrapar cualquier partícula sólida que permanezca en la corriente de los gases
dentro del reactor, los gases y la mezcla solida salen por el hueco en la parte inferior hacia la
cámara de asentamiento donde toma lugar la separación de la mata y la escoria.

Cámara de asentamiento

La cámara de asentamiento se mantiene caliente por el calor proveniente de los reactores, así
como de 8 quemadores de oxigeno –combustible, la escoria es sangrada atreves de un hueco
enfriado por medio de agua en la parte lateral del horno lejos de los reactores. La escoria puede
ser analizada usando dispersión dé rayos X para determinar contenido de cobre, si cumple el
requerimiento descomposición de cobre es descartada. La mata (aprox. 58% Cu) es sangrada del
horno por medio de cuatro bloques en la parte baja del horno hacia las ollas las cuales son
llevadas para alimentar el convertidor.
El dióxido de azufre proveniente de los gases (aprox. 24%) salen del horno directo hacia la
caldera de recuperación de calor. Esta caldera puede generar aproximadamente 30,000 Lbs/hr.
De gases a 600 psi de aire que es mandado a las fuentes de poder, el gas enfriado
aproximadamente 800°F (426.7°C) son mandados al sistema de limpieza de gases ya sea por
medio de casas de sacos o precipitaderos electrostáticos, y después a la planta de ácidos.

Horno de conversión Mitsubishi

El proceso Mitsubishi permite la producción directa a cobre blister, y ha sido practicada desde
1981 en la fundición de cobre de Kidd en Timmins, Ontario. También se emplea en Naoshima,
Japan; Onsan, Korea; Port Kembla, Australia; y Gresik, Indonesia. Los minerales sulfurados de
cobre son tratados normalmente en dos etapas: la etapa de fabricación de eje y escoria, y la
etapa de conversión, en la cual se produce cobre blister. Aunque las reacciones químicas en
ambos procesos son de oxidación, existe una significativa diferencia del poder de oxidación
empleado en cada una.
Para asegurar una alta recuperación de cobre, la etapa de fusión es menos oxidante, mientras
que para asegurar la remoción de todo el hierro y azufre la etapa de conversión es más oxidante.
Estas distinciones en el poder de oxidación de las reacciones hacen que cada etapa se realice en
hornos separados. El proceso Mitsubishi es entonces un sistema continuo compuesto por tres
hornos: un horno de fusión (S Furnace) seguido de un horno de limpieza de escoria (CL Furnace)
y finalmente un horno de conversión (C Furnace) . El traspaso al horno de ánodos también es
continuo y finalmente una etapa de moldeo de ánodos se usa para producir ánodos de cobre.
En la conversión se introduce un fundente de caliza. (escoria ferriticas) la de escoria de
conversión, es enfriada y granulada con agua y reciclada al horno de fusión
 PROCESO MITSUBISHI

CONVERTIDOR MITSUBISHI

La operación requiere de un estricto control en línea de flujos y composiciones (dada su

interrelación) Alimentación –Matta liquida Aire Enriquecido 30-35%O2 Escoria Calcio-Ferritica
Blister -0,6-0,9% S Cu en escoria 14-16% Temperatura 1.250 °C

• Los materiales fundidos dejan el horno por flujo continuo o por sifón, y son transportados por
gravedad al siguiente horno mediante canaletas, eliminando completamente las ollas, los gases
fugitivos de las ollas, grúas, etc.