Dise o de Mecansimos

Capítulo 1
Introducción a la cinemática
y mecanismos
1.1 INTRODUCCIÓN
La matemática, la física y la química son las ciencias fundamentales en que se basa la inge-
niería. En la mayoría de los casos, la ingeniería implica el análisis de la conversión de energía
de alguna fuente hacia una o más salidas, usando uno o más de los principios básicos de esas
ciencias. La mecánica de sólidos es una de las ramas de la física que, entre otras, contiene
otras tres ramificaciones principales: la cinemática, que trata del estudio del movimiento re-
lativo; la estática, que es el estudio de fuerzas y momentos, separados del movimiento, y la
cinética, que trata de la acción de las fuerzas sobre los cuerpos. La combinación de la cine-
mática y la cinética se denomina dinámica. Este texto describe la matemática, cinemática y
dinámica necesarias para llevar a cabo el diseño de mecanismos.
Un mecanismo es un dispositivo mecánico que tiene el propósito de transferir el movi-
miento y/o fuerza de una fuente a una salida. Un eslabonamiento consiste en eslabones (o
barras) (véase la tabla 1.1), generalmente considerados rígidos, conectados por juntas (véase
la tabla 1.2), como pasadores (o revolutas) o juntas prismáticas, para formar cadenas (o la-
zos) abiertas o cerradas. Tales cadenas cinemáticas, con un eslabón fijo como mínimo, son
(1) mecanismos si, por lo menos, otros dos eslabones retienen movilidad, o (2) estructuras,
si no hay movilidad alguna. En otras palabras, un mecanismo permite el movimiento relati-
vo entre sus eslabones “rígidos”; una estructura, en cambio, no lo permite. Como los
eslabonamientos forman mecanismos simples y pueden diseñarse para efectuar tareas com-
plejas, como movimientos no lineales y transmisión de fuerza, recibirán mucha atención en
este libro. Algunos de los procedimientos para el diseño de eslabonamientos presentados aquí
son consecuencia de un resurgimiento de la teoría de los mecanismos basada en la disponibi-
lidad de computadoras. Muchos de los métodos de diseño se descubrieron antes de la década
de los 60, pero los largos y tediosos cálculos implicados, impidieron cualquier desarrollo ul-
terior en aquella época.
1.2 MOVIMIENTO
Una gran cantidad de mecanismos tienen movimiento, de manera que todos los eslabones se
mueven en planos paralelos. Este texto se centra en este tipo de movimiento, llamado movi-
miento plano o bidimensional. El movimiento plano de cuerpo rígido consiste en rotaciones
1
2 Capítulo 1 Introducción a la cinemática y mecanismos
respecto a ejes perpendiculares al plano del movimiento y en traslaciones en las que todos
los puntos del cuerpo se mueven a lo largo de trayectorias rectas o curvilíneas paralelas y to-
das las líneas contenidas en el cuerpo permanecen paralelas a sus orientaciones originales. En
cuanto a los mecanismos espaciales, permiten el movimiento en tres dimensiones. Son posibles
combinaciones de rotaciones respecto a un máximo de tres ejes no paralelos y traslaciones en
un máximo de tres direcciones diferentes, dependiendo de las restricciones impuestas por las
juntas entre eslabones (esféricas, helicoidales, cilíndricas, etcétera).
En el análisis de estos mecanismos se supone que todos los eslabones son cuerpos rígidos.
En un segundo volumen de este texto (capítulo 5), esta suposición de cuerpo rígido se relaja y
se supone entonces que los eslabones tienen propiedades elásticas. Sin embargo, por ahora man-
tendremos nuestra hipótesis de cuerpo rígido para los eslabones de los mecanismos.
1.3 EL ESLABONAMIENTO DE CUATRO BARRAS
Los mecanismos se usan en una gran variedad de máquinas y dispositivos. El eslabonamien-

to de lazo cerrado más simple es el de cuatro barras, que tiene tres eslabones móviles (más un
eslabón fijo)* y cuatro juntas “revolutas”, “de pivote” o “de pasador” (véase la figura 1.1a).
El eslabón conectado a la fuente de potencia se llama eslabón de entrada (A0A). El eslabón se-
guidor conecta el pivote móvil B al pivote B0 de tierra. El eslabón acoplador o flotante conecta
los dos pivotes móviles, A y B, “acoplando” el eslabón de entrada con el eslabón de salida. Pun-
tos sobre el eslabón acoplador (llamados puntos trazadores de trayectorias) trazan en general
curvas acopladoras algebraicas de sexto orden. La figura 1.1b está tomada de [89], en don-
de curvas acopladoras (líneas de rayas) muy diferentes pueden ser generadas usando diferentes
puntos trazadores de trayectorias (los círculos sólidos pequeños).
El eslabonamiento de cuatro barras es la cadena más básica de eslabones conectados por
pasadores que permite movimiento relativo entre los eslabones (tres eslabones articulados en-
tre sí constituyen una estructura). No obstante que se trata de un mecanismo simple, las cuatro
barras forman un mecanismo muy versátil usado en miles de aplicaciones. Los ejemplos mos-
trados en las figuras 1.2 a la 1.6 ilustran un amplio rango de usos de las cuatro barras. Aunque
esas aplicaciones son bastante diferentes, los eslabonamientos mostrados en los ejemplos (así
como todos los mecanismos) pueden clasificarse en tres categorías dependiendo de las tareas
que realizan: generación de función, generación de trayectoria y generación de movimiento
(o guía de cuerpo rígido). Un generador de función (Figs. 1.2b, 1.4a y 1.5) es un eslabonamien-
to en el que el movimiento relativo (o fuerzas) entre eslabones conectados a tierra es de interés.
En la generación de función, la tarea no requiere un punto trazador de trayectoria sobre el es-
labón acoplador. En la generación de trayectoria (Figs. 1.2a y la porción de cuatro barras en
la Fig. 1.3), nos interesa sólo la trayectoria de un punto trazador y no la rotación del eslabón
acoplador. En la generación de movimiento (Figs. 1.2c y 1.6) es de interés el movimiento to-
tal del eslabón acoplador: las coordenadas x, y del punto trazador de trayectoria y la orientación
angular del eslabón acoplador. Estas tareas se analizarán también en los capítulos 2 y 8.
La figura 1.2 muestra un eslabonamiento diferente de cuatro barras que ha sido usado
para efectuar cada tarea. La grúa de amantillado a nivel en la figura 1.2a es un eslabonamien-
to de cuatro barras de tipo especial que genera aproximadamente un movimiento en línea recta
del punto trazador de trayectoria (punto P). Las grúas de este tipo tienen una capacidad apro-
ximada de 50 toneladas y tienen un desplazamiento aproximadamente en línea recta del punto
* Un eslabonamiento con un eslabón fijo es un mecanismo.

Sección 1.3 El eslabonamiento de cuatro barras 3
Punto trazador
de trayectoria
Eslabón
Curva acoplador
acopladora
Eslabón
Eslabón seguidor
de entrada
Eslabón fijo
Figura 1.1a Notación para un eslabona-

miento de cuatro barras.
trazador acoplador de cerca de 9 m de largo. Como se tiene un gancho en el punto trazador

de trayectoria que sostiene una cuerda de alambre (que siempre cuelga verticalmente), la orien-
tación del eslabón acoplador no es importante. Se tiene aquí una obvia tarea de generación de
trayectoria.
La figura 1.2b es un eslabonamiento impulsor para un aspersor rotativo para césped que
es ajustable para obtener rangos diferentes de oscilación en la cabeza del aspersor. Este esla-
bonamiento ajustable puede usarse para variar el ángulo de rotación de la cabeza del aspersor
usando el tornillo de apriete para cambiar el punto de unión de los eslabones acoplador y se-
guidor. Las rotaciones relativas entre los eslabones de entrada y seguidor en este mecanismo
cumplen la tarea deseada de generación de función.
La figura 1.2c muestra el diseño de un eslabonamiento de cuatro barras para la cubierta
del motor de un auto. El eslabonamiento controla la orientación relativa entre la cubierta del
motor y el bastidor. La cubierta del motor no debe interferir con el bastidor al abrir y debe que-
dar ajustada al ras en la cavidad del vehículo en la posición cerrada. Las posiciones x, y de un
A B
B A0
A
A0
B0 B0
A0 A = 1 AB = 2 B0B = 3 A0B0 = 3 A0 A = 1 AB = 3 B0B = 2 A0B0 = 3
Figura 1.1b Diagramas de muestra del atlas de curvas acopladoras de cuatro barras por Hrones
y Nelson [89]; las longitudes de las rayas de las curvas indican incrementos de 10° en las rotacio-
nes de la manivela. Aquí, las longitudes de las rayas no están a escala. Los círculos sólidos son
puntos de trazadores de trayectorias diferentes.
Rociador
Tornillo de sujeción
Eslabón de
entrada
Cubierta
Bastidor
Figura 1.2 Tareas de mecanismos de cuatro barras.
punto trazador de trayectoria en el extremo de la cubierta así como el ángulo de ésta con res-
pecto al auto son críticos. Se trata en este caso de una generación de movimiento.
La figura 1.3 muestra otro ejemplo de un mecanismo de cuatro barras que genera una tra-
yectoria aproximadamente en línea recta. En este caso, el objetivo es reemplazar el tipo estándar
de “cabeza de balancín” del mecanismo para el bombeo de petróleo, mostrado en la figura 1.4,
por un diseño en el que no se requiera una leva (cabeza de balancín). Los mecanismos de cua-
tro barras mostrados en esas dos figuras tienen objetivos similares, pero son clasificados por las
tareas diferentes que desempeñan. El diseño estándar del American Petroleum Institute (API)
en la figura 1.4a es un generador de función, esto es, la rotación de 360° de la manivela se con-
Varilla de
bombeo
(a) (b)
Pivote base
Punto trazador
3
de trayectoria 4
P
Eslabón de
contrapeso
2
Pivote 1
7
base
(c) (d)
Figura 1.3a y 1.3b Modelo a escala de la bomba de petróleo “Minnesota”. Estas figuras mues- CD *
tran el mecanismo cerca de los límites de la porción recta del punto trazador de trayectoria.
(c) Una posición intermedia de la porción de cuatro barras producida por el software Lincages©.
(d) Las cuatro barras junto con la cadena impulsora de dos eslabones “díada” (eslabones 5 y 6).
Observe que hay varias opciones para conectar esta díada al eslabón acoplador 4. Éstas permiten
el ajuste del alcance de la carrera, cambiando así la longitud de la porción recta de la curva aco-
pladora. © University of Minnesota.
* El icono CD hace referencia al CD-ROM al final del libro.
Viga balancín
Vástago
del balancín
Apoyo de silleta
Peso del
contrapeso
Barra Pitman
Cable
metálico
10
5 6 7 8 9
0 1 2 3 4
10
5 6 7 8 9
0 1 2 3 4
Manivela
Varilla de
Ensamble del bombeo
pasador de muñón
de la barra
(a)
Macanismo del API
Mecanismo
propuesto
(b)
Figura 1.4 (a) Los eslabonamientos mecánicos se usan para bombear petróleo de pozos que pue-
den tener hasta 2000 ft de profundidad. Se muestra el mecanismo tradicional de bombeo del American
Petroleum Institute (API). (b) Comparación aproximada del tamaño físico de los dos mecanismos.
vierte en la oscilación prescrita de la viga balancín. Note que tanto la manivela como la viga es-
tán articuladas a tierra. En la figura 1.3, el movimiento rotatorio del eslabón de contrapeso es
transferido a una traslación pura de la varilla de bombeo (el tubo que se extiende dentro del te-
rreno hasta el nivel del petróleo). El mecanismo de cuatro barras que genera la línea recta (Fig.
1.3c y eslabones 1 al 4 en la Fig. 1.3d) se clasifica como un generador de trayectoria. Observe
que este mecanismo de cuatro barras es impulsado por otra cadena de dos eslabones (eslabones
5 y 6 en la Fig. 1.3d), de manera que la rotación de 360° del impulsor principal es convertida
en movimiento en línea recta. Este mecanismo fue diseñado para generar un segmento largo de
línea recta respecto a su tamaño total. La figura 1.4b muestra el tamaño de este nuevo diseño
respecto al diseño estándar del API.
En la figura 1.5 se muestra el mecanismo manual de frenado para una silla de ruedas en
las posiciones neutra y suelta. Nuevamente, el mecanismo de cuatro barras es ideal para trans-
formar la fuerza de empuje sobre la manija de entrada en una fuerza normal del cojinete del
freno sobre la rueda. Un resorte (no mostrado) regresa el mecanismo a su posición neutra mos-
trada en la figura 1.5a. En caso necesario, el mecanismo de frenado puede empujarse hacia
una posición acodada (véase el capítulo 3) para que actúe como un freno fijo. La tarea de es-
te dispositivo es una generación de función. Observe que la tarea está directamente relacionada
con la rotación del eslabón seguidor y que el eslabón acoplador no requiere un punto traza-
dor de trayectoria en esta aplicación.
La figura 1.6 ilustra cómo un eslabonamiento de cuatro barras puede usarse en otra apli-
cación de frenado, esto es, en el sistema de frenado Rollerblade® ABT. En este caso, el doblez
de la bota, que está firmemente unido a la parte inferior de la pierna, actúa como el eslabón de
entrada. Cuando se desea frenar, el patinador alineado mueve su dedo gordo hacia adelante,
ocasionando la rotación de la parte inferior de la pierna respecto a la junta del talón. La rota-
ción relativa resultante entre el doblez y la bota (rotación de entrada) mueve el cojinete del
freno hacia abajo poniéndolo en contacto con la superficie de patinaje (movimiento de sali-
da), reduciendo así la velocidad del patinador alineado. Este mecanismo es también ajustable;
el eslabón acoplador está diseñado para alargar y ajustar la respuesta del eslabonamiento con-
forme el cojinete del freno se desgasta. La salida de este mecanismo es la traslación y rotación
del cojinete del freno que es una parte del eslabón acoplador del mecanismo de cuatro barras.
Así, la posición de un punto trazador de trayectoria (la punta inferior derecha del cojinete) así
como la orientación del fondo del cojinete son de interés primordial, que es la definición de
la generación de movimiento.
CD
(a) (b)
Figura 1.5 (a) Freno de silla de ruedas en posición suelta. (b) Freno de silla de ruedas en posición
de frenado.
Doblez
CD
S S
S S
Cojinete del freno
(a) (b)
Figura 1.6 Un nuevo sistema de frenado, mostrado en dos posiciones: (a) patinando, posición
suelta; (b) en posición de frenado. Las dos posiciones son tomadas de dibujos animados Lincages©.
Eslabón Eslabón
de entrada acoplador
Eslabón
de salida
(a)
Trazo de P
respecto al
eslabón 4
Trazo de A
respecto al
eslabón 1
Trazo de P Trazo de B Figura 1.7 La cadena de cuatro barras de co-

respecto al respecto al
rredera y manivela donde se muestran las
eslabón 1 eslabón 1
trayectorias de los puntos A, P y B con res-
(b) pecto a eslabones diferentes.
Sección 1.5 Diagramas cinemáticos 9
El mecanismo de cuatro barras tiene algunas configuraciones especiales cuando uno o

más eslabones son de longitud infinita. El mecanismo de corredera y manivela (o manivela y
deslizador) en la figura 1.7 es una cadena de cuatro barras con un deslizador reemplazando
un eslabón de salida infinitamente largo. Nótese que el eslabón (y su pivote revoluta) de lon-
gitud infinita puede ser simplemente reemplazado por un bloque deslizador y una junta de
corredera. El eslabonamiento de cuatro barras y el de corredera manivela tienen ambos cua-
tro eslabones y ambos son considerados cadenas de cuatro barras.
El motor de combustión interna se construye con base en el mecanismo de deslizador
y manivela; la manivela es el eslabón 2, la biela es el acoplador (eslabón 3) y el pistón es el
deslizador (eslabón 4).
Existen otras formas de mecanismos de cuatro barras en los que un deslizador es guiado
sobre un eslabón móvil en vez de sobre uno fijo. Esos mecanismos se llaman inversiones del
de manivela y deslizador, producidos cuando otro eslabón (la manivela, el acoplador o el des-
lizador) es el fijo. La sección 3.1 muestra algunas aplicaciones de inversiones del mecanismo
de manivela y deslizador.
1.4 MOVIMIENTO RELATIVO

Todo el movimiento observado en la naturaleza es movimiento relativo; es decir, el movi-
miento del cuerpo observado es relativo al observador. Por ejemplo, un pasajero sentado en
un autobús se mueve relativamente al observador que espera en la parada del autobús, pero
está en reposo respecto a otro pasajero sentado. Por otra parte, el pasajero que camina a lo lar-
go del corredor del autobús está en movimiento relativo al pasajero sentado así como en
movimiento relativo respecto al observador en la parada.
Al estudio del movimiento o cinemática se le ha llamado la ciencia del movimiento re-
lativo. El diseño y análisis de maquinaria y mecanismos depende de la habilidad del proyectista
en visualizar el movimiento relativo de los componentes de la maquinaria. Un objetivo prin-
cipal de este capítulo es familiarizar al lector con el movimiento generado por una variedad de
mecanismos eslabonados y prepararlo así para temas de análisis y síntesis basados en este co-
nocimiento básico. La figura. 1.7b muestra un eslabonamiento de corredera y manivela con un
eslabón acoplador triangular ABP. Cada punto del eslabón acoplador traza diferentes trayec-
torias, llamadas curvas acopladoras (refiérase nuevamente a la Fig. 1.1b) con respecto a tierra
(eslabón 1). El punto A traza un arco circular con centro en A0, el punto B viaja en línea recta
y el punto P traza una curva más compleja. Todas esas curvas acopladoras son parte del movi-
miento absoluto* del eslabón 3. Suponga que se quiere la trayectoria del punto P con respecto
al eslabón 4 y no con respecto al eslabón 1. Este movimiento relativo puede encontrarse ima-
ginando que está uno sentado sobre el eslabón 4 observando el movimiento del eslabón 3, en
particular el punto P del eslabón 3. En otras palabras, invertimos el mecanismo, fijando el es-
labón 4 (la corredera) en vez del eslabón 1 y movemos el resto del mecanismo (incluyendo el
eslabón antes fijo) con respecto al eslabón 4. En este caso, la trayectoria relativa del punto P
con respecto al eslabón 4 es un arco circular con centro en B. Así, entonces, el movimiento ab-
soluto es un caso especial de movimiento relativo.
1.5 DIAGRAMAS CINEMÁTICOS

Si bien las cuatro barras y la corredera-manivela son eslabonamientos muy útiles y se encuen-
tran en miles de aplicaciones, veremos después que esos eslabonamientos tienen un rendimiento
limitado. Los eslabonamientos con más miembros suelen usarse en circunstancias de mayo-
res exigencias.
* En el análisis de mecanismos es conveniente definir uno de los eslabones como el marco de referencia fijo.
Todo movimiento con respecto a este eslabón se denomina entonces movimiento absoluto.
Marco
de la
ventana
Ranura
Rodillo
Brazo operador
Calza
Antepecho
(a)
Ventana (marco)
Disco en la ranura (Corredera)
Brazo operador
Antepecho
Calza
(Corredera)
Engranaje de tornillo sin fin

Manivela de entrada
(b)
Figura 1.8 Un mecanismo operador de una ventana batiente en dos posiciones. (Cortesía de Truth
Division, SPX Corp.)
La figura 1.8 muestra una aplicación típica de un mecanismo de lazos múltiples en el

que se requiere un eslabonamiemto mecánico. Una ventana batiente debe abrirse 90° hacia
afuera desde su antepecho y quedar a suficiente distancia de un lado para satisfacer los códi-
gos de egreso y del otro para permitir la limpieza desde adentro del exterior de la ventana.
Además, la fuerza requerida para mover el eslabonamiento debe ser razonablemente peque-
ña para poder operarlo a mano. Las figuras 1.8a y 1.8b muestran uno de los mecanismos más
usados en ventanas batientes en las posiciones a 90° y 30°, respectivamente.
Suele ser difícil visualizar el movimiento de un eslabonamiento de lazos múltiples co-
mo el mostrado en la figura 1.8, especialmente cuando aparecen otros componentes en el mismo
diagrama. El primer paso en el análisis del movimiento de mecanismos más complicados es
esbozar el diagrama o esqueleto cinemático, como el mostrado en la figura 1.9. El diagrama
cinemático tiene un propósito similar al de un diagrama o esquema de circuito eléctrico; se tra-
ta de mostrar sólo los aspectos esenciales del mecanismo, entre los que se cuentan las dimensiones
básicas, que afectan su movimiento. El diagrama cinemático asume una de dos formas: un cro-
quis (proporcional, pero no exactamente a escala) y el diagrama cinemático a escala (usado
generalmente para un análisis adicional de: posición, desplazamiento, velocidad, aceleración,
transmisión de fuerzas y pares, etc.). Para una referencia conveniente, los eslabones se nume-
ran (comenzando con el eslabón a tierra como número 1), y a las juntas se les asignan letras.
Los eslabones de entrada y salida también se rotulan. La tabla 1.1 muestra diagramas cinemá-
ticos típicos de eslabones planos. Un propósito del diagrama cinemático es proporcionar un
esquema cinemático de los movimientos relativos en los mecanismos. Por ejemplo, una junta
de pasador describe una rotación relativa, una corredera describe una traslación relativa en lí-
nea recta, y así sucesivamente. De hecho, ya hemos usado un diagrama cinemático fuera de
escala como ayuda para entender los mecanismos de las bombas de petróleo en las figuras 1.3
y 1.4. Si bien los dibujos de los dos diseños mostrados en las figuras 1.3a a la 1.3d y 1.4a son
útiles, los diagramas cinemáticos en la figura 1.4b son aún más claros.
La figura 1.9 muestra el diagrama (esbozo) cinemático para el eslabonamiento de la ven-
tana batiente. Note que se tienen seis eslabones, cinco juntas de pasador, una junta de corredera
y un rodillo en este esbozo. Note también que un lazo del mecanismo contiene un eslabona-
miento de deslizador y manivela (1,5,4,6). Conectada a la manivela del deslizador se tiene
una barra y un rodillo (2,3), que proporciona la entrada para la abertura y el cierre de la ven-
Figura 1.9 Diagrama cinemático equivalen-

te (croquis) de la figura 1.4.
TABLA 1.1 TIPOS DE ESLABONES PLANOS
Tipos de eslabón Forma típica Diagrama esquelético
Binario
Ternario
Cuaternario
tana. El diagrama cinemático simplifica la inspección visual del mecanismo y, dibujado a es-
cala, proporciona un medio para su análisis ulterior.
Otra aplicación en la que se ha sugerido un mecanismo de lazos múltiples es un motor
de carrera variable [126]* (Fig. 1.10). Este eslabonamiento varía la carrera del pistón o ém-
bolo en respuesta a los requisitos de potencia. La operación del eslabonamiento de esta carrera
se muestra en la figura 1.11.
d
Pistón
Cigüeñal
Eslabón
principal
g Eslabón
e del pistón
a
h c f Figura 1.10 Vista en corte de un motor de

desplazamiento variable; se muestra el cigüe-
ñal, el eslabón principal, el eslabón pistón y el
eslabón de control de la carrera. La carrera se
b Eslabón
varía moviendo el extremo inferior del esla-
de control
bón de control.
* Los números en paréntesis cuadrados aluden a Referencias al final de este libro.

Punto muerto superior Punto muerto inferior
Carrera
Desplazamiento pequeño
Eslabón del
pistón corta
Cigüeñal
Eslabón
principal
(a) (b)
Tornillo Yugo de
de control control
Eslabón de
Tuerca de control
control
Desplazamiento intermedio
Carrera
intermedia
(c) (d)
Desplazamiento grande
Carrera
grande
(e) (f)
Figura 1.11 Eslabonamiento de desplazamiento variable; la carrera se varía moviendo el extre-

mo inferior del eslabón de control.
Figura 1.12 La corredera (eslabón 8) queda

fija una vez que se ajusta el tornillo de con-
trol 9.
Para cada posición, el extremo inferior de un eslabón de control se ajusta a lo largo de

un arco prescrito por el yugo de control mostrado. La parte superior del eslabón de control
está conectado al eslabón principal que, a su vez, se conecta a una componente que juega el
papel de una barra conectora convencional. En esencia, el resultado es un motor con una ca-
rrera variable del cigüeñal.
Cuando la divergencia del yugo de control respecto a la vertical es ligera [Fig. 1.11a],
el eslabón principal queda restringido en su movimiento y la carrera resultante del pistón es
pequeña. Conforme la tuerca de control se mueve hacia adentro sobre su tornillo, el ángulo
entre el yugo de control y “el eje del cilindro” se incrementa. Esto ocasiona que el eslabón
principal se mueva en un arco más amplio, generando una carrera más larga. El ángulo en-
tre el yugo de control y el eje del cilindro varía entre 0 y 70°; la carrera resultante varía entre
1 in. y 4.25 in. “El eslabonamiento se diseña de manera que la razón de compresión perma-
nezca aproximadamente igual, independientemente de la carrera del pistón.”
En la figura 1.12 se muestra el diagrama cinemático equivalente, fuera de escala, de es-
te mecanismo ajustable. Nótese que se tienen nueve eslabones, nueve pasadores y dos correderas
en este croquis.
1.6 CADENAS DE SEIS BARRAS

Si un eslabonamiento de cuatro barras no proporciona el tipo de desempeño requerido para
una aplicación particular, usualmente se considera como siguiente posibilidad uno de los dos
tipos de eslabones de seis barras de un solo grado de libertad (con siete juntas de revoluta):
la cadena Watt o la cadena Stephenson (véase la sección 1.7 y las figuras 1.13a a la 1.13e).
Estas clasificaciones dependen de la colocación de los eslabones ternarios† (miembros con
tres juntas revolutas; véase la tabla 1.1). En la cadena Watt, los eslabones ternarios son adya-
centes; en la cadena Stephenson, los eslabones ternarios están separados por eslabones binarios
(eslabones con sólo dos juntas revolutas). Varias aplicaciones donde se han empleado cade-
nas de seis barras nos ayudarán a familiarizarnos con esos eslabonamientos.
† Nótese en las Figs. 1.13a a la 1.13e que algunos de los eslabones de forma triangular son realmente terna-
rios, mientras que otros se muestran como triangulares para indicar posibles puntos trazadores de trayectorias sobre
eslabones flotantes.
Sección 1.6 Cadenas de seis barras 15
Figura 1.13a Eslabonamiento Watt I de seis

barras.
Figura 1.13b Eslabonamiento Watt II de seis

barras.
Figura 1.13c Eslabonamiento Stephenson I

de seis barras.
Figura 1.13d Eslabonamiento Stephenson II

de seis barras.
Figura 1.13e Eslabonamiento Stephenson III

de seis barras.
Ejemplo 1.1 [48] __________________________________________________________________
En la fabricación de cartuchos de cinta para cassettes, es necesario a veces cargar una cinta guía
contenida en el cassette ensamblado sobre un dispositivo que enrolla cinta magnética virgen en
el cassette. Se busca un eslabonamiento mecánico para cargar la cinta guía.
La figura 1.14 muestra la posición del cassette, la cinta guía y el dispositivo a través del
cual la cinta debe cargarse en el tiempo que se desea que el eslabonamiento guía comience la ope-
ración. La línea de rayas es la configuración final de la cinta guía cargada.
La cinta se desenrolla desde ambos lados del cassette formando un lazo al jalarla hacia
afuera. Los números 1 al 5 indican las posiciones sucesivas por las que la cinta debe pasar. Los
círculos marcados con una cruz en las posiciones 2, 3 y 5 (Fig. 1.14) son postes que sostienen el
lazo de la cinta. Esos postes están inicialmente por debajo de la cubierta de la cinta y cada uno
Mecanismo
de empalme
Lazo de la
cinta guía
Cassette
Figura 1.14
sobresale para sostener la cinta una vez que el lazo de la cinta ha pasado por su posición. El lazo
debe guiarse librando los postes en las posiciones 2,3 y 5 en la dirección apropiada del recorrido.
Los siguientes se consideraron requisitos necesarios para el eslabonamiento:
1. La rotación de la manivela de entrada debe ser de 360°.
2. La rotación de entrada debe sincronizarse a las posiciones del punto trayectoria (guía de carga
del lazo de la cinta) para permitir que los postes 2, 3 y 5 sobresalgan en el tiempo correcto.
3. La orientación angular del eslabón acoplador que contiene el punto trayectoria debe especifi-
carse en cada posición prescrita.
4. La cadena Stephenson III fue escogida para este ejemplo. Para producir el diseño final mostra-
do en la figura 1.15, se usaron procedimientos con ayuda de computadora.
Ejemplo 1.2 [128] _________________________________________________________________
Los mecanismos son sumamente útiles en el diseño de dispositivos biomecánicos. Por ejemplo, en
el diseño de una prótesis externa para una pierna amputada por encima de la rodilla, es deseable du-
plicar el movimiento del centro de rotación relativo (véase el capítulo 3) entre el fémur y los huesos
de la pierna (tibia y peroné) para mantener la estabilidad al caminar. Las figuras 1.16 y 1.17 mues-
tran un generador de movimiento de seis barras Stephenson I, diseñado con este fin. La posición de
flexión a cero grados (totalmente extendida) se muestra en la figura 1.16a junto con la trayectoria
del centro instantáneo de rotación de la pierna artificial (eslabón 1) con respecto al fémur (eslabón 6).
La posición de flexión a 90° (rodilla doblada) se muestra en la figura 1.17 y el diagrama (esbozo)
cinemático de este eslabonamiento se muestra en la figura 1.16b.
Ejemplo 1.3 [83] __________________________________________________________________
Un mecanismo de alimentación (véase la Fig. 1.18, no a escala) se requiere para transferir, una por
una, partes cilíndricas de una tolva a un canalón de descarga. Se escogió para esta tarea un meca-
nismo Watt II. El eslabón de distribución (6) proporciona rotaciones a la plataforma acopada (cuya
Cassette Portador de
la cinta guía
Figura 1.15
Flexión de
la rodilla
Figura 1.16 Mecanismo protésico de rodilla

con eslabonamiento de seis barras; posición
extendida. (Biomechanics Laboratory, Uni-
versity of California, Berkeley.)
rotación es una función prescrita de la rotación del eslabón de entrada) que transfiere un cilindro de
la tolva al canalón, mientras que la trayectoria prescrita del acoplador de salida (punto P) posicio-
na el cilindro sobre la plataforma y luego empuja el cilindro hacia el canalón.
Ejemplo 1.4* _____________________________________________________________________
Las figuras 1.19 y 1.20 muestran dos ejemplos más de eslabonamientos que satisfacen los mis-
mos requisitos de tarea dual. Las TAH Industries Inc., de Robbinsville, NJ, tenían el objetivo de
desarrollar un mecanismo operado a mano para ensamblar cartuchos adhesivos que, por ejemplo,
contienen una epoxia de dos partes (una parte en cada cámara). Las dos tareas son: insertar las
tapas de los cartuchos en éstos usando un émbolo y girar la placa de sostén de las tapas para que
no interfiera durante la carga y descarga de los cartuchos.
El cartucho doble rellenado se coloca primero en el bloque receptor, como se muestra en la fi-
gura 1.19a. A continuación, las tapas de los cartuchos se insertan en la parte superior de la placa de las
tapas. El objetivo del mecanismo es insertar las tapas en forma confiable en el cartucho y luego retro-
traerse a la posición mostrada en la figura 1.19a de manera que el siguiente cartucho y conjunto de tapas
puedan colocarse en el bloque receptor y en la placa de las tapas, respectivamente.
* Proporcionado por Peter Gruendeman, TAH Industries.
Ajuste
por
fricción
Figura 1.17 Mecanismo protésico de rodilla

con eslabonamiento de seis barras; posición
flexionada. (Biomechanics Laboratory, Uni-
versity of California, Berkeley.)
Se presentan dos soluciones diferentes para esta tarea. La primera solución usa una corre-
dera como uno de los eslabones (Figs. 1.19a a la 1.19c). La segunda solución se muestra en la
figura 1.20. ¿Qué tipo de mecanismos de seis barras se han usado aquí? ¿Qué tareas desempeñan
esos mecanismos?
Respuesta La figura 1.19c muestra un diagrama cinemático fuera de escala de la primera solu-
ción. La corredera ha sido reemplazada por un eslabón de longitud finita en la figura 1.19d para
comparar éste con el mecanismo estándar de seis barras mostrado en las figuras 1.13a a la 1.13e.
Puede verse que éste es un mecanismo Watt II de seis barras y generador de doble función. El es-
labón 4 es la entrada, mientras que el émbolo (eslabón 2) y la placa de tapas (eslabón 6) son las dos
Tolva
Entrada
Canalón
de descarga
Figura 1.18
Máquina cargadora de tapas 2
5
4
Émbolo
;;;; ;
Tapa del cartucho
Placa de las tapas 6
Tapa del cartucho
cartuchos
;
Bloque receptor 1
(a) (b)
;;;
1 2
2
;;;
3
1 1
4
4
5 5
6 6
1
(c) (d)
Figura 1.19 (a) Máquina cargadora de tapas de cartuchos. (b) Mecanismo de la figura 1.19(a)
mostrado en posición acoplada, en la que las tapas se han insertado en el cartucho por medio del
émbolo. (c) y (d) diagramas cinemáticos.
salidas. Note que todos ellos (eslabones 2, 4, 6) están conectados a tierra y que se tiene una rela-
ción no lineal requerida entre las rotaciones y traslaciones relativas de esos eslabones.
La segunda solución tiene el émbolo sobre un eslabón acoplador (eslabón 3 en la Fig.
1.20b), de modo que las posiciones x, y y la orientación angular de este eslabón son críticas ya
que el eslabón 3 no puede girar respecto al eslabón 6 durante la porción de embutido del ciclo.
La placa de las tapas sigue articulada a tierra. La tarea doble aquí es entonces generación de mo-
vimiento y generación de función. La figura 1.20c muestra que este mecanismo es también del
tipo Watt II de seis barras. No obstante que se usó la cadena Watt II en ambas soluciones, los me-
canismos son bastante diferentes.
Sección 1.7 Grados de libertad 21
2 2
1
3
3
4
1
4
5
5
1
3
6 CD
2
6 1
1 4
5
(a)
6
(b)
Figura 1.20a Segunda máquina cargadora de tapas.

Figura 1.20b Diagrama cinemático fuera de escala del mecanismo en la figura 1.20a.
Nótese que en las figuras 1.19a a la 1.19c, uno de los eslabones (el señalado con el nú-
mero 2) es un eslabón deslizante o corredera. Este mecanismo aún se considera como tipo
Watt II de seis barras (véase la Fig. 1.19d). De hecho, si uno o más de los eslabones en cual-
quiera de los mecanismos de seis barras en las figuras 1.13a a la 1.13e se cambia por una
corredera, se obtienen mecanismos de seis eslabones diferentes. Sin embargo, su clasificación
sigue siendo la misma. Existen numerosos mecanismos posibles de seis barras con combina-
ciones de eslabones, pasadores y correderas. (Véase el apéndice al capítulo 8 donde se presenta
una muestra de un estudio de caso).
1.7 GRADOS DE LIBERTAD

El siguiente paso en el análisis cinemático de mecanismos, después de esbozar el diagrama
esquemático, es determinar el número de grados de libertad del mecanismo. Por grado de li-
bertad se entiende el número de entradas independientes requeridas para determinar la posición
de todos los eslabones del mecanismo respecto a tierra. Podrían inventarse cientos de miles de
tipos diferentes de eslabonamientos. Imagine una bolsa que contenga una gran variedad
de componentes de eslabonamientos de las tablas 1.1 y 1.2; eslabones binarios, ternarios, cua-
ternarios, etc. juntas de pasador, juntas correderas; levas y seguidores de levas; engranes,
cadenas, catarinas, bandas, poleas, etc. (No se incluyen aquí conexiones esféricas y helicoi-
dales así como tampoco otras conexiones que permiten movimiento relativo tridimensional,
TABLA 1.2 PARES CINEMÁTICOS PLANOS – JUNTAS DE ESLABONES
Parte inferior
con velocidad
Nombre de la junta Diagrama intantánea equivalente
Pasador (revoluta)
F = grados de libertad
Corredera (prismática)
Contacto de rodamiento
(sin deslizamiento)
con deslizamiento
Contacto de engranes
(incluye contacto de
rodamiento con
deslizamiento entre
dientes de engranes
y contacto de rodamiento Paralela a la normal común de
entre círculos primitivos)* los flancos de los dientes en
contacto; P, punto primitivo
Resorte
Banda y polea (sin

deslizamiento) o
cadena y rueda dentada
P1, P2: puntos de tangencia de las
guías de la banda (o cadena),
acercándose o alejándose
*Véase también la Fig. 1.27.

Entrada
Salida
Figura 1.21 Cadena de eslabones conecta-

dos entre sí para formar un eslabonamiento.
ya que en esta porción del libro sólo se analiza el movimiento plano en planos paralelos. Ade-
más, imagine la posibilidad de formar todo tipo de eslabonamiento juntando esos componentes.
Por ejemplo, varios eslabones binarios podrían conectarse por juntas de pasador. ¿Existen di-
rectrices que nos ayuden a decidir cómo formar esos mecanismos? Por ejemplo, ¿sirve el
eslabonamiento en la figura 1.21 como generador de función, donde queremos especificar la
relación angular entre la variable independiente φ y la variable dependiente ψ?
El problema obvio con el eslabonamiento en la figura 1.21, es que si se conecta un mo-
tor a la flecha del eslabón de entrada, el eslabón de salida tal vez no responda directamente
debido a los muchos eslabones intermedios. Está claro que se requiere alguna regla de movi-
lidad, por medio de la cual puedan unirse los eslabones. Comenzaremos a dearrollar este tipo
de regla examinando un solo eslabón.
Supongamos que se requiere la posición exacta del eslabón rígido K en el sistema coor-
denado XY, como se muestra en la figura 1.22. ¿Cuántas variables independientes especificarán
por completo la posición de este eslabón? La posición del punto A puede alcanzarse, diga-
mos, desde el origen, moviéndonos primero a lo largo del eje X una distancia xA y luego una
distancia yA en la dirección del eje Y. Así, esas dos coordenadas, que representan dos trasla-
ciones, localizan el punto A. Sin embargo, se requiere más información para definir
completamente la posición del eslabón K. Si se conoce el ángulo que forma la línea que une
A con B con respecto al eje X, la posición del eslabón K está especificada en el plano XY. Se
tienen entonces tres variables independientes: xA, yA y θ (dos traslaciones y una rotación, o
bien tres coordenadas independientes) asociadas con la posición de un eslabón en el plano.
En otras palabras, un eslabón rígido no restringido en el plano tiene tres grados de libertad.
Si se tiene un ensamble de n eslabones, ellos tendrán un total de 3n grados de libertad an-
tes de que se unan para formar un sistema eslabonado. Las conexiones entre eslabones tienen
Eslabón K
Figura 1.22 Un eslabón solo localizado en

un plano X-Y.
como consecuencia la pérdida de grados de libertad del sistema total de eslabones. Una junta de
pasador (revoluta) o articulación se llama conector de par inferior; éste se definía en textos an-
tiguos como un conector con contacto superficial entre sus elementos, tal como el que existe
entre el pasador y el casquillo. ¿Cuántos grados de libertad elimina una junta de pasador de los
eslabones previamente no restringidos al juntarse éstos? Si el punto A sobre el eslabón en la
Fig. 1.22 es una junta de pasador entre el eslabón K y tierra, entonces, dos variables indepen-
dientes, xA y yA, quedan fijas, dejando a θ como el solo grado de libertad restante en el eslabón K.
En un conjunto de eslabones como el mostrado en la figura 1.21, cada conexión por pa-
sador eliminará dos grados de libertad de movimiento relativo entre eslabones sucesivos. Esta
observación sugiere una ecuación que determinará los grados de libertad de una cadena de n
eslabones conectados por f1 juntas de pasador, con la tierra (el eslabón fijo) considerado co-
mo uno de los eslabones:
grados de libertad = F = 3(n – 1) – 2f1 (1.1)
La ecuación (1.1) se conoce como ecuación de Gruebler. El número de eslabones móviles es
(n – 1). La junta de pasador permite un grado de libertad relativo entre dos eslabones, de ahí
la notación f1. Esta ecuación es una de las ecuaciones de movilidad más popular usada en la
práctica. Para otras versiones, véase la Ref. 76 y el capítulo 8 de este libro (específicamente,
la sección 8.3, “Tipos de síntesis”).
La mayoría de las tareas de los mecanismos requieren que una sola entrada sea trans-
mitida a una sola salida. Por esto, los mecanismos de un solo grado de libertad, es decir,
aquellos que tienen un movimiento restringido, son los tipos más frecuentemente usados. Por
ejemplo, es fácil ver intuitivamente que las cuatro barras en la figura 1.1a es un eslabonamien-
to con un solo grado de libertad. Un análisis intuitivo sobre grados de libertad puede proceder
como sigue. Una vez especificada la variable independiente φ, la posición del punto A es co-
nocida con respecto a A0 y B0; como las longitudes de la base del acoplador AB y del eslabón
de salida B0B son conocidas, B0AB es un triángulo sin movilidad adicional (cero grados de li-
bertad) y la posición del resto del eslabonamiento queda determinada.*
Usando la ecuación de Gruebler para determinar el número de grados de libertad del es-
labonamiento en la figura 1.1a, tenemos
n = 4, f1 = 4
F = 3(4 − 1) − 2(4) = + 1
El +1 indica un solo grado de libertad para el eslabonamiento. Como una demostración
adicional del uso de la ecuación de Gruebler, refiérase al mecanismo de seis barras Watt I en
la figura 1.13a.
n = 6, f1 = 7
F = 3(6 − 1) − 2(7) = + 1
* En realidad, hay dos posibles circuitos (llamados a veces ramas) para el resto de las cuatro barras (ABB0),
imágenes especulares respecto a la diagonal B0A en que los eslabones AB y BB0 podrían ensamblarse. Sin embargo,
el eslabonamiento no puede moverse de un circuito al otro sin desensamblarse. Así, el número de grados de libertad
de un eslabonamiento es independiente del hecho de que el mecanismo pueda tener varios circuitos diferentes. Por
tanto, podría formularse la definición intuitiva de grados de libertad como sigue: Cuando, después de especificar n
coordenadas (x, y, y/o θ) de posiciones de eslabones, las posibles posiciones de los eslabones restantes son finitas, el
número de grados de libertad es n. El concepto de circuitos y ramas se verá en el capítulo 3 (véase especialmente la
Fig. 3.14).
Intuitivamente, uno puede quedar satisfecho de que este eslabonamiento tiene un solo
grado de libertad como lo predice la ecuación. Una vez ensamblados, los eslabones 1 al 4 for-
man un eslabonamiento de cuatro barras del cual ya se demostró que tiene un solo grado de
libertad. Observe que los eslabones 4, 3, 5 y 6 forman un segundo eslabonamiento de cuatro
barras con las posiciones de los eslabones 3 y 4 ya determinadas. Como las posiciones de los
puntos Q y R están determinadas, QSR forma un triángulo “rígido” y la posición del meca-
nismo entero queda especificada.
Determine los grados de libertad de la retroexcavadora en la figura 1.23. Este sistema de
eslabonamiento tiene un elemento que no ha sido incluido hasta ahora en el análisis de grados
de libertad, esto es, el deslizador (en este caso, el cilindro hidráulico). Determinemos, por lo tan-
to, cuántos grados de libertad de movimiento relativo cancela una conexión deslizante entre
eslabones adyacentes: en otras palabras, cuántas restricciones relativas impone un deslizador. En
la figura 1.7a, el deslizador (eslabón 4) está restringido con respecto a tierra (eslabón 1) en su
movimiento en dirección vertical así como en sus rotaciones en el plano. Así, la junta de desli-
zamiento permite el movimiento sólo a lo largo del deslizamiento y cancela dos grados de libertad
de movimiento relativo: una rotación y una traslación. La ecuación (1.1) puede ahora ampliarse
en su alcance, de manera que f1 es igual a la suma del número de juntas de pasador más el nú-
mero de juntas deslizantes, ya que ambas permiten sólo un grado de movimiento relativo.
La retroexcavadora tiene 12 eslabones (considere la cabina como el eslabón tierra), 12
juntas de pasador y tres juntas deslizantes (las combinaciones pistón-cilindro). Si usted con-
tó sólo 11 conexiones articuladas, observe más cuidadosamente el punto Q en la figura. Tres
Figura 1.23 Mecanismo de retroexcavadora.

