CONFORMACIÓN POR FORJA

1. Introducción.

El forjado es un proceso de deformación en el cual se comprime el material

de trabajo entre dos dados, usando impacto o presión gradual para formar la
parte. Es la operación más antigua para formado de metales y se remonta quizá al
año 5000 a.C. En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante
mediante el cual se hacen una variedad de -componentes de alta resistencia para
automóviles, vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones. Estos componentes
incluyen flechas y barras de conexión para motores de combustión interna,
engranes, componentes estructurales para aviación y partes para turbinas y
motores a propulsión. Además, las industrias del acero y de otros metálicos
básicos usan el forjado para fijar la forma básica de grandes componentes que
luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas.

2. Concepto de forja:

a) Puede describirse como: ”la manipulación de los metales por medio de golpes,
reduciendo su grueso y doblándolos después de que mediante su
calentamiento por encima de la temperatura de recristalización se les ha hecho
más plásticos”.
b) “Es un proceso de conformación en caliente aplicado a metales y aleaciones
con el que se consigue mejorar las características mecánicas de las piezas
debido a la eliminación de defectos por cavidades durante la aplicación de
elevadas presiones”.
c) “La forja es el formado de metales, principalmente en caliente, por aplicaciones
individuales e intermitentes de presión en lugar de aplicarle presión continua
como en el rolado“.

Básicamente consta de las siguientes fases:

9 Calentamiento. Dependiendo del tipo de material a forjar las piezas a tratar

se habrán de calentar previamente en hornos adecuados.
9 Deformación. Motivada por los esfuerzos de compresión aplicados bien de
forma manual o mecánica, continua, con prensa, o intermitente con martillo.

Los productos generalmente son discontinuos tratados y entregados como

piezas unitarias. El proceso puede trabajar metal comprimiendo su sección
transversal y haciéndolo más largo o apretándolo en sentido longitudinal y
aumentando su sección transversal o apretándolo en la parte interna y haciendo
que se conforme a la forma de una cavidad.

En consecuencia el término “Forja” se asocia comúnmente a la forja en

caliente. El trabajo de forja se utiliza para fabricar piezas muy resistentes que no
sean de forma muy complicada tales como ejes, ganchos, palancas, ruedas, etc.
3. Características generales en los procesos de forja:

En general todos los metales y sus aleaciones son más o menos forjables
puesto que la propiedad primordial que debe reunir un material para poder
someterlo a forja es la plasticidad que es una propiedad típicamente metálica.

El trabajo de forja se hace estando el material en caliente, si está

demasiado caliente puede romperse al trabajarlo o agrietarse, y si no está lo
suficientemente caliente el trabajo es mucho mayor y se corre el riesgo que se
produzcan grietas.

3.1 Temperatura de forja:

El forjado debe realizarse a una temperatura determinada, pero dicha

temperatura no es fija y única, se tiene por lo cual un rango de temperatura un
mínimo y un máximo. No todos los metales tienen el mismo rango como se puede
ver en la figura.

Figura 1: Temperaturas de forja de materiales

Fuente: “Tecnología de la fabricación” R. L. Timings
 El forjado se lleva a cabo de diversas maneras. Una manera de clasificar
las operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La mayoría de las
operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la
temperatura de recristalización), dada la deformación que demanda el proceso y la
necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo,
sin embargo, el forjado en frío es la mayor resistencia del componente que resulta
del endurecimiento por deformación.

En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual. La

diferencia depende más del tipo de equipo que de las diferencias en la tecnología
de los procesos. Una máquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama
martinete de forja, mientras la que aplica presión gradual se llama prensa de
forjado.

Otra diferencia entre las operaciones de forjado es el grado en que los

dados restringen el flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificación hay
tres tipos de operaciones de forjado:

a) Forjado en dado abierto,

b) Forjado en dado impresor
c) Forjado sin rebaba.

Los diagramas de estos tres tipos se presentan en la figura 2.

