ACEROS Y FUNDICIONES

Acero
Es un metal que se deriva de la aleación entre el hierro y el carbono. Se caracteriza
por su resistencia y porque puede ser trabajado en caliente, es decir solamente en estado
líquido. Una vez que se endurece, su manejo es casi imposible. Los dos elementos que
componen el acero (hierro y carbono) se encuentran en la naturaleza, por lo que resulta
positivo al momento de producirlo a gran escala.

Entre sus características esenciales del acero se encuentran:

 Dependiendo de la temperatura con que se trabaje, el acero se puede contraer,
expandir o fundir. Es un material muy resistente, con él se fabrican la mayoría de
las herramientas. Por ser un elemento moldeable, se pueden obtener unos hilos
delgados llamados alambres.
 Es un metal fácil de soldar. Son altos conductores eléctricos. El acero es
reciclable y absolutamente biodegradable.
 Entre sus aspectos negativos se encuentra la corrosión, ya que el hierro suele
oxidarse fácilmente cuando se encuentra a la intemperie. Tiene propiedades
endotérmicas, lo que ocasiona que aquellas estructuras con partes en acero,
transmiten con facilidad el calor y en caso de originarse un incendio, este se
propagara rápidamente

Tipos de acero
Existen diversos tipos de acero:
 Acero galvanizado: es resultado de combinar las propiedades de resistencia
mecánica del acero y las propiedades anticorrosivas del Cinc. Este tipo de acero es
utilizado para la edificación, la fabricación de grandes estructuras, en la
comunicación, electricidad y transporte.
 Acero inoxidable: es aquella clase de acero moldeado, compuesto por cromo y
níquel, que lo hacen brillante y resistente a la corrosión aun cuando se encuentre
expuesto a la humedad.
  Acero calmado: este tipo de acero se encuentra desoxidado totalmente antes de la
colada, mediante la adición de metales.
 Acero estructural: es aquel acero laminado en caliente y ahormado en frío.

Al magnesio, níquel y cromo

El acero, también se encuentra compuesto por otros elementos como el cobalto, el
cromo, níquel, plomo, titanio, silicio, magnesio, entre otros. Gracias a sus propiedades, el
acero es empleado por el hombre en la industria automotriz, en la edificación de viviendas
y en muchas otras.

El Níquel, es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a

temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se
utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.

El Cromo, forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia
a la corrosión. Aumenta la profundidad de penetración del endurecimiento por tratamiento
termoquímico como la carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros
para herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.

El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de
FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El
contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la concentración de S para que se
produzca la reacción. El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una
fundición menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.

Usos del acero

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo éstos
de diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar
específicamente para una función concreta, ya sean vigas o pilares. El acero en sus distintas
clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma de
herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y
maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la
gran mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de
perfiles de acero denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de

maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero. También son grandes
consumidores de acero las actividades constructoras de índole ferroviario desde la
construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de todo tipo de material
rodante. Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la
dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados. También
consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos especialmente
petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles

porque muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de
acero:
 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de
transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de
válvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que
son de aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.

Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y deterioro
se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo
en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o piezas de fundición de hierro.
Fundiciones
Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía
entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos).
Comúnmente las más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor
contenido de carbono carecen de valor práctico en la industria. Además de hierro y
carbono, lleva otros elementos de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y
oxígeno.

Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porción Fe-Fe3C) o

metaestable dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o no la
grafitización.

Obtienen su forma definitiva por colada industrial, permitiendo la fabricación con

relativa facilidad de piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son más
baratas que los aceros y de fabricación más sencilla por emplearse instalaciones menos
costosas y realizarse la fusión a temperaturas más bajas (además son fáciles de mecanizar).
Actualmente, se fabrican fundiciones con excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la
competencia a los aceros tradicionales.

Tipos de fundiciones

 Fundición gris
- Presentan el carbono en forma de grafito laminar.
- Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).
- Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una fundición gris ya
que la lentitud en las reacciones favorece que se formen los constituyentes más
estables: la cementita se transforma en ferrita y grafito (grafitización). Son
fácilmente mecanizables ya que el grafito favorece la salida de la viruta.

El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris, es un tipo de
aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.
 El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a
la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de
2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una
característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como
grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la
coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios

intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento
después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento
térmico y parámetros microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y
tamaño de las hojuelas de grafito.

Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años
1950; a partir de entonces ha desplazado a otros tipos de hierro maleable y hierro gris.

Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el año
1313, específicamente en la fabricación de cañones, y presumiblemente en la misma época
se comenzaron a utilizar también en la construcción de tuberías. Se tienen registros de que
en 1455 la primera tubería de hierro fundido fue instalada en Alemania, en el castillo
Dillenberg.

El proceso de fabricación de los tubos de hierro fundido ha tenido profundas

modificaciones, pasando del método antiguo de foso de colada hasta el proceso moderno
por medio de la centrifugación.

 Fundición blanca
- El carbono aparece en forma de cementita.
- La cantidad de silicio es mínima.
- Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la cementita.
 - Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también gran fragilidad
(propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles de mecanizar.

La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado

bajo la forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color blanco
brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se produce algo
de contracción.

 Fundición maleable
Es una fundición de hierro que se obtiene al calentar la fundición blanca a
temperaturas entre 800 y 900 º C por un período de tiempo prolongado y en una atmósfera
neutra (para evitar la oxidación), donde se obtiene una descomposición de la cementita,
formándose grafito, que se presenta en forma de uvas o rosetas rodeados de una matriz
ferrítica o perlítica, dependiendo de la velocidad de enfriamiento.

La microestructura es similar a la de la fundición nodular, lo que origina una

resistencia relativamente alta y una ductilidad o maleabilidad apreciable. Entre sus
aplicaciones más representativas, están las varillas de acoplamiento, los engranajes de
transmisión y las cajas de diferencial para la industria automotriz, así como accesorios para
tuberías y partes para válvulas de ferrocarril, marinas y otros tipos de trabajos pesados.1

Existen dos tipos de esta fundición: fundición maleable de corazón negro y fundición
maleable de corazón blanco.

 Fundición dúctil o nodular

Es un tipo especial de hierro tratados y procesados Para producir la estructura nodular
el hierro fundido que sale del horno se inocula con una pequeña cantidad de materiales
como magnesio, cerio, o ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como
alta ductilidad resistencia, buen maquinado buena fluidez para la colada, buena
endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo que la
sometan a un tratamiento térmico superficial, especial.
 Entre las exclusivas propiedades de la fundición nodular se incluyen la facilidad
para realizar tratamientos térmicos.
- Un recosido de 3 hrs a 650oC puede otorgar tenacidad a las bajas temperaturas.
- También se puede al realizar un austemperado para obtener una fundición ADI, la
cual posee un alto límite de fluencia, gran resistencia a la fatiga, alta tenacidad y
excelente resistencia aldesgaste.
- La fundición nodular es menos densa que el acero y la diferencia de peso entre
ambos puedellegar al 10% en el mismo espesor.
- Las cajas de engranajes pueden funcionar con mayor eficiencia si están fabricadas
con fundición nodular.

Usos de fundiciones
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:
- Son más fáciles de maquinar que los aceros.
- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises,

blancas, atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y
especiales o aleadas.
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO, HIERRO-CARBONO (Fe-C)

Estructura cristalina del hierro y carbono

El hierro cristaliza en la variedad alfa hasta la temperatura de 768ºC. La red espacial a
la que pertenece es la red cúbica centrada en el cuerpo (BCC). La distancia entre átomos es
de 2.86 Å. El hierro alfa no disuelve prácticamente en carbono, no llegando al 0.008% a
temperatura ambiente, teniendo como punto de máxima solubilidad a T=723ºC (0,02%).

La variedad beta existe de 768ºC a 910ºC. Cristalográficamente es igual a la alfa, y

únicamente la distancia entre átomos es algo mayor: 2.9 Å a 800ºC y 2905ºC a 900ºC.

La variedad gamma se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la estructura FCC.

El cubo de hierro gamma tiene más volumen que el de hierro alfa. El hierro gamma
disuelve fácilmente en carbono, creciendo la solubilidad desde 0.85% a 723ºC hasta 1.76%
a 1130ºC para de crecer hasta el 0.12% a 1487ºC. Esta variedad de Fe es amagnético.

La variedad delta se inicia a los 1400ºC, observándose, entonces una reducción en

el parámetro hasta 2.93Å, y un retorno a la estructura BCC. Su máxima solubilidad de
carbono es 0.007% a 1487ºC. Esta variedad es poco interesante desde el punto de vista
industrial. A partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.

Solubilidad del carbono en el hierro

La solubilidad del carbono en el hierro depende de la forma cristalográfica en que se
encuentra el hierro. La solubilidad del carbono en el hierro (cúbica de cuerpo centrado) es
menor que el 0,02% y en el hierro (cúbica da caras centradas) es hasta el 2%.