eslabones están conectados por el mismo pasador. Se tienen dos juntas de pasador en Q, una
conectando los eslabones 9 y 10 y la otra conectando los eslabones 10 y 11. En general, el nú-
mero de juntas de pasador en una conexión común es
f1 = m – 1 (1.2)
donde m es el número de eslabones unidos por una sola junta revoluta.
El número de grados de libertad de la retroexcavadora es, entonces,
F = 3(12 – 1) – 2(15) = + 3
El eslabonamiento de la retroexcavadora requiere entonces tres coordenadas de entrada para
determinar la posición de todos sus eslabones con respecto a la cabina. Éstas son proporcio-
nadas por los tres cilindros hidráulicos unidos a lo largo del brazo.
¿Existen otros tipos de juntas además de los pasadores y los deslizadores que puedan
usarse para conectar los miembros de mecanismos en movimiento plano? Si es así, ¿cancela-
rán todos ellos dos grados de libertad? En la tabla 1.2 se muestran otros cinco tipos de juntas
planas. En tanto que las juntas de pasadores y deslizantes (pares inferiores) permiten sólo un
grado de libertad de movimiento relativo, las juntas de pares superiores (juntas definidas como
juntas que tienen sólo contacto puntual o lineal) pueden permitir un número superior (dos o
tres) de grados de libertad de movimiento relativo. Cada una tiene un par inferior equivalen-
te, que consiste en tantos pares inferiores como el número de grados de libertad de movimiento
relativo permitido por la junta de par superior.
El contacto de rodamiento sin deslizamiento permite sólo un grado de libertad de mo-
vimiento relativo, debido a la ausencia de deslizamiento, lo que deja sólo la rotación relativa
θ (véase la tabla 1.2). La junta de rodamiento puro puede entonces incluirse como una junta
tipo f1. El par inferior equivalente para equivalencia en velocidad instantánea† es simplemen-
te una junta de pasador en el centro instantáneo de rotación (véase el capítulo 3), que es el
punto de contacto entre los dos eslabones con contacto de rodamiento sin deslizamiento. Esta
junta, esencialmente de par superior, permite sólo un grado de libertad debido a la restricción
adicional contra deslizamiento‡.
El contacto de rodamiento con deslizamiento restringe sólo un grado de libertad (movi-
miento relativo en la dirección y en la tabla 1.2). Consideremos primero la combinación de par
inferior por equivalencia de velocidad instantánea, que es una combinación de deslizador y
junta de pasador. Ésta permite dos grados de libertad (n = 3, f1 = 2) de movimiento relativo.
Los grados de libertad de la junta de rodamiento y deslizamiento pueden verificarse por medio
de una ecuación de Gruebler ampliada para incluir juntas de rodamiento y deslizamiento:
F = 3(n – 1) – 2f1 – 1f2 (1.3)
donde f2 es el número de juntas de contacto de rodamiento con deslizamiento (aquellas que

permiten dos grados de movimiento relativo a través de la junta).
Usando la ecuación (1.3) para el modelo mismo de par superior,
F = 3(2 – 1) – 1 = + 2
† La velocidad promedio es una medida del desplazamiento en el intervalo en que ocurre, ∆s/∆t. El valor lí-
mite de ésta cuando ∆t → 0, es decir ds/dt, es la velocidad instantánea en un punto. La equivalencia de velocidad
instantánea significa que si una junta de par superior en un mecanismo se reemplaza por su equivalente par inferior,
la velocidad instantánea del movimiento relativo permitido entre los dos eslabones originales del par superior, per-
manecerá igual pero la aceleración relativa será, en general, diferente.
‡ Ésta es una junta cerrada por una fuerza: se requiere una fuerza, como la gravedad, para prevenir su separación.
Para el juego de engranes mostrado en la tabla 1.2, en el que el eslabón 1 está fijo, los coji-
netes de los engranes son juntas de pasador y el contacto del diente del engrane es de rodamiento
con deslizamiento. Por tanto, f1 = 2 y f2 = 1, por lo que
F = 3(3 – 1) – 2(2) – 1 = + 1
El eslabonamiento de par inferior para equivalencia en velocidad instantánea es un mecanis-
mo de cuatro barras con pivotes fijos localizados en el centro de los engranes y pivotes móviles
en los centros de curvatura de los perfiles de los dientes en contacto. El acoplador pasa por el
punto primitivo P a lo largo de la línea de acción del engranaje, perpendicularmente a la tan-
gente común de las superficies de contacto de los dientes y también a los dos eslabones
conectados a tierra. El modelo de par inferior de un conjunto de engranes predice entonces el
mismo número de grados de libertad:
F = 3(4 – 1) – 2(4) = + 1
Una conexión por resorte (tabla 1.2) produce una fuerza mutua entre los dos eslabones que
conecta, pero no restringe cinemáticamente el movimiento relativo entre los dos eslabones
(suponiendo que el resorte está dentro de su rango de alargamiento y contracción). Dos esla-
bones binarios y tres juntas de pasador forman el modelo de par inferior de velocidad instantánea
equivalente para la conexión por resorte, permitiendo el mismo número de grados de libertad
de movimiento relativo entre los eslabones conectados por el resorte. Así, para el eslabona-
miento de par inferior equivalente, el número de grados de libertad es
F = 3(4 – 1) – 2(3) = + 3
La banda y polea o la cadena y rueda dentada (véase la tabla 1.2), donde la banda o la cade-
na se mantienen tensas, son también conexiones planas posibles. Un eslabonamiento Watt II
es la conexión de par inferior de velocidad instantánea equivalente para la banda y polea (sin
deslizamiento permitido). Usando la ecuación (1.3) para el eslabonamiento equivalente de
seis barras,
F = 3(6 – 1) – 2(7) = + 1
Ejemplo 1.5 ________________________________________________________________

Determine los grados de libertad del mecanismo mostrado en la figura 1.24.
Solución Se tienen siete eslabones, siete pares inferiores, un contacto de rodamiento-desliza-
miento y una conexión por resorte. De la ecuación (1.3),
F = 3(7 – 1) – 2(7) – 1(1) – 0(1) = + 3
Junta de horquilla
Resorte
Corredera
Figura 1.24
Corredera
Figura 1.25 Eslabonamiento de velocidad

equivalente con componentes equivalentes de
par inferior, en comparación con el de la figu-
ra 1.24.
Verifiquemos esto por medio de las conexiones de par inferior y velocidad equivalente mos-
tradas en la figura 1.25. El resorte se ha reemplazado por dos eslabones binarios y la junta de
horquilla (o junta de pasador en ranura, contacto de rodamiento con deslizamiento) ha sido reem-
plazada por un pasador y una corredera. Por lo tanto,
F = 3(10 – 1) – 2(12) = + 3
Esta respuesta puede verificarse por intuición. Si tanto el pasador como la corredera de la
junta en el punto A están fijos (cancelando dos grados de libertad), el eslabón 4 queda fijo en el
plano. Sin embargo, la corredera–manivela (DEF) tiene aún libertad de movimiento. Como la co-
rredera–manivela tiene sólo un grado de libertad, el mecanismo entero tiene un total de tres grados
de libertad.
Antes de dejar de ocuparnos del tema de los grados de libertad, debemos señalar que
existen eslabonamientos cuyo número de grados de libertad calculado puede ser cero (lo que in-
dica que se trata de una estructura) o negativo (lo que indica que se trata de una estructura
indeterminada). Sin embargo, pueden moverse debido a las proporciones especiales de los es-
labones. Por ejemplo, para las cinco barras en la figura 1.26,
F = 3(5 – 1) – 2(6) = 0
pero debido a la configuración de paralelogramo, el eslabonamiento puede moverse. Éste se
llama eslabonamiento sobrerrestringido, en el que el tercer eslabón a tierra proporciona una
restricción redundante. Si se tienen errores de fabricación en la longitud de los eslabones o
posiciones de los pivotes, este eslabonamiento se trabará. La figura 1.27 muestra otro ejem-
Figura 1.26 Eslabonamiento sobrerrestrin-

gido.
Rodamiento puro
Figura 1.27
plo de sobrerrestricción. Vemos aquí dos rodillos estiradores en contacto de rodamiento puro.
La ecuación de Gruebler da F = 3(3 – 1) – 2(3) = 0. Este mecanismo simple se mueve, debi-
do simplemente al hecho de que la suma de los radios de los rodillos es igual a la distancia
entre los pivotes fijos para todas las posiciones de los rodillos.
En la figura 1.3d se muestra otro mecanismo sobrerrestringido. Recuerde que este me-
canismo para el bombeo de petróleo consiste en cuatro barras (eslabones 1 al 4) que contiene
un punto P trazador de trayectoria que genera una trayectoria aproximadamente de línea recta.
El mecanismo de cuatro barras es impulsado por una díada 5, 6, formándose así un mecanis-
mo de seis barras (que hemos visto que tiene un solo grado de libertad). Este eslabonamiento
de seis barras está conectado a un deslizador a tierra por el eslabón 7. Tenemos entonces,
F = 3(7 – 1) – 2(9) = 0
Si el punto P no genera una línea recta aproximada que interseque la ranura en el deslizador
a tierra, éste será entonces una estructura.
Existen casos en que la fórmula de Gruebler da un número aparentemente excesivo de
grados de libertad. Esto puede implicar un grado de libertad pasivo o redundante y no altera
la restricción entre los movimientos de salida respecto a los de entrada de un mecanismo. Con-
sidere, por ejemplo, el mecanismo de leva y seguidor en la figura 1.28. Aquí, la rotación del
rodillo seguidor 4 no afecta la oscilación de salida del brazo seguidor 3. Incluso si el rodillo
4 estuviese soldado al brazo 3, el movimiento del brazo 3 permanecería sin cambio. Revisan-
do esta condición con la ecuación de Gruebler y considerando el contacto de la leva y el rodillo
como del tipo de rodamiento con deslizamiento,
F = 3(4 – 1) – 2(3) – 1(1) = + 2
Ahora, si soldamos el rodillo 4 al brazo 3,
F = 3(3 – 1) – 2(2) – 1(1) = + 1
Además, si el deslizamiento (el grado de libertad redundante entre la leva y el rodillo) es im-
pedido por fricción (en otras palabras, su contacto es sólo de rodamiento),
F = 3(4 – 1) – 2(4) = + 1
Salida
Entrada
Figura 1.28
El lector puede verificar que el mecanismo de la ventana batiente en las figuras 1.4 y 1.5 con-
tiene un grado de libertad pasivo similar.
1.8 ANÁLISIS VERSUS SÍNTESIS
Los procesos de dibujar diagramas cinemáticos y determinar grados de libertad de mecanis-

mos más complejos, son los primeros pasos en el proceso de análisis y síntesis cinemática.
En el análisis cinemático se investiga un mecanismo particular dado con base en la geome-
tría del mecanismo y posiblemente otras características conocidas del mismo (velocidad angular
de entrada, aceleración angular, etc.). Por otra parte, la síntesis cinemática es el proceso de
diseñar un mecanismo para desempeñar una tarea deseada. Aquí, tanto el tipo (tipo de sínte-
sis) como las dimensiones (síntesis dimensional) del nuevo mecanismo pueden ser parte de
la síntesis cinemática (véanse los capítulos 2 y 8).
Los fundamentos descritos en este capítulo son más importantes en las etapas iniciales
del análisis o de la síntesis. La capacidad de visualizar el movimiento relativo, de entender
por qué un mecanismo está diseñado de cierta menera y la capacidad de mejorar un diseño
determinado, son características de un ingeniero bien versado en cinemática. Si bien parte de
esta habilidad se evidencia en forma de una creatividad interna, otra gran parte de ella es una
habilidad aprendida que puede mejorarse con la práctica. El capítulo 2 ayudará a poner el di-
seño de mecanismos en perspectiva: ese capítulo describe la estructura o metodología del
diseño, incluido el análisis y síntesis cinemáticos. Sin embargo, antes de esto, veamos un es-
tudio de caso sobre el diseño de mecanismos.
1.9 EJEMPLO DE DISEÑO DE UN MECANISMO: TRANSMISIÓN

DE VELOCIDAD VARIABLE [27]
En el capítulo 1 se han visto algunos procedimientos para el diseño de mecanismos. Veamos

brevemente cómo se resuelve un problema real usando algunos de esos procedimientos. La
experiencia que se obtenga con este estudio de caso puede ayudar a motivar al estudiante en
el aprendizaje de procedimientos así como a desarrollar cierta intuición sobre el proceso del
diseño de mecanismos (que se verá más ampliamente en el capítulo 2).
El ejemplo escogido es el rediseño de un mecanismo de control para una transmisión
por banda en V de velocidad variable, similar al de la figura 1.29. El primer diseño (Fig. 1.30)
hacía uso de la inercia de contrapesos en forma de levas sometidas a la fuerza centrífuga de una
polea de dos piezas en rotación, para cambiar la posición axial de la mitad móvil de la polea,
de la polea motriz de la transmisión por banda en V. La fuerza de inercia cambiaba la posi-
ción axial de la mitad de la polea y la distancia de la banda desde la línea de centros de la
polea. El nuevo concepto usa mecanismos de deslizador y manivela (Figs. 1.31 a la 1.36),
lográndose un diseño muy mejorado.
La velocidad angular relativa entre las flechas de entrada y salida conectadas por ban-
das en V es inversamente proporcional a los radios entre la línea de centros de las flechas
motriz y de salida y la banda. Se obtiene una velocidad variable al cambiar esos radios (como
se muestra en las Figs. 1.31 a la 1.36). La figura 1.31 (tomada de una aplicación de patente)
ilustra la dificultad inicial de interpretar dibujos técnicos de maquinaria. Los diagramas cine-
máticos son de gran ayuda para distinguir los eslabones de los miembros estructurales. Observe
Sección 1.9 Ejemplo de diseño de un mecanismo: transmisión de velocidad 31
Caras laterales de la polea
Banda V con forma diseñada

especialmente para operar
en poleas ajustables
Eje de
entrada
La velocidad de salida
es proporcional a la
razón de impulsión
La separación de las
caras de la polea
determina la razón Figura 1.29 Sistema impulsor de banda V de
de impulsión velocidad variable.
que el miembro 84 está conectado al eslabón de entrada 76, formando los dos una leva aco-
dada pesada, con el peso en 84; 82 es un peso sobre el acoplador 78. Sin conocimiento de las
cadenas cinemáticas sería difícil interpretar esas figuras.
El cálculo de los grados de libertad de la mitad axialmente móvil de la polea con res-
pecto a la mitad fija, con la ecuación de Gruebler da el valor de + 1 para cada uno de los tres
mecanismos tipo deslizador y manivela. Todo el movimiento ocurre en un lugar a través del
Mitad de la polea
fija axialmente
Mitad móvil Contrapeso en

forma de leva Rodillo
de la polea
de leva
Eje
giratorio Araña
Soporte Guía
deslizante Chavetero
Eje de
rotación
Figura 1.30 Esquema del sistema original de leva y contrapeso.

Figura 1.31 Dos posiciones de la transmisión

por banda V controlada por eslabonamiento,
tomada de una aplicación de patente. La línea
de centros 22, el disco rotatorio (araña) axial-
mente fijo 66, la mitad de polea axialmente
fija 26, los contrapesos 84 y 82, la banda 60,
los eslabones 76 y 78 y la mitad de polea axial-
mente móvil 48, son de interés principal aquí.
(Cortesía de Yamaha Motor Corporation,
USA.)
Par de torsión
del motor = 0
Eje del motor

Distancia constante entre centros
Contrapeso de
leva acodada Embrague de polea
impulsora
Contrapeso
acoplador
Polea impulsora
Par de torsión
Eje de carga = 0
impulsador
Figura 1.32 El motor está en velocidad en vacío, la polea impulsora está abierta y no oprime la
banda V y el vehículo está en reposo. (Observe que el diseño final no requiere un resorte sobre el
impulsor.)
eje de la flecha. En este plano rotatorio, el eslabón fijo axialmente está formado por la cruce-
ta (araña) 66, la flecha 42 y la mitad axialmente fija de la polea 30 (Fig. 1.31). Los eslabones
fijos son la leva acodada 76, el acoplador 78 y la mitad axialmente móvil de la polea 48. Las
juntas son las revolutas 70, 74 y 80 y la junta deslizante entre el cojinete 58 de la mitad axial-
mente móvil de la polea y la flecha axialmente fija 32. Por lo tanto, F = 3(4 – 1) – 2(4) = +1.
Ahora nos hallamos en condiciones de revisar el proceso de diseño del mecanismo.
Los sistemas de impulsión tipo banda de hule de paso variable proporcionan una ope-
ración suave y de bajo costo para implementar una transmisión continuamente variable. La
combinación de una transmisión por banda de hule con el mecanismo de cambio automático
gradual descrito aquí, produce un tren de potencia económico y confiable. La función del me-
canismo de contrapeso sobre la polea motriz de la transmisión tipo banda en V continuamente
variable es producir una fuerza prescrita en la banda en función de la posición axial de la polea
cuando ésta gira con velocidad angular constante. En la figura 1.37 se muestra una gráfica tí-
pica de fuerza versus posición axial.
En la figura 1.30 se muestra un esquema simplificado del sistema original de levas de
contrapeso, incluyendo el eje, la araña (disco rotatorio axialmente fijo) y la polea móvil. La
leva consiste en una placa articulada a la mitad móvil de la polea cerca de su periferia. El ro-
dillo leva está articulado a la araña. La fuerza axial que oprime a la banda es ejercida por la
fuerza centrífuga del contrapeso. La mitad de la polea impulsada está accionada por resorte
Par de torsión
moderado del motor
Eje del motor
Eje del vehículo

El par de torsión de
carga es moderado
Figura 1.33 La velocidad del motor es incrementada, la polea impulsora se cierra parcialmente
por acción centrífuga de los contrapesos de la leva acodada y acoplador y oprime la banda en V.
Vehículo a velocidad media, transmisión en rango intermedio.
para mantener la tensión correcta en la banda y detectar el par de carga. La fuerza varía en
función de la posición de la polea móvil debido a variaciones en la posición del centro de gra-
vedad de la leva y el ángulo de presión variable (véase el capítulo 6).
La vida de operación del sistema original de levas estaba limitada debido al desgaste en
la superficie de la leva. El desgaste se agravaba por la vibración inherente al unir la polea mo-
triz directamente al motor de combustión interna y por los ángulos de presión relativamente
grandes, necesarios para minimizar el tamaño del mecanismo de los contrapesos.
Tipo síntesis de la impulsión por polea

variable mejorada
Un diseño mejorado se obtuvo por aplicación de tipo síntesis, análisis y síntesis dimensional con
computadora. Las metodologías implícitas en cada etapa serán vistas aquí sólo brevemente.
El diseño mejorado de impulsión por polea variable se inició enumerando varias alter-
nativas posibles del diseño, esto es, tipo síntesis, para un embrague de polea motriz mejorado.
Específicamente, se consideraron sistemas mejorados de levas, de eslabonamientos de cuatro
y seis barras así como de mecanismos híbridos. Las ventajas y desventajas de cada uno están
resumidos en la tabla 1.3.
Eje del motor
Eje del vehículo
Figura 1.34 Motor a toda velocidad; los contrapesos cierran la placa de la polea, obligando a la ban-
da en V a moverse con un radio mayor. Como la longitud de la banda en V es constante, se obliga
a que la polea impulsada se abra. La transmisión está a la razón de impulsión máxima.
CD
Figura 1.35 Fotografía de araña (66 en la

Fig. 1.31); contiene los pivotes a tierra de
entrada para los mecanismos de control de des-
lizador y manivela.
(a)
(b)
Figura 1.36 Fotografías de las posiciones

(a) totalmente abierta y (b) totalmente cerra-
da de la mitad móvil de la polea.
El sistema de levas existente era atractivo, ya que permitía un control preciso de la fuer-
za axial en la banda sobre el rango total de cambio gradual de la polea-embrague motriz. Por
tanto, mejorar el ángulo de presión del sistema de levas (lo que permitiría la transmisión de
un mayor porcentaje de la fuerza de la leva para mover la polea) se consideró una opción
de rediseño. Sin embargo, cambiar el ángulo de presión requeriría incrementar el tamaño de
la leva y la fabricación de la superficie de precisión de la leva resultaría cara. Además, el con-
tacto con la leva se consideró poco deseable debido a la acusada vibración asociada con el
motor de combustión interna.
Se consideraron dos opciones de diseño de cadenas de cuatro eslabones: uno de tipo des-
lizador-manivela (Fig. 1.38) y otro de deslizador doble (tabla 1.3). Ambas opciones incluían,
por lo menos, un deslizador para usar la acción inherente de deslizamiento de la mitad axial-
mente móvil de la polea. Se consideró que era un diseño más atractivo el de deslizador-manivela
que el de deslizador doble, debido a la mayor durabilidad de su manivela articulada que la de
un deslizador. Además, el diseño de manivela parecía ofrecer más flexibilidad para la fuerza
axial en la banda versus perfil de posición. Sin embargo, parecía difícil dimensionar el tipo
deslizador-manivela para obtener un perfil de fuerza axial arbitrario en la banda.
Extremo inferior Extremo superior
Carro para nieve
Fuerza axial en la banda

Carro de golf
% de desplazamiento
Figura 1.37 Curvas típicas de la fuerza axial en la banda versus posición de la polea móvil. (Cor-
tesía de Yamaha Motor Corporation, USA.)
Usar una de las cinco posibles cadenas de seis barras (una de las cuales se muestra en
la tabla 1.3) parecía atractivo ya que podían esperarse perfiles de fuerza axial en la banda más
complejos, incrementándose las oportunidades de obtener un perfil deseado de entrada arbi-
trario. Además, el deslizamiento inherente a la mitad móvil de la polea, podía aún usarse con
ventaja como una de las siete juntas necesarias en un mecanismo de seis barras. Sin embar-
go, el costo extra, el peso adicional y la menor confiabilidad asociada con agregar dos eslabones
adicionales a cada uno de tres mecanismos posicionadores, impuso serias desventajas. Usar
eslabonamientos aún más complejos, como cadenas de ocho o diez eslabones, agravaría aún
más este problema.
Por último, un eslabonamiento híbrido con una manivela accionada por un resorte apo-
yado en un tope sobre la araña, se consideró como una manera de usar la simplicidad de un
deslizador-manivela mientras se incrementaba el control sobre el perfil de la fuerza axial en
la banda. Sin embargo, el costo y los problemas potenciales de vibración asociados con la in-
troducción de eslabones accionados por resortes, eran desventajas potenciales considerables.
Parecía entonces que el simple mecanismo de deslizador-manivela constituía la alter-
nativa de diseño preferida, ya que ofrecía el número mínimo de componentes y la durabilidad
asociada con las juntas simples de pasador. Sin embargo, esta opción de diseño sería factible
sólo si el sistema pudiese ser diseñado para generar un perfil de fuerza axial en la banda, cer-
cano al de la figura 1.37. Se encontró un mecanismo adecuado usando los procedimientos
descritos en la siguiente subsección.
Comparación de los sistemas deslizador-manivela

y leva-contrapesos
El sistema deslizador-manivela muestra varias ventajas de desempeño y fabricación sobre el
sistema de leva. Específicamente, el de deslizador-manivela muestra mejores propiedades de
desgaste, tamaño y masa reducidos, menores costos de fabricación, acción de cambio más
suave y mejor ajustabilidad.
TABLA 1.3 ENUMERACIÓN DE LOS TIPOS DE OPCIONES PARA UNA POLEA DE EMBRAGUE
VARIABLE MEJORADA PARA UNA BANDA V IMPULSORA
Opción Ventajas Desventajas
Control directo de la Caro en su fabricación

fuerza axial en La mejora del ángulo de
la banda presión incrementa el
Tecnología existente tamaño
Leva Pobremente adaptado a
los ambientes vibratorios
rudos
Topología sencilla Difícil de igualar la fuerza

Robustez de las juntas axial deseada en la banda
de pasador
Corredera- Fabricación económica
manivela de Bien adaptada a
cuatro eslabones vibraciones rudas
Topología sencilla Muy difícil de igualar la

Robustez de las juntas fuerza axial deseada en
de par inferior la banda
Cuatro eslabones,
Fabricación Problemas potenciales de
deslizador doble
económica fricción en el segundo
deslizador
Gran control de la fuerza Incremento en costo y

axial en la banda peso, disminución en
Robustez de las juntas confiabilidad debido a
Cadena de seis de pasador la adición de otros
eslabones eslabones
Araña
Control adicional de la Problemas potenciales
Resorte
de fuerza axial en la de vibración
torsión banda Incremento en costo
Eslabonamiento
híbrido
Tope
Polea
estacionaria Contrapesos
Eslabón
acoplador
Polea
móvil
Manivela
Eje
Figura 1.38 Esquema del sistema deslizador-manivela donde se muestran las variables de diseño.
El tipo deslizador-manivela usa juntas de pasador de un solo grado de libertad exclusi-

vamente para complementar la acción básica de deslizamiento de la mitad móvil de la polea.
Se ha encontrado que las juntas de pasador son muy robustas, conduciendo esto a una vida
casi indefinida del mecanismo de deslizador-manivela. La masa total y requisitos de espacio
del sistema de deslizador-manivela son menores que los del sistema de leva. La reducción en
masa se atribuye principalmente a características mejoradas del ángulo de transmisión (capí-
tulo 3) del sistema de deslizador-manivela. Los atributos mejorados de transmisión de fuerza
de éste, hacen también posible reducir el tamaño envolvente del mecanismo, dando una re-
ducción notable de los requisitos de espacio radial. Además, el ángulo de transmisión mejorado
produce menores cargas de apoyo sobre las juntas de pasador.
Los costos de fabricación del deslizador-manivela se reducen debido a la eliminación
de la fabricación de las superficies de precisión en la leva. La manufactura de la leva requie-
re tratamientos térmicos especiales del acero para proporcionar en ella una suficiente resistencia
superficial. Por el contrario, el acoplador y manivela del deslizador-manivela, pueden fabri-
carse económicamente a partir de aluminio fundido a presión. Los pasadores de espigas estándar
proporcionan juntas revolutas económicas y efectivas para el sistema. Además, se encontró
que el resorte de control, requerido para tensionar el sistema de leva, era totalmente innece-
sario en el sistema de deslizador-manivela.
Se ha encontrado que el sistema de deslizador-manivela produce una acción de arranque
y cambio más suave que el sistema de leva. La mejoría es de nuevo atribuible a la eliminación
del contacto en la leva, en el ruidoso ambiente creado por el motor de combustión interna. El
uso de deslizadores-manivelas conduce también a una operación más silenciosa del tren impul-
sor. Otras ventajas de diseño halladas en el nuevo diseño se describen con mayor detalle en [27].
Los ingenieros en mecanismos se enfrentan constantemente al problema de usar levas
o eslabonamientos para producir un movimiento o fuerza específica en una máquina. Las le-
vas tienen la ventaja de permitir un control continuo sobre el parámetro de salida, mientras
que los eslabonamientos ofrecen beneficios potenciales en durabilidad y manufactura. El di-
seño anterior de la transmisión por banda en V de polea y embrague variable proporciona un
Polea
Polea impulsada
impulsora
Figura 1.39 Instalación real del sistema de banda impulsora en V con polea variable mejorada.
estudio de caso donde se obtuvieron mejoras considerables al reemplazar un sistema de leva

por un simple sistema de deslizador-manivela. Específicamente, el deslizador-manivela con-
dujo a una vida de operación casi indefinida, a un tamaño y peso reducido, a menores costos
de manufactura, a un control independiente de la fuerza axial en la banda a razones altas y
bajas de transmisión y a una acción de cambio gradual y más suave. Además, el perfil de la
fuerza axial versus desplazamiento del deslizador, puede ser controlado por la localización
apropiada de los contrapesos, es decir, por la selección de los parámetros α1, β5, 1 y 5 en la
figura 1.38 (véanse las secciones 5.3 y 5.4).
Sin embargo, encontrar el simple deslizador-manivela capaz de reemplazar la función
de la leva, presentó un serio desafío. El diseño del mecanismo final se encontró escribiendo
un programa de computadora (usando los métodos del capítulo 5) que retroalimentó extensa
información sobre las características de impulsión a varias velocidades. Un esquema de aná-
lisis iterativo fue facilitado por el uso de un modo dual de preguntas y respuestas de comando
directo de la computadora a la interfaz del usuario. El rediseño fue implementado con éxito
usando el programa para investigar cientos de posibilidades para el diseño del eslabonamien-
to en unos cuantos días. El diseño resultante se usa actualmente en la transmisión de un carro
de golf (Fig. 1.39).
PROBLEMAS
1.1. Tal como se indica en este capítulo, todos los mecanismos corresponden a las categorías de gene-
ración de movimiento (conducción de cuerpos rígidos), generación de trayectoria o generación
de función (incluida la especificación de la fuerza de entrada-salida). Encuentre y trace un ejem-
Problemas 41
plo de cada tipo de tarea (diferentes a los presentados en este libro). Identifique el tipo de eslabo-
namiento (cuatro barras, corredera-manivela, etc.), su tarea y explique por qué se usó este tipo de
eslabonamiento para esta tarea.
1.2. En la figura P1.1 se muestra un eslabonamiento usado para el pedal de un tambor. Identifique el
tipo de eslabonamiento. ¿Por qué se usa este eslabonamiento para esta tarea? ¿Puede usted dise-
ñar otro mecanismo simple para esta tarea?
Tambor
Pedal
Figura P1.1
1.3. La figura P1.2 muestra un instrumento quirúrgico usado para cortar. Un resorte (dos hojas de acero)
entre las dos manijas mantiene separadas las superficies de corte y permite que las tijeras se usen
fácilmente con una sola mano. Despreciando la conexión del resorte y considerando la manija recta
a la derecha como el eslabón tierra,
(a) ¿Qué tarea desempeña este mecanismo?
(b) Esboce el diagrama cinemático de este mecanismo.
(c) ¿De qué mecanismo se trata?
Figura P1.2 (Cortesía de AESCULAP.)
1.4. En la figura P1.3 se muestra el mecanismo de un camión de volteo.

(a) ¿De qué tipo de mecanismo de seis barras se trata?
(b) ¿Qué tarea desempeña?
Camión de volteo
Figura P1.3
1.5. Un mecanismo para regular la abertura de una ventana de toldo se muestra en la figura P1.4. El
miembro vertical está fijo al marco de la casa. El eslabón con el rótulo en él, porta la ventana.
El mecanismo permite que la ventana se mueva en forma recta desde el edificio (librando el borde
metálico alrededor de la ventana) antes de girarla hacia afuera en dirección antihoraria.
(a) ¿Qué tarea efectúa este mecanismo?
(b) Calcule los grados de libertad de este mecanismo.
(c) ¿Qué tipo de mecanismo de seis barras se usa aquí?
Miembro
vertical
Figura P1.4 (Cortesía de Truth Division,

SPX Corp.)
1.6. La figura P1.5 muestra un par de pinzas de cierre por acodamiento. Identifique el tipo de eslabo-
namiento (cuatro barras, deslizador-manivela, etc.), su tarea y por qué se usó este tipo de
eslabonamiento para esta tarea. Note que se tiene un tornillo de ajuste en el mecanismo. ¿Cuál es
su función? ¿Por qué está localizado en esa posición?
Tornillo de
ajuste
Figura P1.5
1.7. Un desolventizador recibe un material fluido pulposo (por ejemplo, hojuelas de soya) y lo pasa a
bandejas sucesivas por gravedad. Las bandejas se calientan haciendo pasar vapor por ellas. Las ho-
juelas están completamente secas cuando salen de la última bandeja. El material es forzado a pasar
Problemas 43
Material
alimentario
Bandeja
tratada con Nivel del
vapor material
alimentario
Paleta
Paleta
Brazo Abertura
barredor Cubierta
Cubierta de la
compuerta Eslabona- Vista lateral de la
miento de del eslabo- compuerta
control namiento
Eslabonamiento
desolventizador
Figura P1.6
por una abertura en el fondo de cada placa hacia la siguiente bandeja. La tarea de ayudar al mate-
rial a pasar por la abertura se logra con un “brazo barredor” unido a una flecha central giratoria
vertical en el desolventizador. Se requiere un control para que la abertura de la compuerta corres-
ponda a la elevación del nivel del material alimentario. Se usa un eslabonamiento* para efectuar
esta tarea. Para detectar cualquier incremento en el nivel del material, se conecta una paleta rígi-
damente conectada al eslabón de entrada mientras que la compuerta en el fondo de la placa está
unida al eslabón de salida.
¿Cuál es la tarea de este eslabonamiento (generación de movimiento, de trayectoria o de
función)?
1.8. La figura P1.7 muestra un dispositivo† para control de velocidad que puede montarse en el motor
de un automóvil y servir con un propósito doble:
(a) Para funcionar como regulador de velocidad constante en climas fríos de manera que el motor
se acelere hasta que el estrangulador es reposicionado. Este control de la velocidad permitiría
regular la velocidad del motor, manteniendo de esta manera una velocidad en vacío o de mar-
cha lenta prefijada. La velocidad de marcha lenta podría seleccionarse con la palanca de control
de velocidad montada en el tablero de instrumentos.
(b) Para funcionar como un control automático de crucero en las autopistas. La velocidad de cru-
cero deseada podría seleccionarse moviendo la palanca indicadora sobre el tablero a la velocidad
deseada.
(1) Esboce el diagrama cinemático (fuera de escala) de la porción de este eslabonamiento que
se mueve en movimiento plano.
(2) Esboce el eslabonamiento de par inferior equivalente.
1.9. Quienes participan en la revolución de las dos ruedas, saben que un mecanismo descarrilador ayuda
a cambiar la velocidad en una bicicleta de 10 velocidades. Una bicicleta de 10 velocidades, como
su nombre lo implica, tiene 10 relaciones de engranaje que pueden alterarse mientras la bicicleta
* Sugerido por P. Auw, S. Royle y F. Kwong [49].
† Sugerido por G. Anderson, R. Beer y W. Gullifer [49].
Cable al
regulador
Resorte de
equilibrio
Mecanismo
de control de
velocidad
montado en
el tablero de
instrumentos
Carburador
Control de la velocidad
Figura P1.7
está en operación. La rueda trasera tiene un grupo de cinco ruedas dentadas (catarinas) y la mani-
vela tiene dos. La relación de engranaje se cambia aplicando un empuje lateral sobre la cadena
motriz que ocasiona que la cadena se “descarrile” hacia la catarina adyacente. La operación del
descarrilador posterior es adecuada. Sin embargo, el descarrilador frontal es menos eficiente debi-
do al paso más largo necesario al pasar de una catarina a la otra.
Esto sugiere un diseño que prolongue la vida del sistema cadena-catarinas reduciendo el em-
puje lateral sobre él y que permita que más dientes estén en contacto con la cadena durante las
etapas iniciales de la transferencia. Esos objetivos se lograron‡ levantando la cadena de una cata-
rina, moviéndola a lo largo de la trayectoria mostrada en la figura P1.8 y luego asentándola sobre
la catarina adyacente.
(a) Dibuje el diagrama cinemático de este mecanismo.
(b) ¿Se trata de un eslabonamiento generador de movimiento, de trayectoria o de función?
1.10. Conforme el vapor entra a una trampa de vapor, éste se condensa y se permite que fluya hacia afue-
ra de la trampa en forma líquida. El eslabonamiento en la figura P1.9 ha sido propuesto§ como una
válvula de control de retroalimentación para la trampa de vapor. El flotador detecta el nivel del
condensado mientras que el eslabonamiento ajusta la válvula de salida.
(a) Dibuje el diagrama cinemático, fuera de escala, para este eslabonamiento.
(b) ¿Es un generador de función, de trayectoria o de movimiento?
(c) ¿Puede usted diseñar otro eslabonamiento simple para esta tarea?
‡ Por G. Fichtinger y R. Westby [56, 66].
§ Por M.L. Pierce, estudiante, University of Minnesota.
Problemas 45
Descarrilador
Trayectoria
Catarina
grande
Cadena
Acoplador
Catarina
pequeña
Manivela
de
entrada
Resorte
Cable de
control Figura P1.8
Entrada
del vapor
Flotador
Salida del
condensado
Condensado
Figura P1.9
1.11. En la figura P1.10 se muestra un sistema típico de suspensión para automóviles. En la figura P1.11
se muestra una sección transversal esquemática del mismo.
(a) ¿Qué tipo de eslabonamiento es éste (generador de movimiento, de trayectoria o de función)?
(b) ¿Por qué se usa un eslabonamiento en esta aplicación?
(c) Si se cambian las dimensiones del eslabonamiento, ¿cuáles serían los efectos en el vehícu-
lo?
Absorbedor
de impactos
(amortiguador)
Brazo de control
superior (2)
Resorte
Barra
estabilizadora
Muñón de
dirección (3)
Brazo de control
inferior (4)
Figura P1.10
Bastidor
Apoyo de
la rueda
Neumático
Figura P1.11
1.12. A menudo, en el control del flujo de un fluido, se requiere una válvula que regule el flujo propor-
cionalmente a su entrada mecánica. Desafortunadamente, muy pocas válvulas poseen esta
característica. Las válvulas de compuerta, de aguja, esféricas y de mariposa, para mencionar sólo
unas pocas, tienen características no lineales de flujo versus entrada mecánica. Una válvula con
características lineales simplificaría mucho el control proporcional del flujo del fluido.
El eslabonamiento* en la figura P1.12 parece ser un medio para proporcionar un dispositivo
simple, durable y poco caro para transformar una señal de control mecánico lineal en las posicio-
* Diseñado por B. Loeber, B. Scherer, J. Runyon y M. Zafarullah usando la técnica descrita en la sección
8.16 (véase la referencia 49).
Problemas 47
Figura P1.12
nes de la válvula no lineal que producirán un flujo proporcional para la señal de control. La vál-
vula de mariposa está conectada al eslabón corto a la derecha. El eslabón de entrada está a la
izquierda.
(a) ¿Qué tipo de eslabonamiento es éste?
(b) ¿Qué tarea desempeña este eslabonamiento (generación de función, de trayectoria o de mo-
vimiento)?
1.13. En la conversión de película para rayos X, de materia prima a producto terminado, se diseñó un
mecanismo de lazos múltiples para transportar la película de la operación de revestimiento a la
de marcado y a una banda transportadora.
El eslabonamiento mostrado en la figura P1.13 debe recoger la película debajo de los dis-
positivos de revestimiento y marcado, con un movimiento vertical o casi vertical para impedir el
deslizamiento entre la película y el mecanismo. El mecanismo sigue una trayectoria horizontal
(sin rotación apreciable) ligeramente arriba de los dispositivos de revestimiento y marcado mien-
tras transporta la película desde su recolección hasta su entrega.
Puntos trazadores
de trayectoria
El portador de la
Manivela película se mueve
de entrada en traslación curvi- Figura P1.13 Mecanismo de transporte de
línea (sin rotación) ocho barras.
Si bien el eslabonamiento de doble paralelogramo en la figura P1.13 desempeña la tarea

adecuadamente, se sintetizó un eslabonamiento† más simple (mostrado en la Fig. P1.14).
† Diseñado por D. Bruzek, J. Love y J. Riggs [49].

Punto trazador
de trayectoria
Manivela
de entrada
Figura P1.14 Mecanismo de transporte de

seis barras.
(a) Dibuje los diagramas cinemáticos, fuera de escala, de ambos eslabonamientos.

(b) Verifique los grados de libertad de ambos mecanismos.
(c) ¿Qué tipo de mecanismo de seis barras es el mostrado en la figura P1.14?
1.14. Las figuras P1.15 y P1.16 muestran los mecanismos de tenazas sugeridos para usarse en robots
industriales [29]. Para cada conjunto de tenazas,
(a) Determine la tarea efectuada.
(b) Encuentre el número de grados de libertad.
(c) ¿Puede usted encontrar en ellos cadenas de cuatro o seis barras?
Figura P1.15 Tenazas con resorte de carga

de tipo eslabonado con dedos dobles.
Figura P1.16 Tenazas de tipo dual de engra-

ne y cremallera de impulsión por fuente neu-
mática.
Problemas 49
1.15. Para estampar caracteres en tarjetas de crédito y de otro tipo, se ha diseñado [10] un eslabona-
miento de lazos múltiples que exhibe una alta ventaja mecánica (fuerza de salida/fuerza de entrada;
véase el capítulo 3). Se requieren por separado superficies de perforación y de estampado crono-
metradas para que la tarjeta no se desplace durante el proceso de estampado. (Los movimientos
deseados se muestran en la Fig. P1.17.) El eslabonamiento de estampado (véanse las Figs. P1.18
a la P1.20) hace uso de un arreglo mediador con el cual dos varillas oscilantes impulsan respec-
tivamente punzones y dados, siempre que los mediadores sean insertados en los chaveteros en la
parte superior de las varillas.
(a) Dibuje el diagrama cinemático, fuera de escala, de este eslabonamiento.
(b) Determine los grados de libertad de este eslabonamiento por intuición y con la ecuación de
Gruebler.
1.16. Surgió la idea de diseñar y construir un mecanismo dentro de una caja que, al ponerse en mar-
cha, sacaría un dedo fuera de ella, se detendría él mismo y el dedo volvería hacia dentro de la caja
Varilla de perforación
Varilla de dados
Desplazamiento
Figura P1.17
Tarjeta
Mediador Mediador
Eje de la varilla
de dados
Eje de la varilla
de perforación Eslabón de
sujeción
Eslabón de
control de paro Eslabón impulsor
CD
Pasador A
Brazo excéntrico
Eje de entrada
Figura P1.18 Posición a 90° (cortesía de Da-
Excéntrico ta Card Corporation).
Figura P1.19 Posición a 180° (G, pivote a

tierra).
Figura P1.20 Posición a 270° (G, pivote a

tierra).
[10,13]. Se diseñaron dos tipos diferentes de eslabonamientos para esta tarea. El eslabonamien-
to mostrado en las figuras P1.21 a la P1.23 fue inventado por D. Harvey y el mecanismo en las
figuras P1.24 a la P1.26 fue inventado por T. Bjorklund. (Observe que el interruptor externo y el
interruptor límite interno están en paralelo, de manera que éste último mantiene andando al motor
hasta que el dedo ha entrado de nuevo a la caja.)
(a) Dibuje los diagramas cinemáticos de esos eslabonamientos.
(b) Muestre (por intuición y con la ecuación de Gruebler) que ambos mecanismos tienen un solo
grado de libertad. (No considere la tapa en la figura P1.21.)
(c) En la figura P1.21, ¿de qué tipo de eslabonamiento de seis barras se trata? ¿Cuál es su fun-
ción?
Tapa
Interruptor
externo
Eslabonamiento
Eje del
impulsor
motor
Figura P1.21
CD
Figura P1.22
Problemas 51
Figura P1.23
Interruptor
Motor
CD
Figura P1.24
Figura P1.25
Figura P1.26
1.17. En la figura P1.27 se muestra un mecanismo elevador de seis barras para un tractor en dos posi-
ciones (líneas sólidas y de rayas). ¿De qué tipo de mecanismo de seis barras se trata? ¿Qué función
desempeña?
Fijos al
bastidor
del tractor
Figura P1.27
1.18. Un eslabonamiento agitador para una lavadora de ropa se muestra en la figura P1.28 (los pivotes
a tierra se identifican con la letra G).
(a) ¿De qué tipo de eslabonamiento de seis barras se trata?
(b) ¿Qué tarea desempeña este eslabonamiento (generador de movimiento, de trayectoria, o de
función)?
(c) ¿Por qué usar un eslabonamiento de seis barras en esta aplicación?
Entrada
Salida
CD
Figura P1.28 G significa un pivote a tierra.

Problemas 53
1.19. En la figura P1.29 se muestra un eslabonamiento para la cubierta del motor de un automóvil. Note
la diferencia con el eslabonamiento en la figura 1.2c.
(a) Si se desprecia el resorte, ¿qué tipo de eslabonamiento de seis barras es éste?
(b) Dibuje el diagrama de pares inferiores de velocidad instantánea equivalente para este esla-
bonamiento (incluyendo el resorte).
Cubierta
Bastidor
Figura P1.29
1.20. La figura P1.30 muestra un instrumento quirúrgico llamado retractor torácico que se usa para jalar
y mantener separados los tejidos blandos durante una operación. No considere los eslabones ex-
tremos que entran en contacto con el tejido.
240 mm
160 mm

(a) ¿Cuál es el total de grados de libertad de este mecanismo si el miembro izquierdo curvo se
considera como el eslabón tierra?
(b) Si consideramos el eslabón curvo en el lado izquierdo como eslabón tierra y el tornillo mas
el eslabón corto como un solo eslabón, ¿qué mecanismo de seis barras resulta?
(c) Si consideramos el tornillo y el eslabón corto (que forma una T con el tornillo) como esla-
bón tierra, ¿qué mecanismo de seis barras resulta?
1.21. Se requería un mecanismo para doblar cartas automáticamente, en tres partes, al salir éstas de una
impresora láser de manera que quedaran listas para meterlas en sobres postales. La figura P1.31
muestra parte del mecanismo final* que es impulsado por un eje de levas. Las figuras P1.31a a la
P1.31c muestran posiciones en donde la hoja de papel ha sido justamente alimentada sobre
la parte superior del mecanismo, la tercera parte derecha levantada sobre el pliegue y la posición
plegada total, respectivamente. Un mecanismo similar pliega la parte izquierda, impulsado por el
mismo eje de levas. Considerando sólo la parte derecha (observe que hay también otro seguidor
en la parte derecha que impulsa otra función de este mecanismo, que puede despreciarse aquí),
(b) Dibuje un diagrama cinemático para este mecanismo fuera de escala.
(c) ¿Qué tipo de eslabonamiento de seis barras es parte de este mecanismo?
(d) ¿Por qué se usan seis barras en vez de sólo cuatro barras?
(a) (b)
(c)
Figura P1.31
1.22. La figura P1.32 muestra una vista en corte de una transmisión Zero-Max de velocidad variable
[41, 103]. Esta transmisión da una velocidad variable continua cambiando el arco a través del
cual cuatro embragues de una dirección impulsan la flecha de salida cuando ellos se mueven hacia
atrás y hacia adelante sucesivamente. La figura P1.33 muestra uno de esos eslabonamientos, lla-
mado de “laminación simple”. La transmisión tiene conjuntos de eslabonamientos igualmente
espaciados fuera de fase que usan tres flechas comunes fijas, A0, C0 y D0. La rotación de la en-
trada A0A causa que el eslabón de salida DD0 oscile, haciendo girar así la flecha de salida D0 en
una dirección (debido al ensamble del embrague en una dirección). La posición del pivote B0 se
* Diseñado por Ann Guttisberg, Chris Anton y Chris Lentsch [3].