En el forjado en dado abierto, el trabajo se comprime entre dos dados

planos (o casi planos), permitiendo que el metal fluya sin restricciones en una
dirección lateral con respecto a las superficies del dado.

En el forjado en dado impresor, las superficies del dado contienen una

forma o impresión que se imparte al material de trabajo durante la compresión,
restringiendo significativamente el flujo de metal. En este tipo de operación una
parte del metal fluye más allá del dado impresor formando una rebaba, como se
muestra en la figura. La rebaba es un exceso de metal que debe recortarse más
tarde.
En el forjado sin rebaba, el dado restringe completamente el material de
trabajo dentro de la cavidad y no se produce rebaba excedente. Es necesario
controlar estrechamente el volumen de la pieza inicial para que iguale al volumen
de la cavidad del dado. Si el volumen del material de trabajo es demasiado
pequeño, no llenará la cavidad del molde; si es demasiado grande puede dañar al
dado o a la prensa.
Fig. 2: Tres tipos de operación de forja ilustrados por diagramas de sección transversal: (a)
forjado en dado abierto, (b) forjado con dado impresor y (c) forjado sin rebaba

4. Tipos de forja:

4.1 Operaciones básicas del forjado:

Las operaciones básicas del forjado son:

a) El estirado
b) El recalcado
c) El punzonado o perforado
d) El corte con cinceles calientes o fríos
e) El estampado
f) El doblado y retorcido
g) El soldado a forja

a) El estirado: Este se utiliza para reducir el espesor de una barra y aumentar

su longitud. Las herramientas utilizadas se denominan copadores o
degϋellos, y esta operación, conocida también como degollado o copado, se
indica en la figura. Como los copadores forman una superficie corrugada, la
operación se acaba mediante un aplanador que alisa la superficie.
b) El recalcado: El recalcado es la operación contraria del estirado, y se utiliza
para acortar una barra, a la vez que aumenta su grueso. En general el
aumento en grueso es únicamente local, como cuando se forma una cabeza
de perno. La figura muestra el recalcado de una barra corta. La parte a
engrosar se lleva a la temperatura de forja del metal; el resto de la barra se
enfría, para lograr que el engrosado se produzca solamente en el punto
deseado.

c) Punzonado o perforado: Este constituye el proceso de cortar pequeños

orificios a través de una pieza. Se comienzan las perforaciones mediante un
punzonado (redondo o cuadrado) del tamaño conveniente. El orificio
punzonado se aumenta de tamaño a continuación, forzando en él un
ensanchador conificado. Las ventajas de ensanchar el orificio hasta lograr el
tamaño deseado son:

9 Mejora la superficie de acabado del orificio

9 El metal situado alrededor del orificio se hincha, para formar un “ojo”,
evitando una debilitación de la pieza como la que se produce cuando
se corta el metal con una broca.

La figura muestra las operaciones de punzonado y perforado para

producir un orificio. En primer lugar se punzona parcialmente el orificio; a
continuación se da vuelta a la pieza, y situando esta sobre un orificio del
yunque se termina de punzonar la perforación. A continuación el orificio así
logrado se lleva a su tamaño usando el ensanchador conificado.
d) Corte: El metal puede ser cortado en caliente o en frío, según sea el equipo
que se utilice. El cincel en caliente es más fino, y tiene un filo de corte
ligeramente redondeado, para que pueda entrar más fácilmente como
cuchillo a través del metal plástico. Al cortar en frío se sostiene la pieza sobre
la mesa suave del yunque, para evitar dañar el filo del cincel cuando éste
termina de cortar.