Se distinguen tres grupos de aceros al carbono:

- Eutectoides, que contienen cerca de un 0,8% de C, cuya estructura está constituida
únicamente por perlita:
- Hipoeutectoides, que contienen menos del 0,8% de C, con estructura formada por
ferrita y perlita;
 - Hipereutectoides, que contienen del 0,8 al 2% de C y cuya estructura consta de
perlita y cementita.

Enfriamiento lento de aceros

Cuando se somete al sistema a procesos de enfriamiento lento desde una estructura
austenítica inicial. En el intervalo austenítico, la aleación consiste en una solución sólida
intersticial uniforme. Cada grano contiene 0.2% de C disuelto en los espacios de la
estructura reticular de hierro FCC. Al enfriarse lentamente no sucede nada destacable hasta
que la línea GJ se intercepta en el punto X1. Esta línea se conoce como línea de
temperatura crítica superior del lado hipoeutectoide, y se designa como A3.El cambio
alotrópico de Fe FCC a Fe BCC tiene lugar a 1666ºF para Fe puro y disminuye en
temperatura con el aumento del contenido de carbono, como lo muestra la línea A3; por
tanto, en X1, la ferrita debe empezar a formarse en las frontera de grano de la austenita.
Como la ferrita puede disolver muy poco carbono, en aquellas áreas que cambien a ferrita,
el carbono debe salir de la solución antes de que los átomos se reajusten por sí mismos a la
estructura BCC. El carbono que sale de la solución es disuelto en la austenita restante, así
que, conforme el enfriamiento avanza y la cantidad de ferrita aumenta, la austenita restante
se hace más rica en carbono. El contenido en carbono se desplaza gradualmente a lo largo
de línea A3. Finalmente, la línea HJ se alcanza en el punto X2.

Esta línea se conoce como línea de temperatura crítica inferior en el lado

hipoeutectoide y se designa como A1. La línea A1 es la de temperatura eutectoide y
constituye la mínima temperatura a la que puede existir el hierro FCC bajo condiciones de
equilibrio. Precisamente por encima de línea A1, la microestructura consta de
aproximadamente 25% de austenita y 75% de ferrita. Toda la austenita presente (que
contiene el 0.8% de C) experimenta ahora la reacción eutectoide expuesta anteriormente.
Darse cuenta que la austenita cambia al interceptarse la línea A1; por tanto cuando la
reacción se ha completado, la microestructura final mostrará aproximadamente un 25% de
perlita y un 75% de ferrita.Vamos a considerar la reacción eutectoide con más detalle. La
austenita cambia a ferrita y esta es una solución sólida intersticial en la que cada grano
disuelve 0.8% de C en Fe FCC; sin embargo la ferrita es Fe BCC y disuelve muy poco
carbono, de modo que el cambio de estructura cristalina no puede ocurrir hasta que los
átomos de carbono salgan de la solución. Por tanto, el primer paso es precipitar los átomos
de carbono para formar placas de cementita (carburo de hierro). En el área adyacente a la
placa de cementita, el hierro se vacía de carbono y los átomos se reagrupan por sí mismos
para formar ferrita BCC. A cada lado de la placa de cementita se forman delgadas capas de
ferrita. El proceso continua con la formación de capas alternas de cementita y ferrita para la
mezcla en forma de huella dactilar conocida como perlita. La reacción generalmente
comienza en la frontera de grano de austenita, con la perlita creciendo a lo largo de la
frontera y dentro del grano.

Los cambios descritos serían similares para cualquier acero hipoeutectoide, la única
diferencia estaría en la cantidad relativa de ferrita y perlita. De esta forma, cuanto más
próximos nos hallemos de la composición eutectoide (0.8% de C), más perlita tendremos en
la microestructura. Así, la microestructura de un acero al 0.4% de C lentamente enfriado
muestra aproximadamente un 50% de perlita, en tanto que la composición eutectoide (0.8%
de C) muestra un 100% de perlita.Las propiedades mecánicas de una aleación dependen de
las características individuales de cada una de las fases que la componen y de la forma en
que estas últimas estén ordenadas para formar la estructura. Sabemos que la ferrita es
relativamente suave, con baja resistencia tensil, en tanto que la cementita es dura, con muy
baja resistencia tensil. Podremos deducir pues, que la combinación de estas dos fases en la
forma eutectoide (perlita), producirá una aleación de resistencia tensil mucho mayor que la
de cualquiera de las fases individuales. Como la cantidad de perlita aumenta con un
incremento en el contenido de carbono para aceros hipoeutectoides, la resistencia y la
dureza Brinell también aumentará hasta la composición eutectoide. La ductilidad,
expresada por el porcentaje de elongación y reducción de área, y la resistencia al impacto
disminuyen al aumentar el contenido de carbono.Efectos del contenido de carbono sobre las
propiedades mecánicasde un acero trabajado en caliente.