Problemas 55
CD
Figura P1.32 (Cortesía de Zero-Max®, una

unidad de Barry Wright).
Embrague en
una dirección
Eje de salida
Eje de Pivote “fijo”
entrada A0 ajustable
Figura P1.33
ajusta rotando el brazo de control de velocidad respecto a C0 para cambiar la velocidad de salida
de la transmisión. Conforme B0 se acerca a la línea BD, la velocidad de salida decrece, ya que B0,
el centro de curvatura de la trayectoria de B, se acercará al punto D, ocasionando que el eslabón
6 se vuelva casi estacionario.
(a) ¿De qué tipo de mecanismo de seis barras se trata (con B0 considerado fijo)? ¿Qué tarea cum-
ple?
(b) Si el eslabón C0B0 se considera móvil, ¿cuántos grados de libertad tiene entonces el eslabo-
namiento? (Use la ecuación de Gruebler.)
1.23. Con base en el concepto de que los mecanismos pueden ser bellos además de funcionales, fue
concebido un mecanismo de reloj.* El mecanismo manipula pequeños cubos numerados de ma-
nera que indiquen el tiempo. Se determinó que tres conjuntos de cubos se usarían para leer minutos
y horas (dos para minutos). Los cubos se girarían 90° para usar cuatro lados de cada uno para nú-
meros; es decir, cinco cubos para el conjunto 0–9 y tres cubos cada uno para los conjuntos 0–5 y
1–12. En vez de ir contra la naturaleza, se decidió remover el cubo del fondo y permitir que la
gravedad colocara otros cubos en su lugar, mientras el primer cubo se colocaba en la parte superior
* Por Jim Turner [161].

del montón. El dispositivo tenía que ser razonable en tamaño, confiable y posible de fabricar. El
movimiento se separó en tres pasos, como se muestra en la figura P1.34. El problema consistió en
(1) cómo remover el cubo del fondo del montón, (2) cómo girar este cubo y (3) cómo transpor-
tar el cubo hacia la parte superior del montón. Las figuras P1.35 y P1.36 muestran el diseño final
del mecanismo de reloj.
Figura P1.34
A: Pivotes a tierra
B: Pivotes móviles
C: Poleas
Bandas
cronometradas
Motor
Figura P1.35
Problemas 57
Figura P1.36
(a) Dibuje el diagrama cinemático (fuera de escala) para (1) cada paso por separado; (2) el me-
canismo entero.
(b) Determine qué tarea (generación de movimiento, de trayectoria o de función) se realiza en
cada paso.
(c) Determine los grados de libertad del eslabonamiento entero.
(d) Diseñe su propio mecanismo de reloj y muéstrelo en un diagrama conceptual.
1.24. Los mecanismos de lazos múltiples tienen numerosas aplicaciones en las operaciones de ensambla-
do en línea. Por ejemplo, en un proceso de envoltura de jabones, donde una pieza delgada de cartón
debe ser alimentada entre rodillos, lo que inicia la operación de envoltura, es un mecanismo† de siete
eslabones como el mostrado esquemáticamente en la figura P1.37.
Engranes
Figura P1.37
El movimiento de las copas de succión se prescribe para recoger una tarjeta de un alimenta-
dor por gravedad (las copas de succión montadas sobre el acoplador se acercan y alejan de la
tarjeta en dirección vertical) e insertarla entre los rodillos (la tarjeta es alimentada en direc-
ción horizontal). El tiempo de entrada se prescribe en forma tal que las copas recogen las tarjetas
durante un periodo de parada (una pausa en el movimiento) y también de manera que la tarjeta sea
alimentada a los rodillos con aproximadamente la misma velocidad que la velocidad tangencial de
los rodillos.
(a) Trace el diagrama de par inferior equivalente de velocidad instantánea para este mecanismo.
(b) Determine los grados de libertad de este eslabonamiento, como se muestra en la figura P1.37
y verifique su respuesta determinando los grados de libertad del eslabonamiento equivalen-
te de par inferior.
† Esta aplicación fue mostrada a los autores por D. Tesar de la University of Texas en Austin.
1.25. Se ha propuesto‡ el eslabonamiento en la figura P1.38 para marcar automáticamente paquetes al

final de una línea de ensamble. El cojinete de tinta se localiza en la posición inicial del eslabona-
miento, en tanto que los paquetes viajan a lo largo de una línea de ensamble y se detienen en la
posición final para ser marcados. Es deseable que el eslabonamiento tenga un movimiento en
línea recta hacia la caja para que la marca no quede corrida. Un solenoide impulsará el eslabón
de entrada a través de su rango de movimiento.
(a) ¿Qué tipo de eslabonamiento de seis barras es éste?
(b) Dibuje este eslabonamiento por lo menos en otras cuatro posiciones para (1) determinar el
intervalo de rotación del eslabón de entrada; (2) verificar si el eslabonamiento realmente toca
al cojinete de tinta según un movimiento en línea recta acercándose y alejándose de la caja.
(c) ¿Es este tipo de eslabonamiento una buena selección para esta tarea? ¿Por qué?
(d) Si el eslabón de entrada y el eslabón 3 cambian de longitud y orientación y se mueve la po-
sición del pivote de entrada, ¿cuáles son las consecuencias en el desempeño del eslabonamiento
entero?
Eslabón
de entrada
Cojinete
de tinta
Caja
Figura P1.38
1.26. La figura P1.39 muestra un diagrama esquemático de un mecanismo alimentador de tarjetas en

su configuración inicial. Las tarjetas son colocadas en el alimentador de archivos por el operador
de la máquina. El alimentador de archivos alimenta entonces intermitentemente las tarjetas a la
tolva inferior. Las tarjetas deben ser sacudidas para alinearlas contra la placa posterior de la tolva,
de manera que puedan ser alimentadas apropiadamente hacia afuera de la tolva cuando alcancen
el rodillo alimentador de ésta. Una leva produce el movimiento de sacudimiento.
Si se presenta un atascamiento o una mala alimentación en la tolva, el operador debe jalar
la manija de la tolva para abrirla y poder remover las tarjetas. Para alcanzar la manija, el opera-
dor debe primero quitar una cubierta exterior. (El propósito de esta cubierta exterior es reducir el
nivel de ruido de la máquina.)
‡ Por J. Sylind.
Problemas 59
Alimentador
de archivos
Manija del
sacudidor Tolva inferior
Cubierta
exterior
Movimiento
Placa posterior
del sacudidor
de la tolva
Tope
Dirección de la
alimentación
Rodillo de de tarjetas
alimentación
de la tolva
Resorte Movimiento
del seguidor
Resorte
Leva
excéntrica
Figura P1.39
El eslabonamiento en la figura P1.40 se ha propuesto§ para evitar que el operador tenga

que abrir la cubierta exterior así como el sacudidor.
(a) Dibuje el diagrama cinemático del eslabonamiento en la figura. P1.39.
(b) Agregue el cambio sugerido en la figura. P1.40 a la figura P1.39 y dibuje el nuevo diagrama
cinemático.
(c) Determine los grados de libertad de ambos mecanismos [partes (a) y (b)].
(d) Determine por medio de una construcción gráfica la rotación total del sacudidor si la cubier-
ta se gira 90° en sentido contrario a las agujas del reloj.
1.27. Las grúas y aparatos de excavación de doble pluma se usan en la industria de construcción de edi-
ficios. Su popularidad se debe a su versatilidad, movilidad y alta capacidad de levantamiento.
Típicamente, esta clase de equipo se activa por medio de cilindros hidráulicos. La figura P1.41
muestra una grúa típica de pluma articulada [149].
(a) Dibuje el diagrama cinemático, fuera de escala, para este mecanismo.
(b) Determine los grados de libertad para este eslabonamiento.
1.28. (a) Dibuje fuera de escala el diagrama cinemático del eslabonamiento en la figura P1.42.
(b) Determine los grados de libertad del eslabonamiento original y el del diagrama cinemático
de par inferior equivalente.
§ Por R.E. Baker de la IBM, Rochester, MN.

Sacudidor
Cubierta (Entrada) (Salida)
a
Ranur
or
lad
op
Ac
Figura P1.40
Cilindro de la
pluma articulada
Pluma Pluma
principal articulada
Cilindro hidráulico
de doble acción
Cilindro de la
(“Arriba” abre las
pluma principal
tenazas; “Abajo”
las cierra)
Tenazas
Figura P1.41
Entrada
Resorte
Banda
Figura P1.42
Problemas 61
1.29. (a) Dibuje fuera de escala el diagrama cinemático de par inferior equivalente para el eslabona-
miento en la figura P1.43.
(b) Determine los grados de libertad para el eslabonamiento original y para el de par inferior
equivalente*.
Contacto de
deslizamiento
Pasador en
la ranura
Contacto de
rodamiento
Figura P1.43
1.30. La figura P1.44 muestra un aparato quirúrgico usado para dilatar (agrandar) válvulas. El ciruja-
no oprime la manija contra el muelle de retroceso ocasionando que un tubo que corre por el centro
del cilindro largo y esbelto se extienda, abriéndose así el mecanismo en el extremo del cilindro.
Sin considerar el muelle de retroceso,
(a) Dibuje un diagrama cinemático, fuera de escala, de todo el aparato.
(b) Determine los grados de libertad de este dispositivo.
1/1
Abertura de las hojas: de 8 a 42 mm
TUBBS,
FB 682,
Dilatador para válvula mitral 1/2
1.31. La figura P1.45 muestra una bomba, impulsada por un eslabonamiento, (patente estadounidense
3927605)†, usada “para bombear fluidos a alta presión, en donde el fluido es monitoreado y
se activa un transductor, el cual, a su vez, ajusta un eslabonamiento para convertir el movimien-
to alternativo de bombeo en un movimiento oscilatorio transversal en donde la carrera de la bomba
se controla para regular la presión del fluido”.
En lenguaje para legos, la flecha de entrada (13), impulsada a velocidad constante, mueve
el mecanismo para suministrar la presión requerida del fluido en el orificio 36. La carrera (des-
plazamiento) del pistón 26 debe ser capaz de cambiar de desplazamiento máximo a cero, dependiendo
* Como se verá después, la equivalencia de los mecanismos de par inferior y superior prevalece para grados
de libertad, desplazamientos y velocidades pero no para aceleraciones o derivadas de orden superior del movimiento.
† Cortesía de Graco Inc., Minneapolis, MN.
Figura P1.45
de la presión en el orificio 36. Esta presión ocasiona que el pistón 32 haga girar el eslabón 24 (al-
rededor del pasador 28) para encontrar una nueva posición contra el resorte del balancín 30.
(a) Dibuje un diagrama cinemático, fuera de escala, del mecanismo entero.
(b) ¿Qué tipo de junta se tiene entre los eslabones 25 y 26?
(c) Determine los grados de libertad de este mecanismo por intuición y con la ecuación de
Gruebler.
1.32. (a) Dibuje, fuera de escala, el diagrama cinemático del eslabonamiento en la figura P1.46.
(b) Determine los grados de libertad de este eslabonamiento‡.
Pasador en la ranura
Figura P1.46
‡ Como se verá después, la equivalencia de los mecanismos de par inferior y superior prevalece para grados de
libertad, desplazamientos y velocidades, pero no para aceleraciones o derivadas de orden superior del movimiento.
Problemas 63
1.33. Va a diseñarse un cargador trasero para unirse a tractores tipo oruga.§ El eslabonamiento debe
tener dos grados de libertad: uno que permita que el sistema levante el cucharón y el otro que per-
mita que el cucharón se vuelque mientras el primero se mantiene fijo. Suponga que todas las juntas
permitirán sólo un grado de libertad relativo.
(a) ¿Cuál es el número mínimo de eslabones binarios que su diseño debe contener?
(b) ¿Cuál es el número mínimo de eslabones que produciría un eslabonamiento con F = 2? [Su-
gerencia: Considere la parte (a).]
(c) Suponiendo que un eslabonamiento con el número mínimo de eslabones en la parte (b) no
funcione, ¿cuál es el número mínimo de eslabones en el siguiente eslabonamiento más com-
plicado que sí funcionará?
1.34. ¿Podría construirse un eslabonamiento de 10 eslabones en el problema 1.33 con los grados de li-
bertad deseados? Si el eslabonamiento escogido tiene nueve eslabones (n = 9),
(a) ¿Cuántos pares (juntas) tendrán que comprarse o diseñarse?
(b) ¿Cuál es el número máximo de elementos conectados que pueden tenerse en un eslabón?
(c) ¿Cuántos eslabones puede tener el número máximo de elementos conectados?
1.35. El eslabonamiento en la figura P1.47 se diseñó como generador de función (y = –x + 2, para
1 ≤ x ≤ 4), usando los métodos descritos en el capítulo 8. Verifique que este mecanismo engra-
nado tiene un solo grado de libertad.
y :
ida
Sal
Figura P1.47
1.36. Para los eslabonamientos en las figuras P1.48 a la P1.57, determine el número de grados de li-
bertad de los mecanismos, por intuición y con la ecuación de Gruebler.
Corredera
Figura P1.48
§ Esta pregunta se usa por cortesía de Wm. Carson, University of Missouri, Columbia.
Junta de horquilla
Corredera
Corredera
Figura P1.49
Banda y polea Figura P1.50
Figura P1.51
Figura P1.52
Problemas 65
Figura P1.53
Figura P1.54
Figura P1.55
Junta de horquilla
Figura P1.56
Contacto de
rodamiento
Figura P1.57
1.37. Se diseñó una bomba medidora [84] en la que un pivote móvil controla la carrera del bloque des-
lizador (véase la Fig. P1.58). El pivote puede moverse sobre un arco de 90° alrededor del centro
del cigüeñal. Cuando la línea cigüeñal-pivote móvil es perpendicular al movimiento del vástago,
la carrera es máxima. Cuando está alineada con el movimiento del vástago, la carrera es mínima.
Carrera máxima
Vástago
Bloque
deslizante
Barra conectora
Yugo
Desplazamiento para cambiar
Pivote de carrera máxima a mínima
movible
Posición de carrera máxima
Carrera
mínima
Pivote móvil
Posición de carrera mínima
Figura P1.58
Problemas 67
Dibuje el diagrama cinemático, fuera de escala, de este eslabonamiento. Determine los grados de
libertad del eslabonamiento.
1.38. ¿Qué tipo de mecanismo de seis barras es el mostrado en la figura P1.51?
1.39. Las figuras P1.59a y P1.59b están tomadas de la patente estadounidense 3853289 “Trailing Edge
Flap and Actuating Mechanism Therefore”.* Se muestran las posiciones extendida y retraída.
(Observe que el segmento de alerón posterior 52 está conectado en forma móvil al segmento prin-
cipal 34 por medio del riel 54, que guía dos rodillos conectados a los segmentos posteriores, cuyos
detalles no se muestran.)
(a) Dibuje un diagrama cinemático, fuera de escala, para este mecanismo.
(b) Muestre las cadenas de cuatro y seis barras.
(c) ¿Cuántos eslabones ternarios se tienen?
(d) Encuentre el número de grados de libertad de este mecanismo por intuición y con la ecua-
ción de Gruebler.
(a)
(b)
Figura P1.59
1.40. Las figuras P1.60a a la P1.60c muestran las posiciones de crucero, despegue y aterrizaje de un
diseño de ala de despegue y aterrizaje cortos contenido en la patente estadounidense 3874617.†
El sistema deflector aerodinámico S y los alerones anterior y posterior FF y AF son desplegados
por el sistema de eslabonamiento.
(b) Muestre las cadenas de cuatro y seis barras.
(c) ¿Cuántos eslabones ternarios se tienen?
* Inventores, C.H. Nevermann y Ellis J. Roscow; Apoderado, The Boeing Company, diciembre 10, 1974.
† Inventor, Robert E. Johnson; Apoderado, McDonnell Douglas Corporation, abril 1, 1975.
(a)
Crucero
(b)
Despegue
(c)
Aterrizaje
Figura P1.60
(d) Encuentre el número de grados de libertad de este mecanismo por intuición y con la ecua-
ción de Gruebler.
1.41. Las figuras P1.61 y P1.62 muestran esquemas del tren de aterrizaje principal del avión Douglas
MD80.‡ El segundo dibujo es una proyección plana del mecanismo de lazos múltiples en las dos
posiciones extremas. [Sugerencia: En la posición de aterrizaje, dos conjuntos de eslabones están
en una posición acodada para formar una estructura rígida. Un cilindro hidráulico de acción doble
se usa para jalar esos eslabones del acodamiento, de la posición extendida a la posición retraída,
donde un conjunto está nuevamente acodado. Fíjese también en las dos cadenas de cuatro barras
de este mecanismo.]
(b) Determine el número de grados de libertad del mecanismo.
(c) ¿Puede usted encontrar mecanismos embebidos de seis barras? ¿Dónde se encuentran y de
qué tipo son?
1.42. Como se muestra en las figuras P1.63 y P1.64, se diseñó* un nuevo mecanismo para pasar auto-
máticamente las páginas de partituras musicales. En la esquina superior derecha de cada página
está pegada una tira magnética. El eslabonamiento (movido por un pedal) generará una trayecto-
ria, de modo que el punto trazador de trayectoria (también imantado) pasará las páginas.
(b) Prepare un diagrama cinemático, fuera de escala, de este mecanismo.
‡ Cortesía de Douglas Aircraft Company, Long Beach, California.

* Por Brad Wilke y Steve Toperzer.
Problemas 69
Abierto
Arreglo general
de la línea central
del tren de
aterrizaje, Modelo
Douglas MD80
Figura P1.61
Figura P1.62
CD
Figura P1.63
Figura P1.64
(c) Verifique los grados de libertad con la ecuación de Gruebler y por intuición.
(d) ¿De qué tipo de eslabonamiento de seis barras se trata?
(e) ¿Puede usted sugerir un mecanismo diferente de seis o cuatro barras para esta tarea?
1.43. Para los mecanismos en las figuras P1.65 a la P1.71, responda las siguientes preguntas:
(b) Verifique los grados de libertad con la ecuación de Gruebler y por intuición.
(c) ¿Puede usted encontrar algunas cadenas de cuatro o seis eslabones? (Para estas últimas, ¿qué
tipo de seis barras encontró usted?)
Engrane planetario, 3
Biela
Corredera
Manivela de
entrada, 1
Engrane de salida, 4 Figura P1.65 Mecanismo de engrane y co-

rredera.
Problemas 71
Figura P1.66 Mecanismo de prensa mecá-

nica.
Movimiento
de remado
Asiento
Cilindro de
resistencia
Figura P1.67 Aparato de gimnasia tipo remadora.

Posición alta
de descarga
Movimiento
de descarga
Posición baja
de descarga
Eleva hidráulicamente la caja a 5 ft; la gira para vaciarla en

contenedores de gran capacidad. Descarga también al nivel
del suelo, desde muelles hacia compactadores de basura.
Figura P1.68 Mecanismo descargador para barredora de piso. (Cortesía de Tennant Inc.)
Figura P1.69 Tragaluz bidireccional. Al girar los engranes en sentido horario, se abre hacia arri-
ba el tragaluz y luego se inclina como se muestra. La rotación de los engranes, contraria a las agujas
del reloj, inclina el tragaluz en sentido opuesto.
Problemas 73
Asiento
Figura P1.70 Mecanismo excavador de cam-

po de juegos.
Figura P1.71 El mecanismo escalón a ram-

pa, para minusválidos, fue diseñado por James
Wandzel, Jeffrey Kivi y Beky Feist.
1.44. ¿Qué tarea desempeña el mecanismo articulado oculto en la figura P1.72? Si se sustituye el par
inferior equivalente del resorte de la tabla 1.2, ¿qué mecanismo de seis barras se obtiene?
1.45. Muchos automóviles de carreras de alto rendimiento están equipados con un sistema deflector
aerodinámico situado en la cajuela del auto.* Los deflectores son necesarios para mejorar la trac-
ción del auto a altas velocidades proporcionando una fuerza adicional hacia abajo que minimiza
* Contribución de M. Peterson, M. Rossini, R. Fleischmann y T.Westphal, todos estudiantes de licenciatura

en la University of Minnesota, 1989; y Ponencia de la primera conferencia sobre robótica y mecanismos aplicados,
Cincinnati, OH, noviembre 1989.
Puerta
3
2
Resorte
Figura P1.72 Mecanismo articulado escon-
1
dido.
los coeficientes de levantamiento. Las figuras P1.73 y P1.74 muestran dos sistemas deflectores
retraíbles que se elevan a 50 millas por hora (mph) aproximadamente y se retraen a 10 mph.
(a) ¿Qué tarea desempeñan esos dos diseños y por qué?
(b) Dibuje un diagrama cinemático, fuera de escala, del mecanismo de la figura P1.73.
(c) Calcule los grados de libertad de ambos mecanismos.
(d) ¿Qué tipo de mecanismos de seis barras se usan en esas figuras? (Para la figura P1.73, res-
ponda la pregunta para la parte del mecanismo que no incluye los eslabones 5 y 6.)
7
F
C
E
D B 7
F
C
3 5
E 7
D CD
F
3 B C
TapaTank
del tanque 5
Lid 3
B0 5 B C F 7
A 3
STOP
A
2 A 5 B E
2
2 4
A0 2 A
4
4
4
Figura P1.73
Problemas 75
(a) Posición
(a) PrecisiondePosition
precisión11 (b) Posición
(b) PrecisiondePosition
precisión 22
(totalmente retraída)
(Fully Retracted)
20 lbf
20 lbf
3
6
5
4
2
(c) 50%
(c) 50%de elevación
Elevation (d)
(d) Posición
Precisionde Position
precisión 3
3
(totalmente elevada)
(Fully Elevated)
Figura P1.74
1.46. Las figuras P1.75 a la P1.78 son diseños mecánicos derivados de proyectos de estudiantes aún no
graduados de la University of Minnesota. El programa LINCAGES-4 se usó para diseñar meca-
nismos de cuatro barras para las siguientes tareas: levantar una lancha fuera del agua; girar un
monitor de computadora de una posición de almacenamiento dentro de un escritorio a una posi-
ción de observación; mover un cofre de almacenamiento de una posición accesible (suspendido
sobre una cama) a una posición de almacenamiento en el techo; y mover un recipiente para ba-
sura desde el piso hacia arriba de un contenedor de basura y a una posición de volteo. Cada
mecanismo se muestra en tres posiciones. ¿Cuál es la tarea de cada uno de esos mecanismos y
por qué?
1.47. Las cadenas de bicicleta deben limpiarse con frecuencia para que puedan funcionar suavemente
y sin ruido.* La herramienta en la figura P1.79 facilita la limpieza en tanto que ayuda a quitar el
pasador de uno de los eslabones de la cadena. Las desventajas de este diseño son que se requie-
ren las dos manos para su operación y múltiples vueltas para empujar el pasador más allá del
eslabón interno del pasador. Las figuras P1.80 a la P1.83 muestran dispositivos que pueden con-
siderarse como alternativas, basadas en eslabonamientos, para la herramienta estándar.
(a) ¿Qué tarea cumple cada diseño?
(b) Calcule los grados de libertad de cada diseño. (Explique cualquier hipótesis que haga usted
al interpretar los dibujos.)
(c) Si encuentra mecanismos de seis barras, ¿de qué tipo son?
* Contribución de P. Tuma, M. Urick y J. Kim, estudiantes, University of Minnesota, 1992.

Motor
Trayectoria
Bastidor
Elevador
Bote
S
S
(a)
Bastidor
Elevador
Bote S
S
(b)
Trayectoria Motor
Bastidor
Elevador
Bote CD
S
S
(c)
Figura P1.75
Problemas 77
(a)
(b)
CD
(c) Figura P1.76

S S
CD
S S
Cama Cama
(a) (b)
Cama
(c)
Figura P1.77
Problemas 79
S S
Límite de movimiento Límite de movimiento
Recolector Entrada
de polvo Recolector
Bote de de polvo
basura Bote de basura
S S
Límite de Límite de
movimiento movimiento
(a) (b)
CD
S Límite de
movimiento
Recolector
de polvo
Entrada Bote de
basura
S
Límite de
movimiento
(c)
Figura P1.78
Punzón roscado
Topes de cadena
Figura P1.79
;;
;;
Figura P1.80
Figura P1.81
;;;;
Deslizador
;;;;;
Figura P1.82
;
Cremallera
;;
Pasador en
la ranura
;;;;;
;
;;
;
Manija
;
Gatillo
;
Botador
Figura P1.83
8.0 cm
;;;
;;;
Problemas 81
11.4 cm 7.6 cm Cambiador CD
29.5 cm
38.1 cm Figura P1.84
1.48. Se requería un mecanismo guía basado en seguridad y conveniencia.† Un cambiador de seis dis-
cos CD estaba localizado bajo el asiento frontal de una pick-up Ford Ranger (Fig. P1.84). No sólo
causaba desplazamientos indeseados del cargador el movimiento del vehículo, sino que el acce-
so a los controles durante el manejo era peligroso. Se diseñó un mecanismo para mantener el
cambiador en una posición fija (no se muestra) y moverlo a una posición de más fácil acceso al
conductor (Fig. P1.85).
(a) Calcule los grados de libertad de este mecanismo.
(b) ¿De qué tipo de mecanismo de seis barras se trata?
(c) El mecanismo embebido de cuatro barras mostrado en la figura P1.85b fue sintetizado usan-
do LINCAGES-4. ¿Qué tarea cumplen estas cuatro barras?
1.49. En las figuras P1.86 y P1.87 se muestra un mecanismo desarrollado con el objetivo de diseño de
trepar escaleras.*
(b) El mecanismo de cuatro barras mostrado en la figura P1.87 fue sintetizado usando LINCAGES-4.
¿Qué tarea cumplen esas cuatro barras?
1.50. Durante el invierno es conveniente guardar una mesa de picnic a cobijo de las inclemencias del
tiempo.+ Desafortunadamente, esta mesa con una estructura de soporte para una banca unida a
ella, ocupa mucho espacio. Las figuras P1.88 a la P1.91 muestran una solución mecánica nove-
dosa para este dilema, es decir, hacer la mesa colapsable. Las tres últimas ilustraciones muestran
la mesa de cabeza y un lado de ella en proceso de colapsarse.
(a) Determine los grados de libertad de cada lado de este mecanismo, como se muestra en las fi-
guras P1.89 a la P1.91.
(b) Determine los grados de libertad del mecanismo completo, como se muestra en la figura
P1.89, con los pasadores 78 (que conectan los eslabones 40) removidos.
1.51. En un proceso de manufactura, una pieza fundida debe removerse de un molde y colocarse sobre
una banda transportadora con cierta orientación.‡ A menudo esto se hace manualmente, pero este
ambiente severo resulta inseguro para los trabajadores, debido al calor y los gases producidos en
† Contribución de J. Frank, N. Ngo y K.S. Woo, estudiantes, University of Minnesota, 1992.

* Contribución de C. Eberhardt, J. Holroyd y J. Stewart, estudiantes, University of Minnesota, 1992.
+ Contribución de R. Monson y A. Dzubak, estudiantes, University of Minnesota, 1985; se les otorgó la pa-
tente 5,018,785 (USA) para este mecanismo.
‡ Contribuido por R. Sinha; tesis doctoral, University of Minnesota, 1995.
;;;;
;;;;
;;;;
2
3
A0
B0
A
B
4 5 6
(a)
(a)
(b)
(b)
Figura P1.85
Problemas 83
Impulsores
Piernas 7"
10"
Figura P1.86
;;
;;
Carga útil
Motor
CD
Nota: El dibujo muestra dos de cuatro piernas en lados opuestos

del bastidor. Las otras dos piernas entran en contacto con
la escalera justo antes que éstas.
Figura P1.87
46
42'''
40 66
41,78 65
56
30
52
46
40
74
76 68
Figura P1.88
52
42
70
68
52 56
46
41
76
40
74
78
20
30 32
34
26 Figura P1.89
52
70
68
42
46
41
40
Figura P1.90
Problemas 85
42
52
56
70
40 68
Figura P1.91
él. El mecanismo mostrado en las figuras P1.92 a la P1.94 representa una solución a base de es-
labonamientos que fue sintetizado por el uso repetido de LINCAGES-4. La entrada es proporcionada
por un motor que mueve al eslabón más corto. El movimiento del eslabón de entrada está sincro-
nizado con el desplazamiento de la banda transportadora.
(b) ¿De qué tipo de mecanismo de seis barras se trata?
Molde
Molde
Mecanismo de seis barras extractor

Mecanismo de seis
de barras extractor de fundiciones
fundiciones
Transportador
Transportador
Figura P1.92
1.52. Las motocicletas corren a menudo sobre terreno difícil por lo que requieren buenos sistemas de
suspensión.* En las figuras P1.95 a la P1.97 se muestran varios de los sistemas más usados.
(a) ¿Qué tarea cumplen esos mecanismos (generación de trayectoria, de movimiento o de fun-
ción)?
(b) Sin considerar el resorte y la rueda, dibuje un diagrama, fuera de escala, de cada mecanis-
mo.
(c) Calcule los grados de libertad de cada mecanismo.
(d) ¿Qué tipo de mecanismo de seis barras es representado por cada diseño?
* Adaptado de H. S. Yan, “A Methodology for Creative Mechanism Design”, Mechanism and Machine
Theory Journal, Vol. 27, No.3-B, con ayuda de R. Rizq.
Figura P1.93
;;;;
Figura P1.94
;; Pro-eslabón Honda Figura P1.95

;;;;;;
Problemas 87
; ;
;;;;;; ; Suspensión de flotador
total Suzuki
Figura P1.96
;;;;;; Uni-Trak Kawasaki

Figura P1.97
1.53. La figura P1.98 muestra un efector de extremo usado con un manipulador mecánico. Es impul-
sado por el movimiento de un cilindro.
(a) Calcule los grados de libertad de este mecanismo usando la ecuación de Gruebler.
1.54. La figura P1.99 muestra un dispositivo asidor para un manipulador mecánico diseñado por Fanuc
(Patente japonesa 1974-32352). Es impulsado por un motor.
(b) Calcule los grados de libertad de este mecanismo usando la ecuación de Gruebler.
1.55. La figura P1.100 muestra una mano mecánica para un robot diseñado por Meidensha (Patente ja-
ponesa 1972-28656). Es impulsada por el desplazamiento de un cilindro que mueve una cremallera.
(a) Dibuje un diagrama cinemático, fuera de escala, de este mecanismo.
1.56. La figura P1.101 muestra una mano mecánica para un robot diseñado por The Agency of Indus-
trial Science and Technology (Patente japonesa 1974-22705). Es impulsada por un cilindro
horizontal.
(a) Dibuje un diagrama cinemático, fuera de escala, de este mecanismo.
; ; ;
Fo Fo
;; ; Ft
Cilindro
Guía
Figura P1.98
Tuerca
Tornillo
Banda
Motor Husillo
Trinquete Engrane
Guía
Engrane
Tornillo
Palanca en L
Tornillo
Figura P1.99
; ; ;;
Segmento de engrane
Cilindro impulsor
;;;;;;;
Barra
;; Cremallera
Figura P1.100
Problemas 89
Figura P1.101
1.57. La popularidad de los conciertos al aire libre ha motivado el desarrollo de escenarios portátiles
que se pliegan convirtiéndose en la estructura de un trailer. Un camión puede entonces transpor-
tar el escenario a una nueva localidad para un concierto o alguna otra actividad. Las figuras P1.102
y P1.104 son ejemplos de diferentes diseños mecánicos que han sido propuestos. Las figuras
P1.102 y P1.103 (de la patente estadounidense 5,078,442, Rau y otros) muestran las posiciones
desplegada y almacenada para este diseño. Las figuras P1.104 a la P1.107 (de la patente estadouni-
dense 4,232,488, Hanley y otros) muestra una posición parcialmente desplegada así como tres
posiciones de la articulación entre las secciones B y C.
(a) Calcule los grados de libertad de ambos mecanismos usando la ecuación de Gruebler.
(b) Analice las diferencias entre las dos estrategias de diseño de los mecanismos.
(c) ¿Cuál es la tarea (generación de trayectoria, de movimiento o de función) del segundo diseño?
(d) ¿Se tienen cadenas de seis barras? Si es así, determine el tipo de las que encuentre.
Figura P1.102
Figura P1.103
A B
C 14
W 20
C
12
Figura P1.104
Problemas 91
22 FP
26
32
28
Cordones de soldadura 24
Figura P1.105
B C
FP 28
32
24
22
26 Figura P1.106
B 22
26
32
24
FP
28
C Figura P1.107
1.58. En la construcción de casa y edificios se requiere levantar cargas pesadas, como ladrillos y ma-
;;
teriales para techos, por arriba y hacia adelante de un cargador mecánico. La figura P1.108 muestra
una versión de un cargador de este tipo (Patente estadounidense 4,147,263, Frederick y Dahl-
quist). Despreciando el movimiento del cuerpo principal de este cargador (32), dibuje un diagrama
;
cinemático, fuera de escala, y calcule los grados de libertad de este sistema mecánico.
;;
25
20
;;;;;;;
24
22
23
34
59
32
35
18
;;;;;
14 17 16
Figura P1.108
1.59. La figura P1.109 muestra el mecanismo de una ventana batiente (Patente U.S. 4,241,541). Los
eslabones están numerados. Ponga letras a todas las juntas. Identifique todas las juntas f2 por
medio de letras. Luego use la ecuación de Gruebler para determinar el o los grados de libertad.
Usando los equivalentes de par inferior en la tabla 1.2, dibuje un diagrama cinemático, fuera de
escala, para este mecanismo. Use nuevamente la ecuación de Gruebler para verificar el o los gra-
dos de libertad.
1.60. La fotografía en la figura P1.110 muestra el mecanismo impulsor para una podadora de césped
New Holland tipo hoz.* El punto inferior del eslabón acoplador describe una línea aproximada-
mente recta e impulsa la barra podadora móvil. Esta barra está en contacto tipo tijera con una
barra cortadora fija; ambas barras tienen superficies cortadoras serradas.
(a) ¿Qué tarea (generador de trayectoria, de movimiento o de función) cumple este diseño y por
qué?
(b) Dibuje un diagrama cinemático, fuera de escala, de este mecanismo.
(c) Calcule los grados de libertad de este mecanismo.
(d) ¿Qué tipo de mecanismo de seis barras se usa en esta aplicación?
* Contribución de John Mlinar de la 3M Corporation y estudiante graduado, University of Minnesota, 1995.

Problemas 93
Ventana
2 Brazo
7
;;; ;;
6
5
Engrane
planetario Engrane
solar Zapata
8 1 4
1 Rotación de 1
entrada
El operador
Proposedpropuesto de ventana
casement window batiente
operator utiliza
uses un engrane
a planetary gearplanetario.
drive.
Figura P1.109
Figura P1.110
1.61. Las figuras P1.111 y P1.112 muestran las posiciones abierta y cerrada de un mecanismo usado
en la industria para montar neumáticos de capas radiales.† La abertura interior del neumático se
apoya sin huelgo contra el diámetro exterior de este mecanismo. Después de que se sujetan las
capas radiales, el neumático debe removerse. Este mecanismo de eslabones múltiples se contrae,
separando así el mandril y abatiéndolo a un radio mucho menor. El neumático puede entonces
ser fácilmente removido.
(a) ¿Cuántos eslabones hay en este mecanismo?
(b) ¿Cuántas juntas hay en este mecanismo?
(c) ¿Cuántos eslabones motrices debe haber (esto es, cuántos grados de libertad)?
CD
Figura P1.111 Configuración abierta de un

mecanismo contractor de neumáticos.
Figura P1.112 Configuración cerrada de un

mecanismo contractor de neumáticos.
† Gráficas creadas por Charlie Ho, estudiante graduado, University of Minnesota, 1995.
Problemas 95
CD
Figura P1.113
1.62. La figura P1.113 muestra un diseño conceptual de un aparato de gimnasia‡.

(b) ¿Cuántos eslabones hay en este mecanismo?
(c) ¿Cuántas juntas hay en este mecanismo?
(d) ¿Cuántos eslabones impulsores o motrices debe haber (o sea, cuántos grados de libertad)?
(e) ¿Cómo hace su ejercicio el usuario en este aparato? (¿De dónde proviene la carga de resis-
tencia?)
(f) ¿Qué sugiere usted hacer si se requiere resistencia/carga adicional?
‡ Diseñado por Tim Berg, University of Minnesota, 1995.

Capítulo 2
Proceso de diseño de un mecanismo
2.1 INTRODUCCIÓN
Hay más de una perspectiva con la que observar el campo del diseño de mecanismos. Un apar-
tado ya ha sido presentado: la observación de que todos los sistemas mecánicos contienen
tareas de generación de movimiento, trayectoria y función. El presente capítulo proporciona
otras maneras de organizar y asimilar esta disciplina. Estas perspectivas globales diferentes
ayudan al diseñador en la adquisición de habilidades para llevar a cabo los pasos de análisis
y síntesis del proceso de diseño. Estos métodos diferentes proporcionarán también herramien-
tas creativas para un tipo síntesis de sistemas complejos.
Primero se presenta un proceso de siete etapas con el cual los ingenieros generan solu-
ciones para tareas específicas. Luego se sugiere una estrategia para considerar la creación de
sistemas mecánicos usando bloques constitutivos básicos. La sección 2.5 separa los retos del
diseño de máquinas en categorias cinemáticas y dinámicas. Otra visión válida del diseño de
mecanismos se muestra en la sección 2.6: cómo son evaluados los requisitos por los ingenie-
ros en la práctica de producción y fabricación. Dado que las computadoras han jugado un
papel tan importante en el diseño de mecanismos, la sección final de este capítulo repasa los
desarrollos notables del diseño de mecanismos con ayuda de computadora.
2.2 LAS SIETE ETAPAS DEL DISEÑO EN INGENIERÍA CON AYUDA

DE COMPUTADORA
¿Qué es el diseño? ¿Puede enseñarse la creatividad? ¿Cómo comenzamos el proceso de dise-

ño? ¿En dónde interviene el análisis y síntesis cinemáticos en el diseño de ingeniería? ¿Puede
racionalizarse y sistematizarse el diseño de ingeniería? ¿Cómo participa la computadora en
el proceso de diseño? ¿Puede formularse, practicarse y enseñarse una metodología del dise-
ño a los estudiantes de ingeniería? ¿Pueden los conocimientos científicos y la innata intuición
humana ser aumentados por una disciplina de diseño para mejorar el desempeño creativo en
la ingeniería?
96
Sección 2.2 Las siete etapas del diseño en ingeniería con ayuda de computadora 97
Estas y otras preguntas afines pueden responderse afirmativamente [18, 34, 79, 122,
141]. La disciplina del diseño con ayuda de computadora ha alcanzado un grado de madurez
e importancia tal que se justifica su análisis en un texto sobre cinemática.
El complejo proceso del diseño creativo en ingeniería está sometido a variantes infini-
tas [16, 33, 91, 92, 131, 137, 165]. Uno de los propósitos aquí es presentar una guía general
en la forma de un diagrama de flujo sencillo, que puede recordarse fácilmente por los diseña-
dores y estudiantes y puede así servir como ayuda de amplia aplicabilidad, tanto en la práctica
como en el aprendizaje. Otro propósito es mostrar qué tipo de software (programas para compu-
tadora) es apropiado en las etapas sucesivas del proceso de diseño.
Las Siete Etapas del Diseño en Ingeniería [142] (Fig. 2.1) fueron elaboradas hace algu-
nos años, en parte con base en trabajos publicados y en parte con base en la experiencia
adquirida en la práctica y en la enseñanza del diseño de ingeniería. No obstante que diferen-
tes diseñadores pueden usar terminología distinta o aplicar ligeras variantes en la secuencia
(dependiendo de en qué rama puedan tener experiencia), la mayor parte de ellos siguen esen-
cialmente esos siete pasos. La secuencia se convierte rápidamente en una “segunda naturaleza”
para el diseñador en la práctica y le sirve como una guía siempre presente al enfrentarse a pro-
blemas de diseño. Estos pasos son aplicables a las tareas más simples del diseño de componentes
así como al diseño de sistemas complejos y garantiza una completa cobertura de las fases sig-
nificativas del proceso de diseño creativo.
El diagrama de flujo en la figura 2.1 está dispuesto en forma de Y.
1. Las dos ramas superiores de la Y representan, por una parte, la evolución de la tarea
de diseño y, por otra, el desarrollo de los conocimientos de ingeniería disponibles y
aplicables.
2. La unión de los brazos de la Y representa la fusión de esas ramas: la generación de los
conceptos del diseño.
3. La pierna de la Y es la guía hacia la terminación del diseño, basado en el concepto se-
leccionado.
El diagrama de flujo implica, sin estar sobrecargado de ellas, las retroalimentaciones e

iteraciones que son esenciales e inevitables en el proceso creativo. Tal como se presenta, es
una representación posible del proceso de diseño que ha sido aplicado en los medios acadé-
micos y en la práctica profesional. Refiriéndonos por ahora sólo a los títulos de cada bloque
en el diagrama y haciendo a un lado el resto del texto en cada bloque por el momento, encon-
tramos las siguientes etapas.
Etapa 1A: Confrontación. La confrontación no es un mero enunciado del proble-

ma, sino más bien el encuentro del ingeniero con una necesidad de actuar. Usualmente contiene
poca información y demanda a menudo más conocimientos básicos y experiencia que las que
tiene el ingeniero en ese momento. Además, la necesidad real puede no ser obvia en el pri-
mer encuentro con una situación indeseable.
Etapa 1B: Fuentes de información. Las fuentes de información disponibles para

el ingeniero abarcan todo el conocimiento humano. Tal vez la mejor fuente sean otras perso-
nas en campos relacionados. La información proveniente de bases de datos es una útil ayuda
98 Capítulo 2 Proceso de diseño de un mecanismo
Etapa 1A Etapa 1B
Fuentes de información
Confrontación Catálogos de motores; dibujos
Superior a subordinado: de la instalación de la máquina,
“Diseñe la montura del bases de datos o archivos de
motor para esta máquina”. dibujos almacenados;
experiencia, manuales, textos.
Etapa 2A Etapa 2B
Información aplicable e
Formulación del problema
hipótesis
Levantar el motor del piso,
Especificaciones y dimensiones
soportarlo sobre el bastidor
del motor; ubicación del eje
de la máquina, conectarlo di-
principal; dibujos del bastidor;
rectamente al eje principal,
cargas; acoplamiento entre el
de ser posible.
eje y el motor.
Etapa 3
Conceptos de diseño
CAD o croquis a lápiz de varias
ubicaciones del motor y Retroalimentación
métodos de acoplamiento; e iteraciones pueden
criterios de selección: ocurrir entre
accesibilidad, facilidad de cualquiera de las
montaje, requisitos de etapas
fabricación y espacio, costo
de consolas, acoplamiento
e instalación.
Etapa 4
Síntesis
Trazo a escala de la montura
del motor; selección de los
componentes del acoplamiento.
Etapa 5
Figura 2.1 Las Siete Etapas del Diseño en
Modelo analizable Ingeniería, tal como se aplica al diseño de com-
¿Viga en voladizo? ¿Placa ponentes. Componente considerada: consola
rectangular? ¿Estructura
apuntalada? ¿Sujetadores?
para el montaje del motor sobre una máquina.
La confrontación es simplemente una orden
Etapa 6
de un superior y las fuentes de información
están claramente al alcance de la mano. La in-
Análisis, experimentación, formación aplicable es fácilmente consultada;
optimización
la formulación del problema y la selección del
Esfuerzos y deformaciones en concepto del diseño puede implicar repetidas
montura y sujetadores;
manipulación de forma, verificaciones con el superior. Para este ejem-
dimensiones, tamaño y plo, la síntesis es más o menos rutinaria pero
ubicación de sujetadores por el modelo analizable, aun de un componente
facilidad y economía de simple, requiere algo de reflexión. El análisis
fabricación y montaje.
Considere la seguridad de es nuevamente rutinario, la experimentación
operadores y otros. es innecesaria y la optimización, en caso de
que se requiera, es puramente intuitiva y se
Etapa 7 justifica sólo si están implicadas grandes can-
tidades. La presentación puede hacer uso de
Presentación
la capacidad gráfica de un sistema de CAD,
Dibujo del conjunto; detalles incluyendo un modelado sólido y/o sombrea-
de elementos del montaje y
acoplamiento; lista de partes. do a color para la exhibición del esfuerzo
máximo.
Sección 2.2 Las siete etapas del diseño en ingeniería con ayuda de computadora 99
por parte de las computadoras en esta etapa. Los catálogos de partes e información de diseño
pueden obtenerse fácilmente en la computadora como parte de sistemas expertos.
Etapa 2A: Formulación del problema. Como la confrontación suele ser muy in-
definida, el ingeniero debe aclarar el problema que debe resolverse: Es necesario averiguar la
necesidad real y definirla en términos cuantitativos concretos adecuados a la acción de ingeniería.
Etapa 2B: Preparación de la información e hipótesis. De la vasta variedad

de fuentes de información, el diseñador debe seleccionar las áreas aplicables, incluido el co-
nocimiento teórico y empírico y, donde falte información, suplir la carencia con hipótesis de
ingeniería razonables. En esto puede ser de ayuda la recuperación de información de una base
de datos o de un CD-ROM.
Etapa 3: Generación y selección de los conceptos de diseño. Aquí, los con-

ceptos básicos desarrollados por la preparación anterior son aplicados al problema como fue
justamente formulado y todos los conceptos de diseño concebibles son preparados en esque-
leto en forma esquemática, apoyándose uno tanto como es posible en campos relacionados.
El compendio de diseños y bancos de componentes estándar, almacenados en forma gráfica
y/o en bases de datos relacionados, son de utilidad aquí. Las gráficas de computadora son muy
útiles para ensayar conceptos para una preselección.
Debe recordarse que la creatividad depende en gran medida de la diligencia. Si el dise-
ñador elabora una lista de todas las ideas que pueden ser generadas o asimiladas, es muy
posible que surjan alternativas de diseño realizables de las que, las más promisorias pueden
seleccionarse a la luz de los requisitos y restricciones.
Etapa 4: Síntesis. El concepto seleccionado de diseño es un esqueleto. Debemos

imprimirle sustancia: llenar los espacios en blanco con parámetros concretos con el uso de
métodos de diseño sistemáticos, guiados por la intuición. La compatibilidad con sistemas en
interfaz es esencial. En algunas áreas, como en la síntesis cinemática, se encuentran disponi-
bles ahora métodos analíticos avanzados, gráficos y combinados ayudados por computadora
[6, 23, 25, 26, 46, 50, 57-62, 93, 97-99, 152, 166]. Algoritmos de síntesis, bibliotecas de pro-
gramas para síntesis de eslabonamientos, diseños de resortes y amortiguadores, síntesis de
circuitos eléctricos y electrónicos, síntesis de sistemas de control analógico y digital, y otros
más están disponibles en la literatura técnica de software. Sin embargo, la intuición, guiada
por la experiencia, es el procedimiento tradicional.
Etapa 5: Modelo analizable. Aun el sistema o componente físico más simple es

usualmente demasiado complejo para ser directamente analizable. Éste debe representarse por
un modelo susceptible de evaluación analítica o empírica. Al abstraer tal modelo, el ingenie-
ro debe tratar de representar tantas características significativas del sistema real como sean
posibles, en proporción con el tiempo y con los métodos y medios de análisis o técnicas ex-
perimentales disponibles. Entre los modelos típicos se cuentan: versiones físicas simplificadas,
analogías electromecánicas, modelos basados en equivalencia adimensional, modelos mate-
máticos, diagramas de cuerpo libre y diagramas cinemáticos esqueléticos. Ejemplos de útiles
ayudas de computadora son: modelos de computadora, como modelos sólidos o en alambre

de objetos sobre terminales gráficas, tanto bidimensionales como tridimensionales; modelos
matemáticos de mecanismos [20-22, 59, 60, 93, 147, 169-171]; patrones de flujo y mapeos
conformes para flujo potencial de fluidos y para la transferencia de calor por conducción.
Etapa 6: Experimento, análisis, optimización. El objetivo aquí es determinar

y mejorar el desempeño esperado del diseño propuesto.
1. El experimento orientado al diseño, ya sea sobre un modelo físico o sobre su análogo,

debe tomar el lugar del análisis cuando éste no es factible. Las ayudas de computado-
ra en la experimentación incluyen: adquisición directa de datos, procesamientos de datos
en tiempo real mientras el experimento se lleva a cabo, representación gráfica y análi-
sis computarizado de los resultados del experimento.
2. El análisis o prueba del modelo representativo tiene por objeto establecer la suficien-
cia y respuestas del sistema físico bajo el rango entero de condiciones de operación.
Como ayuda de computadora, existe software para el análisis cinemático y dinámico
de mecanismos y estructuras, para el análisis lineal y no lineal de sistemas de control,
para el análisis por elemento finito de esfuerzos y deformaciones en geometrías com-
plejas y para respuestas dinámicas en sistemas físicos.
3. Al optimizar un sistema o un componente, el ingeniero debe decidir de antemano tres
cuestiones: (a) ¿Con respecto a qué criterio o combinación de criterios ponderados debe
el diseñador optimizar? (b) ¿Qué parámetros del sistema pueden ser manipulados? (c)
¿Cuáles son las limitantes de esos parámetros y a qué restricciones está sometido el sis-
tema? Después de tomar decisiones sobre estas cuestiones, pueden usarse varias ayudas
de computadora para efectuar el trabajo numérico real. Entre éstas se cuentan la pro-
gramación lineal y no lineal, el ajuste de curvas y los métodos clásicos de búsqueda de
extremos de primero, segundo y tercer orden, para mencionar sólo unos cuantos.
Aunque técnicas sistemáticas de optimización han sido y están siendo elaboradas (tales
como programación lineal, no lineal y dinámica; métodos digitales computacionales y heu-
rísticos en la síntesis cinemática) [65, 67-70, 168], esta etapa depende principalmente de la
intuición y buen juicio del ingeniero. La cantidad de trabajo de optimización debe ser propor-
cional a la importancia de la función o del componente del sistema y/o la cantidad implicada.
La experimentación, el análisis y la optimización forman una etapa de circuito cerrado
en el proceso de diseño. El circuito mismo puede ser iterativo y los resultados pueden dar
lugar a retroalimentaciones e iteraciones que impliquen cualquiera o todas las etapas previas,
incluyendo un posible cambio a otro concepto de diseño.
Etapa 7: Presentación. Ningún diseño puede considerarse completo hasta que ha

sido presentado a dos grupos de personas (y aceptado por ellos):
1. Quienes van a hacer uso de él, y