Los cinceles construidos para trabajo pesado están provistos de mangos

de nogal o de alambre, como se en la figura, y se les golpea con la
mandarria. Al cortar en caliente se coloca la pieza en la cara de trabajo del
yunque, y se le secciona en parte desde un lado, para a continuación darle
vuelta y completar el corte desde el lado opuesto.

e) Tajaderas: El uso de cinceles y el de cinceles con mango requiere un par de

manos extra. Si el herrero trabaja solo, puede meter un cincel con un mango
especial en el agujero de tajadera en el yunque, golpeando a continuación la
pieza situada sobre el cincel. Estos cinceles invertidos se denominan
tajaderas. En la figura aparecen las operaciones en las que interviene el uso
de cinceles, cinceles de mango y tajaderas.
f) Estampado: Esta operación consiste en redondear una pieza. Esta recibe
forma octagonal, la cual se le da con un aplanador, y a continuación se la
redondea entre un par de estampas o entre una estampa simple y un bloque
de estampa, como se observa en la figura.
g) Doblado: Esta operación aparece en la figura (a). Deberá observase que
cuando se dobla una pieza metálica hay tendencia a que la misma se
adelgace alrededor de la curva, lo que da lugar a una debilitación de la
misma. Esto puede evitarse bien haciendo aumentar el espesor de la pieza
antes de doblarla, figura (b), o forjando sobre la misma una pieza adicional
de metal, llamada “retaque”, en la vuelta, figura (c). Mediante este último
método se logra un ángulo sumamente fuerte.

h) Soldadura a forja: Esta constituye una operación difícil, para la que se

requiere gran habilidad. Cuando se efectúa en forma correcta, la unión que
se consigue es superior en fuerza a la soldadura por fusión. Sin embargo, la
soldadura a forja se limita en sus aplicaciones al hierro forjado y a los aceros
al bajo carbono. Se requiere un fundente, pudiendo éste ser uno de marca,
tal como el Laffite, o un material natural tal como la arena de plata. El
primero es el más fácil de utilizar. La figura indica las técnicas utilizadas para
logra los dos tipos de soldadura a forja. Unas de las aplicaciones más
generales de la soldadura a forja es la manufactura de eslabones de cadena
para trabajo pesado, tanto los de tipo abierto como los que cuentan con
travesaño, El proceso se ha automatizado actualmente en buena medida,
aun cuando os principios aplicables son los mismos. Las cadenas especiales,
en producción limitada, siguen haciéndose a mano.
4.2 Forjado de componentes grandes:

El martillo neumático, figura (a) es un medio para aumentar la capacidad de

trabajo del herrero más allá de los límites del martille a mano. Para piezas todavía
mayores se utilizan el martillo a vapor y la prensa hidráulica. La figura (b) muestra
un martillo a vapor común. Las herramientas estándar para el forjado, tales como
las estampas y los copadores o degϋellos pueden adaptarse a la maza y al
yunque del martillo, de la misma manera que puede hacerse esto con moldes
cerrados sencillos.

El golpe brusco de cualquier tipo de martillo tiende a modificar la estructura

granular de la pieza que se forja, con más efecto en su superficie que en el centro
de la misma. Por tal razón, los martillos resultan inadecuados para el forjado de
piezas que tienen una sección transversal considerable. Para el forjado de piezas
mayores, las cuales pueden tener hasta una masa de 200 toneladas, se utiliza el
forjado mediante prensa hidráulica, como se observa en la figura (c). La enorme
fuerza de estas máquinas gigantescas constituye un espectáculo que inspira
temor cuando se observa la forma en que lentamente comprimen el acero al rojo
blanco aplicando al mismo una fuerza de muchos mega Newton. (Cosa
equivalente al aplastado del metal bajo el peso combinado de varios miles de
automóviles de mediano tamaño.) la lenta compresión de la prensa hidráulica da
tiempo para que el metal fluya internamente a través de toda la masa de la pieza
que se forja.