Diagrama de Fe-C
En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C) (también
diagrama hierro-carbono), se representan las transformaciones que sufren los aceros al
carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla
se realiza muy lentamente, de modo tal que los procesos de difusión (homogeneización)
tengan tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente
identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas
transformaciones— por diversos métodos.

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

 Una mezcla eutéctica (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se
denomina ledeburita y que contiene un 4.3 de carbono (64.5 % de cementita). La
ledeburita aparece como uno de los constituyentes de la aleación cuando el contenido
en carbono supera el 2 % (región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la
mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del 2
% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables
y fabricadas por moldeo). De este modo, se observa que, por encima de la temperatura
crítica A3, nota 1 los aceros están constituidos solo por austenita, una disolución sólida
de carbono en hierro γ, y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento
dependerá por tanto de las transformaciones que sufra esta.

 Una mezcla eutectoide en la zona de los aceros equivalente al eutéctico pero en el

estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El
eutectoide contiene un 0.80 % de C (13.5 % de cementita) y se denomina perlita. Está
constituida por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas
intermedias entre las de ambas.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

 Aceros hipoeutectoides (contenido de C menor de 0.80 %). Al enfriarse por debajo de

la temperatura crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos de austenita y
al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se
 obtiene por tanto, a temperatura ambiente, una estructura de cristales de perlita
embebidos en una matriz de ferrita.
 Aceros hipereutectoides (contenido de C mayor de 0.80 %). Al enfriarse por debajo de
la temperatura crítica precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente
cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita ya que este es un tratamiento
térmico y su temperatura se eleva hasta dicha temperatura.

Características, fases y reacciones del diagrama Fe-C

Características
- El diagrama de equilibrio se representa hasta un contenido del 6.67% de C,
correspondiente a la composición del carburo de hierro que recibe el nombre de
cementita.
- El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales. Pero formando aleaciones con
carbono y otros elementos es el metal más utilizado en ingeniería.
- Permite: Conocer la naturaleza y características de las fases y constituyentes a
distintas temperaturas. Y, Conocer las características de las transformaciones.

En el diagrama de equilibrio se observan las siguientes fases:

 Fase Austenítica (0% hasta 1,76% C): La austenita es el constituyente más denso de
los aceros y está formado por una solución sólida por inserción de carbono en hierro
gamma, como lo muestra la Figura. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0% a
1,76%, que es la máxima solubilidad de carbono en esta fase a temperaturas de 1130
°C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al
cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura
ambiente.
La austenita presenta las siguientes características:
- Baja temperatura de fusión.
- Buena tenacidad.
- Excelente soldabilidad.
- No es magnética.
 Fase Ferrítica
- Ferrita alfa α (0% hasta 0,025%C): Es el nombre dado a la solución sólida α. Su
estructura cristalina es BCC con una distancia interatómica de 2.86 Å.
Prácticamente no disuelve en carbono, como se puede observar en la Figura, donde
se tiene un acero con bajo porcentaje de carbono. La máxima solubilidad es 0,025%
C a 723 °C, y disuelve sólo 0,008% de C a temperatura ambiente.

- Ferrita delta δ (0% hasta 0,08%C): Se inicia a los 1400ºC y presenta una
reducción en la distancia interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina
BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.08% a 1492ºC. Las características de
la ferrita δ son:
o Muy blanda.
o Estructura cristalina BCC
o Es magnética.
o Muy poca posibilidad de disolución del carbono.

No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1538ºC se inicia la fusión

del Fe puro.

- Fase Cementita (0,025% hasta 6,67%C): Se forma cementita (Fe3C) cuando se

excede el límite de solubilidad del carbono en ferrita α por debajo de 723°C (la
composición está comprendida en la región de fases α+Fe3C). La cementita, desde
el punto de vista mecánico, es dura y frágil, y su presencia aumenta
considerablemente la resistencia de algunos aceros.
 La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio como se
puede ver en la Figura. Estrictamente hablando, la cementita es sólo metaestable;
esto es, permanece como compuesto a temperatura ambiente indefinidamente. Pero
si se calienta entre 650 y 700°C, cambia gradualmente o se transforma en hierro α y
carbono, en forma de grafito, que permanece al enfriar hasta temperatura ambiente.
Es decir, el diagrama de fases no está verdaderamente en equilibrio porque la
cementita no es un compuesto estable. Sin embargo, teniendo en cuenta que la
velocidad de descomposición de la cementita es extraordinariamente lenta, en la
práctica todo el carbono del acero aparece como Fe3C en lugar de grafito y el
diagrama de fases hierro-carburo de hierro es, en la práctica, válido.
La ferrita δ es como la ferrita α, sólo se diferencian en el tramo de temperaturas en
el cual existen.
De las reacciones que tienen lugar en el diagrama, la más importante es la reacción
eutectoide en la que la austenita produce un desdoblamiento a ferrita y cementita,
formando el nuevo constituyente denominado perlita.
La cementita posee las siguientes propiedades:
o Alta dureza.
o Muy frágil.
o Alta resistencia al desgaste.