2. Quienes van a fabricarlo.
Sección 2.3 Cómo se relacionan las siete etapas en este texto 101
La presentación del ingeniero debe entonces ser comprensible para los posibles usua-
rios y contener todos los detalles necesarios para permitir la manufactura y construcción por
el fabricante. La preparación de documentos por computadora, tales como planos, versiones
en perspectiva, modelos y animación del sistema físico y hojas de cálculo, son ayudas útiles
en esta etapa final.
Iteraciones. Está claro que el diseño creativo no es un esfuerzo en una sola dirección
y de un solo paso. A menudo debe uno regresar sobre sus propios pasos: Retroalimentacio-
nes e iteraciones pueden ocurrir en cualquier etapa. Si en la etapa de análisis se descubren
respuestas no deseadas y una resíntesis no puede corregirlas, tal vez convenga elaborar un
nuevo concepto. Si no puede generarse ningún concepto adecuado, tal vez el problema tenga
que ser redefinido. El diseñador no debe desanimarse frente a esas dificultades sino conside-
rarlas más bien como oportunidades para crear diseños superiores con base en una mejor
información. Las estructuras de datos bien pensadas permiten a uno guardar numerosos dise-
ños potenciales en la memoria de la computadora, los que más tarde pueden ser de utilidad.
Un aspecto de la iteración (rediseño parcial o aun completo) puede resultar del análisis
de seguridad. Le toca al diseñador considerar la seguridad del usuario, operador y público, no
sólo durante el uso normal del producto sino también frente a malos usos e incluso abusos
previsibles. Para descargar su responsabilidad, el diseñador debe
1. Tratar de identificar todo riesgo o peligro posible;

2. Cambiar el diseño para eliminar el peligro;
3. Si el paso 2 no es factible, vigilar el peligro;
4. Advertir sobre el peligro por instructivos y letreros.
Para satisfacer el aspecto de seguridad del diseño, el diseñador debe familiarizarse con
las normas federales, estatales, locales e industriales y con las directrices aplicables al diseño.
2.3 CÓMO SE RELACIONAN LAS SIETE ETAPAS EN ESTE TEXTO
El propósito de este libro es servir de herramienta educativa y como fuente de consulta para
el diseñador de mecanismos. Se indican a continuación algunas maneras en que este texto
puede usarse en la implementación de las siete etapas del diseño de ingeniería.
1. Confrontación y fuentes de información. La nomenclatura de los mecanismos y los
ejemplos típicos del capítulo 1 pueden aprovecharse para esta etapa.
2. Formulación del problema. Vea los capítulos 1, 2 y 8 para tareas de síntesis y la tabla
2.4 para una guía de resolución de problemas.
3. Generación de los conceptos de diseño. Los numerosos ejemplos a lo largo de todo el
libro, como en el capítulo 1, así como los tipo síntesis del capítulo 8, son útiles en esta
etapa.
4. Síntesis. La fuente principal aquí es el capítulo 8 sobre síntesis cinemática, así como
porciones del capítulo 6 sobre levas y el capítulo 7 sobre trenes de engranes.
5. Modelo analizable. Los capítulos 3 al 7 contienen todos información valiosa sobre este
tema.
6. Análisis y experimento.
a. Para análisis, veánse los capítulos 3 al 7.
b. Para experimento, véase el capítulo 5.
7. Presentación. Los diagramas cinemáticos simplificados del capítulo 1 y la simulación
usando gráficas por computadora (capítulo 8) ayudarán a menudo a describir los méri-
tos de un mecanismo propuesto.
2.4 LA NECESIDAD DE MECANISMOS*
Los mecanismos son casi siempre impulsados por un solo actuador para producir una amplia
variedad de movimientos que van del muy simple respecto a un eje fijo, como el movimiento
reciprocante u oscilatorio, hasta los movimientos tridimensionales sumamente complejos. El
mecanismo del tren de aterrizaje de un avión (Fig. P8.11), el mecanismo de la cubierta de un
automóvil convertible (Fig. P3.12) y el mecanismo para descanso de los pies y cabeza en una
silla de dentista (Fig. 8.69), sirven como ejemplos de mecanismos de simple entrada. La tabla
2.1 proporciona una vista general de algunas de las fuentes de potencia comunes, de los tipos
de mecanismos y de sus aplicaciones. En el caso del mecanismo de la silla de dentista, en res-
puesta directa a la entrada de una manivela manual, el mecanismo dirige el descanso de los pies
y cabeza a través de una serie de orientaciones deseadas. Análogamente, un mecanismo impul-
sado por un solo actuador, guía la cubierta del convertible a través de una serie de movimientos.
Entender cómo funciona un mecanismo particular es bastante fácil, pero comprender
cómo se originó y por qué se diseñó en esa forma específica, es más difícil. La tarea funda-
mental de conceptualizar los mecanismos sigue siendo una combinación de arte y ciencia.
Existen actualmente muchos métodos sistemáticos para ayudar a crear mecanismos innova-
dores. Un movimiento cinemático deseado puede realizarse de muchas maneras diferentes.
Lo importante es diseñar un mecanismo apropiado: uno que sea no sólo de precio razonable
y se ajuste al espacio disponible, sino que también sea confiable e insensible a cambios en la
manufactura y desgaste, que tenga una buena ventaja mecánica, etc. Diseñar un mecanismo
apropiado implica lo siguiente:
• Seleccionar el tipo apropiado de mecanismo, llamado tipo síntesis; escoger un tipo par-
ticular de eslabonamiento, por ejemplo, un sistema de leva, un tren de engranes, un
dispositivo de movimiento intermitente, como una rueda de trinquete o una combina-
ción de ellos.
• Determinar un conjunto de dimensiones apropiadas, o mejor aún, óptimas, para las diver-
sas partes que comprenden el tipo de mecanismo escogido (llamado síntesis dimensional).
En vez de batallar a través de las etapas de tipo síntesis y de síntesis dimensional, uno
puede producir un movimiento deseado empleando un número de actuadores (motores) y coor-
dinando sus movimientos electrónicamente. El proceso de diseño se simplificará entonces, ya
que la mayoría de los actuadores con controles integrados se encuentran disponibles en el mer-
cado. Sin embargo, el resultado será operacionalmente ineficiente y caro. A menos que la tarea
demande que el movimiento de salida sea ajustable dependiendo del ambiente operativo, no
es conveniente ser prolijo con el número de entradas externas. Por ejemplo, imagine guiar la
* Esta sección ha sido preparada por sugerencia del Dr. S. Kota, University of Michigan.
Sección 2.4 La necesidad de mecanismos 103
TABLA 2.1
Entrada Transmisión Salida
Fuente de potencia Tipos de mecanismos Aplicaciones
Rotatorio
Motor eléctrico Levas
Cams yandseguidores
followers Automotive valveautomotrices
Tren de válvulas train
Motores CA Levas de placa
Plate cams Indexing
Mecanismo mechanism
indexador(Fig. P4.40)
(Fig.P4.40)
Motor CD en derivación Leva cilíndrica o de barril Cronometración de válvula variable
de velocidad ajustable Cylindrical
Cerrados pororfuerza
barrel cam Variable-valve
Transmisión detiming
automóvil (Fig.P7.6)
Serie CD – velocidad = f (par de torsión) Cerrados
Force closed
por forma Automotive transmission (Fig. P7.6)
Diferencial (Fig.7.20)
Motores engranados Form closed
Seguidor de rodillo/de cara plana Differential
Reductores de (Fig. 7.20) (Fig.7.22)
velocidad
Motores paso a paso (control de posición Traslación/oscilación
Roller/flat-faced follower Speed reducers
Mecanismo del (Fig.
asiento7.22)
de potencia
de acuerdo con la entrada eléctrica) Translating/oscillating Power seat-adjustment
Transmisiones de velocidadmechanism
variable (Fig.5.21)
Servomotores (dispositivos retroalimen- Variable-speed drives (Fig.
Actuadores de ventana 5.21) 8.83 a la
(Figs.1.8,
tadores y amplificadores) Gear trains
Trenes de engranes Window
8.101) actuators (Figs. 1.8,
Motores FHP (caballos de potencia Spur, helical
Cilíndrico, helicoidal 8.83–8.101)
Motor de carrera variable (Figs. 1.10,
fraccional) External,
Externos,internal
internos Variable-stroke
P1.58) engine (Figs. 1.10,
Planetary
Planetarios P1.58)
Mecanismo de limpiador de parabrisas
Worm and
Tornillo double-worm
sinfín y doble Wiper mechanism
Mecanismo del tren de aterrizaje (Figs. P1.61,
tornillo sinfín
Harmonic drives P1.62)gear mechanism (Figs. P1.61,
Landing
Transmisiones armónicas Mecanismo
P1.62) de alerón de ala (Figs. P1.59,
Lineal P1.60)
Wing flap mechanism (Figs. P1.59,
Cilindro neumático Dispositivos
P1.60) protéticos (Figs. 1.16, 1.17)
Cilindro hidráulico Riostras devices (Figs. 1.16, 1.17)
Prosthetic
Tornillos de bola Belts, ropes,
Bandas, andypulleys
cuerdas poleas Braces
Mecanismo obturador
Chain and sprocket
Transmisiones drivesy rueda
de cadena Shutter
Mecanismomechanism
de reloj
dentada Watch mechanism
Mecanismo de carga de la cinta VCR
(videocasetera)
VCR tape loading
Mecanismo mechanism
de sujeción (Figs. 3.70, 3.71,
Manual Linkages
Eslabonamientos Clamp
P3.83)mechanism (Figs. 3.70, 3.71,
Palanca Four-bar linkage
Eslabonamiento de cuatro barras P3.83) frontal
Cargador
Manivela Piston-crank
Mecanismo demechanism
pistón y manivela Front-end
Mecanismo loader (P3.29,
para corte Vol. 2)de papel
continuo
Six-bar linkages de seis barras
Eslabonamientos Web-cutter mechanism
Prensa de tornillo/ gato de tornillo
N-bar linkage de N barras
Eslabonamiento Screw press/screw
Mecanismo formador jack(Fig. P3.11)
Shaper mechanism
Prensa para embutido (Fig. P3.11)
profundo
Almacenamiento/liberación de energía Deep-drawing press
Mecanismo alimentador (Figs. P1.37, P1.39)
Volantes Ratchet andde
Mecanismos pawl mechanisms
trinquete y detención Feeding
Mecanismo mechanism
de embrague(Figs.(tabla
P1.37, P1.39)
1.3)
Resortes Screw mechanisms
Mecanismos de tornillo Clutch
Mecanismomechanism
de freno (Table 1.3) 1.6)
(Figs.1.5,
Bandas de hule Combinations ofdethe
Combinaciones losabove
anteriores Brake mechanism
Mecanismo (Figs. 1.5, 1.6)
de detención
Músculos Dwell mechanism
Mecanismo de la cubierta de un convertible
Convertible-top
(Fig.P3.12) mechanism (Fig. P3.12)
Wheel suspension
Suspensión (Fig.
de ruedas P1.10,
(Fig. P1.10, P1.95 a
P1.95–P1.97)
la P1.97)
cubierta de un automóvil convertible a través de posiciones sucesivas por medio de una serie
de actuadores (motores rotatorios y cilindros lineales) en vez de usar los mecanismos de es-
labones múltiples actualmente en uso. El sistema no resultaría práctico debido a consideraciones
de costo, peso, confiabilidad y tamaño.
El concepto de tarea fue presentado en el capítulo 1; los mecanismos pueden clasificar-
se aquí en las siguientes categorías:
a. Conducción de cuerpo rígido (generación de movimiento). Aquí la tarea implica con-
ducir un cuerpo rígido a través de un conjunto de posiciones y orientaciones deseadas.
En los ejemplos citados antes, la rueda del avión y la cubierta del convertible son los
cuerpos rígidos cuyos movimientos son conducidos por el mecanismo que convierte
una entrada de movimiento rotatorio simple en movimientos deseados de salida. En
contraste con esos mecanismos impulsados por actuador, donde una fuente de potencia
activa es requerida, hay aplicaciones donde se requiere la conducción pasiva de un cuer-
po rígido, como en el sistema de suspensión de un automóvil que conduce la rueda
rectilíneamente o un mecanismo de riostra angular.
b. Movimiento coordinado entre la entrada y la salida, donde tanto la entrada como la sa-
lida se mueven (rotación o traslación) con respecto a un eje fijo (generación de función).
Un ejemplo simple es el mecanismo de un aspersor para césped que transforma el mo-
vimiento rotatorio de la manivela (impulsada por la presión del agua) en un movimiento
oscilante del tubo del aspersor (Fig. 1.2b). Este mecanismo también permite el ajuste del
rango de oscilación relocalizando simplemente una de las juntas del eslabonamiento. La
guía de un movimiento coordinado entre dos miembros diferentes de un mecanismo tam-
bién queda en esta categoría. El mecanismo de cierre de una cámara Polaroid mostrada
en la cubierta de este libro es uno de tales ejemplos. Los mecanismos de este tipo son
también útiles para el control de salidas múltiples con una sola entrada. En los sistemas
de control del aire acondicionado de automóviles, las salidas múltiples (puertas para di-
rigir el aire a las ventilas, descongelador, piso, etc.) son controladas por un solo actuador.
c. Conversión de un movimiento de entrada de rotación simple en la generación de una tra-
yectoria deseada (generación de trayectoria). Las aplicaciones incluyen soldadura, aplicación
de selladores y corte de telas, donde la herramienta (aparato soldador, aplicador del sella-
dor o aparato de corte) está directamente unida al miembro de salida del mecanismo.
Bloques constitutivos
Muchos mecanismos aparentemente complicados son en realidad generados a partir de blo-

ques constitutivos básicos. Un método para crear mecanismos nuevos es identificar y entender
el propósito específico de cada uno de esos bloques constitutivos. Leonardo da Vinci fue el
primero en abogar por una ciencia de mecanismos y por la amplia aplicación de métodos ma-
temáticos en la construcción de máquinas. Él tenía la idea de que cualquier máquina podía
construirse con un conjunto de mecanismos. Robert Willis en 1841 y Franz Reuleaux en 1876
[133] fueron los primeros en clasificar los mecanismos en un método sistemático de síntesis.
Desde entonces, muchos investigadores han presentado maneras diferentes de clasificar y es-
tudiar los mecanismos. No existe un “mejor método” para la clasificación e identificación de
bloques constitutivos básicos. En esta subsección presentamos una manera más de identificar
los bloques constitutivos básicos de diseño.
Conscientes de que la mayor parte de las fuentes de potencia actuales son del tipo de mo-
vimiento rotatorio puro, como en un motor eléctrico o una manivela manual, o bien del tipo
traslacional puro, como en un cilindro neumático o hidráulico, clasificaremos los mecanismos
de acuerdo con el tipo de movimiento de la entrada y la salida como R (rotación), T (trasla-
ción) o H (helicoidal; R y T coordinados). Las combinaciones de esos tres tipos diferentes de
movimientos proporcionan la base para los bloques constitutivos funcionales, como se mues-
tra en la tabla 2.2. Los bloques constitutivos funcionales representan lo que se logra o lo que
necesita lograrse, dependiendo del contexto, sin ninguna referencia a cómo exactamente se
lleva a cabo el movimiento. Por ejemplo, un bloque constitutivo R → T puede corresponder a
cualquiera de las representaciones físicas de la tabla 2.2 que transforman un movimiento rota-
torio en uno traslacional o viceversa, como en los casos de los mecanismos de tornillo, de
Sección 2.4 La necesidad de mecanismos 105
TABLA 2.2 BLOQUES CONSTITUTIVOS FÍSICOS ENUMERADOS DE ACUERDO CON LOS BLOQUES
CONSTITUTIVOS FUNCIONALES DE: ROTACIÓN ↔ ROTACIÓN, ROTACIÓN ↔ TRASLACIÓN,
TRASLACIÓN ↔ TRASLACIÓN, HELICOIDAL ↔ ROTACIÓN Y HELICOIDAL ↔ TRASLACIÓN.
Rotación
Rotation Rotación
Rotation
Engrane
Spur Gear: Par de rodillos
Friction Rollersde fricción
Pair: Par de engranes
Internal internos
Gear Pair:
(Parallel)
cilíndrico de (Parallel)
(paralelos) (Parallel)
(paralelos)
diente recto
(paralelo)
(Lineal)
(Linear) (Lineal)
(Linear) (Lineal)
(Linear)
Engrane
Noncircularno circular
Gear: Genevade
Rueda Wheel:
Ginebra Seguidor de
Cam Follower:
(paralelo)
(Parallel) (Parallel)
(paralela) leva (paralelo)
(Parallel)
(No lineal)
(Nonlinear) (No lineal)
(Nonlinear)
Pulley
Banda Belt:
de polea Sprocket
Rueda and Chain:
dentada y cadena Cone Belt:
Banda cónica
(Parallel)
(paralela) (Parallel)
(paralela) (Parallel)
(paralela)
(Lineal)
(Linear) (Lineal)
(Linear) (Lineal)
(Linear)
Rueda dentada
Pawl Ratchet Wheel: Manivela-oscilador
Crank-rocker: Manivela doble
Double-crank:
y trinquete
(Parallel) (paralela)
(paralela)
(paralela)
(Nonlinear)
(No lineal) (Nonlinear)
(No lineal) (Nonlinear)
(No lineal)
Worm Gear:
Tornillo sinfín Hypoid Gear:
Engranaje hipoide Pulley Belt:
Banda de polea
(Perpendicular)
(perpendicular) (Perpendicular)
(perpendicular)
(Lineal)
(Linear) (Lineal)
(Linear) (Lineal)
(Linear)
Seguidor
CylindricaldeCam-Follower:
leva cilíndrica Engranaje
Bevel Gear:cónico Sprocketarticulada
Cadena Chain:
(Perpendicular)
(perpendicular)
(Nonlinear)
(No lineal) (Lineal)
(Linear) (Linear)
(Lineal)
Continúa
; ;
TABLA 2.2 (CONTINUACIÓN)
Translation
Traslación Translation
Traslación
;;;; ; ; ;
; ;;
Wedge Cam
Seguidor de Follower:
leva y Wedge Cam
Seguidor de Follower:
leva y Wedge
SeguidorCam
de Follower:
leva y cuña
(Perpendicular)
cuña (perpendicular) (Perpendicular)
cuña (perpendicular) (Skew)
(inclinada)
;; ; ; ; ;
;;;
;;;;
(Lineal)
(Linear) (No lineal)
(Nonlinear) (Lineal)
(Linear)
Seguidor
Wedge deFollower:
Cam leva y cuña Corredera doble
Double-slider: Deslizador doble
Double-slider:
(Skew)
(inclinada) (Perpendicular)
(perpendicular) (Skew)
(inclinado)
;; ;; (No lineal)
(Nonlinear)
;;;
Helical
Helicoidal Rotation
Rotación
Screw Mechanism:
Mecanismo de tornillo Screw Bevel
Engranaje Gear:de
cónico Screw Bevel
Engranaje Gear:de
cónico
(Perpendicular)
tornillo (perpendicular) (Perpendicular)
tornillo (perpendicular)
;
;;;;
(Lineal)
(Nonlinear)
Helical
Helicoidal Translation
Traslación
Screw Mechanism:
Mecanismo de tornillo
(Parallel)
(paralelo)
(Linear)
(Lineal)
Sección 2.5 Categorías de diseño y parámetros de los mecanismos 107
;; ;;
Rotación
Rotation Rotación
Rotation
;;
;; ;;
Double-rocker:
Doble oscilador (paralelo) Six-bar Dwell Linkage:
Eslabonamiento de seis Helical
Engrane Gear:
helicoidal
barras con reposo (paralelo) (Perpendicular)
(perpendicular)
;;; ;
Engrane ;;
;;
helicoidal
Helical Gear:
(No lineal)
(Nonlinear)
Engrane
Bevel cónico
Gear:
(No lineal)
(Nonlinear)
Cadena
Sprocketarticulada
Chain:
(Lineal)
(Linear)
;;;;
(Skew)
(inclinado) (Skew)
(inclinado) (Skew)
(inclinada)
(Linear)
(Lineal) (Linear)
(Lineal) (Lineal)
(Linear)
Junta universal
Universal-joint: Banda Belt:
Pulley de polea Rotation
Rotación Translation
Traslación
(Skew)
(inclinada) (Skew)
(inclinada) Wedge Cam Follower:
Seguidor de
(Perpendicular)
;;
leva acuñada
(perpendicular)
(Nonlinear)
(No lineal) (Linear)
(Lineal) (Nonlinear)
(No lineal)
Continúa
corredera y manivela o de piñón y cremallera. Correspondiente a cada bloque constitutivo fun-
cional (por ejemplo, R → T), hemos identificado un conjunto genérico de uno o más bloques
constitutivos físicos. Con base en un análisis sistemático de cientos de mecanismos ingeniosos
de la literatura técnica [Artobolevsky en 1986, Chironis en 1978, véase la referencia 30], hemos
compilado un conjunto de 43 bloques constitutivos físicos (tabla 2.2). La figura 2.2 ilustra una
máquina de coser compleja construida a partir de un pequeño número de elementos construc-
tivos. Los cuatro bloques constitutivos mecánicos básicos mostrados en la figura 2.2 se encuentran
en la máquina de coser. Éstos transfieren la energía (y rotación) proporcionada por el motor a
un movimiento complejo para resolver la tarea. El conocimiento de los bloques constitutivos
mostrados en la tabla 2.2 puede ayudar al diseñador a crear nuevas configuraciones de meca-
nismos (tipo síntesis) para satisfacer un comportamiento deseado o función de salida (tarea).
2.5 CATEGORÍAS DE DISEÑO Y PARÁMETROS DE LOS MECANISMOS
El propósito de esta sección es analizar el rango entero de los parámetros (variables) de dise-
ño posibles que pueden ser designados en la solución de un problema particular. El análisis
que haremos aquí es aplicable a mecanismos en general aunque los parámetros comúnmente
requeridos se ilustran en la figura 2.3 con el eslabonamiento plano de cuatro barras. El esla-
;;
;;;
Rotación
Rotation Traslación
Translation
;;;
;;
Screw Mechanism:
Mecanismo de tornillo Cylindrical
Seguidor deCam
levaFollower:
cilíndrica Rack-pinion:
Piñón cremallera
(paralela) (Perpendicular)
(perpendicular)
;
(paralelo)
;; ;
(Lineal)
(Nonlinear) (Lineal)
(Linear)
Deslizador-manivela
Slider-crank: Eslabonamiento de seis barras
Six-bar Dwell Linkage: Seguidor de leva
Cam Follower:
(Perpendicular)
(perpendicular) con reposo (perpendicular)
(Perpendicular) (perpendicular)
(Perpendicular)
;;;;
;;;;;
;;;;
;;
;;
;; ; (No lineal)
(Nonlinear)
Los términos paralelo, perpendicular e inclinado se refieren a las orientaciones de los ejes de entrada y salida. El térmi-
no no lineal indica una relación no lineal entre la entrada y la salida.
bonamiento de cuatro barras en esta figura se usa también en esta sección para describir las
categorías de diseño.
El análisis y síntesis de mecanismos pueden clasificarse en dos grupos principales: ci-
nemáticos y dinámicos, como se describen en la tabla 2.3. Las categorías K1 a la K4 son
cinemáticas mientras que las D1 a la D5 se consideran dinámicas. En las categorías K1 a la
D4, los eslabones se tratan como cuerpos rígidos y en D5 como cuerpos elásticos. En todas
las categorías, con excepción de la D4, la síntesis se efectúa suponiendo holguras desprecia-
bles y en D4 con holguras no despreciables en las juntas. Como se muestra en la tabla 2.3, se
tiene disponible en cada paso un grupo distinto de parámetros de diseño, y en general, cada
paso sucesivo tiene algunos parámetros adicionales que no estaban disponibles y no afectan
los objetivos de los pasos anteriores.
No todas las categorías son pertinentes a un problema particular de mecanismos. Si una
no se requiere, simplemente se pasa de largo. A menudo, la consideración de los objetivos ci-
nemáticos puede ser suficiente para completar el diseño de mecanismos de lenta operación
como el eslabonamiento de los reguladores de automóviles. Las categorías cinemáticas tra-
tan con los efectos de la geometría del mecanismo sobre las relaciones entre (1) los movimientos
de entrada y salida (posición, velocidad y aceleración) sin considerar las fuerzas que genera-
ron el movimiento supuesto de entrada, U2 = f(t), (Fig. 2.2) y (2) las fuerzas de entrada y salida
y en las juntas internas, suponiendo que las fuerzas generadas por la masa inercial de los es-
labones, son despreciables.
Las categorías dinámicas tienen que ver con los efectos de la geometría del mecanismo y
las propiedades inerciales de las masas sobre (1) la respuesta movimiento-tiempo de entrada, φ2 =
f(t), creada por el par y la fuerza Tij y Fij (Fig. 2.3) y por las fuerzas de fricción en las juntas; y (2)
las fuerzas de sacudimiento y en las juntas, y las fuerzas de entrada-salida en las transmisiones.
Como la geometría de un mecanismo influye en sus características dinámicas, las consideraciones
cinemáticas son casi siempre una parte integral e inicial de un problema de síntesis dinámica.
Leva
Cam
Motor
Motor Leva
Cam
Aguja
Needle
Bancodog
Feed
alimentador
Rotary rotatoria
Lanzadera Shuttle
Carrete
Bobbin
;; ;;;; ;
Deslizador y manivela
Slider crank Manivela
Crank oscilador
rocker
Seguidor de leva
Cam Follower
Polea and
Pulley y banda
Belt
Figura 2.2
Holgura de
junta radial C34
Sección en a-a
Elemento de fuerza Fuerza de salida o

F34 (Resorte, impulsada F14 (Par de
amortiguador, torsión, fuerza tangencial
cilindro hidráulico) en A, etc.)
Eslabón 1
Par impulsor principal sobre el

eje de entrada T12
El punto dentro del círculo representa la cabeza de la flecha del eje z, señalando hacia el lector.
Figura 2.3
Nomenclatura general para mecanismos planos

i: número de eslabón (el eslabón 1 es el marco o Gi: coordenadas (x,y,z)i del centro de masa del esla-
la tierra) bón i
X, Y, Z: ejes coordenados fijos o inerciales unidos a tierra Ji: momento y producto de inercia de la masa del
xi , yi , zi: ejes coordenados unidos al eslabón i eslabón i
Ui: posición angular del eslabón i medido desde la Li: conjunto de parámetros geométricos del eslabón i
dirección del eje X (longitud li del eslabón, orientaciones de las juntas
Ω: trayectoria trazada por el punto Pi en el plano del deslizantes, perfil de leva, razón de engranaje, etc.)
eslabón fijo Mi: masa del eslabón i
Parámetros de diseño Oi: coordenadas globales X,Y,Z de los puntos de unión
Ai: conjunto de propiedades transversales del esla- del eslabón i a tierra
bón i en cada sección a-a (área, momento de iner- Pi: coordenadas locales (x,y,z)i de un punto sobre el
cia) eslabón i cuya trayectoria es de interés
Cij: conjunto de holguras en la junta entre los eslabo- Si: coordenadas locales (x,y,z)i del punto de unión
nes i y j del eslabón i a un elemento generador de fuerza
Ei: propiedades del material del eslabón i (módulo Tij similar a Fij pero describe el par impulsor prima-
de elasticidad, razón de Poisson, módulo de cor- rio asociado con la flecha y eslabón de entrada
tante, etc.) Uuh: valor inicial de Ui
Fij: conjunto de parámetros que describen un elemen-
to generador de fuerza; referido también como
fuerza Fij entre eslabones y dirigida de i a j
En todas las categorías, excepto la D5, las componentes de mecanismos (eslabones,

levas, etc.) se consideran como miembros rígidos (es decir, como indeformables). En meca-
nismos fuertemente cargados y/o de alta velocidad, las deflexiones de los miembros pueden
llegar a ser suficientemente importantes y afectar adversamente la consecución de los objeti-
vos cinemáticos y dinámicos; los miembros deben entonces considerarse como cuerpos elásticos.
Como se muestra en la tabla 2.3, en general cada categoría sucesiva ayuda a determi-
nar parámetros adicionales de diseño. Por tanto, un procedimiento que descompone un problema
de síntesis de diseño en pasos menores consiste en comenzar, por ejemplo, con una síntesis
cinemática para un número limitado de objetivos de diseño, ya sea una generación de función,
una conducción de cuerpo rígido (generación de movimiento) o una generación de trayecto-
ria, y luego determinar parámetros geométricos que satisfagan esos objetivos. Entonces, puede
uno pasar a una síntesis dinámica, por ejemplo, tomando en cuenta las fuerzas y determinan-
do los parámetros adicionales desconocidos para satisfacer otros objetivos de diseño, como
límites en las cargas dinámicas. Sin embargo, debe estar claro que con los parámetros de di-
seño fijos de pasos previos, puede resultar imposible cumplir los objetivos de diseño de un
paso subsecuente. Si esto ocurre o emergen objetivos adicionales, es necesaria una iteración
en el proceso de diseño. Esto puede implicar regresar a un paso previo para seleccionar
un conjunto alternativo de parámetros que satisfagan los objetivos en ese paso así como en
los subsecuentes, o bien la iteración podría implicar un nuevo tipo de mecanismo o una revi-
sión de los objetivos. La probabilidad de alcanzar mejores diseños generalmente aumenta con
cada una de tales iteraciones.
La tabla 2.3* cumple una función muy útil en el proceso iterativo de diseño al mostrar
qué parámetros afectan el alcanzar cada objetivo del diseño. Por ejemplo, si el balanceo es un
problema, la relocalización de los centros de masa Gi puede hacerse sin afectar la consecución
de los objetivos cinemáticos, con la posible excepción de K4. Sin embargo, cambiar la geome-
tría del eslabón Li afectará, en general, la consecución de los objetivos cinemáticos y de balanceo.
Categorías de diseño y los parámetros de la figura 2.3
Las categorías “K” cinemática y la “D” dinámica pueden ilustrarse con el eslabonamiento de
cuatro barras mostrado en la figura 2.3. Títulos o palabras clave alternativas asociadas con
una categoría, están dadas en paréntesis.
K1 Generación de función (coordinación de posición, velocidad y/o aceleración de
entrada y salida)
Objetivo: El ángulo U4 debe cambiar en una manera prescrita con respecto a la
posición de entrada U2; es decir, la función U4 = f (U2) debe ser generada.
Ejemplos: (a) eslabonamiento de un estrangulador de automóvil; (b) el mecanis-
mo levantaválvulas transforma las rotaciones del eje de levas a posiciones deseadas
de las válvulas.
K2 Conducción de cuerpo rígido (generación de movimiento)
Objetivo: Un cuerpo, eslabón 3, no unido directamente a tierra, debe pasar por
posiciones y orientaciones especificadas.
Ejemplos: (a) El cucharón de un cargador frontal; (b) compuerta trasera de po-
tencia de un camión usado como plataforma elevadora; (c) puerta de garaje de
una sola pieza de paso rotatorio superior.
* Vea la sección 5.5 para un estudio de caso que usa esta tabla.
TABLA 2.3 PARÁMETROS DESCONOCIDOS DE DISEÑO DETERMINABLES POR SÍNTESIS Y

ANÁLISIS
rza
rza
fue
fue
asa
de
de
asa
s
em
os
nto
r
la m
ent
ado
me
em
tro
es
raz
ido
ele
de
ion
l
cen
s
e
ot
nta
uer
los
cia
los
ecc
nes
les
unt
del
tas
e ju
req
de
nes iner
de
cia
sal e s
abo
p
jun
tud
nes
nd
del
nes
ada
ini
sd
abo e
es
esl
del pieda s
esl os d
gni
ma des
de
e
ció
cio
ial
cio
ion
nsv de
r
es
es
ent
de
ma
ter
ras
ion
ion
iza
iza
tra pieda
de ent
iza
r
ens
e
sas
de
lgu
oy
cal
cal
sic
sic
cal
m
Dim
Pro
Ma
Par
Mo
Pro
Tip
Ho
Lo
Lo
Po
Po
Lo
Categoría de diseño Li φio Oi Pi Gi Mi Ji Si Fij Tij Cij Ai Ei
K1 Generación de función ✕ ✕
K2 Conducción de cuerpo rígido ✕ ✕ ✕ ✕
K3 Generación de trayectoria ✕ ✕ ✕ ✕
K4 Análisis de fuerzas estáticas ✕ ✕ ✕ ✕* ✕* ✕ ✕
D1 Balanceo ✕ ✕ ✕
D2 Análisis de fuerzas dinámicas ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕
D3 Análisis de respuesta
movimiento-tiempo ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕
D4 Efectos de holguras ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕
D5 Dinámica de cuerpo elástico ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕ ✕
* Sólo los pesos de los componentes son importantes, no sus propiedades inerciales.
K3 Generación de trayectoria (generación de curva acopladora; posición, velocidad

y/o aceleración en puntos a lo largo de una trayectoria puntual).
Objetivo: Algún punto sobre un eslabón, P3, debe trazar una trayectoria deseada,
Ω, sobre otro eslabón (usualmente el eslabón fijo).
Ejemplos: (a) Curva en forma de D del mecanismo para el transporte de una pe-
lícula de cine; eslabonamiento de Watt que produce movimiento en línea recta de
su pistón de máquina de vapor, reemplazado por la guía de pistón (vástago) en
motores de vapor modernos.
K4 Fuerzas estáticas (ángulo de transmisión, ventaja mecánica).
Objetivos: (1) Alcanzar las magnitudes deseadas de la fuerza de salida F14 en las
posiciones U2 especificadas correspondientes de entrada; el par impulsor T12 debe
tener un valor específico; y/o (2) las fuerzas transmitidas a través de las juntas
deben mantenerse por debajo de la capacidad de carga de los cojinetes.
Ejemplos: (a) Gato de tijera; (b) diseño del cilindro hidráulico de un cargador
frontal para crear una capacidad de levantamiento deseada.
D1 Balanceo (fuerza y/o momento de sacudidas inerciales).
Objetivo: Las fuerzas y momentos cíclicos netos debido a la inercia de los esla-
bones móviles, que se transmiten a la cimentación y generan vibraciones, deben
reducirse.
Ejemplo: Localizar y dimensionar los contrapesos para un motor o compresor al-
ternativo.
Sección 2.6 Guía para la resolución de problemas: síntomas, causas y fuentes 113
D2 Fuerzas dinámicas (fuerzas de inercia, dinámica de máquinas, análisis cinetoes-

tático).
Objetivos: Los objetivos son los mismos que en K4, es decir, encontrar fuerzas
estáticas, pero con la adición de que (1) las fuerzas de inercia se consideran im-
portantes y (2) la velocidad angular, U̇2, y la aceleración angular, U˙˙2, del eslabón
de entrada, se suponen también conocidas o especificadas.
Ejemplo: Determinar (verbigracia) el par motriz requerido y las fuerzas resultan-
tes en las juntas de una punzonadora.
D3 Respuesta movimiento-tiempo (balanceo entrada-par de torsión, síntesis fuerza-
sistema).
Objetivo: Determinar un sistema de fuerzas aplicadas para un mecanismo, inclu-
yendo las fuerzas y pares Fij y Tij entre eslabones que resultan en una relación
deseada de entrada movimiento-tiempo, U2 = f (t), y/o fuerzas específicas de sa-
lida, F14, durante un periodo de tiempo específico.
Ejemplos: (a) Diseño de un volante o resorte para obtener una velocidad más uni-
formemente constante en el eje motriz de una punzonadora; (b) diseño de un
resorte-absorbedor para un interruptor de circuito eléctrico tal que el tiempo de cie-
rre y de rebote sean minimizados y que se ejerza la fuerza de contacto deseada.
D4 Efectos de holguras (y tolerancias).
Objetivos: Limitar: (1) las inexactitudes en lograr los objetivos cinemáticos, (2)
los incrementos debido a impacto en las fuerzas de las juntas y (3) las vibracio-
nes asociadas y ruido causado por holguras en las juntas.
Ejemplo: Desalineación en las prensas impresoras debido al juego entre engranes
y holguras entre cojinetes.
D5 Dinámica de cuerpo elástico (eslabón flexible, cinetoelastodinámica).
Objetivo: Reducir los problemas de deformaciones en eslabones, pandeo, y “pér-
dida” de los objetivos cinemáticos limitando los esfuerzos y deflexiones elásticos
dentro de los componentes a niveles aceptables.
Ejemplo: En el diseño de mecanismos de alta velocidad, se tiene una transacción
entre la reducción de las fuerzas inerciales por disminución de la masa de los com-
ponentes por un lado y, por otro, la mayor deformabilidad que resulta, generándose
una distorsión de la trayectoria deseada del movimiento. Por ejemplo, la “mano”
o tenazas de un módulo autómata de alta velocidad pueden errar su objetivo.
2.6 GUÍA PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS: SÍNTOMAS,

CAUSAS Y FUENTES DE AYUDA
Un diseñador en la práctica tal vez no reconozca un problema por uno de los nombres técni-
cos dados en la lista de la sección anterior. Desafortunadamente, muchos de los desperfectos
dinámicos mencionados en la tabla 2.3 son enfrentados sólo después de que ha ocurrido el
problema, ya sea en un dispositivo prototipo o en el campo. Un ingeniero puede recibir el en-
cargo de resolver el problema del mecanismo con base en los síntomas de la falla. La tabla
2.4 proporciona un medio para trasladar los síntomas percibidos físicamente de “errar”, “rup-
tura”, “flexión”, “trepidación”, “conducción” y “ruido” a causas posibles, categorías de diseño
y fuentes de ayuda. La sección 5.5 proporciona un estudio de caso de diseño en el que se usa-
ron las estrategias de esta tabla en una situación industrial.
114
TABLA 2.4 GUÍA PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Síntoma del problema Causa posible en el mecanismo Categoría de diseño Capítulo de referencia
Errar una posición deseada 1. Parámetros geométricos incorrectos debido a error K1, K2, K3, K4 1, 6, 7 y 8
o errores en (a) el diseño o (b) el maquinado
2. Respuesta incorrecta movimiento-tiempo D3
3. Holguras excesivas D4
4. Deflexiones excesivas de la componente D5
Transmisibilidad (transductor inadecuado de fuerza: 1. Ángulo de transmisión o ventaja K4 3

por ejemplo, incapaz de levantar un objeto) mecánica pobres
2. Fricción excesiva K4, D2 5
3. Fuerzas inerciales excesivas D2 5
4. Elementos de fuerza unidos incorrectamente D3 5
Trepidación de la base de soporte 1. Mecanismo fuera de balance D1

2. Velocidad y par de impulsión variables D3 5
3. Aceleraciones y deceleraciones excesivas, D3
impacto de los eslabones contra topes
5. Deflexiones elásticas excesivas D5
de las componentes
Síntoma del problema Causa posible en el mecanismo Categoría de diseño Capítulo de referencia
Ruptura en conexiones 1. El mecanismo no puede ejecutar Fase 1: 1, 3, 6, 7 y 8

el movimiento requerido K1, K2, K3
2. Fuerzas estáticas excesivas K4 3y5
3. Fuerzas dinámicas excesivas D2 5
4. Holguras y fuerzas de impacto excesivas D4 5
Flexionamiento de los eslabones 1. Véase “Ruptura”

2. Vibraciones y deflexiones D5
excesivas de las componentes
Ruido 1. Impacto contra topes rígidos D3

3. Resonancia D5
115
2.7 HISTORIA DEL DISEÑO DE MECANISMOS CON AYUDA

DE COMPUTADORA
Muchos de los principios básicos del análisis y síntesis de mecanismos presentados en este
libro se conocen desde hace más de 100 años. Muchas de esas técnicas, que tienden a ser de
naturaleza gráfica, pueden hacerse más útiles al diseñador de mecanismos haciendo que la
computadora lleve a cabo las porciones repetidas de las construcciones, con mucha mayor
precisión que la que es posible alcanzar manualmente. El diseñador puede entonces concen-
trarse en los aspectos más creativos del proceso de diseño, que ocurre en las etapas 4, 5 y 6,
es decir, en la síntesis, abstrayendo el modelo analizable y experimentando con varios dise-
ños en forma interactiva con la computadora. Así, aunque la labor monótona se delega a la
computadora, la creatividad innata del diseñador permanece en el “circuito”.
La aplicación de la computadora a los problemas de mecanismos ha tenido una histo-
ria relativamente corta. La evolución comenzó con los códigos de análisis en unidades centrales
(mainframes) y ha progresado a métodos de diseño, amigables para el usuario, sobre compu-
tadoras personales o portátiles. La tabla 2.5 muestra una perspectiva histórica de los primeros
30 años de la aplicación de las computadoras a los mecanismos [59], y los siguientes párra-
fos resumen los eventos década por década.
Década de los 50. La década de los 50 vio la primera introducción y disponibilidad de
las computadoras digitales en la industria y programas de ingeniería en las universidades. En
[75] se referencian 36 programas, la mayoría originados en universidades. Varios programas
fueron desarrollados por Al Hall y otros en la Universidad de Purdue, por el grupo de C.W.
McLarnan en la Universidad del Estado de Ohio, por J.E. Shigley y otros en Michigan por el
grupo de F. Freudenstein en Columbia y por J. Denavit y R. Hartenberg en Northwestern. Freu-
denstein revisó los programas de computadora desarrollados para el diseño de mecanismos antes
de 1961 [75]. En 1951, Kemler y Howe presentaron “tal vez la primera referencia publicada
sobre aplicaciones de la computadora en el diseño de mecanismos, la cual ilustra cálculos de
desplazamientos, velocidades de aceleraciones en mecanismos de regreso rápido” [94].
Una de las contribuciones tempranas que usó la computadora para síntesis de eslabona-
mientos fue la de Freudenstein y Sandor [78], que adaptó las técnicas con base gráfica sugeridas
por Burmester en 1876 y las reformuló para solución por computadora. Las ecuaciones resul-
tantes de síntesis compleja fueron resueltas en modo de lote en una IBM 650. Este trabajo fue
la base técnica para los códigos KINSYN y LINCAGES que surgieron en los años 70.
Década de los 60. Las computadoras se volvieron más accesibles a los investigado-
res universitarios en los primeros años de la década de los 60. Muchos investigadores empezaron
a utilizar la fuerza de la computadora para resolver ecuaciones cuyas resoluciones resultaban
demasiado tediosas por técnicas gráficas, por regla de cálculo o por calculadoras electrome-
cánicas de escritorio. Hacia fines de los 60, se empezaron a resolver problemas de síntesis en
modo de lote con la computadora, con técnicas de punto de precisión o tipo optimización. El
área del análisis dinámico de mecanismos de cuerpo rígido y del balanceo de eslabonamien-
tos comenzó a emerger con base en la potencia de las computadoras digitales. Aunque se
tuvieron algunos éxitos inicialmente con las computadoras híbridas (analógicas combinadas
con digitales) en la resolución de ecuaciones diferenciales de movimiento, los métodos nu-
méricos de integración, como el de Runge-Kutta, ocasionó que los dispositivos analógicos
fuesen eliminados poco a poco.
Década de los 70. En los primeros años de la década de los 70 se tuvo un aumento re-
pentino en las aplicaciones de las computadoras. Códigos como el IMP, desarrollado por P.
Sheth y J. Uicker en la Universidad de Wisconsin, y el DRAM y ADAMS, desarrollado en la
TABLA 2.5 HISTORIA DEL DISEÑO DE MECANISMOS CON AYUDA DE COMPUTADORA
Gráficas por •Concepto de lápiz luminoso •Sistemas internos (industria) •Gráficas reticuladas •Modelado sólido
computadora (1) •Sistema “llave en mano” •Uso importante de “llave en mano”
•Programas internos •Principio de programas •Pre y posprocesadores