El trabajo muy pesado se lleva a cabo utilizando una barra portadora, como
se indica en la figura (d). Esta barra, y su contrapeso, equilibran el de la pieza
situado bajo el mazo de la prensa. A su vez la barra portadora está soportada por
una cadena, la cual no resiste únicamente el peso combinado de la barra, el
contrapeso y la pieza, sino que sirve para hacer girar ésta de modo que todas las
caras se puedan forjar.
4.3 Forjado con troqueles cerrados:

Cuando se requiere la producción en cantidad de componentes, como

ocurre en la industria del automóvil, se utiliza el forjado mediante troquel cerrado,
En lugar de las herramientas de herrería descritas anteriormente. Los troqueles
pueden ser cerrados mediante una prensa hidráulica o mecánica, pero
habitualmente se utiliza el estampado a martinete. La figura (a) muestra un
martinete para estampar, utilizado en la forja mediante troqueles cerrados.

La figura (b) muestra una sección a través de un par de troqueles para forja
a martinete. Para lograr un rellenado completo de la cavidad, la pieza en bruto es
ligeramente mayor en su volumen que la pieza forjada ya acabada. Al cerrarse el
troquel, el metal excedente es obligado a salir hacia la canaleta de rebaba a través
del saliente para la rebaba. Este saliente ocasiona una reducción en el flujo del
metal excedente, deteniéndolo en la cavidad del troquel para lograr un rellenado
completo. Consigue asimismo que la rebaba sea más delgada en los puntos
adyacentes del componente que está siendo forjado. Esto da por resultado una
línea limpia y delgada una vez que se eliminó la rebaba. El saliente debe ser tan
breve como sea posible, pues de otra forma el troquel no podría llegar a cerrarse.
Las caras de choque logran que el componente que está siendo forjado tenga el
grueso correcto en el momento en que el troquel queda cerrado. La brusca
“sacudida” de las caras endurecidas al ponerse en contacto, indica al que maneja
el martillo que la operación se ha completado. Los troqueles reciben una conicidad
de 7º, llamado estirado, que permite que la pieza forjada pueda ser sacada con
facilidad. En la figura (c) puede observarse un ejemplo de los troqueles para
forjado y de los componentes que se hacen con los mismos.
4.4 Forjado por recalque:

La figura (a) muestra una máquina para forjado por recalque. A diferencia
de los procesos que hasta ahora venimos describiendo, el cabezal se mueve
horizontalmente, y golpea la barra de material por su extremo, haciéndola entrar
en un par de matrices divididas. La figura (b) muestra el principio de operación del
forjado por recalque. Se observará que la barra de material se hace entrar a la
máquina después de que se la ha calentado hasta la temperatura correcta. A
continuación se la sujeta entre las partes del troquel dividido, las cuales le impiden
moverse. Estos troqueles se cierran por medio de un mecanismo cuya palanca se
mueve con una manivela o actuada por una taggle. A continuación se mueve el
cabezal, mediante una manivela de mano empujando la punzadora contra la
cabeza calentada de la barra de material, obligándola a entrar en la cavidad
formada bien sea en las matrices de sujeción o en parte en dichas matrices y en
parte en la punzadora. Este proceso se utiliza para producir tornillos en bruto con
alta resistencia a la tensión, válvulas en bruto para motores de automóvil, piezas
de engranaje en bruto, y partes semejantes.
4.5 Forja por Laminado:

Las máquinas para forja por laminado son primeramente adaptadas para
operaciones de reducción y conificación sobre barras de acero de pequeña
longitud. Los rodillos de estas máquinas mostrados en la Fig.12 no son
completamente circulares sino que son cortados de un 25 a un 75% para permitir
la entrada de la materia prima entre los rodillos. La porción circular de los rodillos
se ranura de acuerdo a la forma que quiere darse. Cuando los rodillos están en
posición abierta el operador coloca la barra caliente entre ellos, reteniéndola con
tenazas. Como los rodillos giran, la barra es agarrada por las ranuras de los
mismos y empujada hacia el operador. Cuando los rodillos se abren, la barra es
empujada hacia atrás y laminada de nuevo, o se le coloca en la ranura contigua
para la operación siguiente de laminado. Girando la barra 90° después de cada
paso de laminado, no existe la oportunidad de formar rebabas.