- Fase Ledeburita: La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las

fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono
en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de
carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición
alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC,
 descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita. Está formada
por 52% de cementita y 48% de austenita. La ledeburita no existe a temperatura
ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se
transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se puede conocer
las zonas donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las
agrupaciones de perlita y cementita.

- Fase Perlita: Es la mezcla eutectoide que contiene 0,89 % de C y se forma a 723°C a

un enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y
cementita. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse
microscópicamente a pocos aumentos.
Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la
perlita se ve al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y
cementita en condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro
lo producen el gran número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y
las láminas de cementita. Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se
habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder
distinguirse las distintas láminas, no por ello la perlita pierde su carácter de
microconstituyente.
Hay dos tipos de perlita:
o Perlita fina: dura y resistente.
o Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor
restricción de la perlita fina a la deformación plástica. Mecánicamente las
perlitas tienen las propiedades intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la
dura y quebradiza cementita.
- Fase Grafito: Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el 1,76% de carbono se
tiende a formar grafito, en la matriz de la aleación. Es especialmente cierto en la
fundición gris, donde el grafito aparece en forma de escamas y es una característica
predominante de la microestructura. En la Figura 5.7 se observa la forma típica del
grafito, que muestra la formación de este, con un aspecto de esferas.

Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la aleación sea muy
dura pero a la vez, muy frágil, además los copos de grafito imparten una buena
maquinabilidad actuando como rompe virutas, y también presentan una buena capacidad de
amortiguación.

El grafito se puede clasificar en varios tipos:

- El grafito tipo A: Es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de
solidificación. Una fundición que presente este tipo de grafito adquiere propiedades
como superficie mejor acabadas, respuesta rápida a algunos tratamientos térmicos, baja
dureza, alta tenacidad y alta ductilidad.
- El grafito tipo B: Se presenta en una fundición que muestra una composición casi
eutéctica.
- El grafito tipo C: Aparece en hierros hipereutécticos, preferiblemente con altos
contenidos de carbono.
- Los grafitos tipo D y E: Se forman cuando las velocidades de enfriamiento son altas
pero no tan altas como para formar carburos. Sus propiedades son alta dureza y
resistencia a la tracción, baja ductilidad y baja tenacidad.

Reacciones
El diagrama de fases Fe-Fe3C presenta tres reacciones invariantes cuyas
ecuaciones se pueden escribir como sigue:
 a 1.495 oC tiene lugar una reacción peritéctica
Líquido (0,53% C) + Ferrita-δ (0,09% C) » Austenita (γ) (0,17% C)
 a 1.148 oC tiene lugar una reacción eutéctica
Líquido(4,3%C)»Austenita(γ)(2,08%C)+Cementita(Fe3C)(6,67%C)>br>
 a 723 oC tiene lugar una reacción eutectoide
Austenita (γ) (0,8% C) » Ferrita-α (0,02% C) + Cementita (Fe3C) (6,67%C)

Líneas de temperaturas críticas

El hierro puro está presente en tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la
temperatura desde la temperatura ambiente:
 Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC3), el hierro ordinario cristaliza en el
sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe la denominación de hierro α (alfa) o
ferrita. Es un material dúctil y maleable, responsable de la buena forjabilidad de las
aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C
(temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad; se suele llamar también AC2). La
ferrita puede disolver pequeñas cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el «sistema cúbico de caras centradas» y recibe la
denominación de hierro γ (gamma) o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita
se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el «sistema cúbico de cuerpo centrado» y
recibe la denominación de hierro δ (delta), que es en esencia el mismo hierro alfa pero
con un parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura, el hierro se encuentra en estado líquido. Si se añade carbono al

hierro, aumenta su grado de macicez y sus átomos podrían situarse simplemente en los
intersticios de la red cristalina de este último; sin embargo, en los aceros aparece
combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido
que recibe la denominación de cementita, de modo que los aceros aleados al carbono están
constituidos realmente por ferrita y cementita.