Elementos
(industria) comerciales
finitos (2) •Serios usos comerciales •Integración de CAD*
•Programas internos (Univ.) •Balanceo de eslabonamientos, uso industrial importante

Análisis de
mecanismos (3) •Diseño y dinámica de levas •Inicio de paquetes en general •Numerosos paquetes
comerciales
Síntesis de •Primera síntesis de cuatro barras •Gráficas interactivas •Serio uso industrial
mecanismos (3) •Eslabonamientos de lazos múltiples •Programas para
microcomputadoras
•Primera actividad •Renacimiento

Optimización de
del interés
mecanismos •Mayor actividad incrementada
•Eslabonamientos •Uso de la teoría del •Interés industrial más

Mecanismos de parcialmente flexibles elemento finito serio
alta velocidad
•Influencia de las holguras
•Enumeración por •Uso de sistemas

Tipo computadora expertos
síntesis (4)
•Actividad incrementada
•Identificación de •Progreso
Integración necesidades importante
de CAD* •Ingeniería con ayuda
de computadora
1951 1960 1970 1980 1990
•Principio de la actividad.
Las fuentes de información y los colegas que ayudaron en la preparación de esta tabla son los siguientes: (1) S. H. (Chase) Chasen Lockheed, Georgia Company y D. R.
Riley, University of Minnesota; (2) J. Glaser, FMC Corp.; (3) F. Freudenstein, Columbia University y A. H. Soni, University of Cincinnati; y (4) A. H. Soni.
* Diseño asistido por computadora.
117
Universidad de Michigan por D. Smith, N. Orlandea y M. Chace, tuvieron sus raíces en esta
década. La computación cambió lentamente del modo de lote al modo interactivo, lo que cons-
tituyó un paso importante en hacer las técnicas más útiles a los diseñadores. Además, las
gráficas por computadora aplicadas al diseño de mecanismos recibieron su bautizo en los pri-
meros años de la década de los 70 por Kaufman. KINSYN I fue un programa diseñado
especialmente en el M.I.T y debe ser reconocido como el principal hito en el diseño cinemá-
tico. La computadora digital por sí misma nos trasladó a la mitad del camino hacia el diseño
útil de mecanismos ayudado por computadora. Las gráficas por computadora para entradas,
salidas, así como para mejorar la interacción en la toma de decisiones sobre diseños fue el se-
gundo ingrediente requerido. Hacia finales de la década de los 70 se dispuso de varios otros
paquetes de software para síntesis y análisis.
Década de los 80. En los años 80 se tuvo un aumento extraordinario en la actividad
alrededor de mecanismos por varias razones. Las microcomputadoras se volvieron accesibles
en general y varios grupos diferentes comenzaron a desarrollar y comercializar software para
micros como LINCAGES, IMP, KADAM 2 (Williams) y MCADA (Orlandea). Vea las fo-
tografías a color en este libro como ejemplos de este software. Las computadoras de escritorio
y portátiles de los 80 reemplazaron a las unidades centrales de años anteriores. El área de
la robótica jugó también un papel en elevar el interés de los colegas de campos afines hacia la
importancia de la cinemática en este “tema candente”. Muchos investigadores usaron teorías
cinemáticas para investigar aspectos diferentes de la robótica, tales como la animación tridi-
mensional, la predicción de espacio de trabajo, los cálculos de interferencia y las respuestas
dinámicas.
Los años 80 vieron también el principio de la integración del análisis, síntesis y diná-
mica de los mecanismos con otras áreas de diseño ayudado por computadora, como el dibujo,
el elemento finito y la simulación.
Década de los 90 y siguientes.* La integración de la computadora en el diseño de me-
canismos se ve muy estimulante. El diseñador de mecanismos tiene a su disposición un
impresionante conjunto de herramientas para el análisis y diseño óptimo de mecanismos. Va-
rias áreas específicas tendrán una actividad incrementada. Entre éstas se cuentan, (1) el uso
de modeladores sólidos para la exhibición y análisis de mecanismos en dos y tres dimensio-
nes; (2) la integración del software para el análisis y síntesis de mecanismos en otras fases del
diseño y manufactura ayudado por computadora; (3) muchas más aplicaciones a necesidades
específicas de la industria; (4) más análisis y diseño ayudado por computadora para elemen-
tos de máquinas (engranajes, levas, indexadores, etc.); (5) mejoras técnicas para el análisis y
simulación de problemas más complejos incluidos, holguras, deflexiones de eslabones, fricción,
amortiguamiento, etc.; (6) el desarrollo de técnicas del tipo síntesis ayudadas por computa-
dora, para diseñadores, útiles en las etapas 3 y 4 de la figura 2.1, que incluyen técnicas de
sistemas expertos e inteligencia artificial; (7) el uso de sofisticadas intefaces gráficas que con-
ducirán a un software muy amigable para el usuario; (8) un aumento en el desarrollo del
software para el diseño de mecanismos en computadoras portátiles y (9) el uso de supercom-
putadoras que permitan la optimización, el procesamiento en paralelo y la simulación en gran
escala del diseño.
* Refiérase a “Computer-Aided Mechanism Design: Now and the Future,” por A. G. Erdman, 50th Anniver-
sary of the Design Engineering Division Combined Issue, ASME Journal of Mechanical Design (Vol. 117[B]), págs.
93-100, junio de 1995, para una actualización sobre lo más avanzado en diseño de mecanismos con ayuda de compu-
tadora.
Capítulo 3
Análisis de desplazamiento y velocidad
3.1 ANÁLISIS DE DESPLAZAMIENTO: ÍNDICES ÚTILES PARA

EL ANÁLISIS DE POSICIÓN DE MECANISMOS
Uno de los mecanismos más simples y útiles es el eslabonamiento de cuatro barras. La mayo-
ría de lo que se verá en este y los siguientes capítulos tiene que ver con el mecanismo de cuatro
barras, pero los procedimientos son también aplicables a eslabonamientos más complejos.
En el capítulo 1 se categorizaron tres tareas para el desempeño de las cuales se usan me-
canismos (en particular el de cuatro barras): generación de trayectoria, de movimiento y de
función. Además, se encontró por medio de la ecuación de Gruebler que el mecanismo de cua-
tro barras tiene un solo grado de libertad. ¿Hay más características distintivas que resulte útil
conocer sobre los eslabonamientos de cuatro barras? ¡Ciertamente las hay! Entre éstas se in-
cluyen los criterios de Grashof, el concepto de inversión, la posición de centro muerto (condición
de cambio de punto)*, los circuitos y el ángulo de transmisión.
El mecanismo de cuatro barras puede adoptar la forma de un eslabonamiento manive-
la-oscilador, doble oscilador o manivela doble (eslabón de arrastre), dependiendo del rango
de movimiento de los dos eslabones conectados a tierra. En las figuras 3.1 a la 3.4 se ilustran
cuatro posibilidades diferentes. El eslabón de entrada del tipo manivela-oscilador (Fig. 3.1)
puede girar 360° continuamente mientras el eslabón de salida sólo “se mece” (u oscila). Tan-
to el eslabón de entrada como el de salida en el tipo manivela-doble o eslabonamiento de
arrastre (Fig. 3.2) efectúan revoluciones completas, en tanto que el de doble oscilador tiene
rotaciones limitadas de los eslabones de entrada y salida (Fig. 3.3). En el eslabonamiento en
paralelogramo (Fig. 3.4), donde la longitud del eslabón de entrada es igual a la del eslabón
de salida y las longitudes de los eslabones acoplador y tierra son también iguales, los eslabo-
nes de entrada y salida pueden girar 360° o cambiar a una configuración cruzada llamada
eslabonamiento de antiparalelogramo. Podría intuirse que un mecanismo particular de cua-
tro barras debe corresponder a uno de estos tipos, dependiendo de alguna relación entre las
longitudes de sus eslabones. Los criterios de Grashof proporcionan esta relación. La ley de
Grashof establece que la suma de los eslabones más corto y más largo de un eslabonamien-
to plano de cuatro barras no puede ser mayor que la suma de los dos restantes eslabones
para que se tenga una rotación relativa continua entre dos eslabones. Si identificamos el es-
* Véase la figura 3.12.
119
120 Capítulo 3 Análisis de desplazamiento y velocidad
Seguidor
Entrada
Figura 3.1 Manivela y oscilador.
labón más largo con l, el más corto con s y los dos restantes con p y q, son válidas las siguien-
tes relaciones [86] (Fig. 3.5):
1. Si l + s < p + q, se tienen cuatro tipos posibles de mecanismos Grashof.

a. Se obtiene un mecanismo de manivela-oscilador cuando el eslabón más corto es la
manivela, y la tierra cualquiera de los eslabones adyacentes (Fig. 3.6a).
b. Se obtiene un mecanismo de manivela doble (eslabonamiento de arrastre) cuando
el eslabón más corto es la tierra (Fig. 3.6b).
c. Se forma un mecanismo de oscilador-manivela cuando el eslabón más corto es el
seguidor (Fig. 3.6c).
d. Se obtiene un mecanismo de oscilador doble cuando el eslabón opuesto al más cor-
to es la tierra (Fig. 3.6d).
2. Si l + s > p + q, resultan cuatro mecanismos de oscilador triple tipo no-Grashof, depen-
diendo de cuál eslabón es la tierra (Fig. 3.6e). Un movimiento relativo continuo no es
posible para este caso.
3. Si l + s = p + q, los cuatro posibles mecanismos son los del caso 1, pero todos ellos su-
fren de la condición de punto de cambio: Las líneas centrales de todos los eslabones
resultan colineales, creándose también una condición acodada (que ocurre cuando el de
entrada y el acoplador están alineados). Los acodamientos son deseables, por ejemplo,
para obtener una alta ventaja mecánica (véanse la sección 3.9 y la figura 3.6f).
Figura 3.2 Eslabón de arrastre o doble ma-

nivela.
Sección 3.1 Análisis de desplazamiento: índices útiles para el análisis 121
Figura 3.3 Doble oscilador.
4. El eslabonamiento de paralelogramo y el eslabonamiento deltoide son casos especiales

del inciso 3. En el primero, l = q y s = p y los eslabones cortos están separados por un
eslabón largo (Fig. 3.4). Los cuatro eslabonamientos son de manivela doble si son con-
trolables a través de los puntos de cambio. Éste es el único mecanismo de cuatro barras
capaz de producir movimiento paralelo del acoplador, pero todas las trayectorias son
arcos circulares.
El deltoide es un eslabonamiento que tiene dos eslabones cortos de igual longitud adyacen-
tes conectados a dos eslabones más largos de igual longitud adyacentes. Con un lado largo
como tierra, es posible un eslabonamiento de manivela-oscilador; un lado corto como tierra
puede dar uno de manivela doble, en el que el eslabón corto en rotación efectúa dos revolu-
ciones por cada una del eslabón más largo (llamado mecanismo Galloway). De nuevo, este
eslabonamiento tiene el problema de la condición de punto de cambio.
Las figuras 3.7a a la 3.7d son los mecanismos Grashof de cuatro barras del caso 1, donde
l + s < p + q. La misma configuración Grashof de cuatro eslabones puede ser cualquiera
de los casos del inciso 1, dependiendo de cuál eslabón se especifica como tierra. La inversión
cinemática es el proceso de fijar eslabones diferentes de una cadena para crear diferentes me-
canismos. Nótese que el movimiento relativo entre eslabones de un mecanismo no cambia en
inversiones diferentes. Esta propiedad se aprovechará varias veces en este libro. Otros esla-
bonamientos tienen también inversiones cinemáticas. Por ejemplo, las inversiones de los
mecanismos de corredera y manivela se usan para diferentes propósitos (Figs. 3.8 a la 3.11).
Figura 3.4 Eslabonamiento de paralelogramo.

Figura 3.5 Eslabonamiento de cuatro barras:

s, eslabón más corto; , eslabón más largo; p
y q, eslabones de longitud intermedia.
Impulsor
Impulsor
(a) Manivela-oscilador (b) Manivela doble
Impulsor
Impulsor
(Es posible una

rotación total del
eslabón acoplador)
(c) Oscilador-manivela (d) Oscilador-oscilador Grashof
(e) Oscilador-oscilador no-Grashof (f) Mecanismo con punto de cambio

(Oscilador triple) en configuración acodada
Figura 3.6 Tipos de mecanismos Grashof y no-Grashof de cuatro barras [24].

Figura 3.7 Diferentes mecanismos formados

por inversiones cinemáticas del eslabonamien-
to de cuatro barras de la figura 3.5
En la figura 3.8, el eslabón 1 está fijo. Este eslabonamiento es bien conocido; por ejemplo, se
usa en los motores de combustión interna, en los que la fuerza de entrada es la presión del gas
sobre el pistón (eslabón 4). Cuando el eslabón 2 está fijo (Fig. 3.9), el eslabonamiento es del
tipo usado, por ejemplo, en el motor Gnome de aviación. Aquí, el cigüeñal se mantiene esta-
cionario (fijo al marco del avión), mientras que la biela, el cárter (integrado con los cilindros)
y los cilindros (eslabón 1) giran. La hélice está unida al cárter. Esta inversión ha sido también
usada para mecanismos de rápido regreso en máquinas herramientas.
La figura 3.10 muestra la inversión, donde el eslabón 3, la biela, está fija, y el pistón y
el cilindro son intercambiables; se usa en motores marinos y en motores de vapor de jugue-
te. La cuarta inversión puede reconocerse como una bomba de mano (Fig. 3.11).
Nótese en las figuras 3.12a y 3.12b que el mecanismo de cuatro barras tiene dos confi-
guraciones alternativas para una posición dada de la entrada (impulsor), que se llaman inversiones
geométricas. Todos los mecanismos de cuatro barras tienen inversiones geométricas. Uno no
puede moverse de la primera a la segunda inversión geométrica sin pasar por la posición de
centro muerto (punto de cambio) (Fig. 3.12c). Pero ambos rangos del movimiento en las fi-
Figura 3.9 Inversión cinemática del deslizador-manivela:

Figura 3.8 Deslizador-manivela. deslizador giratorio.
Figura 3.10 Inversión cinemática del des-

lizador-manivela: deslizador oscilante.
guras 3.12a y 3.12b pueden alcanzarse sin desmontar las cuatro barras si el punto de cambio
puede ser superado. Puede hacerse uso de una posición de centro muerto como se hizo con
un eslabonamiento de asiento posterior (Fig. 3.13). Éste es un croquis de un eslabonamiento
de cuatro barras que guía el movimiento del eslabón de entrada y el de salida de un Ford Mus-
tang 1986. Cuando se va a bajar el respaldo, se agarra el eslabón de entrada y se gira en sentido
antihorario. Cuando el respaldo está paralelo a la porción inferior del asiento, el acoplador y
el eslabón de salida (placa de cierre) están alineados. Se empuja luego la placa de cierre ha-
cia abajo (en sentido antihorario) a través del centro muerto hacia una posición enganchada
estable.
En el caso de todos los eslabonamientos Grashof de cuatro barras, hay dos secciones
del movimiento posible que sólo pueden obtenerse desconectando físicamente la junta entre
los eslabones acoplador y seguidor. Éstas se llaman circuitos separados y se ilustran en la fi-
gura 3.14. Los mecanismos no del tipo Grashof sólo tienen un solo circuito (Fig. 3.15) que
contiene ambas inversiones geométricas.
Los mecanismos de manivela-oscilador y de manivela doble, nunca alcanzan una posi-
ción de centro muerto; las dos inversiones geométricas caen entonces siempre sobre los dos
circuitos diferentes (Fig. 3.16). Inversamente, cada circuito está compuesto de la misma in-
versión geométrica. Los eslabonamientos de oscilador-manivela o de doble oscilador (Fig.
3.17) tienen dos posiciones de centro muerto en ambos circuitos (cuatro diferentes configu-
raciones). Cada circuito tiene un rango distinto de movimiento en el impulsor.
Además de conocer la extensión de la rotación de los eslabones de entrada y salida, es con-
veniente tener una medida de lo bien que funciona un mecanismo antes de construirlo. Hartenberg
y Denavit [86] mencionan que “funcionar es un término que más formalmente significa la efi-
cacia con que el movimiento se imparte al eslabón de salida; implica suavidad en la operación,
en la que una componente de fuerza máxima está disponible para producir un par o una fuerza,
cualquiera que sea el caso, en un miembro de salida”. La fuerza o par de salida resultante no es
sólo función de la geometría del eslabonamiento sino que es generalmente el resultado de fuer-
zas dinámicas o inerciales (véase el capítulo 5), que suelen ser a menudo varias veces más grandes
que las fuerzas estáticas y actuar en direcciones bastante diferentes. Para el análisis de operacio-
nes a baja velocidad o para obtener fácilmente un índice de cómo funcionará cualquier mecanismo
a velocidades moderadas, el concepto de ángulo de transmisión es sumamente útil.
Figura 3.11 Inversión cinemática del des-

lizador-manivela: deslizador estacionario.
Seguidor
Acoplador
Seguidor
Acoplador Seguidor
Acoplador
Impulsor
Impulsor
Impulsor
(a) Primera inversión (b) Segunda inversión geométrica (c) Condición de centro muerto donde
geométrica los eslabones acoplador y seguidor
están alineados (Punto de cambio)
Figura 3.12 Dos inversiones geométricas de un eslabonamiento de cuatro barras.
Alt [1] define el ángulo de transmisión como el menor ángulo (agudo) entre la dirección
del vector de diferencia de velocidad (véase la sección 3.5) del eslabón flotante y la dirección
de la velocidad absoluta del eslabón de salida, ambas tomadas en el punto de conexión. Él des-
cribe el ángulo de transmisión como una medida de la capacidad de transmisión de movimiento
desde el eslabón flotante (no del eslabón de entrada del mecanismo) hacia el eslabón de sali-
da, pero reconoce en una publicación posterior [2] que este ángulo de transmisión determinado
cinemáticamente, no refleja la acción de la gravedad ni de las fuerzas dinámicas.
El ángulo g de transmisión está ilustrado en el eslabonamiento de cuatro barras en las
figuras 3.18 y 3.19. El vector de diferencia de velocidad, denotado por VBA (velocidad del
punto B respecto al punto A), es perpendicular al eslabón flotante (eslabón 3 en este caso),
mientras que la velocidad absoluta de la salida es perpendicular al eslabón 4.
Otro procedimiento sugerido por Bloch [14], implica al ángulo de desviación δ, que es
el ángulo más pequeño entre la dirección de la fuerza estática F34, transmitida a través del es-
labón flotante, y la velocidad absoluta del eslabón de salida, VB, en el punto de conexión. Las
figuras 3.18 y 3.19 muestran también el ángulo de desviación. La dirección de la fuerza está-
tica del eslabón flotante es a lo largo de la línea de sus juntas de pasador, ya que el eslabón es
un miembro de dos fuerzas (debido a la ausencia de cualquier otra fuerza sobre el eslabón y
a la hipótesis de fricción nula en los pasadores de las juntas). El ángulo de presión usado en
sistemas de levas y de leva-seguidor (capítulo 6) es equivalente al ángulo de desviación. Los
Respaldo del
asiento
Placa de cierre
(eslabón de
salida)
Figura 3.13 Croquis del eslabonamiento el

asiento posterior de un Ford Mustang 1986
que se mueve a través de la posición de
Acoplador
centro muerto en la posición de sentado. (Pro-
porcionado por el Dr. Tom Chase, University
of Minnesota, junto con las Figs. 3.12 y 3.14
a la 3.17).
(a) Primer circuito
Figura 3.14 Dos circuitos de un mecanismo

(b) Segundo circuito
de manivela-oscilador.
autores prefieren usar el ángulo δ de desviación en vez del ángulo γ de transmisión porque es
más rápido así encontrar la velocidad absoluta y la fuerza estática.
Nótese que en este caso, γ + δ = 90°. Esta relación es cierta siempre que el eslabón aco-
plador tenga justo las dos fuerzas de junta opuestas actuando sobre él. Esta relación no es
cierta cuando hay un miembro de tres fuerzas. El ángulo de transmisión óptimo es de 90°
mientras que el ángulo de desviación óptimo es de 0°. Durante el movimiento de un mecanis-
mo, esos ángulos cambiarán, por supuesto, de valor. Un ángulo de transmisión de 0° ocurre
en una posición de punto de cambio, en la cual el eslabón de salida, al estar en línea con el
acoplador, no se moverá, independientemente de lo grande que sea la fuerza aplicada al esla-
bón de entrada. De hecho, debido a la fricción en las juntas de pasadores, la regla empírica
general es rechazar mecanismos con ángulos de transmisión menores de 30°. Este valor lími-
te dependerá, por supuesto, de la aplicación específica del eslabonamiento.
Impulsor
(a) Inversión geométrica 1
Impulsor
Figura 3.15 Un oscilador triple no-Grashof
puede alcanzar un centro muerto; ambas inver-
siones geométricas deben caer sobre el único
circuito posible. Las dos inversiones geométri-
cas se muestran separadas por claridad. Ambas
pueden alcanzarse sin desconectar eslabones,
empujando el seguidor hacia abajo en (a) y
(b) Inversión geométrica 2 hacia arriba en (b).
Ejemplo 3.1 __________________________________________________________________________

Encuentre los ángulos de transmisión y desviación para los mecanismos en las figuras 3.20 y 3.22.
Solución En el mecanismo de corredera y manivela, la velocidad de la salida es a lo largo del

deslizador y la fuerza estática F34 es a lo largo del eslabón 3, que es un miembro de dos fuerzas.
La figura 3.21 muestra los ángulos de transmisión y desviación resultantes para el mecanismo de
corredera y manivela.
Inversión
geométrica 1
Impulsor Impulsor
Inversión
geométrica 2
Circuito 1 Circuito 2
Figura 3.16 Si el mecanismo de cuatro barras no puede alcanzar una posición de centro muerto,
cada inversión geométrica caerá en un circuito distinto.
El eslabonamiento de seis barras (Fig. 3.22), con entrada en el eslabón 2 y salida en el esla-
bón 6, creará dos posiciones de conflicto para los ángulos de transmisión y desviación. Las cuatro
barras A0ABB0 se trabarán si ABB0 están alineadas formando una posición de centro muerto, inde-
pendientemente de lo buena o mala que sea la situación en el punto D (siempre que no haya fuerzas
actuando en la díada de los eslabones 5 y 6). Lo mismo puede decirse sobre el punto D; podría ha-
ber un ángulo de transmisión de 90° en B, pero si CDD0 están alineados, el mecanismo no se moverá.
La figura 3.23 muestra el conjunto de ángulos de transmisión y desviación para este caso.
Debe señalarse que si invertimos los eslabones de entrada y de salida en el mecanismo

de seis barras de la figura 3.22, el análisis se vuelve entonces más difícil porque el eslabón 3
deja de ser un miembro de dos fuerzas. Se ha propuesto [167] un método que crea un eslabo-
namiento equivalente virtual para este mecanismo. Las cuatro barras A0ACBB0 son reemplazadas
por un eslabón virtual C0C que es cinemáticamente equivalente en posición y velocidad. Más
tarde en este capítulo se estudiarán los centros instantáneos y se encontrará que el plano ex-
tendido del eslabón 3 tiene un punto único C0 (el centro instantáneo entre los eslabones 1 y
3) que tiene momentáneamente velocidad cero respecto a tierra. C0 se encuentra (como se ve-
rá después) en la intersección de las prolongaciones de los eslabones 2 y 4. La velocidad
instantánea del punto C es en la misma dirección (y con la misma magnitud) en las seis ba-
rras originales que en el eslabonamiento virtual de cuatro barras equivalente D0DCC0. Se
obtienen entonces los ángulos de transmisión y desviación mostrados en la figura 3.24. Este
caso ejemplifica la complejidad de encontrar los ángulos de transmisión y desviación para
mecanismos de circuitos múltiples. Recomendamos al lector que lea de nuevo esta sección
después de estudiar los centros instantáneos. La referencia 167 sugiere un método para tratar
los mecanismos de circuitos múltiples. La clave es localizar posiciones en el mecanismo don-
de haya una posible posición de centro muerto. Además, deben buscarse posibles
eslabonamientos virtuales equivalentes que reduzcan la complejidad.
Han sido desarrolladas también definiciones con base matricial que miden la capacidad
de un eslabonamiento para transmitir movimiento. El valor de un determinante (que contie-
Punto de cambio:
Impulsor Posición de centro
muerto
Inversión
geométrica 1
Inversión
geométrica 2
Circuito 1
Inversión
geométrica 1
Inversión
geométrica 2
Punto de cambio:
Impulsor Posición de centro
muerto
Figura 3.17 Si el mecanismo de cuatro barras
puede alcanzar una posición de centro muer-
to, ambas inversiones geométricas tienen lugar
Circuito 2 en cada circuito.
Eslabón
Fuerza estática
flotante
Eslabón
Eslabón Velocidad
de salida
de entrada de salida
Diferencia
de velocidad
Figura 3.18 Ángulos de transmisión y des- Figura 3.19 Ángulos de transmisión y des-
viación, γ y δ, de un eslabonamiento de cuatro viación.
barras.
Entrada
Figura 3.20 Mecanismo de corredera y ma- Figura 3.21 Ángulos de transmisión y des-
nivela. viación del mecanismo de corredera-manivela
de la figura 3.20.
Entrada Salida
Figura 3.22 Mecanismo Stevenson de seis

barras.
Entrada
Figura 3.23 Ángulos de transmisión y des-

viación para el mecanismo de seis barras con
entrada en el eslabón 2. Note que el ángulo de
desviación en D es cero en esta posición.
Sección 3.2 Análisis de desplazamiento: método gráfico 131
Figura 3.24 Ángulos de transmisión y des-

viación para el mecanismo de seis barras de la
figura 3.22, con los eslabones de entrada y sali-
da invertidos.
ne derivadas de variables del movimiento respecto a una variable de movimiento de entrada

para una geometría dada del eslabonamiento y que se llama Jacobiano) es una medida de la
movilidad del eslabonamiento en una posición particular.
3.2 ANÁLISIS DE DESPLAZAMIENTO: MÉTODO GRÁFICO
Un mecanismo de un grado de libertad como el de cuatro barras puede ser analizado gráfica-
mente respecto a desplazamientos relativos sin gran dificultad. Aunque la exactitud depende
del cuidado en la construcción y de la escala del dibujo, usualmente puede obtenerse una pre-
cisión aceptable. En la figura 3.25 se ilustra un método rápido para generar varias posiciones
de un mecanismo (o animación total). Los únicos instrumentos requeridos de dibujo son un
escalímetro, un compás y un papel de dibujo transparente.
En la figura 3.25a, se analiza un mecanismo de cuatro barras de manivela-oscilador, con
manivela A0A de entrada, respecto a los deplazamientos del punto P trazador de trayectoria
(y tal vez los ángulos relativos del eslabón acoplador AB y del eslabón de salida B0B con res-
pecto a la manivela de entrada). El eslabón acoplador se reproduce sobre el papel transparente
en la figura 3.25b. Como los puntos A y B del acoplador están restringidos a moverse a lo lar-
go de arcos circulares dibujados con un compás por A alrededor de A0 y por B alrededor de
B0, sólo tiene que moverse el dibujo en el papel transparente en (b) sobre las cuatro barras en
(a), teniendo cuidado de mantener los puntos A y B sobre sus respectivos arcos y marcar ca-
da posición sucesiva de los puntos A, B y P (oprimiendo la punta del compás por (a) o colocando
el dibujo en el papel transparente bajo (a). La figura 3.25c muestra el resultado de esta cons-
trucción para una porción del ciclo de movimiento.
Aunque este método es bastante rápido, resulta muy engorroso para una gran cantidad
de análisis y, por supuesto, no es muy exacto. Sin embargo, mecanismos más complejos pueden
también analizarse de esta manera, es decir, restringiendo a las juntas a moverse sobre sus tra-
yectorias respectivas.
Dibujo
Trayectoria en papel
del punto B transparente
Trayectoria del
punto A
a) Mecanismo en posición inicial
Trayectoria de P
Dibujo en papel
transparente
Figura 3.25 El mecanismo de cuatro barras de la figura 3.1 se analiza gráficamente para la trayec-
toria del punto P usando el dibujo en papel transparente (b) colocado sobre las trayectorias restringidas
de arco circular de los puntos A y B.
Sección 3.2 Análisis de desplazamiento: método gráfico 133
Salida
Entrada
Figura 3.26 Análisis gráfico de desplaza-

mientos del mecanismo de cuatro barras.
Resultados algo más precisos pueden obtenerse si, en vez de usar un papel transparen-
te, el análisis gráfico se lleva a cabo con el uso de compás y escuadras de dibujo. Las figuras
3.26, 3.27 y 3.28 con sus leyendas pertinentes ejemplifican este método. Sin embargo, la pre-
cisión se ve afectada por las limitaciones de la exactitud en el dibujo, por intersecciones planas
de arcos y líneas y por intersecciones que caen fuera del papel. Estas dificultades y la dispo-
nibilidad general de las computadoras, son fuertes motivaciones para el uso de métodos
analíticos, especialmente porque los procedimientos con gráficas de computadora requieren
de programas desarrollados analíticamente.
Análisis gráfico de desplazamiento del mecanismo de cuatro barras. Co-

mo se muestra en la figura 3.26, queremos construir la posición j-ésima del mecanismo de
cuatro barras generador de trayectoria A0AB0BP. La posición primera o de partida está mar-
cada con el subíndice 1. Para construir la posición j-ésima, procedemos de la siguiente manera:
1. Se dibujan arcos alrededor de A0 con radio A0A1 y alrededor de B0 con radio B0B1. És-
tas son las trayectorias de las juntas A y B, respectivamente.
2. Se dibuja la posición j-ésima del eslabón de entrada A0Aj.
Salida
Entrada
Figura 3.27 Análisis de desplazamiento grá-

fico del mecanismo Stevenson III de seis barras
con A0A como entrada y C0C como salida.
Entrada
Salida
Entrada
Figura 3.28 Análisis de desplazamiento grá-
fico del mecanismo Stevenson III de seis barras
con el eslabón C0C como entrada y A0A o B0B
como salida.
3. Con radio A1B1 se dibuja un arco alrededor de Aj que corte la trayectoria de B. Este
punto es Bj.*
4. Construya el punto Pj por intersección del arco de radio B1P1 con centro en Bj, con el
arco de radio A1P1 con centro en Aj.
Esto completa la construcción. Observe también que si el eslabonamiento de cuatro ba-

rras se usa como un generador de función, en cuyo caso el punto P del acoplador no sería de
importancia, entonces la construcción estaría completa después del paso 3.
Análisis gráfico de desplazamiento del mecanismo Stephenson III de seis

barras. Este mecanismo, con revolutas A0AB0BPCC0, se muestra en la figura 3.27. Su po-
sición inicial es identificada por el subíndice 1 para todas las juntas móviles. Para construir la
j-ésima posición cuando A0A es la entrada y C0C es la salida, proceda de la manera siguiente:
1. Construya la j-ésima posición del eslabonamiento de cuatro barras, A0AjB0BjPj, igual

que antes.
2. Construya la j-ésima posición de la díada de salida dibujando un arco con centro en C0
con radio C0C1 que se corte con un arco centrado en Pj de radio P1C1. Esto localiza la
junta C en su j-ésima posición Cj y la construcción queda completa.
La figura 3.28 muestra la construcción cuando C0C es la entrada y A0A o B0B es la sa-
lida. El procedimiento es como sigue:
1. Dibuje la j-ésima posición del eslabón de entrada y trace un arco centrado en Cj de ra-
dio C1P1.
2. Ahora, usando el método de la figura 3.26, construya cuatro o cinco posiciones sucesi-
vas del punto P en la vecindad del arco C1P1 previamente dibujado, construyendo así
una porción de la trayectoria del punto P. Pj está en la intersección del arco C1P1 y la
trayectoria del punto P.
Esto completa la construcción gráfica.
* Como dos círculos se cortan en dos puntos, habrá dos soluciones. La segunda solución, no mostrada en la
figura 3.26, constituye la otra “inversión geométrica” de este mecanismo de cuatro barras.
Sección 3.3 Análisis de desplazamiento: método analítico 135
3.3 ANÁLISIS DE DESPLAZAMIENTO: MÉTODO ANALÍTICO†
El desarrollo de los análisis de desplazamiento y velocidad que siguen, supone que el lector
está familiarizado con los números complejos. El apéndice de este capítulo, que abarca los
fundamentos de los números complejos, debería repasarse en este momento.
En el capítulo 1 se estudió un método para determinar el número de grados de libertad
de un mecanismo. Si un mecanismo tiene un grado de libertad (como el de cuatro barras), al
prescribirse un parámetro de posicion, como el ángulo del eslabón de entrada, quedará com-
pletamente especificada la posición del resto del mecanismo cuando se seleccione una de las
dos posibles inversiones geométricas. Se desarrollará aquí una expresión analítica que relacio-
ne las posiciones angulares absolutas de los eslabones de un eslabonamiento de cuatro barras.
Esto será de mucha mayor utilidad que un procedimiento de análisis gráfico al analizar varias
posiciones y/o varios mecanismos diferentes, porque las expresiones desarrolladas en los ejem-
plos A y B son fácilmente programables para su implementación en computadoras.
El análisis de desplazamiento usando ecuaciones de circuito requiere comúnmente un
método numérico para la resolución de las ecuaciones no lineales resultantes. Aquí se presen-
ta otro procedimiento para el análisis analítico de desplazamiento. Las ecuaciones desarrolladas
dan lugar a una solución cerrada.
El eslabonamiento de cuatro barras mostrado en la figura 3.29 puede ensamblarse en
dos configuraciones diferentes para una orientación dada del eslabón de entrada r2. Esas con-
figuraciones se llaman inversiones geométricas. La figura 3.30 muestra la segunda inversión
geométrica para la misma posición del eslabón de entrada. Nótese que las dos inversiones geo-
métricas contienen imágenes especulares de r3 y r4 respecto al vector r7.
La variable µ se usará para denotar la inversión geométrica. A la variable µ se le per-
mite asumir sólo dos valores discretos, +1 y –1, donde +1 corresponde a una de las inversiones
geométricas y –1 a la otra. Sea ψ el valor absoluto del ángulo entre r7 y r4 con 0 ≤ ψ < π. El
ángulo con signo entre r7 y r4 se define entonces como µψ. Por lo tanto, para una rotación
horaria de r7 a r4 (como se muestra en la figura 3.29), µ = −1 y para una rotación antihoraria
de r7 a r4 (como se muestra en la figura 3.30), µ = +1.
Si se conoce la posición inicial del mecanismo, µ puede a menudo determinarse por ins-
pección visual. El ejemplo siguiente presenta un método analítico para determinar la inversión
geométrica de un mecanismo de cuatro barras dadas las posiciones iniciales de los eslabones
de entrada y seguidor.
r6
r5 ΨC
r3
rC µΨ r4
iy r7
r2
r0A r1
x
Figura 3.29 Mecanismo de cuatro barras.
† Esta sección ha sido revisada de nuevo con ayuda del Dr.Tom Chase, University of Minnesota.
ΨC
r7 −Ψ
iy
r2 r3
+Ψ
r1
r0A r4
Figura 3.30 Segunda inversión geométrica
x
(primera inversión mostrada con línea de rayas)
Ejemplo A (usando la notación de la figura 3.29) ____________________________________________

Dadas las longitudes y orientaciones de los eslabones: roA, r1, las longitudes de los eslabones: r2,
r3, r4, r5 y ψc; y las posiciones iniciales r2 y r4, encontrar µ.
1. Calcule el vector r7: r7 = r2 − r1. (3.1).

2. Ángulo* entre r7 y r4: µψ = arg(r4) − arg(r7) (3.2).
3. Convierta µψ de manera que –π < µψ ≤ π.
4. Si µψ > 0, entonces µ = +1 (3.3a).
Si µψ < 0, entonces µ = –1 (3.3b).
Para que un mecanismo de cuatro barras se mueva de una inversión geométrica a otra, debe ocurrir
una de dos cosas: (1) El mecanismo debe pasar a través de una posición de centro muerto (ina-
movible) o (2) el mecanismo debe desarmarse entre posiciones. Por lo tanto, el movimiento está
típicamente restringido a una inversión geométrica (se tienen excepciones). Si el mecanismo de
cuatro barras está restringido a una inversión geométrica, entonces la posición del mecanismo es-
tá completamente definida para una salida específica. Un segundo ejemplo presenta expresiones
para el análisis de la localización del punto trazador C, correspondiente a una orientación dada
del eslabón de entrada r2.
* El arg indica el ángulo del vector medido siempre en sentido antihorario desde el eje x positivo.
Ejemplo B (usando la notación de la figura 3.29) ____________________________________________

Dadas las longitudes y orientaciones de los eslabones roA, r1; las longitudes de los eslabones r2,
r3, r4, r5 y ψc; la inversión geométrica µ y la posición de entrada r2, encontrar rC.
1. Calcule el vector r7: r7 = r2 − r1 (3.4).

r 2 r 27 r 23
2. Valor absoluto del ángulo entre r7 y r4: arccos 4 2r4r7 (3.5).
3. Orientación del eslabón 4: arg(r4) = arg(r7) + µψ (3.6).

4. Vector r3: r3 = −r + r1 + r4 (3.7).
5. Orientación de r5: arg(r5) = arg(r3) + ψC (3.8).
6. Vector rC: rC = roA + r2 + r5 (3.9).
Refiérase a la sección 3.10 para expresiones analíticas de los límites de movimiento del eslabo-
namiento de cuatro barras.
Sección 3.4 Concepto del movimiento relativo 137
Circuitos y ramales
En esta subsección se analizará el uso de m para encontrar información sobre el cambio po-
tencial de circuito o ramal en los mecanismos de cuatro barras:
Hecho: Hay sólo dos maneras para moverse entre una configuración µ positiva (+)
y una configuración µ negativa (–):
1. Desensambla
2. Pasar a través de una configuración inamovible.
Este hecho conduce a las siguientes conclusiones:
Para mecanismos no-Grashof (eslabonamiento de oscilador triple RRR): Se

tiene un solo circuito. Por lo tanto, si µ cambia de signo entre la posición 1 y la posición 2,
entonces las posiciones 1 y 2 están en ramales separados. (No es posible un cambio de cir-
cuito.) Inversamente, si µ no cambia de signo entre las posiciones 1 y 2, entonces las posiciones
1 y 2 están sobre el mismo ramal (y circuito).
Para mecanismos Grashof con entradas de manivela (manivela doble CC

o manivela oscilador CR): Todos los mecanismos Grashof de cuatro barras tienen dos
circuitos. Esos mecanismos impulsados por manivela nunca pueden alcanzar una configura-
ción inamovible. Por lo tanto, si µ cambia de signo entre la posición 1 y la posición 2, entonces
las posiciones 1 y 2 están sobre circuitos separados (no es posible un cambio de ramal.) In-
versamente, si µ no cambia de signo entre la posición 1 y la posición 2, entonces las posiciones
1 y 2 están sobre el mismo circuito (no hay ramales).
Para mecanismos Grashof con entradas de oscilador (oscilador-manivela

RC u oscilador doble RR): Todos los mecanismos Grashof de cuatro barras tienen dos
circuitos. Esos mecanismos impulsados por oscilador pueden alcanzar dos configuraciones
inamovibles en cada circuito. Por consiguiente, no puede determinarse por completo si un cam-
bio de ramal o un cambio de circuito ocurrió por la sola inspección del signo de µ. Sin embargo,
si µ cambia de signo entre la posición 1 y la posición 2, entonces las posiciones 1 y 2 están en
circuitos separados o en ramales separados. Si µ no cambia de signo entre la posición 1 y la
posición 2, entonces las posiciones 1 y 2, aún pueden haber cambiado de circuito [ya que ca-
da circuito tiene configuraciones (+) y (–)]. No se puede aclarar esto sólo con µ. Se puede
determinar de qué circuito se trata, observando el rango del movimiento en que se está.
3.4 CONCEPTO DEL MOVIMIENTO RELATIVO
En la sección 1.4 se presentaron los conceptos de movimiento absoluto y relativo. Con ayu-
da de estos conceptos se facilitará la resolución de problemas de posición, velocidad y
aceleración. El análisis siguiente se centrará en la diferencia de movimiento entre puntos del
mismo eslabón y en el movimiento relativo entre eslabones distintos.
La tabla 3.1 muestra los cuatro casos posibles* que son aplicables al examinar el mo-
vimiento de varios puntos en un mecanismo. La matriz de 2 × 2 en esta tabla representa
*Este concepto fue formulado con base en pláticas con J. Uicker, University of Wisconsin.
TABLA 3.1 LOS CUATRO CASOS DE MOVIMIENTO REFERIDO

EN MECANISMOS DE ESLABONES
Mismo punto Puntos diferentes
Mismo eslabón Caso 1 Caso 2

Trivial Movimiento de diferencia
Eslabones Caso 3 Caso 4

diferentes Movimiento Tratable por medio de una
relativo serie de pasos de los casos 2 y 3
combinaciones del mismo o puntos diferentes sobre el mismo o diferentes eslabones. Vale la
pena comentar cada caso en lo que respecta a la complejidad de un análisis de movimiento
(figura 3.31):
Caso 1: Mismo punto-mismo eslabón. Por ejemplo, el movimiento del punto

Q sobre el eslabón 2 con respecto a sí mismo. Éste es un análisis trivial. No hay movimiento
de Q relativo a sí mismo.
Caso 2: Diferentes puntos-mismo eslabón. El caso 2 se llama movimiento de

“diferencia” [86]. Ejemplos son el movimiento entre los puntos Q y P sobre el eslabón 2 o el
movimiento entre los puntos R y S sobre el eslabón 3.
Caso 3: Mismo punto-diferentes eslabones (puntos momentáneamente

coincidentes). Por ejemplo, el movimiento de R sobre el eslabón 2 con respecto al punto
R sobre el eslabón 3, o el movimiento del punto U sobre el eslabón 4 con respecto al punto U
momentáneamente coincidente sobre el eslabón 5. El movimiento de caso 3 se llama “movi-
miento relativo”. En algunos casos el análisis es trivial, como con el punto R del eslabón 2
con respecto al punto R sobre el eslabón 3, es decir, cuando el punto es una junta revoluta que
une los dos eslabones. En otras situaciones, como con el punto U, que no es una junta, el aná-
lisis puede ser bastante complejo: se requiere conocer las trayectorias instantáneas del punto
de interés como un punto de cada eslabón con respecto al marco fijo de referencia.
El análisis del movimiento de un eslabonamiento incluye a menudo ambos casos 2 y 3
de análisis.
Junta revoluta
Punto de interés
Figura 3.31
Sección 3.5 Análisis de velocidad: método gráfico 139
Caso 4: Puntos diferentes-eslabones diferentes. Por ejemplo, el movimien-

to del punto V sobre el eslabón 5 con respecto a los puntos P, Q, R o S sobre eslabones diferentes.
En la mayoría de los casos no se tiene suficiente información para efectuar un análisis de ca-
so 4 de un solo paso. Usualmente es necesario efectuar varios pasos intermedios de análisis
de caso 2 y/o caso 3 (determinados por las restricciones físicas de un mecanismo) en vez de
un análisis de caso 4 de un solo paso.
Esos cuatro casos de movimiento referido se vuelven cada vez más importantes con-
forme el análisis se vuelve más complejo (por ejemplo, al análisis de aceleración) y resulta
más difícil llevar control de las componentes del movimiento relativo. Saber cuál de los cua-
tro casos de movimiento está implicado en un caso particular es fundamental en la cinemática
de los eslabonamientos. Muchos errores en los análisis cinemáticos de mecanismos resultan
de la interpretación errónea del movimiento relativo.
3.5 ANÁLISIS DE VELOCIDAD: MÉTODO GRÁFICO
El concepto de velocidad puede desarrollarse comenzando con sólo dos elementos de un me-
canismo: un eslabón tierra (eslabón 1) y un eslabón de entrada (eslabón 2) que esté articulado
directamente a tierra en A0 (véanse las Figs. 3.32 y 3.33). El radio vector RA de un punto ar-
bitrario A sobre el eslabón 2 se localiza instantáneamente en la posición angular θA con respecto
al eje x de un sistema de referencia absoluto fijo al eslabón 1. Observe que los ejes en la figu-
ra 3.33 representan un plano complejo x, iy. Los números complejos† se usan en muchos casos
en este texto debido a su fácil aplicabilidad a los análisis y síntesis de mecanismos planos.
El eslabón 2 está en proceso de cambiar posición con respecto al eslabón 1. La veloci-
dad de cambio de la posición angular del eslabón 2 con respecto al eje fijo x se llama velocidad
angular (ω2) del eslabón 2,
d
2 (3.10)
dt
Figura 3.32 El eslabón 2 pivotea en el

eslabón a tierra 1 en A0 y gira en sentido anti-
horario con velocidad angular ω2.
†Véase en el apéndice de este capítulo un repaso de los números complejos.