En el rolado de ruedas, tiras metálicas y artículos similares se usa un tren

de rolado de construcción un poco diferente. La Fig.13 muestra como una pieza en
bruto forjada se convierte en una rueda, terminada por la acción de los diferentes
rodillos dispuestos alrededor de ella. Como las ruedas giran, el diámetro es
aumentado gradualmente mientras la placa y el rin se reducen en sección. Cuando
se roía la rueda a su diámetro final, se le lleva entonces a una prensa y se le da
una operación de formado y calibrado.
 La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo
ejes, barras para propulsores de avión, palancas, hojas de cuchillos, cinceles,
estrechado de tubos y extremos de muelles. Las piezas hechas de este modo
tienen muy buen terminado de superficie y las tolerancias son iguales a otros
procesos de forja. El metal es trabajado completamente en caliente y tiene buenas
propiedades físicas.

4.6 Extrusión:

Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas
de sección transversal uniforme con ayuda de presión. El principio de extrusión,
similar a la acción del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado
para procesos en serie desde la producción de ladrillos, tubo de desagüe, tubo de
drenaje, hasta la manufactura de macarrones. Algunos metales como el plomo,
estaño y aluminio pueden extruirse en frío, mientras que otros requieren la
aplicación de calor para hacerlos plásticos o semisólidos antes de la extrusión. En
la operación actual de extrusión, los procesos difieren un poco, dependiendo del
metal y aplicación, pero en resumen consisten en forzar al metal (confinado en
una cámara de presión) a salir a través de dados especialmente formados.
Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de
bronce, y cables forrados con plomo son productos característicos de metales
extruidos.

La mayoría de las prensas usadas en el extruido convencional de metales

son de tipo horizontal y operadas hidráulicamente. Las velocidades de operación
dependen sobre todo de la temperatura y material, varían de unos cuantos metros
sobre minuto hasta 275 m/min.

Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad

de formas de alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas
velocidades de producción, y relativamente con un bajo costo de los dados. Más
deformaciones o cambio de forma pueden conseguirse por este proceso que por
cualquier otro, excepto fundición. Longitudes casi ilimitadas de sección transversal
continua pueden producirse, y debido al bajo costo de los dados, series de
producción de 150 m pueden justificar su uso. El proceso es alrededor de tres
veces más lento que la forja por rolado, y la sección transversal debe permanecer
constante. Existen muchas variantes de este proceso.

4.6.1 Extrusión Directa:

La extrusión directa está ilustrada en el diagrama de la Fig.14. Un tocho

cilíndrico caliente se coloca dentro de la cámara del dado, el falso bloque y el
apisonador se colocan en posición. El metal es extruido a través del dado
abriéndolo hasta que sólo queda una pequeña cantidad. Entonces es cortado
cerca del dado y se elimina el extremo.
4.6.2 Extrusión Indirecta:

La extrusión indirecta, Fig.14 es similar a la extrusión directa excepto que la

parte extruida es forzada a través del vástago apisonador. Se requiere menos
fuerza por este método, debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el
tocho y la pared continente. El debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la
imposibilidad de proveer soporte adecuado para la parte extruida constituyen las
restricciones de este proceso.

4.6.3 Extrusión por Impacto:

En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal con

una fuerza tal que éste es levantado a su alrededor. La mayoría de las
operaciones de extrusión por impacto, tales como la manufactura de tubos
plegables, son trabajadas en frío. Sin embargo hay algunos metales y productos,
particularmente aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que
los pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas. La extrusión por
impacto es cubierta en el capitulo siguiente sobre trabajo en frío.

5. Materiales y materia prima utilizada en los procesos de forja:

Algunos de los metales que pueden recibir forma mediante el forjado

aparecen el la figura 1, en la que igual los márgenes de temperatura en que el
forjado puede tener lugar. Un sobrecalentamiento puede ocasionar debilidad
debida a un desarrollo granular y a una oxidación de lo límites de los cristales
(quemado). El forjar por debajo de la temperatura mínima puede dar lugar a un
endurecimiento en el trabajo, y a quemaduras. Los materiales que hayan de ser
forjados deberán poseer la propiedad de la maleabilidad.