Figura 3.33 Velocidad absoluta VA del punto

A sobre el eslabón giratorio 2.
y es positiva en sentido antihorario. La posición del punto A con respecto a A0 (análisis de ca-
so 2; véase la tabla 3.1) puede definirse matemáticamente en forma polar o en forma cartesiana.
Dos cantidades escalares, la longitud RA y el ángulo θA con respecto al eje x, definen el vec-
tor de posición del punto A.
Forma polar:
RA = RAeiTA (3.11)
Usando la ecuación de Euler, obtenemos la forma cartesiana:
RA = RA cos TA + iRA sen TA (3.12)
La velocidad absoluta lineal de un punto es la velocidad de cambio del vector posición de ese
punto con respecto a tierra
dRA
VA (3.13)
dt
o en forma polar
d iA
V iR e R2ieiA iR2 (3.13a)
dt
o en forma cartesiana
d d
sen)
V R (sin iR(cos ) RA2(sin sen i cos ) (3.13b)
dt dt
La forma polar de VA da mucha información. El valor escalar de la velocidad es el ra-
dio RA multiplicado por la velocidad angular ω2, mientras que la dirección está a 90° del vector
unitario de posición eiθA en el mismo sentido que ω2. La notación seguida al usar números
complejos implica que las rotaciones antihorarias son positivas; entonces, ω2 es aquí positi-
va y la velocidad absoluta VA es hacia la izquierda en la figura 3.33.
Observe que la magnitud de la velocidad lineal y de la velocidad angular están relacio-
nadas:
VA = VA = RAω2 (3.14)
Figura 3.34 Velocidades absolutas VA y VB

de los puntos A y B sobre el eslabón giratorio 2.
Además, la dirección del vector velocidad es siempre perpendicular al vector posición que se
origina en el punto de referencia, ya que si una componente de la velocidad estuviese a lo lar-
go del vector posición, el eslabón se deformaría, lo que contradice la hipótesis de que el eslabón
sea rígido.
Supongamos que el eslabón 2 contiene otro punto de interés, por ejemplo, el punto B
(véase la figura 3.34). La velocidad absoluta del punto B sería
Forma polar:
VB = RBω2ieiTB = RBiω2 (3.15)
Forma cartesiana:
VB = RBω2(−sen TB + i cos TB) (3.16)
Hasta ahora sólo hemos tratado velocidades absolutas de un punto sobre un eslabón ar-
ticulado a tierra. ¿Cuál es la diferencia entre la velocidad absoluta en el punto B y la velocidad
absoluta en el punto A (todavía, caso 2 de movimiento); es decir, si estuviese usted sentado
sobre el eslabón 2 en el punto A y mantuviera la mirada fija en la dirección x y viese de reo-
jo el punto B, cuál sería la velocidad aparente del punto B con respecto a usted en A? Usted
observaría la diferencia de velocidad, que es la diferencia de dos velocidades absolutas de dos
puntos sobre el mismo eslabón. La diferencia de velocidad es, en este caso, VBA, donde el se-
gundo subíndice es el punto de referencia y el primer subíndice es el punto de interés. Se
infiere que
→
VBA = VB − VA = RBiω2 − RAiω2 = ( AB)iω2 = RBAiω2
de donde
→
VB = VA + VBA = RBiω2 = RAiω2 + ( AB)iω2 (3.17)
Una solución vectorial de esta ecuación aparece en la figura 3.35. Nótese que las velocidades
absolutas tienen un solo subíndice. Se sobreentiende que el segundo subíndice ausente es tie-
rra. En la figura 3.35, el punto OV es un origen arbitrario para dibujar el diagrama de velocidad.
Todas las velocidades absolutas se trazan partiendo de este origen, de manera que VB [del la-
do izquierdo de la Ec. (3.17)] se dibuja a una escala conveniente, paralela a VB en la figura
3.34. El lado derecho de la ecuación se traza entonces comenzando en OV y dibujando VA
Figura 3.35 Determinación de la diferencia

de velocidad VBA del punto B con respecto al
punto A por medio del triángulo de vectores.
A y B son puntos del eslabón giratorio 2 de la
figura 3.34.
a la misma escala. La diferencia vectorial entre VB y VA es VBA, que cierra el polígono vec-
torial. Nótese que VBA es perpendicular a RBA (ya que el eslabón 2 es rígido) y que
VBA = −VAB o RBAiω2 = −RABiω2 (3.18)
y
VBA = iω2RBA (3.19)
Despejando ω2 en la Ec. (3.19), obtenemos
VBA V
ω2 o |ω2| BA
or (3.20)
iRBA RBA
Nótese que ω2 es un número real positivo o negativo, según si VBA e iRBA, que son vectores
colineales, señalan en el mismo sentido o en el opuesto.
Ejemplo 3.2 __________________________________________________________________________
El eslabón J en la figura 3.36 se mueve respecto a tierra. Los puntos P y Q del eslabón J son po-
siciones de velocidades absolutas conocidas VP y VQ. Encuentre la velocidad angular ωJ de este
eslabón con respecto a tierra o, lo que es lo mismo, con respecto al sistema de orientación fija
xPiy, unido al eslabón J en P y moviéndose junto con él mientras permanece paralelo con el sis-
tema fijo x0Oiy0.
Solución Usando la Ec. (3.17), obtenemos
VQ = VP + VQP
La figura 3.37 muestra la solución gráfica de esta ecuación. Por último, de la Ec. (3.20),
VQP VQP
ω2 o |ω2|
or
iRQP RQP
Eslabón J
Figura 3.36 El movimiento del eslabón J se

conoce sólo por medio de los vectores de
velocidad VP y VQ de sus puntos P y Q.
Figura 3.37 Construcción gráfica para encon-

trar la diferencia de velocidad del punto Q con
respecto al punto P del eslabón J de la figura
3.36, como base para calcular la velocidad
angular desconocida ωJ.
Observe que el sentido de ωJ puede obtenerse observando la dirección de la diferencia de

velocidad VQP en el diagrama de velocidad. Debido a la dirección de la velocidad del punto Q
con respecto a P, el eslabón J debe estar girando en sentido antihorario. La magnitud ωJ se ob-
tiene dividiendo la magnitud de VQP entre la longitud (QP) = RQP. Por ejemplo, sea
VP = (20 mm/s)ei(−18.89°)
y
VQ = i(30 mm/s)
Del triángulo de vectores en la figura 3.37, por construcción gráfica, encontramos que
VQP = (40 mm/s)ei(117°)
Verificando esto por sustitución en la Ec. (3.17), tenemos
VQP = VQ − VP = i30 − 18.92 + i6.48
VQP = −18.92 + i(36.48) = (41.10 mm/s)ei(117°)
Si RQP = (42 mm)ei(27°), entonces de la Ec. (3.20),
(41.10)e(117°)
ωJ 0.98 rads
e(90°)(42)e(27°)
en sentido antihorario, ya que ωJ > 0.
El ejemplo anterior demuestra entonces que la notación de números complejos determina la

velocidad angular con su signo algebraico correcto para indicar si ésta es horaria o antihora-
ria, sin tener que usar reglas empíricas o inspección visual de la geometría implicada. Por
tanto, es aconsejable adaptar este procedimiento al cálculo digital automático, donde no se
tiene la posibilidad de una inspección visual.
Ahora podemos abordar el análisis de velocidad de un eslabonamiento formado por va-
rios eslabones. Pondremos énfasis inicialmente en la solución gráfica de las ecuaciones con
números complejos (como en las Figs. 3.35 y 3.37), debido a la inherente retroalimentación
visual ofrecida. Soluciones analíticas de los mismos ejemplos se verán después. El eslabona-
miento de corredera-manivela en la figura 3.38 es un buen mecanismo para comenzar. El
objetivo es determinar la velocidad del punto B sobre la corredera (eslabón 4), dada la velo-
cidad angular ω2 de entrada. Como este mecanismo será analizado por consideraciones
de velocidad, la información sobre desplazamientos debe ser ya conocida de antemano (es de-
cir, se dan las posiciones de los puntos A y B, θ2 y θ3).
Paso 1. Encuentre la velocidad absoluta del punto A sobre el eslabón 2 (análisis de
caso 2):
Figura 3.38 El movimiento de este mecanis-

mo de corredera y manivela se conoce en
función de la velocidad angular ω2 de entrada
dada. Debe encontrarse la velocidad de la
corredera 4.
VA = RAiω2 (A0A) (3.21)
↓
Paso 2. Encuentre la velocidad absoluta del punto A del eslabón 3 (análisis de caso 3). És-
te es un paso trivial ya que un pasador conecta el eslabón 2 con el eslabón 3 en A y V(A3) = V(A2).
Paso 3. Encuentre la velocidad del punto B3 usando el punto A3 (ambos puntos sobre
el eslabón 3) y la Ec. (3.17) (análisis de caso 2):
VB = VA + VBA (3.22)
Recuérdese que la ecuación vectorial (3.22) es equivalente a dos ecuaciones escalares inde-
pendientes: la suma de los componentes x y la suma de los componentes y. Además (usando
notación polar esta vez), cada vector de velocidad tiene dos incógnitas escalares: su magni-
tud y su dirección. Un esquema útil de conteo para llevar la cuenta de las cantidades conocidas
y desconocidas en una ecuación vectorial, es colocar una D bajo el vector si se conoce la di-
rección (acompañada de una flecha que muestre la dirección aproximada) y una M si se conoce
la magnitud. Después de hacer esto para cada vector en la ecuación, pueden quedar cuando
más dos escalares como incógnitas y las incógnitas pueden encontrarse gráfica o analítica-
mente. En este caso, la Ec. (3.22) se expresa como
VB = VA + VBA
↔
↔
(3.23)
↓
D D D
M
Ambos componentes de VA son conocidos (la magnitud es VA = RA ω2). La dirección de VB
es vertical ya que la corredera está restringida a moverse en la ranura vertical. Además, se sa-
be que la dirección de VBA es perpendicular al eslabón AB. Con sólo dos incógnitas restantes,
la Ec. (3.23) puede resolverse gráficamente, como en la figura 3.39, escogiendo una escala
apropiada para VA.
Paso 4. Encuentre la velocidad del punto B sobre el eslabón 4 (análisis de caso 3). De
nuevo, éste es un paso trivial. La velocidad de la corredera se encuentra simplemente midien-
do la longitud de VB en la figura 3.39.
Nótese que este ejemplo fue subdividido formalmente en cuatro pasos, dos de los cua-
les fueron triviales. No es necesario escribir los pasos formales una vez que se ha acostumbrado
Figura 3.39 Construcción vectorial para

encontrar la velocidad de la corredera del
mecanismo en la figura 3.38.
uno a pensar sobre cada paso individual. Nuevamente, una advertencia: cuanto más compli-
cado es el análisis y el problema, más imperativa se vuelve la necesidad de tener en cuenta la
tabla 3.1 al trabajar con métodos gráficos (o analíticos) (véase la sección 3.6 para una solu-
ción analítica de este problema).
Ejemplo 3.3 _______________________________________________________________________
El eslabonamiento de cuatro barras mostrado en la figura 3.40 es impulsado por un motor conec-
tado al eslabón 2 a 600 rpm en sentido horario. Determine las velocidades lineales de los puntos
A y B y las velocidades angulares de los eslabones 3 y 4 en la posición mostrada en la figura.
Solución Paso 1. Calcule VA, como parte del eslabón 2. Para obtener ω2 en radianes por segun-
do, usamos la relación
secs min 2
rev 60 secs
rad rev rad 1 min
ωω22
y le damos el signo algebraico + si es antihoraria y el signo – si la rotación es horaria. Así,
–(600) (2 π)
ω2 = = –62.8 rad /sec
60
→
VA = i(A0A) (ω2) = i(2.5)ei(118.72°)(−62.8) = (157)ei(28.72°) cm/s
↓
Paso 2. Encuentre VB. Usando la Ec. (3.17),
V = VA + VBA
↔B
↔
↓
D D D
M
Figura 3.40 Mecanismo de cuatro barras con
v
velocidad angular de entrada y los vectores de
los eslabones dados:
Z2 = A0A = 2.5 cm ei(118.72°) = −1.20
v
v
+ i2.19
Z3 = AB = 5.5 cm ei(2.01°) = 5.50 + i0.20
Z4 = B0B = 5.0 cm ei(72.30°) = 1.52
= i4.76
Figura 3.41 Triángulo de vectores de veloci-

dad para las juntas A y B del mecanismo en la
figura 3.40. Nótese que VB es perpendicular
a Z4, VA es perpendicular a Z2 y VBA es per-
pendicular a Z3.
Por mediciones en el diagrama de velocidad (figura 3.41),

VB = (147)ei(−17.7°) cm/s , VBA = (120)ei(−87.99°) cm/s↓
↓
Paso 3. Calcule ω3 y ω4. De las figuras 3.40 y 3.41, las magnitudes de las velocidades an-
gulares en radianes por segundo se encuentran por el método gráfico (geométrico), como sigue:
1. Mida las longitudes de las velocidades lineales de acuerdo con la escala de velocidades;
2. Divídalas entre sus respectivos radios vectores.
Por ejemplo, de la figura 3.41, VA = 157 cm/s, VB = 147 cm/s y VBA = 120 cm/s. De la fi-
gura 3.40, Z2 = 2.5 cm, Z3 = 5.5 cm y Z4 = 5.0 cm. Por lo tanto,
s
157 cmsec
|ω2| 62.8
= 62.8 radsec
rad/s
2.5 cm
147 cmsec
s
|ω4| = 29.4
29.4 radsecy and
rad/s y
5.0 cm
120 cmsec
s
|ω3| = 21.8
21.8 radsec
rad/s
5.5 cm
El sentido de ω3 y ω4 puede verificarse observando las direcciones de la velocidad en la

figura 3.41 e imaginando VBA localizada en el punto B como parte del eslabón 3 y a VB localiza-
da en el punto B al final del eslabón 4. Es claro que ambos eslabones tienen un sentido horario
de rotación y, por lo tanto, ω3 y ω4 son negativas. A la misma conclusión se llega usando núme-
ros complejos en la Ec. (3.20):
V (120)ei(−87.99°)
(87.99°) –21.8 rad/s (horaria)
ω3 (2.01°) 21.8 radsec (cw)
i(−2.01°)
–21.8 rad/s (horaria)
iZ3 i(5.5)e
(17.70∞) –29.4 rad/s (horaria

V (147)ei(−17.70°)
ω4 (72.30∞) –29.4
29.4rad/s (horaria)
radsec (cw)
iZ4 i(5)ei(72.30°)
Ejemplo 3.4 __________________________________________________________________________

La figura 3.42 muestra el mismo mecanismo de cuatro barras que el del ejemplo 3.3 (figura 3.40)
con la adición del punto P sobre el eslabón acoplador. La velocidad de entrada es la misma que
en el ejemplo 3.3. Calcule VP.
Solución Usando la ecuación de diferencia de velocidad entre P y A,
VP = VA + VPA
↔
↓
D D
M
No se tienen suficientes términos conocidos para resolver esta ecuación, pero no hemos
hecho uso de toda la información pertinente. La ecuación de diferencia de velocidad entre P y B
puede expresarse como
VP = VB + VPB
↔
↓
D D
M
Esta ecuación también contiene tres incógnitas y no puede resolverse por sí misma, pero
las dos ecuaciones pueden resolverse simultáneamente.
VA + VPA = VB + VPB
↔
↓
↔
↓
D D D D
M M
Tenemos ahora dos ecuaciones escalares y dos incógnitas escalares (las magnitudes de VPB
y VPA). La figura 3.43 muestra que la intersección de las direcciones de los vectores de diferen-
cia de velocidad VPB y VPA da el punto p, y entonces
VP = 310 cm/s →
Figura 3.42 El mecanismo de cuatro barras de Figura 3.43 Diagrama vectorial de velocidades
la figura 3.40 con el punto P acoplador añadido. para el mecanismo de la figura 4.42.
Debe notarse que, en el diagrama vectorial de la figura 3.43, el triángulo abp es

similar al triángulo acoplador ABP (figura 3.42), porque ab AB, bp BP, y ap AP.
El triángulo abp se llama imagen de velocidad del eslabón ABP. La imagen de ve-
locidad (triángulo en este caso) está girada 90° desde el eslabón original en la dirección
de la velocidad angular de ese eslabón. La razón es que todas la componentes de dife-
rencia de velocidad están relacionadas con los vectores del eslabón original por V = iωr.
La relación entre un eslabón rígido con tres o más puntos de interés y el diagrama de ve-
locidad correspondiente, produce un atajo muy útil en el procedimiento de análisis. Una
vez calculadas las velocidades de dos puntos sobre un eslabón, la diferencia de veloci-
dad de cualquier otro punto puede obtenerse por triángulos semejantes. Por ejemplo, la
velocidad absoluta del punto E puede medirse directamente (figura 3.43).
↓
VE = 144 cm/s
Ejemplo 3.5 __________________________________________________________________________

La figura 3.44 muestra un eslabonamiento de seis barras que es en realidad uno de cuatro barras
conectado a un mecanismo de corredera y manivela invertido (véase la Fig. 3.10). Con ω2 = –186
rpm en sentido horario, encuentre VD, V(F5) (velocidad de F como punto del eslabón 5) y ω5.
Solución La figura 3.45 muestra la solución gráfica de este problema con base en las solucio-
nes sucesivas de las siguientes ecuaciones:
VC = VB + VCB
↔
↓
D D D
M
VD = VC + VDC
↓
↔
↓
D D D
M
V(F5) = VD + V(F5)D
↔
↔
↓
D D D
M
Figura 3.44 Mecanismo de seis barras. El

eslabón 2 es la entrada, se da el valor de ω2;
VD, VF5 y ω5 deben determinarse.
Sección 3.6 Análisis de velocidad: método analítico 149
Figura 3.45 Diagrama vectorial de veloci-

dades para el mecanismo de seis barras de la
figura 3.44.
Del polígono de velocidades,
↓
VD = (52)ei(arg ED − 90°) cm/s
↓
ω5 = V(F5)D/iDF = −6.0 rad/s (antihoraria)
V(F5) = 45 cm/s
La solución analítica por números complejos se deja como ejercicio al lector (véase el ejercicio 3.2)
3.6 ANÁLISIS DE VELOCIDAD: MÉTODO ANALÍTICO
El método de análisis de velocidad descrito en la última sección condujo a una solución grá-
fica bastante rápida. Cuando se requieren más precisión o análisis repetidos (de un gran número
de posiciones del mismo mecanismo o de varios mecanismos diferentes), debe usarse el mé-
todo analítico equivalente o un paquete de análisis generalizado.
Para ilustrar este método, que se presta a implementación en computadora, considere-
mos de nuevo el ejemplo de corredera-manivela de la figura 3.38. Para resolver este ejemplo
en forma analítica por números complejos, sustituimos en la Ec. (3.17):
VBei(π/2) = iω2RA + iω3RBA (3.24)
Aquí, las incógnitas son los dos valores reales VB y ω3. Podemos entonces separar las
partes real e imaginaria de la Ec. (3.24):
VBx = 0 = −ω2RAy − ω3RBAy
VBy = ω2RAx + ω3RBAx
de donde
RAy
ω3 ω2
RBAy

RBAx RAy RAy
VBy ω2 RAx y
and VBA iω2 RBA
RBAy RBAy
En estos cálculos, todos los números reales, como las velocidades angulares y las par-
tes real e imaginaria de vectores, deben incluirse con sus signos algebraicos correctos. Entonces,
si la incógnita VBy resulta negativa, como lo será en este caso, VB estará dirigida hacia abajo
(véase el ejercicio 3.1).
Ejemplo 3.6 __________________________________________________________________________

Use aritmética de números complejos en el mismo problema del ejemplo 3.3.
Solución
VB = iω2Z2 + iω3Z3 = iω4Z4 (3.25)
donde ω2 es conocida y ω3 y ω4 son desconocidas. Separando las partes real e imaginaria, tene-
mos
VBx = −ω2Z2y − ω3Z3y = −ω4Z4y (3.26)
VBy = ω2Z2x + ω3Z3x = ω4Z4x (3.27)
o
Z3y Z4y ω3 Z2yω2
Z3x Z4x ω Z ω
4 2x 2
(3.28)
de donde
ω22y 4y
ω
ω 2 2 4 ω224 ω224y
3
3y4 34y
3y
3
4y
4
(62.8) (2.19) (1.52) (62.8) ( 1.2) (4.76)

21.93 radsec
(0.19) (1.52) (5.5) (4.76)
3y 2y2

3 2x 2 2 2 3y 22y3

4
3y 4y 3y 4 34y
3 4
( 62.8) ( 1.2) (0.19) (62.8) (2.19) (5.5)

29.82 radsec
(0.19) (1.52) (5.5) (4.76)
VBx = (29.82)(4.76) = 141.94 
 VB = (149.00)ei(−17.71°)
VBy = (−29.82)(1.52) = −45.32 
VBA = iω3Z3 = i(−21.16)(5.5)ei(2.01°) = (116.38)ei(−87.99°)
Las ligeras diferencias en los valores numéricos entre los resultados de los dos métodos se deben a
las inexactitudes en la construcción gráfica en la figura 3.41 y/o errores de redondeo en el cálculo.
Sección 3.6 Análisis de velocidad: método analítico 151
Ejemplo 3.7 __________________________________________________________________________

Resuelva el ejemplo 3.4 analíticamente.
Solución Necesitamos determinar los argumentos de Z5 y Z6, es decir, β5 y β6.
Z5eiβ5 = Z3ei(2.01°) + Z6eiβ6 (3.29)
El complejo conjugado de esta ecuación también es válido (véase el apéndice de este capítulo).
Z5e −iβ5 = Z3e −i(2.01°) + Z6e −iβ6 (3.30)
Multiplicando las Ecs. (3.29) y (3.30) entre sí, se elimina β5:
Z 52 = Z 23 + Z3Z6ei(2.01°)e−iβ6 + Z3Z6e−i(2.01°)eiβ6 + Z 26 (3.31)
de donde
25 23 26

ei(bβ6 2.01∞) ei(2.01∞bβ66)
36 (3.32)
= 2 cos(β6 − 2.01°)
Por lo tanto,
Z25 Z23 Z26 (5.6)2 (5.5)2 (3.3)2

β66 2.01° cos 1 2Z3Z6
cos 1 2(5.5) (3.3)
105.63º°
105.63
por lo que β6 = 2.01 ± 105.63, lo que significa una posible inversión geométrica. De la figura
3.42, está claro que debe usarse el signo + y β6 = 107.64°.
Similarmente, podemos eliminar β6 de las Ecs. (3.29) y (3.30).
Z5eiβ5 − Z3ei(2.01°) = Z6eiβ6

Z5e−iβ5 − Z3e−i(2.01°) = Z6e−iβ6
Multiplicando, obtenemos
Z52 − Z3Z5ei(β5 − 2.01°) − Z3Z5e−i(β5 − 2.01°) + Z32 = Z62
26 25 23
e
(5 2.012)
2.01°)
e i(5 2.011)
2.01°)
2 cos(5 2.012)
2.01º)
3 5
(3.3) 2(5.5)
(5.6) (5.5)
= 34.58
2 2 2
ββ55 2.01 °° = cos 1 34.58º°
(5.6)
con el signo +: β5 = 36.59°. Entonces, Z5 = (5.6)ei(36.59°) y Z6 = (3.3)ei(107.64°).

Vp = VA + VPA = (157)ei(28.72°) + iω3Z5 = (157)ei(28.72°) + i(−21.93)(5.6)ei(37.02°)
VP = (157)ei(28.72°) + (122.8)ei(−52.98°)
VPx = 137.69 + 73.97 = 211.66
VPy = 75.44 − 98.09 = −22.65
VP = (212.87)ei(−6.11°) cm/s
Si E está a un tercio de la distancia de B a A,

5.5 i(2.01°) 5.5 i(2.01°)
ZE y VE VA VEA (157)ei(28.72°)
e i(2.01°) and i(28.72°)
iω
iω33 ei(2.01°)
3 3
5.5
VE (157)ei(28.72°)
i(28.72°)
i(21.19) ei(2.01°)
i(2.01°)
(157)ei(28.72°)
i(28.72°)
(38.85)ei(87.99°)
i(87.99°)
3
VEx = 137.69 + 1.36 = 139.05
VEy = 75.44 − 38.83 = 36.61
VE = (143.79)ei(14.75°) cm/s
3.7 CENTROS INSTANTÁNEOS
El método de la velocidad relativa (polígono de velocidades) para efectuar un análisis de ve-

locidad de un mecanismo, es sólo uno de varios disponibles. Una desventaja de este método
es el número de pasos requeridos para analizar un eslabonamiento complejo como el mostra-
do en la figura 3.44. El método del centro instantáneo es un procedimiento muy útil que, a
menudo, es más rápido para el análisis de eslabonamientos complejos.
Un centro instantáneo o centro es un punto en el que no se tiene velocidad relativa en-
tre dos eslabones de un mecanismo en ese instante. El sistema de dos eslabones en la figura
3.46 consiste en un eslabón 2 y el eslabón tierra (eslabón 1) que están unidos en A0 por una
junta de pasador (o revoluta). El punto en el que los eslabones 1 y 2 no tienen velocidad re-
lativa es obviamente el punto A0. De hecho, para todas las posiciones en el movimiento del
eslabón 2, el centro instantáneo (1,2), está localizado en A0.
Observe que si se conoce la velocidad absoluta de un punto, digamos el punto A del es-
labón 2, entonces con ayuda del centro instantáneo del eslabón 2 con respecto a tierra, una
simple construcción dará la velocidad absoluta de cualquier otro punto, como el B. Una línea
de calibración se traza desde A0 hacia la punta del vector velocidad VA. Existe una relación
lineal entre la magnitud de la velocidad y la distancia desde el centro instantáneo (1,2) (ya
que V = Rω). Un arco circular con centro en A0 que pase por B, localiza B sobre la línea A0A.
VB se traza paralelamente a V
A, hasta la línea de calibración. Como B y B equidistan de A0, V
B tie-
ne la misma magnitud que la velocidad de B. Además, VB es perpendicular a A0B, por lo que
la velocidad de B queda determinada.
Línea de
calibración
Figura 3.46 El pivote A0 es el centro instan-

táneo para todas las posiciones del eslabón
móvil 2 con respecto al eslabón 1. Construc-
ción gráfica de la velocidad del punto B del
eslabón 2 con ayuda del centro instantáneo.
Sección 3.7 Centros instantáneos 153
Figura 3.47 Los centros instantáneos obvios

en un mecanismo de eslabones están en las
juntas de pasadores entre eslabones.
En el eslabonamiento de cuatro barras en la figura 3.47, podemos identificar varios cen-

tros instantáneos: el centro instantáneo (1,2) está localizado en A0 y el centro instantáneo (1,4)
está en B0. Además, los centros (2,3) y (3,4) están en A y B, respectivamente. Observe que,
cuando el eslabonamiento se mueve, esas dos últimas juntas de pasador siguen siendo cen-
tros instantáneos pero sus posiciones no permanecen fijas respecto a tierra.
¿Hay centros instantáneos entre los eslabones 1 y 3 y los eslabones 2 y 4? Examinemos
esta pregunta por medio de la figura 3.48. Esta figura muestra dos posiciones separadas fini-
tamente del eslabón acoplador del eslabonamiento en la figura 3.47. Las dos posiciones de los
pasadores A y B están representadas por A1, A2 y B1, B2. Si se dibuja el bisector perpendicu-
lar de B1B2, cualquier punto a lo largo de esta línea podría servir como pivote a tierra que,
conectado a B, servirá como el centro de rotación, de B1 a B2, de B. Si se dibuja también el
bisector perpendicular de A1A2, se tendrá la intersección de esos bisectores en P12 (polo 1,2).
Éste es el punto que, si se conectara rígidamente al eslabón acoplador AB, podría servir co-
mo el pivote fijo alrededor del cual el eslabón AB podría girar de la posición 1 a la posición
2. El movimiento del eslabón acoplador entre posiciones no se duplicaría (en general), pero
las dos posiciones extremas serían exactas. Ahora, si esas dos posiciones se acercan cada vez
más, la línea A1A2 se acercará a la dirección de VA, B1B2 se acercará a la de VB y P12 se acer-
cará al centro instantáneo de los eslabones 1 y 3 (1,3). Además, los bisectores perpendiculares
se acercarán a los eslabones 2 y 4, respectivamente. Así, el centro instantáneo I1,3 estará en
la intersección de los eslabones 2 y 4 prolongados. Esta construcción es válida cuando los dos
eslabones de interés (1 y 3) están conectados por eslabones binarios (2 y 4). Sin embargo, ¿có-
mo podemos encontrar la posición de centros instantáneos menos obvios?
Figura 3.48 El polo 12 (P12) respecto al cual

el acoplador podría girar de la posición 1 a la 2.
Teorema de Kennedy. El teorema de Kennedy tiene que ver con los tres centros
instantáneos entre tres eslabones de un sistema de miembros rígidos. En la figura 3.49 se mues-
tran tres eslabones: el eslabón tierra (eslabón 1) y otros dos eslabones (2 y 3) que están
articulados a tierra.* Los centros instantáneos (1,2) y (1,3) están localizados en las respecti-
vas juntas de pasador, ¿pero dónde está el centro instantáneo (2,3)? Por ejemplo, ¿es el punto
P el centro instantáneo? Pensemos primero que P es parte del eslabón 2, (P2), y luego _ que es
parte del eslabón 3,(P3). P2 tiene una velocidad absoluta que es perpendicular
_ a O2P2 mien-
tras que P3 tiene una velocidad absoluta que es perpendicular a O3P3. Ahora, si P fuese el
centro instantáneo I23, entonces VP2P3 = –VP3P2 sería cero. Nótese que el punto P no podría
ser el centro instantáneo (2,3) porque las direcciones de V(P2) y V(P3) no son las mismas. ¿Dón-
de, por lo menos, serían las direcciones de los dos vectores de velocidad absoluta iguales? En
cualquier punto a lo largo de la línea de los centros instantáneos (1,2) y (1,3) (digamos en el
punto Q), las velocidades absolutas de ese punto, ya sea como punto sobre el eslabón 2 o so-
bre el eslabón 3, serían perpendiculares a la línea entre esos centros. Dependiendo de las
velocidades angulares ω2 y ω3, las magnitudes serán iguales en alguna parte a lo largo de la
línea de centros o de sus prolongaciones. Esto conduce al teorema de Kennedy de los tres cen-
tros: Los tres centros instantáneos de tres cuerpos que se mueven relativamente entre sí deben
estar a lo largo de una línea recta (véase la figura 3.50).
Antes de volver al eslabonamiento de cuatro barras de la figura 3.47 con este teorema,
se desarrollará esta teoría un poco más. Supóngase que el centro instantáneo (2,3) está loca-
lizado en el punto Q, como se muestra en la figura 3.50; entonces
V(Q2) = iω2(O2Q) = iω2(1,2 − 2,3) (3.33)
V(Q3) = iω3(O3Q) = iω3(1,3 − 2,3) (3.34)

pero
V(Q2) = V(Q3) (3.35)
por lo que la razón de velocidad angular es
Dirección
de V(P2)
Dirección
de V(P3)
Eslabón 2 Eslabón 3
Figura 3.49 Tres eslabones (1,2 y 3)

Eslabón 1
se mueven uno respecto al otro. ¿Dónde se
encuentra el centro instantáneo de los eslabones
2 y 3?
* El eslabón 3 pasa por detrás del eslabón 2.

Eslabón 3
Eslabón 2
Figura 3.50 Prueba de que los tres centros

instantáneos de tres eslabones que se mueven
uno respecto al otro deben estar sobre una línea
recta (Teorema de Kennedy).
ω2 (O Q) (1,3 2,3)
3 (3.36)
ω3 (O2Q) (1,2 2,3)
que es un número real positivo o negativo. El valor absoluto de la Ec. (3.36) es
ω2 (1,2 2,3) (3.37)

ω3

(1,2 2,3)
Si el centro instantáneo relativo (2,3) se encuentra entre los centros instantáneos absolu-
tos (1,2 y 1,3), la razón de velocidad angular es negativa (es decir, los dos eslabones giran en
sentidos opuestos). Si el centro instantáneo relativo se encuentra fuera de los otros dos, la razón
de velocidad angular es positiva (es decir, los eslabones giran en el mismo sentido). La Ec. (3.36)
relaciona una razón de velocidad angular con una razón de distancias entre centros instantá-
neos. Este concepto fundamental es la base para el “método de la fórmula” de la próxima sección.
Otra manera de considerar los centros instantáneos implica reemplazar instantáneamen-
te un eslabonamiento por un par de engranes. La figura 3.51 muestra el par de engranes que
produce instantáneamente la misma razón de velocidad angular que los eslabones 2 y 3 en la
figura 3.50. El vector de radio de paso del engrane 2 es (1,2 − 2,3) y (1,3 − 2,3) es el vector
de radio de paso del engrane 3. Un caso de razón de velocidad angular positiva se muestra en
la figura 3.52.
Volviendo al eslabonamiento de cuatro barras de la figura 3.47, se pueden ahora encon-
trar las posiciones de los centros instantáneos (2,4) y (1,3). De acuerdo con el teorema de
Kennedy, el centro instantáneo (1,3) se encuentra sobre una línea trazada por los centros ins-
tantáneos comunes entre los eslabones 1,3 y otro eslabón. Si ese otro eslabón es el eslabón 2,
los centros instantáneos (2,3), (1,2) y (1,3) se encuentran sobre una línea recta; se traza en-
tonces una línea entre los centros (2,3) y (1,2) (véase la figura 3.53). Si se usan los eslabones
1,3 y 4, los centros (3,4), (1,4) y (1,3) se encuentran sobre una línea recta. Una línea por (3,4)
y (1,4) interseca la otra línea, localizando el centro (1,3). El centro instantáneo (2,4) se loca-
liza trazando líneas por los centros (2,3) y (3,4) y por los centros (1,2) y (1,4). Compárese este
procedimiento con el método intuitivo descrito pasando al límite (desplazamiento infinitesi-
mal) en conexión con la figura 3.48. Nótese que el polo P12 en la figura 3.48 se aproxima a la
posición del centro instantáneo (1,3) en la figura 3.53.
Figura 3.51 Centros instantáneos de un par

de engranajes con razón de velocidad negativa.
Este par de engranajes generaría la isma razón
de velocidad angular (ω2/ω2) que los eslabones
2 y 3 en la figura 3.50 si los centros instantá-
neos estuvieran en posiciones idénticas.
El centro instantáneo entre dos eslabones que no están conectados directamente entre
sí puede imaginarse como una junta de pasador instantánea entre esos eslabones. Por ejem-
plo, se podría articular el eslabón 3 a tierra (eslabón 1) en el centro instantáneo (1,3) y obtenerse
la misma velocidad relativa instantánea entre esos eslabones que con el mecanismo de cua-
tro barras. El concepto de equivalencia de par inferior presentado en la tabla 1.2, se basa en
este concepto de equivalencia de velocidad.
Existe un método gráfico corto (con base en el principio de dualidad de la teoría de grá-
ficas) que ayuda a llevar un control de los centros instantáneos ya obtenidos y de aquellos que
van a obtenerse. Aunque este método no se justifica para un simple eslabonamiento como el
de cuatro barras, es sumamente útil en mecanismos más complejos. Se traza un círculo y se
divide con un número de marcas iguales al número de eslabones en el mecanismo. Para el me-
canismo de cuatro barras de la figura 3.53, cuatro marcas se identifican para representar los
cuatro eslabones (véase la Fig. 3.54). Una vez obtenido un centro instantáneo, se traza una lí-
nea entre las dos marcas numeradas. Las marcas representan los eslabones y la línea representa
un centro instantáneo conocido entre los dos eslabones.
Una línea representa entonces un centro instantáneo. Por ejemplo, una vez obtenidos
los centros (1,2), (2,3), (3,4) y (1,4) en la figura 3.53, líneas sólidas conectan 1, 2; 2, 3; 3, 4 y
Figura 3.52 Centros instantáneos de un par

de engranajes con razón de velocidad positiva.
Figura 3.53 Construcción de centros instan-

táneos entre eslabones opuestos de un mecanis-
mo de cuatro barras.
1, 4 en la figura 3.55. Para obtener centros adicionales usando el teorema de Kennedy, se de-
ben encontrar las intersecciones de las líneas que contienen los centros instantáneos apropiados
en la figura 3.53. El procedimiento gráfico de marcas en las figuras 3.54, 3.55 y 3.56 permi-
te ver no sólo qué centros no se han obtenido aún, sino también cuáles están inmediatamente
disponibles y qué intersecciones son apropiadas. Si se quiere encontrar (1,3), se traza una lí-
nea entrecortada entre 1 y 3 (figura 3.55). Como hay dos conjuntos de dos líneas sólidas que
conectan 1 y 3, el centro (1,3) es determinable. El diagrama (y el teorema de Kennedy) dice
que una línea por (1,4) y (4,3) junto con una línea por (1,2) y (2,3) se cortarán en (1,3). Una
vez hecho esto, como en la figura 3.53, una línea sólida reemplaza la línea de rayas entre 1 y
3 (véase la figura 3.56). La línea de rayas en la figura 3.56 indica que el centro (2,4) es deter-
minable por líneas a través de (1,4), (1,2) y de (3,4), (2,3), como se muestra en la figura 3.53.
Antes de pasar a un mecanismo más complejo, vale la pena notar que el número de cen-
tros instantáneos N de un mecanismo con n eslabones es
n(n − 1) (3.38)
N
2
Esto es intuitivamente cierto, porque cada uno de los n eslabones tiene un centro instantáneo
común con cada uno de los otros (n – 1) eslabones, pero el centro ( j, k) es el mismo que el
(k, j); por tanto, el producto n(n – 1) debe dividirse entre dos.
Ejemplo 3.8 __________________________________________________________________

Determine las posiciones de todos los centros instantáneos del mecanismo de seis barras en la fi-
gura 3.57, como preparación para un análisis de velocidad para este mecanismo.
Figura 3.54 Pasos sucesivos para controlar

las construcciones de centros instantáneos en
la figura 3.53.
Figura 3.55 Pasos sucesivos para controlar Figura 3.56 Pasos sucesivos para controlar
las construcciones de centros instantáneos en las construcciones de centros instantáneos en
la figura 3.53. la figura 3.53.
Solución El número de centros instantáneos es, según la Ec. (3.38),

6(6 − 1)
N 15
2
Los centros instantáneos, que se obtienen por inspección, se muestran en el diagrama circular (fi-
gura 3.57). Nótese que el centro instantáneo entre la corredera (eslabón 6) y el deslizador (eslabón
5) está en el infinito en la dirección perpendicular a la corredera. El diagrama circular (figura 3.57)
indica que varios centros instantáneos están ahora disponibles (esto no es así, en general, con me-
canismos más complejos; usualmente se obtiene uno a la vez, permitiendo la determinación del
siguiente). Los centros (1,3), (1,5), (2,4) y (4,6) pueden determinarse como se describió antes.
Nótese particularmente la construcción del centro (4,6). La figura 3.58 indica que (4,6) se encuen-
tra a lo largo de las líneas que conectan (1,6), (1,4) y (5,6), (4,5). En el segundo par, (5,6) está en
el infinito en la dirección perpendicular al eslabón 5. ¿Cómo puede trazarse una línea por (5,6) y
(4,5)? Simplemente, trácese una línea paralela a (1,6)–(5,6) por (4,5), como se muestra en la fi-
Figura 3.57 Centros instantáneos obvios en

un mecanismo de seis barras.
Figura 3.58 Construcción de todos los cen-

tros instantáneos para el mecanismo de seis
barras de la figura 3.57. Las figuras 3.58 y 3.60
muestran varios estados del “control” gráfico
durante la construcción.
gura 3.59. Esto puede justificarse si se imagina uno sentado en (4,5) y mirando en (5,6) hacia el
infinito en la dirección (1,6)–(5,6). Está claro que la visual será paralela a (1,6)–(5,6).
La figura 3.60 indica la etapa del análisis en que ya se han encontrado (4,6), (1,5), (2,4) y (1,3).
El centro instantáneo (2,5) puede ser el siguiente por determinar. La intersección de las líneas por
(1,2), (1,5) y (2,4), (4,5) da este centro, que se usará en el ejemplo 3.9 para análisis de velocidad.
Los demás centros instantáneos—(3,5), (2,6), (3,6)—se obtienen siguiendo el mismo pro-
cedimiento (véase la figura 3.59). Nótese que esos tres últimos centros tienen más de dos líneas
de intersección con las cuales se pueden localizar. Si más de dos líneas se cortan en el mismo
punto, todo está en orden. Una pequeña discrepancia indica una ligera inexactitud en el dibujo.
Si las intersecciones no están cercanas entre sí, se habrá cometido un error serio y se tendrá que
hacer una revisión completa de los pasos previos.
Figura 3.59 Construcción de todos los centros instantáneos para el mecanismo de seis eslabones
de la figura 3.57. Las figuras 3.58 y 3.60 muestran varias etapas del “control” gráfico durante la
construcción.
Figura 3.60 Construcción de todos los cen-

tros instantáneos para el mecanismo de seis
eslabones de la figura 3.57. Las figuras 3.58 y
3.60 muestran varias etapas del “control” grá-
fico durante la construcción.
3.8 ANÁLISIS DE VELOCIDAD USANDO CENTROS INSTANTÁNEOS*
¿Cómo pueden usarse los centros instantáneos en el análisis de velocidad? Se tienen dos mé-
todos: el método de la fórmula y el método gráfico basado en centros instantáneos.
Se verá primero el método de la fórmula con el eslabonamiento de cuatro barras mos-
trado en las figuras 3.40 y 3.42. Recuérdese que, en este ejemplo, ω2 = –600 rpm en sentido
horario. Determinar ω4, ω3, VP y VB. La Ec. (3.36) es una fórmula fundamental que relacio-
na razones de velocidad angular con posiciones de centros instantáneos. Cualquier combinación
de subíndices en la secuencia correcta puede reemplazar los de la Ec. (3.36).† Aquí,
4 (1,2 2,4) 1

2 (1,4 2,4) 2
La figura 3.61 muestra que el centro instantáneo (2,4) se encuentra fuera de (1,2) y (1,4),
por lo que la razón de velocidad angular ω4/ω2 es positiva. Esto se ve también del hecho de
que 1 y 2 son vectores colineales de igual sentido. Por inspección, se ve que al girar el es-
labón 2 en sentido horario, también lo hace así el eslabón 4. De la figura 3.61,
ω4 l 2.8 cm
1 0.47
ω2 l2 5.9 cm
La velocidad angular instantánea del eslabón 4 en la posición mostrada es, entonces,
ω4 = (0.47)(−600) = −282 rpm
o
2π
ω4 ( 282) 29.5 rads (sentido horario)
60
También, de la figura 3.61,
ω3 (1,2 2,3) 2.1 cm
0.34
ω2 (1,3 2,3) 6.2 cm
ω3 = −21 rad/s (en sentido horario)
* Como se mostrará después, aunque el análisis por centro instantáneo es aplicable a los análisis por desplaza-
miento y velocidad, no es apropiado para las aceleraciones dadas por derivadas de orden superior del movimiento.
† Puede usarse la Ec. (3.36) o bien la Ec. (3.37) para la resolución de esos problemas. La última ecuación
requiere inspección para ver si la rotación es horaria o antihoraria, pero es usualmente preferida a menos que se pro-
grame la solución.
Sección 3.8 Análisis de velocidad usando centros instantáneos 161
Figura 3.61 La razón de velocidad angular

ω4/ω2 es el cociente de los dos vectores co-
lineales 1/2.
El centro instantáneo (2,3) también se encuentra fuera de los centros instantáneos (1,2)
y (1,3), dando una razón de velocidad angular positiva entre los eslabones 2 y 3.
Se calcula ahora la velocidad VB (considerando B como un punto del eslabón 4).
VB = iω4(1,4 − 3,4) = 147.5 cm/s ‡
↓
O sustituyendo ω4, se obtiene una expresión para VB:

(1,2 2,4)
V iω2 (1,4 3,4)‡
(1,4 2,4)
El vector VP puede también expresarse en términos de ω3,
VP = iω3(1,3 − P)§ = (204 cm/s)ei(arg(1,3 − P) − 90°)

↓
(perpendicular a (1,3 – P), apuntando hacia la derecha, porque ω3<0). Esta ecuación se basa
en el hecho de que el eslabón 3 está girando instantáneamente respecto al centro (1,3). Susti-
tuyendo ω3, se obtiene
(1,2 2,3)
VP iω2 (1,2 P)§
(1,3 2,3)
El mismo problema será resuelto ahora con el método gráfico con base en centros ins-
tantáneos y en el hecho de que la magnitud de la velocidad es proporcional al radio del punto
‡ Tome las dimensiones de los eslabones en la figura 3.40.

§ En la figura 3.40, ya que el eslabón 4 es de 5 cm de longitud, obtenemos (1,3 – P) por proporción.
Figura 3.62 Construcción de VB por medio

del método del centro instantáneo y la línea de
calibración cuando se conoce VA.
de referencia al punto de interés. La velocidad del punto B puede encontrarse como sigue (fi-
gura 3.62). Primero, se dibuja a escala la velocidad del punto A sobre la figura. Luego, se
encuentra el centro instantáneo (2,4) en la intersección de las prolongaciones de las líneas
(1,2), (1,4) y (2,3), (3,4). Recuérdese ahora que el centro instantáneo (2,4) es un punto en el
que el eslabón 2 y el eslabón 4 (el eslabón 4 contiene al punto B) no tienen velocidad relati-
va o, en otras palabras, el eslabón 2 y el eslabón 4 tienen la misma velocidad absoluta en (2,4).
Por lo tanto, el centro instantáneo (2,4) es el único punto en que se puede transferir una velo-
cidad absoluta conocida del eslabón 2 al eslabón 4.
Se traza una línea que conecte los tres centros instantáneos clave¶ (1,2), (1,4) y (2,4).
Se traza un arco de radio A0A de A a esta línea, localizándose así A. Después de que la mag-
nitud de VA se vuelve a dibujar a escala perpendicularmente a A0A, se construye una línea
de calibración de A0 al punto de V A. La velocidad del centro instantáneo (2,4) como parte del
eslabón 2, V2,4, se dibuja ahora entre (2,4) y la línea de calibración. La transferencia del es-
labón 2 al eslabón 4 se efectúa ahora [usando la propiedad del centro instantáneo (2,4) descrita
en el párrafo anterior] construyendo un arco con centro en B0 [centro (1,4)] de radio [B0 –
(2,4)], desde (2,4) hasta que corte una línea que pase por (1,4) y (3,4). En esta intersección
. Después de que se construye
[punto (2,4)], la magnitud de V2,4 se traza para encontrar V 2,4
una línea de calibración desde (1,4), se encuentra la velocidad de B (VB = 149 cm/s).
La velocidad del punto P se encuentra usando la misma estrategia excepto que los cen-
tros (1,2), (1,3) y (2,3) son ahora de interés ya que una velocidad conocida del eslabón 2 está
siendo transferida a un punto sobre el eslabón 3. Comenzando con la velocidad conocida del
¶ Los centros instantáneos (1,2), (1,3) y (2,3) podrían también usarse como se describe en la siguiente parte
de este desarrollo porque el punto B es también una parte del eslabón 3.

Sección 3.8 Análisis de velocidad usando centros instantáneos 163
Figura 3.63 Construcción de la línea de cali-

bración de la velocidad de un punto acoplador
usando centros instantáneos.
punto A, el procedimiento de construcción resulta más corto, ya que el punto A es el centro

instantáneo (2,3) (véase la figura 3.63). Se traza una línea de calibración de (1,3) a la punta
de VA. Después de construir un arco de radio [(1,3) – P], se localiza P. La velocidad VP es
luego transferida al punto P y se obtiene VP = 210 cm/s . Nótese que VB puede también ob-
↓
tenerse transfiriendo VP a V P y luego hacia abajo a VB, ya que B es también una parte del
eslabón 3.
El procedimiento anterior puede programarse para cálculo digital o llevarlo a cabo en
una calculadora de bolsillo usando números complejos, como se demostró antes en este capí-
tulo. Sin embargo, los centros instantáneos (1,3) y (2,4) aún tienen que determinarse
analíticamente. El método será ahora ilustrado para el centro instantáneo (1,3).
Con referencia a la figura 3.53, se ve que [A0(1,3)] = I1,3 = λ2Z2, donde λ2, es un nú-
mero real desconocido. Además, I1,3 = Z2 + Z3 – Z4 + λ4Z4, donde λ4 es también un número
real desconocido. Se igualan las dos expresiones para I1,3
Z2λ2 − Z4λ4 = Z2 + Z3 − Z4 (3.39)
Como todas las Zk son conocidas, de la Ec. (3.39) pueden despejarse λ2 y λ4 (véase el ejerci-
cio 3.3).
Ejemplo 3.9 __________________________________________________________________________

Para el mecanismo de seis barras en la figura 3.44, encuentre la velocidad absoluta del punto D
y del punto F (como parte del eslabón 5) dada ω2.
Método 1: Método de la fórmula. Como los puntos F y D son ambos parte del eslabón 5,
usaremos los centros instantáneos (1,2), (1,5) y (2,5)
ω5 (1,2 2,5)

ω2 (1,5 2,5)
con ω2 = –186 rpm = –19.5 rad/s. De la figura 3.59,
5.0 cm 5.9 rads

1.5 cm
ω5 19.5 rads
Por lo tanto,
VD = ω5((1,5) − D)* = (51 cm/s)ei(arg(1,5 − D)* − 90°)
VF5 = iω5((1,5) − F)* = (43 cm/s)ei(arg(1,5 − F)* − 90°)*
Método 2: El procedimiento gráfico. Una vez que los centros instantáneos y otros puntos
de interés se han encontrado, el eslabonamiento mismo no es ya necesario. En la figura 3.64, los
centros instantáneos (1,2), (1,5) y (2,5), se muestran junto con los puntos B, D y F. La velocidad
conocida VB = 77 cm/s sobre el eslabón 2 se transfiere por medio de un arco alrededor de (1,2)
al punto B que está a lo largo de la línea de centros (1,5), (1,2) y (2,5). La construcción de una
línea de calibración de (1,2) a la punta de VB nos llevará a V2,5. V2,5 se transfiere a V2,5 y a V2,5
a lo largo del arco de radio (1,5) – (2,5), con centro en (1,5), hasta que interseca las líneas [(1,5)
– D] y [(1,5) – F], respectivamente. VD y VF se encuentran entonces usando líneas de calibra-
ción. Ellas son
VD = 51 cm/s
↓
VF = 45 cm/s
↓
* Medida en la figura 3.59.
Figura 3.64 Construcción de la línea de cali-

bración de velocidades en el mecanismo de
seis eslabones de la figura 3.59 usando cen-
tros instantáneos. Nótese que se tiene una
escala diferente en esta figura respecto a la de
la figura 3.59.
Sección 3.9 Ventaja mecánica 165
3.9 VENTAJA MECÁNICA
Uno de los criterios principales de que debe estar consciente un diseñador, es la capacidad de
un mecanismo particular para transmitir pares o fuerzas. Algunos mecanismos, como un tren
de engranes, transmiten una razón de par constante entre la entrada y la salida porque tienen
una razón de velocidad constante entre la entrada y la salida (véase el capítulo 7). Sin embar-
go, en un eslabonamiento, éste no es el caso. ¿Cómo se puede determinar una relación entre la
fuerza de salida y la fuerza de entrada? Pueden hacerse dos observaciones inmediatamente.
1. Como se sugirió en la mención anterior sobre trenes de engranes, la razón de par es una
función de la razón de velocidad angular entre los eslabones de salida y entrada del me-
canismo.
2. La razón de par es una función de parámetros geométricos que, en el caso de un esla-
bonamiento, cambiará en general durante el curso del movimiento del mecanismo.
Si se supone que un mecanismo es un sistema conservativo (es decir, que las pérdidas
de energía debido a fricción, calor, etc., son despreciables en comparación con la energía to-
tal transmitida por el sistema), y si se supone que no hay efectos por fuerzas de inercia, la
potencia de entrada (Pent) es igual a la potencia de salida (Psal) (véase la figura 3.65). Enton-
ces, el par de entrada multiplicado por la velocidad angular de entrada es igual al par de
salida multiplicado por la velocidad angular de salida:
Pent = Tentωent = Tsalωsal = Psal (3.40)

o,
Pent = Fent Vent = Fsal Vsal = Psal (3.41)
donde Tent y Fent son el par y la fuerza ejercidos sobre el eslabonamiento, y Tsal y Fsal son los
ejercidos por el eslabonamiento; Vent y Vsal son las velocidades de los puntos a través de
los cuales actúan Fent y Fsal, respectivamente; en forma vectorial,
V • F = VF cos(arg F − arg V) (3.41a)
También,
V • F = VxFx + VyFy (3.41b)
(Para una prueba, véase el ejercicio 3.4.)
Sin pérdidas
x Fuerza x Fuerza
x Velocidad x Velocidad
x Par Entrada MECANISMO Salida x Par
Potencia Potencia
o energía o energía
Figura 3.65 La potencia y la energía se conservan a través del mecanismo. La fuerza, la velocidad
y el par no se conservan.
La figura 3.65 recuerda que ni la fuerza, ni la velocidad ni el par por sí mismo son cons-
tantes a través de un mecanismo de eslabones. Los diseñadores de muchas máquinas fallidas
de movimiento perpetuo menospreciaron este hecho.
Nótese que las unidades de un par multiplicado por una velocidad angular y el produc-
to escalar de una fuerza y una velocidad representan ambas potencia. De la Ec. (3.40),
TTout
sal ω
ωent
in (3.42)
TTent
in ω
ωout
sal
Por definición, la ventaja mecánica (V.M.) es la razón de las magnitudes de la fuerza

de salida y la fuerza de entrada:
Fsal
V.M. = (3.43)
Fent
donde F = F.
Combinando las Ecs. (3.43) y (3.40) y notando que el par es el producto de una fuerza
por un radio,
 T  r   r  T  (3.44)
V. M. =  sal   ent  =  ent   sal 
 r sal   T ent   r sal   T ent 
y
 r  ω 
V. M. =  ent   ent  (3.45)
 r sal   ω sal 
La ventaja mecánica es, entonces, el producto de dos factores: (1) una razón de distan-
cias que depende de la posición de las fuerzas de entrada y salida y (2) una razón de velocidad
angular. El primer factor no puede cambiar en magnitud al moverse el mecanismo, pero el se-
gundo cambiará en la mayoría de los mecanismos de eslabones. Como la razón de velocidad
angular puede expresarse enteramente en términos de distancias dirigidas (con base en el de-
sarrollo del centro instantáneo), la ventaja mecánica puede expresarse enteramente en términos
de razones de distancias (véase la sección 3.8).
Veamos el mecanismo de cuatro barras en la figura 3.66. Si se desprecia el peso de los
eslabones 2,3 y 4, ¿qué lectura podría esperarse que diera la balanza como resultado del pe-
so del bloque de 10 lbf sobre el eslabón 2 de este mecanismo? Usando la Ec. (3.45),
F sal  ω  r  (3.46)
= V. M. =  ent   ent 
F ent  ω sal   r sal 
En este caso el eslabón 2 es el de entrada y el eslabón 4 es el de salida. Entonces,

rent
rsal
Balanza
Figura 3.66 Determinación de la lectura en

la balanza con base en un peso de 10 lbf.
F sal  ω 2   r ent  (1,4 – 2,4)( r ent )

V.
M.M.
V. = = = (3.46a)
F ent  ω 4   r sal  (1,2 – 2,4)( r sal )
Nótese que el centro instantáneo común (2,4) está fuera de los otros, haciendo positiva
la razón de velocidad angular. Midiendo las distancias sobre la figura 3.66* y despejando Fsal,
se obtiene
(2) (1.5)
F sal = FFent
in ( V. M. ) = (10) = (10) (4) (3) = 120 lbf
Ibf
(.5) (.5)
donde la V.M. es (4)(3) = 12. La ganancia de ventaja mecánica se debe tanto a la razón de ra-
dio como a la razón de velocidad angular. Ambas son distancias medidas sobre el diagrama.
Este resultado puede verificarse por medio de los diagramas de cuerpo libre mostrados
en la figura 3.67. Aquí también, la ventaja mecánica es, en términos de sólo distancias.
 1.5   1.2 
V. M. =    = (5) (2.4) = 12
 0.3   0.5 
Las expresiones en la forma de la Ec.(3.46) son poderosas herramientas de diseño y

pueden usualmente verificarse por inspección. En muchas situaciones de diseño, la expresión
de la ventaja mecánica para un mecanismo permitirá el rediseño óptimo de éste y obtener así
una mejor ventaja mecánica. Consideraciones prácticas, como el tamaño máximo permitido
para el mecanismo, limitarán usualmente la cantidad de cambios permisibles en el diseño ori-
ginal (véase el apéndice del capítulo 8).
* 51 mm en la figura 3.66 = 2 in.
Fent = 10 lbf
Figura 3.67 Determinación de la ventaja

mecánica por medio de diagramas de cuerpo
Fsal libre.
Por ejemplo, supóngase que el eslabonamiento de cuatro barras en la figura 3.68 va a

usarse como el mecanismo impulsor de una bomba operada manualmente. En la posición mos-
trada, la manija está siendo jalada hacia la izquierda con la fuerza Fent. Mientras tanto, la
diferencia de presión a través del pistón en el cilindro está resistiendo el movimiento por una
fuerza igual y opuesta a Fsal. ¿Cuál es la ventaja mecánica de este dispositivo en la posición
mostrada? (La barra del pistón es instantáneamente perpendicular al eslabón 4.)
Si el eslabón de entrada se identifica como el eslabón 2 y el de salida como el 4, enton-
ces, de acuerdo con la Ec. (3.42),
4 ω22
=
2 ω44
El centro instantáneo (2,4) se encuentra entre (1,2) y (1,4), por lo que
Fent
Fsal
rent Zent
Zsal
rsal
Figura 3.68 La ventaja mecánica de este mecanismo impulsor de bomba manual de cuatro barras
crece conforme se acerca a la posición acodada (A0, A y B son colineales).
4 ω2 (1,4 2,4)
(3.47)
2 ω4 (1,2 2,4)
Usando números complejos, la Ec. (3.47) tomará la forma

T 4 z sal F sal sen( arg F sal – arg z sal )
=
T2 z ent F entsen( arg F ent – arg z sal )
y
F sal z  (1,4 – 2,4)  sen( arg F ent – arg z ent )
V. M. = = ent   (3.48)
F ent z sal  (1,2 – 2,4)  sen( arg F sal – arg z sal )
Si no consideramos el signo algebraico de la razón de distancias de los centros instan-

táneos y escribimos r en vez de z para las longitudes de los brazos de las fuerzas de entrada
y de salida, la Ec. (3.48) queda expresada como
 r  (1,4 – 2,4)
V. M. =  ent  (3.49)
 r sal  (1,2 – 2,4)
Nótense los factores de que consta la ventaja mecánica. La ventaja mecánica es mayor
si la razón zent/zsal es también mayor. Esto se verifica intuitivamente con la figura 3.68. La se-
gunda razón puede también verificarse intuitivamente. Nótese que como el punto P se mueve
hacia la izquierda (el eslabón 2 gira en sentido antihorario) a la posición mostrada en la figu-
ra 3.69, donde el eslabonamiento de cuatro barras está en su posición acodada, los centros
(1,2) y (2,4) coinciden. De acuerdo con la Ec. (3.48), la ventaja mecánica tiende a infinito pa-
ra esta posición. Como los eslabones 2 y 3 están alineados, no se requiere (idealmente) fuerza
en P para resistir una fuerza infinita en Q. Por supuesto, ocurriría flexión en el eslabón 4 an-
tes de que pudiera aplicarse una fuerza infinita. La razón de los senos es una medida de la
relativa cercanía a la perpendicularidad de cada fuerza a su vector brazo. Con estas conside-
raciones, la Ec. (3.48) se verifica intuitivamente.
Si se requiere más ventaja mecánica con A0P en la posición mostrada en la figura 3.68,
entonces la Ec. (3.48) sugiere las siguientes posibilidades:
1. Incrementar zent.
2. Disminuir zsal.
3. Alejar B0 de (2,4) (manteniendo igual el resto del eslabonamiento).
4. Acercar A0 a (2,4) (manteniendo igual el resto del eslabonamiento).
5. Mover el punto A hasta que los eslabones 2 y 3 queden alineados.
6. Hacer Fent perpendicular a zent.
Figura 3.69 Posición acodada del mecanis-

mo impulsor de la bomba en la figura 3.68; la
V.M. es teóricamente infinita: una pequeña
fuerza en P puede vencer una fuerza muy
grande en Q.
Fent
Fsal
Tope
Figura 3.70 El tope impide un viaje excesi-
vo más allá de la posición acodada de la manija
Fent superior y del eslabón acoplador.
Ejemplo 3.10 ________________________________________________________________________

Determine la ventaja mecánica de las pinzas acodadas ajustables mostradas en la figura 3.70. ¿Por
qué está diseñado así este dispositivo?
Solución Sea el eslabón de entrada el 3, el eslabón de salida el 4 y el de tierra el 1 (véase la Fig.

3.71). Entonces, T3ω3 = T4ω4, ya que Fsal es perpendicular a rsal y Fent es perpendicular a rent:
T4 = [rsal × Fsal] = rsalFsal sen(arg Fsal − arg rsal) = rsalFsal sen(−90°) = −1.9Fsal
Similarmente, T3 = [rent × Fent] = (5.1)Fent. De la Ec. (3.42),
T4 ω (3,4 1,4) 1.6
3 2.29 *
T3 ω4 (3,4 1,3) 0.7
de donde
F sal r ω ω 5.1
M. A. =
V.M. = ent 33 = ( –2.29) = 6.15†
F ent r sal ω
ω44 1.9
En la posición mostrada, las pinzas tienen una ventaja mecánica de sólo 6.15:1. Sin embargo, al
apretarlas, el centro instantáneo (2,4) se acerca al centro (1,2). Cuando (1,2), (2,3) y (3,4) están
casi en línea recta, (2,4) coincide casi con (1,2), (1,3) se acerca a (3,4) y la ventaja mecánica tien-
de a infinito.
rent
rsal
Fent
Fsal Figura 3.71 Conforme (3,4), (2,3) y (1,2)

tienden a quedar alineados, la V.M. tiende a
infinito.
* 15 mm en la figura 3.71 = 1.9 unidades.

† Observe que podríamos haber ido a este paso directamente, como se sugiere en la Ec. (3.45).
El ajuste del tornillo debe ser tal que la ventaja mecánica máxima ocurra a la distancia re-
querida entre las mandíbulas de las tenazas. De hecho, en algunas marcas, hay un tope situado en
la posición “sobre el centro” (justo más allá del centro muerto), como se muestra en la figura 3.69.
Esto da una ventaja mecánica muy grande y un “agarre” estable del eslabonamiento, ya que se
requeriría una fuerza idealmente infinita en las mandíbulas para mover el eslabonamiento hacia
atrás a través de su posición acodada.
Ejemplo 3.11 ________________________________________________________________________

Determine la ventaja mecánica del mecanismo de corredera-manivela mostrado en la figura 3.72.
El eslabón de salida (corredera) requiere un procedimiento diferente para la solución.
Solución Si el eslabón 2 se considera como el eslabón de entrada y el 4 como el de salida, el

procedimiento descrito antes debe modificarse (ya que el eslabón 4 es una corredera y ω4 = 0).
Sabemos que (potencia)ent = (potencia)sal. Entonces, de las Ecs. (3.40) y (3.41),
T2ω2 = Fsal • VB (3.50)
donde T2 = [zent × Fent]. Nótese que, como el eslabón de salida 4 está restringido a trasladarse en
la ranura horizontal, cualquier punto considerado como parte del eslabón 4 debe tener una velo-
cidad en dirección horizontal. Además, cualquier punto considerado como parte del eslabón 4
tiene la misma velocidad, incluido el punto del plano prolongado del eslabón 4 momentáneamen-
te coincidente con el centro (2,4). Este punto tiene la velocidad iω2(1,2 − 2,4); por lo tanto,
VB = iω2(1,2 − 2,4) (3.51)

Combinando (3,50) y (3.51), de (potencia de entrada) = (potencia de salida), se obtiene
[zent × Fent]ω2 = T2ω2 = Fa • VB
Fa • (iω2(1,2 − 2,4)) = Faω2(1,2 − 2,4)cos(arg Fa − arg VB)
ω2zentFent sen(arg Fent − arg zent) = Faω2(1,2 − 2,4)cos(arg Fa − arg VB)

de donde, notando que
2
Fa cos(arg Fa arg VB) Fsal y
and 1
out
|2|
se tiene
F sal z sen( arg F ent – arg z ent ) r ent
V. M. = = – ent =
F ent (1,2 – 2,4) (1,2 – 2,4)
que es positiva (como debe ser), porque sen (arg Fent – arg zent) es negativo.
zent
Fent
rent Fsal
Fprom
Figura 3.72 Construcciones geométricas
para encontrar la V.M. de un mecanismo de
corredera manivela.
Esta expresión tiene sentido: Cuanto mayor es el brazo rent sobre el eslabón de entrada,
siempre que su dirección permanezca igual, mayor será la ventaja mecánica. Nótese también que,
como el eslabón de entrada gira en sentido horario, el punto A se mueve hacia la posición acoda-
da y el centro (2,4) se mueve hacia (1,2), incrementándose la ventaja mecánica.
Sigue otra verificación de la Ec. (3.52). El par de entrada Tent = [zent × Fent] en sentido
horario. Tent es resistido por el momento de una fuerza de pasador Fa en la junta A. Como el
eslabón 3 es un eslabón “de dos pasadores”, Fa debe actuar a lo largo del eslabón 3. Su mo-
mento resistente es [((1,2) − A) × Fa] (en sentido antihorario), donde ((1,2) − A) es perpendicular
al eslabón 3. El eslabón 3 transmite F a al deslizador 4 en (3,4), donde es resistida por Fa. La
componente vertical Fav de Fa es perpendicular al movimiento del eslabón 4 de salida y, por
tanto, no efectúa trabajo. Así, la fuerza Fsal de salida es la componente horizontal de Fa, la cual
señala hacia la derecha en la figura 3.72. Por triángulos semejantes, es fácil demostrar que
FFsal
sal (1,2 – A'
A )
= (3.53)
Faa
F (1,2 – 2,4'))
donde, por ejemplo,

(1,2) − A = (1,2) − A
Pero
Fa rent
= (3.54)
F ent (1,2 – A
A' )
y por multiplicación de esas dos razones, se encuentra que

F sal rent
=
F ent (1,2 – 2,4)
que concuerda con la Ec. (3.52).

Nótese que el eslabón 3 podría también considerarse como el eslabón de salida, porque
el punto B es también una parte de la barra conectora. En este caso, los centros (1,2), (2,3) y
(1,3) se usarían para obtener una expresión para la ventaja mecánica que sería numéricamen-
te equivalente a la Ec. (3.52) (véase el Ejercicio 3.5).
Para una verificación adicional de la Ec. (3.52), así como para la verificación de la cons-
trucción gráfica (geométrica) para determinar la ventaja mecánica, se recurre a los diagramas
de cuerpo libre, como sigue. Para el diagrama de cuerpo libre del eslabón 2 (véase la figura
3.73), sumando momentos respecto a A0 se obtiene una expresión para βent y βA en términos
de los argumentos de los vectores implicados:
Zent × Fent + r2 × F′a = 0
ZentFent sen βent + r2F′a sen βA = 0
ZentFent sen (arg Fent − arg rent) + r2F′a sen (arg F′a − arg r2) = 0
Nótese que βent es horaria y, por tanto, negativa, lo que verifica el hecho de que el par
de entrada es horario. Además, zent sen βent es el brazo perpendicular de Fent respecto a A0 y,
similarmente, z2 sen β2 es el de F
a respecto a A0. Despejando F a,
Zent
Fent
Figura 3.73
zent F entsen βent sen βent

' αα =
FF > 0 porque <0
rr22sen ββ22 sen β2
Continuando de esta manera, la Ec. (3.52) se verifica aún de otra manera (véase el ejercicio 3.6).
Ejemplo 3.12 _________________________________________________________________________

En la figura 3.74 se muestra un eslabonamiento de seis barras generador de función. (a) Encuen-
tre la posición de todos los centros instantáneos para este mecanismo; (b) si la velocidad del punto
P es de 10 m/s, encuentre ω3 y VB por el método del centro instantáneo; (c) si la fuerza Fent ac-
túa en P (véase la figura 3.74), encuentre Fsal por medio de centros instantáneos.
Solución (a) La figura 3.75 muestra la posición de todos los centros instantáneos para este me-
canismo.
(b) Método 1: La figura 3.76 muestra cómo puede usarse el procedimiento gráfico del
centro instantáneo para encontrar ω3 y VB. De esta figura,
Fsal
Fent
Figura 3.74 Mecanismo de transmisión de fuerza de seis eslabones.

174
Figura 3.75 Centros instantáneos en un mecanismo de seis eslabones.

Figura 3.76 Construcción de velocidades usando centros instantáneos y líneas de calibración en

un mecanismo de seis eslabones. Escala: 1 mm en la figura 3.74 = 1.64 mm en los cálculos del
ejemplo 3.12.
VA = 17.2 m/s
V 17.2
ω3 318 rads
i(1,3 2,3) 0.054
V2,4 = 44.7 m/s
→
VB = (17.1 m/s)i(−ei[arg(B0B)])
Método 2: Usando sólo las ecuaciones de centros instantáneos (figura 3.75) y, ya que
ω3 (1,2 2,3)
1.22
ω2 (1,3 2,3)
VP VP
2 260.8 rad/s
rad/s (horaria)
radsec (cw)
(horaria)
i(0P) 0P
entonces,
VP
3 ( 1.22) 318.2 rad/s
radsec (ccw)
rad/s (antihoraria)
(antihoraria)
A0P
(1,2 2,4)
ω4 ω2 ( 260.8) (3.10) 808.0 rads (horaria)
(1,4 2,4)
Así entonces,
→
VB = iω4(B0B) = (17.3 m/s)i(−ei arg(B0B))
(c) Método 1: Usando los centros instantáneos (1,2), (1,5) y (2,5) (figura 3.76),
5 ω2 (1,5 2,5) 0.054
0.820
2 ω5 (1,2 2,5) 0.066
y (Figs. 3.74 y 3.75),
T5 = Fsal(0.054); T2 = −Fent(0.031)
entonces,
– F ent
FFsalsal
= (0.031) ( –0.820) = 0. 471F ent
(0.054)
Método 2: Usando los centros instantáneos (1,2), (1,6) y (2,6), de la Ec. (3.52),
T2
F sal =
(1,2 – 6,2 )
entonces,
– F ent (0.031)
F sal = = 0.54F ent
0.057
3.10
3.10 MÉTODO
MÉTODOANALÍTICO
ANALÍTICOPARA
PARALA
LADETERMINACIÓN
DETERMINACIÓNDE
DEVELOCIDADES
VELOCIDADES
YYVENTAJA
VENTAJAMECÁNICA
MECÁNICA
Los procedimientos descritos previamente para el análisis de velocidad y ventaja mecánica,

son básicamente procedimientos de solución gráfica. Se han presentado algunos procedimien-
tos analíticos equivalentes con números complejos. Si sólo van a analizarse un número finito
de posiciones de un eslabonamiento, cualquiera de los procedimientos gráficos son suficien-
temente buenos. Sin embargo, si es necesario analizar un gran número de posiciones y/o
eslabonamientos, los procedimientos gráficos resultan sumamente demorados. Con micro-
computadoras, computadoras de escritorio o portátiles o bien calculadoras manuales
programables de fácil acceso, las expresiones analíticas basadas en números complejos, son
sumamente valiosas. Después de sentirse uno cómodo con los procedimientos gráficos (con
los que se obtiene una clara visualización de las soluciones vectoriales), los métodos pura-
mente analíticos pueden usarse con mayor confianza. Cuando surge una cuestión respecto a
las técnicas no visuales, una revisión gráfica puede verificar los resultados. Las gráficas por
computadora pueden también usarse para exhibir visualmente los resultados de los métodos
analíticos (véase la sección 3.11 y las fotografías en este libro.)
Sección 3.10 Método analítico para la determinación de velocidades 177
Eslabón de
entrada
Figura 3.77 Notación vectorial para el análisis de velocidad por números complejos en un mecanis-
mo de cuatro barras.
Con referencia a la figura 3.77, que muestra una representación vectorial de un eslabo-
namiento de cuatro barras, las velocidades angulares de los eslabones 3 y 4 pueden determinarse
como funciones de la velocidad angular del eslabón de entrada (eslabón 2) y de los paráme-
tros de posición del deplazamiento. Recuérdese que en la sección 3.3 se presentó un análisis
de desplazamiento para este mismo eslabonamiento.
El vector posición, de la base del eslabón de entrada (A0) al punto B, puede escribirse
según dos rutas:
RB = R2 + R3 (3.55)
RB = R1 + R4 (3.56)
Las derivadas de estas expresiones darán la velocidad del punto B. Usando la forma polar de
estas expresiones para efectuar la derivación, se obtiene
RB = r2eiT2 + r3iT3 = r1eiT1 + r4eiT4 (3.57)
VB = r2ω2ieiT2 + r3ω3ieiT3 = r4ω4ieiT4 (3.58)

Usando ahora la forma cartesiana de la Ec. (3.58) para separarla en sus partes real e imagina-
ria, se obtiene
r2ω2 sen T2 + r3ω3 sen T3 = r4ω4 sen T4
(3.59)
r2ω2 cos T2 + r3ω3 cos T3 = r4ω4 cos T4
Estas dos ecuaciones escalares contienen sólo dos incógnitas escalares, ω3 y ω4. Mul-
tiplicando la primera ecuación por cos θ4 y la segunda por sen θ4, se obtiene
r2ω2 sen T2 cos T4 + r3ω3 sen T3 cos T4 = r4ω4 T4 cos T4
(3.60)
r2ω2 cos T2 sen T4 + r3ω3 cos T3 sen T4 = r4ω4 T4 sen T4 cos T4
Restando la primera de la segunda se elimina ω4:

r2ω2(cos T2 sen T4 − sen T2 cos T4) + r3ω3(cos T3 sen T4 − sen T3 cos T4) = 0
o
r2ω2 sen(T4 − T2) + r3ω3 sen(T4 − T3) = 0 (3.61)
Entonces,
r2 sen( θ 4 – θ 2 )
ω3 = – ω2 (3.62)
r3 sen( θ 4 – θ 3 )
Eliminando los términos que contienen ω3 en vez de ω4 de la Ec. (3.59), se obtiene
r2 sen( θ 3 – θ 2 )
ω4 = – ω2 (3.63)
r4 sen( θ 3 – θ 4 )
Estas dos expresiones son fácilmente programables para cálculo automático. Nótese que
las Ecs. (3.62) y (3.63) pueden también usarse para el análisis de ventaja mecánica, donde
ω3/ω2 se utilizan en las expresiones de la ventaja mecánica.
Ejemplo 3.13 ________________________________________________________________________

Determine la expresión analítica para la velocidad del punto P de la figura 3.77.
Solución La posición y velocidad del punto P se expresan en forma vectorial como
RP = r2eiT2 + r5ei(T3+α) (3.64)
La derivada de esta expresión es
VP = r2ω2ieiT2 + r5ω3iei(T3+α) (3.65)
o, en forma cartesiana,
Parte real: VPx = −r2ω2 sen T2 − r5ω3 sen(T3 + α)
(3.66)
Parte imaginaria:VPy = r2ω2 cos T2 + r5ω3 cos(T3 + α)
donde ω3 se encuentra con la Ec. (3.62).
Correlación de la ventaja mecánica y el ángulo

de transmisión
En la sección 3.1 vimos que el ángulo de transmisión sirve para determinar la eficacia con la
que se imprime movimiento a un eslabón de salida de un mecanismo particular. La ventaja
mecánica se definió como la razón de la magnitud instantánea de la fuerza de salida a la fuer-
za de entrada de un mecanismo particular (sección 3.9). Estos dos índices de desempeño son
Sección 3.10 Método analítico para la determinación de velocidades 179
Salida
r4
Fent
r ent
r sal
Fsal
Figura 3.78 Correlación de la V.M. con el ángulo γ de transmisión y el ángulo ν de la manivela

acopladora en un mecanismo de cuatro barras. Véase la Ec. (3.69).
parámetros estáticos (el efecto de la inercia no se incluye) que ayudan a comparar un eslabo-
namiento con otro o una posición de un eslabonamiento con otra posición del mismo
eslabonamiento. Ambos índices pueden expresarse en función de la geometría del eslabona-
miento. Se justifica una comparación para evitar confusiones con esos términos.
En la figura 3.78, la ventaja mecánica puede expresarse como [Ec. (3.46a)]
F sal  rent  ω 2
V.M. = =
F ent  r sal  ω 4
rent (1,4 – 2,4)

=
r sal (1,2 – 2,4)
Construyendo las líneas A0A y B0B perpendicularmente a la línea que contiene (2,4), A y B,
se ve que, por triángulos semejantes,
(2,4 − 1,4) (2,4 − 1,2)
(3.67)
(1,4 − B′) (1,2 − A′)
Si λ y ν son las magnitudes de los menores de los dos ángulos formados por el acoplador (o
su prolongación) con los eslabones de salida y entrada, respectivamente, entonces (1,4 – B) =
r4 sen λ, (1,2 – A) = r2 sen ν, y
(2,4 – 1,4) r4 sen γ

= (3.68)
(2,4 – 1,2) r2 sen ν
Se tiene, entonces, que rent  r4 sen γ 

V.M. =
r sal  r2 sen ν 
(3.69)
Nótese que la ventaja mecánica resulta infinita cuando el ángulo ν es 0° o 180°. Esto concuer-
da con el análisis de la sección 3.9 ya que en cualquiera de estos casos, el centro instantáneo
(2,4) coincide con el centro (1,2). Nótese también la relación entre el ángulo de transmisión
r4 sen γ
Figura 3.79 Si (2,4), (1,2), (1,4) y r2 no cambian, la variación del ángulo de transmisión no altera
la V.M.
γ y la ventaja mecánica (sin considerar la razón rent/rsal): si el ángulo γ es 0° o 180°, la venta-

ja mecánica es cero. Para otros valores de la ventaja mecánica, el ángulo de transmisión variará.
En la figura 3.79, sean fijos (2,4 – 1,4), (2,4 – 1,2), r2 y ν. El ángulo de transmisión γ y la lon-
gitud del eslabón r4 de salida pueden tener valores diferentes para un valor dado de la V.M.
siempre que el producto (r4 sen γ) permanezca constante. La misma cantidad de par será trans-
ferida al eslabón de salida en cada uno de los casos mostrados en la figura 3.79, pero, para los
casos con ángulos de transmisión menores, una componente grande de la fuerza estática trans-
mitida a través del acoplador resultará en una fuerza de apoyo mayor en (1,4) en vez de una
fuerza usable perpendicular al eslabón de salida. Así, un eslabonamiento con buena ventaja
mecánica puede tener un ángulo de transmisión inaceptable y un eslabonamiento con un án-
gulo excelente de transmisión en una posición particular, puede no tener una suficiente ventaja
mecánica. Como tanto el ángulo de transmisión como la ventaja mecánica varían con la po-
sición del eslabonamiento, cualquier parámetro puede ser crítico para el diseñador en ciertas
posiciones.
Valor mínimo de la ventaja mecánica
La sección 3.9 mostró que la ventaja mecánica resulta infinitamente grande cuando el esla-
bón de entrada y el acoplador están alineados. Otro parámetro útil de diseño es la posición en
que un eslabonamiento alcanza el valor mínimo de la ventaja mecánica. El teorema de Freu-
denstein [74] proporciona un método, expresable en términos de la geometría del eslabonamiento,
para predecir el valor extremo de la razón de velocidad angular ωsal/ωent, que es el inverso de
uno de los factores en la ecuación de la ventaja mecánica [Ec. 3.45]. El teorema emplea los
dos centros instantáneos móviles (2,4) y (1,3) mostrados en la figura 3.80. La línea entre esos
centros se llama eje de colineación. El teorema de Freudenstein establece que, para un valor
extremo de la razón de velocidad en un eslabonamiento de cuatro barras, el eje de colinea-
ción es perpendicular al eslabón conector AB. En la figura 3.80,
ω4 (2,4 1,2) (2,4 1,2)
ω (2,4 1,4) (2,4 1,2) (1,2 1,4)
2
Sección 3.11 Programa de computadora para el análisis cinemático 181
Eje de colineación
Figura 3.80 Teorema de Freudenstein: para

un valor extremo de ω4/ω2, el eje de colinea-
ción es perpendicular al acoplador 3.
Como (1,2 – 1,4) permanece fija al moverse el eslabonamiento, los valores extremos de la ra-
zón de velocidad angular se presentan cuando la distancia (2,4 – 1,2) alcanza un valor extremo.
Esas posiciones pueden ocurrir cuando el centro instantáneo (2,4) está a cualquier lado del
centro instantáneo (1,2). Por otra parte, recuérdese que la ventaja mecánica es máxima cuan-
do (2,4 – 1,2) es mínima. Durante el movimiento del eslabonamiento, el centro instantáneo
(2,4) se mueve a lo largo de la línea de centros (1,2) y (1,4). Para un valor extremo de la ven-
taja mecánica, el centro instantáneo (2,4) debe llegar instantáneamente al reposo. Esto ocurre
cuando la velocidad de (2,4), considerado como parte del eslabón 3, está dirigida a lo largo
de AB. Esto será sólo cierto cuando el eslabón 3 [prolongado para incluir a (2,4)] es perpen-
dicular al eje de colineación porque el centro (1,3) es el centro instantáneo de rotación del
eslabón 3. Una inversión de este teorema es dada por Shigley [148]: Un valor extremo de la
razón de velocidad ω3/ω2 del eslabonamiento de cuatro barras se presenta cuando el eje de
colineación es perpendicular al eslabón impulsado (eslabón 4).
Límites del movimiento de un eslabonamiento de cuatro barras
A menudo se requiere determinar los límites angulares del movimiento de un eslabonamien-

to de cuatro barras. Por ejemplo, un mecanismo Grashof oscilador-oscilador generador de
trayectoria o movimiento puede hacerse que se mueva en vaivén si se agrega una díada a las
cuatro barras como entrada. Esta “díada impulsora” tendría que formar (junto con el eslabón
de entrada de cuatro barras) un mecanismo de manivela-oscilador, tal que impulsara las cua-
tro barras originales entre sus límites de movimiento. La tabla 3.2* presenta las ecuaciones
que rigen los límites extremos del movimiento angular del eslabón de entrada para los meca-
nismos Grashof y no-Grashof de cuatro barras (sección 3.1).
3.11
3.11 PROGRAMA
PROGRAMA DEDE
COMPUTADORA
COMPUTADORAPARA ELEL
PARA ANÁLISIS CINEMÁTICO
ANÁLISIS CINEMÁTICO
DEDE
UNUN
ESLABONAMIENTO
ESLABONAMIENTODEDE
CUATRO BARRAS
CUATRO BARRAS
Con base en las fórmulas previamente obtenidas para el análisis de posición y velocidad de
un eslabonamiento de cuatro barras, puede escribirse fácilmente un programa interactivo.
La animación y gráficas de posición angular, velocidad y aceleración de eslabonamien-
tos están disponibles como parte del paquete LINCAGES† (Linkage INteractive Computer
Analysis and Graphically Enhanced Synthesis) [23, 46, 50, 57-62, 114, 124, 125, 152, 159].
* Contribución del Dr. Tom Chase, University of Minnesota.
† Disponible en versiones IBM, MACINTOSH, IRIS y SUN.
TABLA 3.2 LÍMITES DEL MOVIMIENTO EN ESLABONAMIENTOS DE CUATRO BARRAS
Eslabonamientos no-Grashof
(a) U o G es el eslabón más largo (b) W o Z es el eslabón más largo

y y
Z W
θθmáx G
U max
φ θθmin
mín
G
φ
θG x θθmáx x
max
θmin
mín
U
Z
W
U2 G2 (Z W)2 U2 G2 (Z W)2
acos acos
2UG 2UG
Si – θG < φ: Tmín = TG − U Si TG > φ: Tmín = TG + U − 360°
Tmáx = TG + U Tmáx = TG − U
de otra manera: Tmín = TG − U + 360° de otra manera: Tmín = TG + U
Tmáx = TG + U + 360° Tmáx = TG − U + 360°
Eslabonamientos Grashof
(a) U o G es el eslabonamiento más corto: la rotación de U es ilimitada
(b) W o Z es el eslabón más corto
y
θ2máx
2max
W
y
Z
θθ1min
1mín θθ2mín
2min φ1
G
U θθ1max
1máx x
φ2 G
φ2
x
φ1
W
U
U2 G2 (Z W)2 U2 G2 (Z W)2
1 acos 2 acos
2UG 2UG
primer circuito segundo circuito
Si TG > U1 entonces: T1mín = TG −U2 T2mín = TG + U1
T1máx = TG − U1 T2máx = TG + U2
de otra manera −TG > U2 entonces: T1mín = TG − U2 + 360° T2mín = TG + U1 + 360°
T1máx = TG − U1 + 360° T2máx = TG + U2 + 360°
de otra manera: T1mín = TG + U1 T2mín = TG − U2 + 360°
T1máx = TG + U2 T2máx = TG − U1 + 360°
Nota: Asegúrese de que −180° < θG ≤ 180° para todos los casos.
Apéndice: repaso de números complejos 183
La capacidad de salida de la gráficas se ilustra a manera de ejemplo. El paquete LINCAGES

puede obtenerse con el primer autor.
APÉNDICE: REPASO DE NÚMEROS COMPLEJOS [86, 45]
Los números positivos, negativos y el cero se llaman números reales y pueden medirse des-
de un punto fijo O sobre una línea recta (figura 3.81). Cualquier número real, positivo o
negativo, tiene la propiedad de designar un punto actuando como su coordenada sobre el eje
x. El conjunto de todos esos números, cada uno representando una sola coordenada, forma un
espacio unidimensional. Para formar sumas de números reales, se considera que cada uno re-
presenta una longitud dirigida sobre el eje x. Los números positivos señalan hacia la derecha
(véanse las cabezas de flecha en la figura 3.81) y los números negativos señalan hacia la iz-
quierda. Un número unidimensional compuesto de la suma de otros dos, a y b, cada uno de
los cuales es en sí un número real, se muestra en la figura 3.81. En forma simbólica, c = a + b.
El procedimiento gráfico es marcar a y luego efectuar la operación indicada por el signo +.
Esto significa marcar b colinealmente comenzando en la punta de a; la operación es la de adi-
ción gráfica y su resultado es el mismo que el de la adición algebraica.
Cuando un par ordenado de números, escrito (a,b), define un tercer número c = (a,b), c
se llama un número complejo. Para estudiar los números complejos, será necesario primero
desarrollar el concepto de la unidad “imaginaria” −1.
El signo negativo como una rotación de 180°
La coordenada OA en la figura 3.82 es 3 y la coordenada OA es –3. Si se considera que el

segmento OA puede girar alrededor de O, OA podría llevarse en sentido antihorario hasta ha-
cerlo coincidir con OA. Haciendo que OA respecto a O gire 180° en sentido antihorario, se
puede hacer que coincida con OA. La rotación de 180° implica así una inversión de dirección,
como asociación con el signo negativo o multiplicación por (–1), es decir, (–1)OA = OA.
+2 Unidades –3 Unidades
a = 5 Unidades
b = +3 Unidades c = –2 Unidades
Figura 3.81 El número unidimensional c =

a + b. Los elementos a y b deben ser números
a = –5 Unidades
reales y trazarse colinealmente sobre el eje x
real. (a) c = a + b, donde a = +5, b = –3; (b) c =
a + b, donde a = –5, b = +3.
La raíz cuadrada de un número negativo como −x2 puede escribirse como (−1)x2 =
(−1)x. El símbolo −1 es, entonces, una operación por efectuarse sobre x. Si se introduce la
Figura 3.82 El signo negativo, –, como inver-

sor de dirección: giro de 180°.
notación i2 = –1, se infiere que (i)(i) = i2 = –1, o bien, que dos operaciones con i son lo mis-
mo que multiplicar por –1. Hemos visto que –1 significa inversión de dirección y podemos
entonces asociar i2 con –1; i2 = –1 es pues un operador que implica una rotación antihoraria
de 180°. Por lo tanto, una sola i indica una rotación de 90° en sentido antihorario. Por el con-
trario, (–i)2 = –1 y puede interpretarse que –i representa una rotación horaria de 90°. Si se
escribe −1 x = ix, la interpretación geométrica es que el número x deberá girarse 90° en senti-
do antihorario. El símbolo i se originó con Euler en 1777.
Cantidades imaginarias. El número c = a + ib se llama número complejo y es bi-

dimensional, ya que implica tanto a a como a ib. Los números a y b son reales; el número a
se llama parte real e ib, parte imaginaria.‡ Un número complejo de la forma a + i0 se deno-
mina número real, mientras que uno de la forma 0 + ib se denomina imaginario puro. La
validez de la mayoría de los teoremas de la aritmética y el álgebra no queda afectada por la
transferencia a cantidades complejas; esto resulta muy conveniente, ya que toda ecuación al-
gebraica en el álgebra compleja tiene, por lo menos, una raíz (Gauss).
El número complejo. Considérese que c está representado por una distancia r tra-
zada a partir de O, como se muestra en la figura 3.83. La doble flecha indica que r no es un
segmento de línea dirigido sino, más bien, un “valor absoluto”, siempre positivo. Geométri-
camente, c es un radio vector: r veces la longitud de un vector de longitud unitaria. Se puede
describir la posición del punto extremo P del radio vector de dos maneras usando pares de nú-
meros. La forma polar incluye la magnitud de radio r y el ángulo θ del radio vector medido
desde el eje real positivo horizontal. La forma cartesiana (rectangular) especifica la parte real
a del radio vector y la parte imaginaria ib. Las formas polar y cartesiana están relacionadas
por medio de la ecuación de Euler:
c = a + ib = r(cos T + i sen T) = reiT (3.70)
donde
r = c = a2 + b2
T = arg c = arg(a + ib)
La figura 3.83 es una representación del número complejo c mostrado en lo que se llama
el plano complejo de Gauss-Argand. Cualquier punto en este plano representa un número
complejo. El valor absoluto del número complejo es r, llamado también módulo; θ se llama
argumento, o ángulo, y siempre se mide desde el eje real positivo (figura 3.83) como positi-
vo en sentido antihorario. Al tomar el argumento del número complejo a + ib (es decir, encontrar
‡ Si bien b puede también llamarse la parte imaginaria, estrictamente hablando se trata de la coordenada sobre
el eje imaginario. Al multiplicarse por i se convierte en la parte imaginaria ib.