Los metales puros como el aluminio, cobre, hierro, etc., son empleados en
el forjado de numerosas piezas y elementos mecánicos, de la misma manera que
las aleaciones más conocidas tales como el bronce, latón, acero y otras.

Debe recordarse que en el forjado es muy importante conocer la resistencia

del material y su temperatura de trabajo para aplicar de esta forma la fuerza
suficiente y obtener una deformación adecuada.
 Las aleaciones que contengan compuestos químicos que no son plásticos,
serán medianamente forjables si la proporción de estos es pequeña, y no forjables
si es grande.

En general, las propiedades de un material mejoran con la forja, mostrando

un gran aumento en su rigidez. El aumento en rigidez depende de dos factores:

1. El refinado del grano (reducción en el tamaño del cristal)

2. La orientación del grano

Si se corta por la mitad una pieza forjada, y se le trata con agua fuerte, de
modo que su estructura granular se haga visible, se observará que, después del
forjado, el grano está orientado hacia el perfil del componente. Esta orientación del
grano de una pieza forjada, en relación con su perfil, aparece en la figura 3, en la
que se compara una rueda dentada en bruto, maquinada de una barra, con otra
forjada. Se si recuerda que el metal (a semejanza de la madera), se quiebra más
fácilmente a lo largo del grano que a través del mismo, se verá que los dientes de
rueda cortados en la pieza forjada serán más fuertes que los que se cortan en la
pieza maquinada de una barra. La figura 4, muestra la sección transversal de un
componente forjado común, en el que se ve claramente la orientación del grano.

La matera prima para el forjado puede ser la barra o los tochos cortados de
aquella. Esto es evidentemente más costoso que lo que era la materia prima para
la fundición. El forjado se reserva habitualmente para los casos en se requiere
unas características especiales en cuanto a la fuerza, o allí donde el forjado es
sencillo en su forma y puede llevarse a cabo con herramientas estándar. La
herramienta especial necesaria para el proceso de forja a martinete resulta
económico únicamente en el caso de grandes cantidades de producción de
componentes, tales como varillas de conexión, cigϋeñales de automóviles, etc.
Los componentes grandes, tales como los cilindros de vapor para las calderas de
las plantas de energía, se forjan con tochos de fundición.

Los componentes pequeños pueden forjarse a mano o con ayuda de

pequeños martillos mecánicos. Este trabajo se denomina herrería. Los
componentes grandes se forman con el mismo proceso básico, pero la fuerza que
hace que fluya el metal es suministrada por una prensa hidráulica o un martillo a
vapor. Cuando se requiere un forjado repetitivo como ocurre en la manufactura de
los componentes para autos, se utilizan troqueles preformados para el estampado
a martinete, y recalcadotas.

5.1 Acondicionamiento del material o materia prima:

Lo primero que se tiene que hacer para un trabajo de forja es calentar el

material o pieza a la temperatura adecuada, esta operación se denomina
calentamiento o caldeo de las piezas. Este calentamiento se efectúa en fraguas o
en hornos de forja.
El calor puede producirse:

1. Quemando carbón vegetal (fraguas).

2. Carbón de coque (fraguas).
3. Combustible líquidos por ejemplo fuel oil (hornos).

Efecto del flujo granular en la fuerza del componente.

Bibliografía:

9 http://www.acerosarequipa.com/ingmec.asp
9 http://www.comforsa.com/castella/frame2mitg.html#
9 “Tecnología de la fabricación”
R. L. Timings
9 “Formado de metales”
American Machinist Magazine
Edit. Mc Graw Hill
9 “Tecnología Mecánica”
L. E. Thomas
Edit. Nigar Buenos Aires