rio
ita
r un
cto ad
Ve unid
1
Figura 3.83 El número complejo c = a + ib es bidimensional y consiste en las partes real e imagi-
naria a e ib, respectivamente.
la dirección del radio vector que representa ese número medido desde el eje real positivo), no
es suficiente tomar el arco tangente de la razón b/a. Esto se debe a que el arco tangente es
multivaluado (como se muestra en la figura 3.84):

arctan , , , 2, etc. (3.71)
a
La Ec. (3.71) da cuatro valores del arco tangente entre –2π y 2π, que incluye la direc-
ción diametralmente opuesta a la dirección de a + ib.
De hecho, como b/a = –b/–a, el arco tangente de la razón de las partes imaginaria a la
real de a + ib sería la misma que la de –(a + ib) = –a + i(–b), mientras que las direcciones de
sus radios vectores difieren en π. Por lo tanto, es importante dibujar siempre un croquis del
radio vector del número complejo para ver cuál de los múltiples valores del arco tangente da
la dirección correcta o “argumento” de ese vector.
También es conveniente, para facilitar la visualización, definir el ángulo θ en el intervalo
−π < T ≤ π (3.72)
Esto dará el argumento como se define en la figura 3.85 para los cuatro cuadrantes del
plano complejo.
Círculo
unitario
Figura 3.84
Figura 3.85 Argumentos de números complejos en los cuatro cuadrantes del plano complejo.
Los programadores de computadoras han introducido la función ATAN2 (y, x) para evi-
tar la ambigüedad del arco tangente; esta función con y y x reales con signo da el argumento
de x + iy. Algunas calculadoras de bolsillo usan esta misma función cuando se activa la tecla de
transformación de “rectangular a polar”. El ángulo dado por ellas es el comprendido en el in-
tervalo de la Ec. (3.72). Al usar una calculadora de bolsillo sin tal rutina de transformación,
el arco tangente puede usarse en conjunción con un croquis bidimensional del radio vector
para resolver la ambigüedad.
T = arg c = arg(a + ib)
Ciertas relaciones entre números complejos se muestran en la figura 3.86.
1. Dos números complejos pueden ser iguales sólo si sus partes reales e imaginarias son
iguales por separado.
2. Los números complejos se suman vectorialmente; su suma se encuentra sumando sus
partes reales para dar la parte real de su suma y sumando sus partes imaginarias para
dar la parte imaginaria de su suma.
3. La diferencia de dos números complejos se encuentra tomando la diferencia de sus par-
tes reales para dar la parte real de su diferencia, etc.
La multiplicación y división siguen las reglas del álgebra ordinaria con la relación adi-
cional i2 = –1:
Eje imaginario
Figura 3.86 Adición de los números com-

Eje real plejos c1 y c2 para dar c3.
(a + ib)(c + id) = ac + (ib)c + a(id) + (ib)(id)

= ac + i(bc + ad) + i2(bd)
= ac + i(bc + ad) + (−1)(bd) (3.73)
= (ac − bd) + i(bc + ad)
a ib (a ib) (c − id) ac (ib)c − a(id) − (ib) (id)

c id (c id) (c − id) c2 − (id)2
ac i(bc ad) ( 1)bd
=
c2 i2d2
ac i(bc ad) bd
= (3.74)
c2 d2
ac bd bc ad
= i 2
c2 d2 c d2
Multiplicando y dividiendo en la manera descrita previamente ilustra el uso de la forma car-
tesiana. La forma polar implica el uso de exponentes y el teorema de Euler.
Ya que
c = r(cos T + i sen T) = reiT (3.75)
podemos escribir
c1 = r1eiT1 c2 = r2eiT2
De aquí,
c3 = c1c2 = (r1eiT1) (r2eiT2) = r1r2ei(T1 + T2) (3.76)
= r1r2[cos(T1 + T2) + i sen(T1 + T2)]
y
c1 r ei1 r
1 i2 1 ei(1 2)
c2 r2e r2 (3.77)
r
1 [cos(1 2) i sen
sin(1 2)]
r2
Eje imaginario
Z2 = –x + iy Z1 = –x + iy
= r(–cos θ + i sen θ) = r(cos θ + i sen θ)
iy = (ir sen θ)
dad
uni
Eje real
iy = (–ir sen θ)
Z3 = –x – iy Z4 = x – iy
= –r(cos θ + i sen θ) = r(cos θ – i sen θ)
Figura 3.87 El plano complejo (plano de Gauss-Argand).
La representación de Gauss-Argand de un número complejo usa el plano coordenado

cartesiano xy y llama al número complejo Z, es decir, Z = x + iy. El número se exhibe entonces
como el punto cuyas coordenadas son (x,y). Nótese que Z es el símbolo para el número com-
plejo; no tiene ninguna relación con la usual tercera coordenada cartesiana. La longitud del
radio vector se designa con r y es siempre positiva. La figura 3.87 muestra un resumen de mu-
chas propiedades de los números complejos en todos los cuadrantes del plano complejo o
plano Z.
Números complejos conjugados. Se dice que dos números complejos son com-
plejos conjugados entre sí cuando tienen la misma parte real y sus partes imaginarias son
iguales en magnitud pero de signo opuesto. Por ejemplo, el complejo conjugado de x + iy es
x – iy. En general, se usa una barra sobre el símbolo de un número complejo para denotar a
su conjugado; así, si Z = x + iy, entonces Z = x – iy.
Los puntos del plano complejo que representan dos números complejos conjugados son
simétricos con respecto al eje real (figura 3.88). Nótese que las magnitudes de dos números
complejos conjugados son iguales y que sus ángulos son opuestos en sentido. Además, si Z
es real, entonces Z = Z; si es imaginario puro, entonces Z = –Z; también, (Z) = Z. Los núme-
Eje imaginario Eje imaginario
Eje real Eje real
Figura 3.88 Números complejos conjugados Z = x + iy y Z = x − iy.

ros complejos conjugados son útiles en varias situaciones, como en el cálculo de la magnitud
de un número complejo:
Z2 = r2 = x2 + y2 = (x + iy)(x − iy) = ZZ (3.78)
El cuadrado de la magnitud de un número complejo es, por tanto, el producto con su propio
conjugado. Las partes real e imaginaria de un número complejo pueden también expresarse
en términos de su conjugado (figura 3.88).
[(x iy) (x iy)] Z Z

1
real real
Parte of Z x
part de
2 2
(3.79)
of Z = y = [(x iy) (x iy)] = Z Z
1
imaginary
Parte part de
imaginaria
2i 2i
Incluso cuando un número complejo está representado en términos de sumas, produc-
tos, razones y exponentes de otros números, su conjugado puede encontrarse simplemente
tomando el conjugado de cada uno de los números que aparecen en la expresión. Por ejem-
plo, considérese el número complejo
c1ei1 c2ei2
Z
d1ei1 d2ei2
donde c1, c2, d1 y d2 son complejos y los ángulos θ1, θ2, α1 y α2 son reales. El conjugado de
Z es
c1e i1 c2e i2
Z
d1e i1 d2e i2
El ángulo de rotación. El ángulo de giro de un vector unitario es definido por el ope-

rador (cos θ + i sen θ). Si se efectúa esta operación otra vez, girando otro ángulo θ, se tendrá
(cos T + i sen T) (cos T + i sen T) = (cos T + i sen T)2
Sin embargo, el ángulo total de giro es de 2θ, por lo que se puede escribir la identidad
(cos T + i sen T)2 = cos 2T + i sen 2T
Ampliando esto a n operaciones, se tiene
(cos T + i sen T)n = cos nT + i sen nT (3.80)
Esta última expresión se conoce como teorema de De Moivre y es inmediatamente obvio cuan-
do se considera en términos de números complejos.
Modelación con números complejos en eslabonamientos. Cualquier me-

canismo plano puede representarse por una cadena general, que consista en uno o más circuitos
de miembros sucesivos de barras-deslizadores. Por ejemplo, el mecanismo excéntrico de des-
lizador-manivela en la figura 3.90a puede derivarse de la cadena general (figura 3.90b) fijando
los deslizadores a sus respectivas barras entre los miembros 1 y 4, 4 y 3, y 3 y 2, así como fi-
jando las barras 1 y 4 a tierra.
Los números complejos sirven como una herramienta ideal para modelar los miembros
de eslabonamientos como partes de cadenas planas. Para cada miembro barra-deslizador en
la figura 3.89, la posición del pivote sobre el deslizador con respecto al pivote de la barra pue-
Figura 3.89 Cadena plana general.
de definirse por el vector de posición relativa Zk (figura 3.91a), expresable como un número
complejo. La primera posición o de inicio de la k-ésima barra puede escribirse como
Zk = ZkeiT1 = Zk(cos T1 + i sen T1) (3.81)
donde
i ≡ −1
k = k-ésima barra de la cadena
Zk = Zk = longitud entre el pivote de la barra y el pivote sobre el deslizador en la prime-
ra posición
θ1 = arg Zk = ángulo medido al vector Zk desde el eje real de un sistema coordenado rectan-
gular con orientación fija que se traslada con el pivote de la barra (ángulos
medidos en sentido antihorario son positivos)
Si no hay cambio en la longitud de la k-ésima barra en la cadena de la primera a la posición
(j-ésima) con primas, como se muestra en la figura 3.91b, Zk es expresable como
Zk = Zkei(T1 + Uj) = ZkeiT1eiUj (3.82)
Figura 3.90 (a) Mecanismo excéntrico de deslizador y manivela; su cadena general equivalente.
Posición
con primas
Posición
primera
o de inicio
Figura 3.91 Representación vectorial compleja de un par barra-deslizador; (a) rotación con
alargamiento; (b) rotación pura.
donde
Uj = Tj − T1 (3.83)
Nótese que al moverse un eslabón en el plano, un sistema coordenado está articulado a la ba-
se del eslabón (figura 3.91). Este sistema coordenado permanece paralelo a un conjunto de
coordenadas fijas, por lo que θj y θ1 son argumentos de Z en las posiciones j-ésima y prime-
ra, respectivamente, mientras que φj es el ángulo de rotación de la posición 1 a la j. Usando
la Ec. (3.81) se obtiene
Zk = ZkeiUj (3.84)
Si hay un cambio en la longitud de la k-ésima barra, y si este cambio está definido por

′
ρj ≡ (3.85)

entonces,
Z k = ZkρjeiUj (3.86)
El término eiUj en las Ecs. (3.84) y (3.86) se llama operador rotacional [138,140] y ha-
rá girar a un vector de su posición inicial un ángulo φj sin cambiar la longitud del vector. El
factor ρj es la razón de alargamiento,* mientras que ρjeiUj se llama operador de rotación y
alargamiento [138]. Se puede ahora modelar cualquier miembro de barra-deslizador en un
mecanismo plano por medio de un vector y expresar su movimiento con respecto a cualquier
referencia en términos de una posición inicial, un alargamiento y una rotación. Se usarán esos
nuevos operadores para modelar mecanismos para la tarea de síntesis cinemática en la sec-
ción 8.13.
* Vea, por ejemplo, el mecanismo de corredera-manivela de la figura 8.82 y la Ec. (8.83).
PROBLEMAS †
Nota: Cuando no se den dimensiones necesarias en el enunciado de un problema, escoja

un eslabón como de longitud unitaria y trace a escala el dibujo.
3.1. Un eslabonamiento de cuatro barras tiene las siguientes dimensiones: A0B0 = 2 in., A0A = 2 +
1/2 in., AB = 1 + 1/2 in., B B = 2 + 3/4 in. (véase la Fig. P3.1).
0
(a) Determine el tipo de cuatro barras según el criterio Grashof.
(b) Determine el rango de movimiento de este eslabonamiento si el eslabón 2 es la entrada.
(c) Determine el rango de movimiento de este eslabonamiento si el eslabón 4 es la entrada.
Figura P3.1
3.2. Un eslabonamiento de cuatro barras tiene las siguientes dimensiones: A0B0 = 2 in., A0A = 2 + 1/2
in., AB = 1 + 1/2 in., B0B = 3 + 1/4 in. (véase la figura P3.2).
(a) Determine el tipo de mecanismo de cuatro barras según el criterio de Grashof.
(b) Determine el rango de movimiento de este eslabonamiento, si el eslabón 2 es la entrada.
(c) Determine el rango de movimiento de este eslabonamiento, si el eslabón 4 es la entrada.
Figura P3.2
† Muchos de los problemas fueron contribución de John Titus, University of Minnesota.

Problemas 193
3.3. Determine los ángulos de transmisión y desviación para los mecanismos en las figuras P3.3,
P3.4 y P3.5, para los casos en que
(a) El eslabón 2 es el de entrada y el eslabón 4 es el de salida.
(b) El eslabón 4 es el de entrada y el eslabón 2 es el de salida.
Figura P3.3 Figura P3.4
Figura P3.5
3.4. Determine los ángulos de transmisión y desviación para los mecanismos en la figura P3.6 pa-
ra los casos en que
Figura P3.6
3.5. Determine los ángulos de transmisión y desviación para los mecanismos en las figuras P3.7,
P3.8 y P3.9 para los casos en que
Figura P3.7
Figura P3.8
Problemas 195
Resorte
Deslizador
Figura P3.9
3.6. Determine los ángulos de transmisión y desviación para los dos mecanismos formadores de rá-
pido retorno en las figuras P3.10 y P3.11, donde la entrada es el eslabón 2.
Entrada
Entrada
Figura P3.10 Figura P3.11
3.7. Encuentre los ángulos de transmisión y desviación para el eslabonamiento de la cubierta del
automóvil convertible en las dos posiciones mostradas en la figura P3.12.
Entrada
Figura P3.12
3.8. Determine los ángulos máximo y mínimo de transmisión para las siguientes dimensiones del
eslabonamiento. La topología del eslabonamiento se muestra en la figura P3.13. A0B0 está en
todos los casos a lo largo del eje x.
(a) A0B0 = 6, A0A = 1, AB = 2, BB0 = 6
(b) A0B0 = 6.93, A0A = 4, AB = 4, BB0 = 4
(c) A0B0 = 2, A0A = 4, AB = 3, BB0 = 3
(d) A0B0 = 3.5, A0A = 4.5, AB = 2, BB0 = 5
Entrada
Figura P3.13
Problemas 197
3.9. Para el eslabonamiento mostrado en la figura P3.14, encuentre VB, ω3 y ω4 si ω2 es 1 rad/s en

sentido horario; A0A = AB = BB0 = 4 in., el ángulo de A0A es de 60°, B0B es paralelo a A0A y
AB es horizontal.
(a) Use el método de la velocidad relativa.
(b) Comente sobre el uso del método del centro instantáneo para esta posición del eslabona-
miento.
Figura P3.14
3.10. Determine la velocidad del punto E y las velocidades angulares ω5 y ω6 en las seis barras de la
figura P3.15 si VA = 40 mm/s.
(b) Trace a escala la figura para obtener valores numéricos de las longitudes y direcciones de
los eslabones; use aritmética de números complejos.
Figura P3.15
3.11. Use el método de la velocidad relativa para encontrar VA, VB, VC, y ω2, ω3, ω4 para cada uno
de los mecanismos mostrados en las figuras P3.16, P3.17 y P3.18, respectivamente. Compa-
re las velocidades lineales y angulares resultantes.
(a) Las dimensiones del eslabonamiento en la figura P3.16 son: A0A = 2, AB = 2.6, AC =
3.503, BC = 3.983, BB0 = 2.5, A0B0 = 6.5; A0A está a –15°; ω2 = 2 rad/s es en senti-
do horario.
(b) Las dimensiones del eslabonamiento en la figura P3.17 son: A0A = 3.065, AB = 3.830,
AC = 3.368, BC = 2.5, BB0 = 3.983, A0B0 = 9.959; BB0 está a –50°; ω2 = 2 rad/s en
sentido horario.
Figura P3.16
Figura P3.17
Problemas 199
Figura P3.18
(c) Las dimensiones del eslabonamiento en la figura P3.18 son: A0A = 3.503, AB = 2.695,
AC = 2, BC = 3.064, BB0 = 3.368, A0B0 = 8.757; A0A está a +90°; ω3 = 2 rad/s en sen-
tido horario. Observe que la velocidad angular del acoplador está dada para este
eslabonamiento.
3.12. Use el método de la velocidad relativa para encontrar VE y ω3, ω4, ω5 y ω6 para el eslabona-
miento Stephenson I de seis barras mostrado en la figura P3.19 si ω2 = 2 rad/s en sentido horario.
Las longitudes de los eslabones son: A0A = 2, A0D = 3.065, AB = 2.6, AC = 3.503, BC =
3.983, BB0 = 2.5, A0B0 = 6.5, CE = 8.758, DE = 3.368; A0A está a –10°.
Figura P3.19
3.13. Si el punto A de la figura P3.20 tiene una velocidad instantánea de 9 m/s, encuentre VE, ω4 y ω7.
(b) Escale la figura para obtener los valores numéricos de las longitudes y direcciones de los
eslabones y use la aritmética de números complejos.
Figura P3.20
3.14. Encuentre ω6 y Vc (sobre 3) del eslabonamiento en la figura P3.21 si ω2 = 1 rad/s en sentido

horario.
(b) Use el método del centro instantáneo.
(c) Escale la figura para obtener valores numéricos de longitudes y direcciones de los eslabo-
nes y use la aritmética de números complejos.
Entrada Salida
Figura P3.21
3.15. Determine la razón de velocidades angulares ω4/ω2 para el eslabonamiento en la figura P3.22.
(c) Use la aritmética de números complejos.
Salida
Entrada
Figura P3.22
Problemas 201
3.16. Use el método de la velocidad relativa para encontrar VB4, VB5, ω3 y ω5 para los dos eslabona-
mientos de 5 barras mostrados en las figuras P3.23 y P3.24. En ambos casos, ω2 = 4 rad/s en
sentido horario.
(a) Las dimensiones del eslabonamiento en la figura P3.23 son: A0A = 3, AB = 2, B0B = 2.5
en este instante; A0A y B0B están a +60°; V(B4)(B5) = 9 in./s.
(b) Las dimensiones del eslabonamiento en la figura P3.24 son: A0A = 3, AB = 2.5, A0B0 =
0.5, B0B = 3.143 en este instante; A0A está a +60°; V(B4)(B5) = 4 in./s.
Figura P3.23
Figura P3.24
3.17. El diagrama cinemático a escala de un mecanismo encendedor de cerillos se muestra en la figu-

ra P3.25. El cerillo se coloca en el punto C y se enciende al frotarse contra una superficie cuando
gira el eslabón 2. Las longitudes de los eslabones y la velocidad angular de entrada en este ins-
tante son: A0A = 2.5, A0B = 4.33, AB = 2.5; A0A está a –30°; ω2 = 4 rad/s en sentido antihorario.
Encuentre la velocidad relativa entre los eslabones 3 y el bloque deslizante (4) y ω4.
(c) Use el método de los números complejos.
Cerillo
Figura P3.25
3.18. Encuentre VF y las velocidades angulares ω5 y ω6 para el eslabonamiento Watt I de seis barras
mostrado en la figura P3.26. Las dimensiones del eslabonamiento son: A0B0 = 4, A0A = 5,
AB = 2, B0B = 5, AC = 1, CD = 2, DE = 2.5, DF = 1 a 45°; A0A está a +126.87°; ω2 = 5
rad/s en sentido horario.
Figura P3.26
3.19. Encuentre la velocidad del punto B sobre el seguidor del mecanismo de leva en la figura P3.27,
dada ω2 = 10 rad/s en sentido antihorario, usando el método de la velocidad relativa. Suponga
rodamiento sin deslizamiento del eslabón 3 sobre 2 y encuentre la velocidad del punto B.
(c) Escale la figura para obtener los valores numéricos de las longitudes y direcciones de los
eslabones y use aritmética de números complejos.
Figura P3.27
Problemas 203
3.20. Dada ω2 = 10 rad/s en sentido horario en la figura P3.28, encuentre la velocidad relativa V(P3)(P2).
Figura P3.28
3.21. Encuentre VC dada VA para el eslabonamiento mostrado en la figura 3.29 (suponga rodamien-
to puro de 4 sobre 1).
(c) Escale la figura para obtener valores numéricos de las longitudes y direcciones de los es-
labones y use la aritmética de números complejos.
Sin deslizamiento Figura P3.29

3.22. Dada la velocidad angular de la leva (ω2 = 20 rad/s, antihoraria), encuentre la velocidad verti-
cal instantánea del seguidor (figura P3.30).
(c) Escale la figura para obtener valores numéricos de las longitudes y direcciones de los es-
labones y use la aritmética de números complejos.
Figura P3.30
3.23. Encuentre la velocidad angular del eslabón 7 y la velocidad lineal del punto F sobre la corre-
dera del eslabonamiento de ocho barras en la figura P3.31; ω2 = 1 rad/s en sentido antihorario.
ω2 antihoraria
Figura P3.31
3.24. Una puerta policéntrica es aquella en que la puerta es el acoplador de un eslabonamiento de

cuatro barras. Cuando oscila de la posición cerrada a la abierta, el centro instantáneo (1,3) va-
ría continuamente; de ahí el nombre de policéntrica. Observe que el acoplador es el eslabón de
entrada. Encuentre VC y las velocidades angulares ω2 y ω4 para la puerta en la posición mos-
trada en la figura P3.32. Las entradas y dimensiones del eslabonamiento son: A0A = 24, AB =
18, AC = 12, BB0 = 18, A0B0 = 12; AB está a +60°, ω3 = 3 rad/s en sentido antihorario (véa-
se la figura P3.32).
Problemas 205
Pared
Puerta
Figura P3.32

3.25. Si la velocidad angular del eslabón 2 en la figura P3.33 es de 66.7 rad/s en sentido horario, en-
cuentre la velocidad relativa de la corredera D con respecto al deslizador B.
Figura P3.33
3.26. La velocidad angular de la manivela 2 en la figura P3.34 es ω2 = 2000 rpm en sentido antiho-
rario. Encuentre ω5.
Figura P3.34
3.27. En el eslabonamiento de seis barras mostrado en la figura P3.35, encuentre la velocidad de los
puntos E y C y la velocidad angular del eslabón 6, dada ω2 = 10 rad/s en sentido horario.
Longitudes (in.)
Figura P3.35
3.28. Si la velocidad del deslizador 6 es instantáneamente de 87.5 ft/s hacia arriba (véase la figura
P3.36), encuentre la velocidad del centro de masa del eslabón 3 (Vg3) y la velocidad angular
del eslabón 4.
Problemas 207
Figura P3.36
3.29. Dada una velocidad del deslizador de VA = 20 in./s hacia la izquierda, encuentre VB, VC y ω5
para el mecanismo en la figura P3.37.
Figura P3.37
3.30. El mecanismo invertido de corredera-manivela en la figura P3.38 tiene una velocidad angular
de ω2 = 10 rad/s en sentido antihorario. Encuentre ω4.
Figura P3.38
3.31. Si la velocidad angular de la manivela en la figura P3.39 es ω2 = 100 rpm en sentido horario,
encuentre ω4.
(c) Use números complejos.
Figura P3.39
3.32. Determine la velocidad relativa del deslizador V(C5)(C6) y ω6 para el eslabonamiento Stephenson III
de seis barras mostrado en la figura P3.40. Las dimensiones del eslabonamiento y entradas son:
A0A = 2, AB = 1, B0B = 2.8, A0B0 = 1.11, AC = 3.5, B0C0 = 6.9; A0A está a –30°; ω2 = 2 rad/s
en sentido horario.
(b) Use el método de los números complejos.
Figura P3.40
3.33. En el mecanismo de ocho eslabones mostrado en la figura P3.41, encuentre VC, VE, ω5 y ω8,
dada ω2 = 100 rpm en sentido horario.
(a) Use el método de la velocidad relativa. [Sugerencia: En algunos casos, las ecuaciones de
velocidad relativa no contienen suficientes términos conocidos para resolver el problema
directamente. Sin embargo, se puede empezar en dos extremos del mecanismo (escogien-
Problemas 209
Figura P3.41
do arbitrariamente una velocidad de “tanteo”) y procediendo hacia el centro. Si las veloci-

dades en el centro no concuerdan, varíe la velocidad de “tanteo” hacia arriba o hacia abajo,
hasta que concuerden.]
3.34. Si la velocidad angular del eslabón 2 en la figura P3.42 es de 1 rad/s en sentido horario,
(a) Encuentre ω6 y VB con el método de la velocidad relativa.
(b) Determine la posición de todos los centros instantáneos.
(c) Encuentre ω6 y VB con el método del centro instantáneo y compare sus resultados con la
parte (a).
(d) Use números complejos.
Figura P3.42
3.35. En la figura P3.43 se muestran dos velocidades conocidas para el eslabón N. Encuentre el cen-
tro de rotación del eslabón. Si usted hubiese formulado este problema, ¿podría haber dibujado
arbitrariamente dos vectores VA y VB? ¿Por qué?
Eslabón “N”
Figura P3.43
3.36. Dada Vx en la figura P3.44, encuentre VB.

(a) Use la construcción del centro instantáneo.
(b) Use el álgebra de números complejos. (Escale el dibujo para los datos requeridos.)
Figura P3.44
3.37. Dada Vx en la figura P3.45, encuentre VB.

(a) Use la construcción del centro instantáneo.
(b) Verifíquela con el método de los números complejos. (Escale el dibujo para obtener los da-
tos necesarios.)
Figura P3.45
Problemas 211
3.38. La figura P3.46 es la imagen de velocidad del eslabón acoplador de un eslabonamiento desco-
nocido de cuatro barras. Construya el diagrama de posición de este eslabonamiento; encuentre
las posiciones de todos los centros instantáneos y ω2, ω3 y ω4. La información conocida sobre
este eslabonamiento es la siguiente:
Longitud A0A de la manivela de entrada (eslabón 2) = 2.5 in.
Longitud AB del acoplador (eslabón 4) = 3 in.; se sabe que ω3 es antihoraria.
Longitud BB0 del eslabón de salida (eslabón 4) = 5 in.
La longitud A0B0 del eslabón tierra (eslabón 1) es desconocida pero se sabe que es menor que 5 in.
Figura P3.46
3.39. Dada ω2 = 1 rad/s como se muestra en la figura P3.47, encuentre VB en cada caso (use centros
instantáneos).
(a) Suponga contacto de rodamiento entre el eslabón 1 y el rodillo portador del punto B.
(b) Verifique sus resultados por el método de los números complejos. (Escale el dibujo para
obtener los datos necesarios.)
Figura P3.47
3.40. (a) Encuentre los 10 centros instantáneos del mecanismo de cinco eslabones en la figura P3.48.
(b) Para la posición mostrada, represente las relaciones de velocidad angular entre los eslabo-
nes 2 y 4 por un par de engranes con pivotes en los puntos O2 y O4.
(c) Para la posición mostrada, represente las relaciones de velocidad angular instantánea en-
tre los eslabones 4 y 5 por un par de engranes con pivotes en los puntos O4 y O5.
Figura P3.48
3.41. El eslabón fijo (F), el eslabón de entrada (1) y el eslabón de salida (N) de un sistema mecáni-
co se muestran en la figura P3.49 con las juntas revolutas indicadas entre 1 y F y N y F.
(a) Escoja un centro instantáneo aceptable para 1 y N.
(b) Escriba una ecuación que relacione la razón de velocidad angular ωN /ω1 en términos de
vectores que conecten los centros instantáneos.
Eslabón N – 1
Eslabón 2
Eslabón N
Eslabón 1
Eslabón F
Figura P3.49
Problemas 213
3.42. Encuentre ω5/ω2 para el mecanismo de la figura P3.50.

(a) Use el método del centro instantáneo.
(b) Verifique sus resultados con el método de los números complejos. (Escale la figura para
obtener datos necesarios.)
Figura P3.50
3.43. Si el eslabón 3 de la figura P3.51 se desliza hacia la izquierda a razón de 1 m/s, determine la
velocidad del deslizador del eslabón 5.
(a) Use el método del centro instantáneo. Suponga rodamiento puro entre los eslabones 1 y 2.*
(b) Verifique sus resultados con el método de los números complejos. (Escale la figura para
obtener datos necesarios.)
Rodamiento sin
deslizamiento
Figura P3.51
3.44. (a) En el mecanismo engranado de siete eslabones en la figura P3.52, encuentre todos los cen-
tros instantáneos. (Escale la figura para obtener datos necesarios.)
(b) ¿Cuál es la razón de velocidad angular ω6/ω2?
* La equivalencia de mecanismos de pares inferiores y superiores prevalece para grados de libertad, desplaza-
mientos y velocidades, pero no para aceleraciones dadas por derivadas de orden superior del movimiento.
Figura P3.52
(c) Verifique la parte (b) con el método de la velocidad relativa.

(d) ¿Cuál es la velocidad angular relativa del eslabón 5 con respecto al eslabón 3?
(e) Verifique las partes (b) y (d) con el método de los números complejos.
3.45. En el mecanismo de rápido retorno en la figura P3.53,
(a) Determine la razón VC/ωent con centros instantáneos. (Escale la figura para obtener datos
necesarios.)
(b) Encuentre Fsal/Fent.
(c) Verifique las partes (a) y (b) con el método de los números complejos.
Fsal
Fent
ωent
Figura P3.53
3.46. (a) Encuentre la posición de todos los centros instantáneos del mecanismo de seis eslabones
en la figura P3.54. (Escale la figura para obtener datos necesarios.)
(b) Determine la razón de velocidad angular ω4/ω2.
Problemas 215
Figura P3.54
(c) Determine la razón de velocidad angular ω6/ω2.

(d) Verifique la posición de I13 por números complejos.
(e) Verifique los resultados de las partes (b) y (c) por números complejos.
3.47. (a) Determine la posición de todos los centros instantáneos del mecanismo de seis eslabones
en la figura P3.55.
(b) ¿Cuál es la razón de velocidad angular ω4/ω2?
(c) ¿Cuál es la razón de velocidad angular ω5/ω2?
(d) Encuentre la velocidad del punto C, dada ω2 = 1 rad/s en sentido horario por dos métodos:
(1) usando el centro instantáneo (2,5) y (2) el centro instantáneo (2,6).
(e) Verifique los resultados de las partes (b), (c) y (d) con el método de los números comple-
jos. (Escale la figura para obtener los datos necesarios.)
Figura P3.55
3.48. Determine la razón de pares T6/T2 del mecanismo en la figura P3.56.

(b) Verifique su resultado con el método de los números complejos.
Figura P3.56
3.49. Encuentre la razón VD/ω2 para el mecanismo en la figura P3.57.

(b) Verifíquela con el método de los números complejos.
Figura P3.57
3.50. ¿Qué fuerza (Fent) se requiere en el pistón del mecanismo en la figura P3.58 para equilibrar el
peso W sobre el eslabón 5?
(b) Verifique su resultado con el método de los números complejos.
Figura P3.58
Problemas 217
3.51. (a) ¿Cuál es la relación entre la fuerza de entrada Fent y la fuerza resistente R en la figura P3.59?
Use centros instantáneos.
(b) ¿Qué valor tiene ω5/ω2?
(c) Verifique sus resultados de las partes (a) y (b) con el método de los números complejos.
Deslizador vertical
Fent
Figura P3.59
3.52. (a) ¿Cuál es la relación entre el par de entrada Tent y la resistencia de la herramienta de corte
R en el mecanismo formador de la figura P3.60?
(b) ¿Qué valor tiene ω2/V6?
(c) Verifique sus resultados en las partes (a) y (b) con el método de los números complejos.
Deslizador
horizontal
Tent
Figura P3.60
3.53. Determine la ventaja mecánica (Fsal/Fent) en la posición mostrada del mecanismo invertido de
deslizador-manivela de la figura P3.61.
(a) Use centros instantáneos.
(b) Si existe fricción en el deslizador que genera una fuerza resistente Fr, ¿cuál es la ventaja
mecánica del eslabonamiento?
(c) Verifique sus resultados en las partes (a) y (b) con el método de los números complejos.
(Escale la figura para obtener los datos necesarios.)
Conexión
rígida
Fsal
Fent
Figura P3.61
3.54. El eslabonamiento usado en el problema 3.9, está dibujado de nuevo en la figura P3.62; ω2 =
2 rad/s en sentido horario.
(a) Encuentre todas las posiciones de los centros instantáneos.
(b) Determine la ventaja mecánica. (Escale el dibujo para localizar Fent y Fsal. Note que Fsal
es una fuerza resistente.)
Fsal
ω2
Fent
Figura P3.62
3.55. (a) Encuentre la razón de velocidad angular (ω4/ω6) en la posición mostrada del mecanismo
elevador móvil en la figura P3.63.
(b) Encuentre la ventaja mecánica de este eslabonamiento.
(c) Verifique sus resultados en las partes (a) y (b) por el método de los números complejos.
Problemas 219
Fsal
Fent
Figura P3.63
3.56. El eslabón de entrada del mecanismo Stephenson III de seis barras mostrado en la figura P3.64
tiene una velocidad angular ω2 = 5 rad/s en sentido horario. Encuentre la ventaja mecánica si
Fent actúa sobre el eslabón 3 y Fsal actúa sobre el eslabón 6, tal como se muestra. Sea A0A = 3
para fines de escala; AB está a +30°.
Fent
Fsal
Figura P3.64
3.57. Determine la ventaja mecánica del mecanismo de descarga mostrado en la figura P3.65. El ci-
lindro hidráulico (2) proporciona la fuerza de entrada (Fent). La carga útil es (W).
(a) Use un método de su elección.
(b) Verifique sus resultados con otro método. (Escale la figura para obtener los datos necesarios.)
Fsal
Fent
Figura P3.65
3.58. La velocidad del deslizador 2 del eslabonamiento actuador hidráulico es de 10 in./s hacia la de-
recha, como se muestra en la figura P3.66. Las longitudes de los eslabones son: AB0 = 5 y
BB0 = 6.
(a) Encuentre la velocidad angular del eslabón 4.
(b) Determine la ventaja mecánica. (Escale la figura para obtener los datos necesarios.)
Fent
Fsal
Figura P3.66
3.59. Una superficie de leva está impulsando un eslabonamiento de cuatro barras contra cuyo movi-
miento ofrece resistencia un resorte en el punto D (figura P3.67).
(a) ¿Cuál es la ventaja mecánica de este mecanismo?
(b) ¿Qué valor tiene ω5/ω2?
(c) ¿Qué valor tiene ω5/ω3?
(d) Verifique sus resultados en las partes (a) y (b) por el método de los números complejos.
Fent
Fsal
con deslizamiento
Figura P3.67
3.60. (a) Encuentre la razón de Fsal/Tent para los mecanismos remachadores en ambas posiciones
mostradas en la figura P3.68.
(b) ¿Qué posición tiene la mayor ventaja mecánica?
(c) ¿Qué valor tiene V6/ω2 en cada caso?
(d) Verifique sus resultados en las partes (a) y (b) por el método de los números complejos.
Problemas 221
Fsal
Tent
Fsal
Tent
Figura P3.68
3.61. En el eslabonamiento triturador de rocas en la figura P3.69, determine la razón Fsal/Tent por dos
métodos:
(a) Use los centros instantáneos (1,2), (1.6) y (2,6).
(b) Use los centros instantáneos (1,2), (1,4), (2,4), (1,6) y (4,6) (usando superposición).
Tent
Fsal
Figura P3.69
3.62. (a) Encuentre la ventaja mecánica de la prensa de sujeción en línea recta mostrada en la figu-
ra P3.70.
(b) ¿Qué valor tiene V4/ω2?
Fent
Fsal
Figura P3.70
3.63. Una prensa de sujeción se muestra en dos posiciones en la figura P3.71.

(a) Encuentre la ventaja mecánica en las posiciones de línea con rayas y de línea sólida.
(b) Verifique sus resultados por el método de los números complejos. (Escale la figura para
obtener los datos necesarios.)
Fsal
Fent
Figura P3.71
Problemas 223
3.64. Se ha sintetizado un eslabonamiento de cuatro barras para remover la tapa de una botella de re-
fresco (véase la figura P3.72).
(a) ¿Cuál es la razón del par aplicado a la tapa de la botella a la fuerza de entrada (Fent) en las
dos posiciones mostradas?
(b) Determine ω3/ω2 en las posiciones mostradas.
Fent
Figura P3.72
3.65. Se diseñó el eslabonamiento mostrado en la figura P3.73 para abrir una lata de refresco. Deter-
mine la ventaja mecánica de este mecanismo.
(a) Use los centros instantáneos (2,5), (1,2) y (1,5).
(b) Use los centros instantáneos (2,6), (1,2) y (1,6).
(c) Use los centros instantáneos (1,2), (2,4), (1,4) y (4,6).
(d) Use todos los centros anteriores.
(e) Use un abrelatas.
(f) Verifique los resultados anteriores por el método de los números complejos [excepto la par-
te (e)]. (Escale la figura para obtener los datos necesarios.)
Fent
Fsal
Figura P3.73
3.66. El eslabonamiento Watt I de seis barras mostrado en la figura P3.74 se diseñó para usarse co-
mo triturador manual de latas de movimiento paralelo en un supermercado con el fin de fomentar
el reciclaje de materiales. Tales máquinas requieren una ventaja mecánica tan grande como sea
posible para amplificar la fuerza trituradora desarrollada por una limitada fuerza humana de en-
trada. Determine la ventaja mecánica de este eslabonamiento en la posición mostrada cuando
la placa trituradora entra en contacto con la lata. La manija es girada a 1 rad/s. Los datos cono-
cidos son: A0A = 4, A0D = 6.13, AB = 5.2, AC = 7, BC = 7.97, BB0 = 5, A0B0 = 13, CE =
17.52, DE = 6.74, A0Fent = 12, EFsal = 24; A0A está a +80°, CE está a –25°, la manija es-
tá a +40°.
Fent
Fsal
Lata
Figura P3.74
Problemas 225
3.67. (a) ¿Cuál es la razón Fsal/Fent en la figura P3.75? Use centros instantáneos.
(b) Si el coeficiente de fricción en ambos deslizadores (no en la junta de horquilla) es µ = 0.2,
determine la nueva ventaja mecánica.
(c) Verifique su resultados en las partes (a) y (b) por el método de los números complejos. (Es-
cale la figura para obtener los datos necesarios.)
Fsal
Junta de horquilla
Fent
Figura 3.75
3.68. (a) Encuentre la razón de velocidad angular (ω4/ω6) del mecanismo en la figura P3.76.
(b) Determine la ventaja mecánica (Fsal/Fent).
(Escale la figura para obtener datos necesarios.)
Fsal
t
en
F
Figura P3.76
3.69. Los eslabones 1,2,3 y 4 se han diseñado para el mecanismo Watt II de seis barras mostrado en la
figura P3.77. Se quiere que el eslabón 6 esté perpendicular a tierra y que Fsal esté a 20 de una pa-
ralela a tierra cuando el mecanismo esté en la posición mostrada. El eslabón 5 no se ha diseñado aún
y se muestra sólo en su posición conceptual de acoplador.* Si la ventaja mecánica global del
mecanismo debe ser de 3, ¿qué longitud debe tener el eslabón 6? Las dimensiones conoci-
das del eslabonamiento son: A0B0 = A0A = 36.334, AB0 = BB0 = 20.881, AB = B0C0 = 12.
* Conectará el eslabón 4 en esta posición momentánea al eslabón 6 en su posición final conectando los pun-
tos B y C.
Fsal
Figura P3.77
3.70. En la figura P3.78 se muestra un eslabonamiento típico para la cubierta del motor de un auto-
móvil. Nótese la posición del resorte equilibrante.
(a) Determine (en términos de W) la fuerza ejercida por el resorte (considerando que los otros
eslabones tienen un peso despreciable respecto al de la cubierta) para equilibrar W.
(b) ¿Se mejora la eficacia del resorte si su punto (P) de conexión se mueve verticalmente ha-
cia arriba? ¿Por qué?
(c) ¿Tiene sentido la posición del resorte si se considera todo el rango de movimiento del me-
canismo? ¿Por qué?
Cubierta
Resorte equilibrador
Pared de fuego
Figura P3.78
3.71. En la figura P3.79 se muestra una prensa acodada estándar. Determine su ventaja mecánica
(fuerza del pistón dividida entre la fuerza del cilindro). Escale el dibujo.
3.72. Se dice que ocurre un movimiento policéntrico cuando el centro de rotación de un cuerpo mó-
vil parece moverse en un espacio plano. Este tipo de movimiento es deseable para situaciones
de diseño en que se quiere tener una ventaja mecánica continuamente cambiable o en las que
Problemas 227
Prensa de palanca
Palanca
acodada
Bastidor
Pistón
Cilindro
(entrada)
Yunque
Figura P3.79
se quiere tener un comportamiento autobloqueante. Por ejemplo [150], la articulación policén-
trica mostrada en la figura P3.80 tiene un centro instantáneo desplazable.
(a) Considerando la puerta como la entrada, ¿qué inversión del deslizador-manivela es este es-
labonamiento, similar al de la figura 3.8, 3.9, 3.10 o 3.11?
(b) Dibuje la trayectoria del centro instantáneo de la puerta con respecto al marco cuando la
puerta se abre.
(c) Describa en términos prácticos la ventaja de esos centros instantáneos móviles.
(d) Verifique sus resultados para la parte (b) con números complejos. (Escale la figura para ob-
tener los datos necesarios.)
Marco
Puerta
Figura P3.80
3.73. Con referencia al eslabonamiento de la ventana batiente en la figura 1.4a,
(a) Encuentre las posiciones de los centros instantáneos.
(b) Si se aplica T2 al eslabón 2, ¿qué par (T4) se obtiene en la ventana?
(c) Enumere los cambios en la geometría del eslabonamiento que mejorarían la parte (b).
(d) Si existe una fuerza de fricción en el calzo (debido al peso de la ventana y a un coeficien-
te de fricción no nulo), encuentre el ángulo de transmisión considerando el bastidor (eslabón
4) como la salida.
(e) Enumere los cambios en la geometría del eslabonamiento que podrían mejorar la parte (d).
(f) ¿Qué compromisos en el desempeño del eslabonamiento tendrían que hacerse para mejo-
rar las partes (b) y (c)?
(g) Verifique la parte (a) por medio de números complejos. (Escale la figura para obtener los
datos necesarios.)
3.74. Responda las mismas preguntas que en el problema P3.73, pero refiérase a la figura 1.4b.
3.75. La figura P3.81 muestra un Rongeur, que utilizan los cirujanos ortopedistas para cercenar hue-
sos. El muelle tipo hojas entre las manijas regresa el eslabonamiento a la posición abierta de
manera que el Rongeur puede ser operado con una sola mano.
(b) Determine la ventaja mecánica de este eslabonamiento en la posición mostrada así como
en la posición cerrada (no considere el muelle). (Escale la figura para obtener los datos ne-
cesarios.)
(c) ¿Por qué está diseñado de esta manera este dispositivo?
Figura P3.81
3.76. En la figura P3.82 se muestra unas tenazas de presión.

(b) Determine la ventaja mecánica de este eslabonamiento en la posición mostrada así como
en una posición tal que las manijas han girado entre ellas 10° cada una. (Escale la figura
para obtener los datos necesarios.)
Extremo de
las pinzas
Figura P3.82
3.77 La figura P3.83 muestra una prensa mecánica usada en herramientas máquina para sostener dis-
positivos de trabajo. Determine la ventaja mecánica de este eslabonamiento. ¿Por qué está
diseñado de esta manera? (Escale la figura para obtener los datos necesarios.)
Fent
Fuerza de
apriete
Figura P3.83
Problemas 229
3.78. La figura P1.77 es el mecanismo móvil de un recipiente de almacenamiento que fue diseñado
por estudiantes de la Universidad de Minnesota. El problema 1.46 describe los objetivos de es-
te diseño. El icono de pivote con el punto en el centro es el pivote de entrada.
(a) Determine los ángulos de transmisión y desviación para cada posición.
(b) Identifique aquellas posiciones en que el mecanismo tiene características pobres de transmisión.
(c) ¿Puede usted sugerir algún cambio en el diseño que mejore esas características pobres?
(d) Encuentre la posición de los centros instantáneos de cada diseño.
(e) Si el recipiente de almacenamiento pesa 50 lbf y la masa de los eslabones del mecanismo
se considera muy pequeña comparada con la del recipiente, ¿cuál es el par de entrada re-
querido en cada posición?
3.79. La figura P1.78 muestra el mecanismo de un recogedor que fue diseñado por estudiantes de la
Universidad de Minnesota. El problema 1.46 describe los objetivos de este diseño. El icono de
pivote con el punto en el centro es el pivote de entrada.
(c) ¿Puede usted sugerir algún cambio en el diseño que mejore esas características pobres?
(e) Si el recogedor más su contenido pesan 15 lbf y la masa de los eslabones del mecanismo
se considera muy pequeña en comparación con la del recogedor, ¿cuál es el par de entra-
da requerido en cada posición?
3.80. En la figura P1.82 se muestra un diseño potencial de una herramienta que remueve la cadena
de una bicicleta.
(a) Para este diseño, encuentre las posiciones de todos los centros instantáneos.
(b) ¿Cuál es la razón del par de entrada a la fuerza de salida (sobre el pasador eslabón de la ca-
dena) en la posición mostrada?
3.81. La figura P1.76 muestra el diseño de un mecanismo necesario para mover un monitor, diseña-
do por estudiantes de la Universidad de Minnesota. Los objetivos de este diseño incluyen girar
un monitor de computadora de una posición de almacenamiento dentro de un escritorio a una
posición de visualización. El icono de pivote con el punto en el centro es el pivote de entrada.
(c) ¿Puede usted sugerir algún cambio en el diseño para mejorar esas características pobres?
(e) Si el monitor pesa 20 lbf y la masa de los eslabones del mecanismo se considera muy peque-
ña comparada con la del monitor, ¿cuál es el par de entrada requerido en cada posición en (b)?
3.82. En la figura P1.83 se muestra un diseño potencial para una herramienta que remueve la cade-
na de una bicicleta.
(a) Para el diseño mostrado, describa como encontraría usted la ventaja mecánica de este dis-
positivo. ¿Cómo modelaría el trinquete y el pasador en la ranura? Dibuje un diagrama
cinemático, fuera de escala, de este modelo.
(b) ¿Cómo determinaría usted la ventaja mecánica de este dispositivo si conociese la rotación
angular de la manija correspondiente al desplazamiento lineal del pasador impulsor?
3.83. La figura P3.84 muestra un dispositivo asidor para un manipulador mecánico diseñado por Ko-
matsu (modelo de servicio 1974-68167). Está impulsado por el movimiento de un cilindro.
(a) Calcule los grados de libertad de este mecanismo (no considere el resorte).
(b) Calcule la ventaja mecánica (fuerza ejercida sobre la pieza de trabajo/fuerza ejercida so-
bre la biela) en la posición mostrada.
3.84. La figura P3.85 muestra los dedos mecánicos asidores para placas delgadas diseñado por Ta-
dashi Aizawa (patente japonesa 1974-36304). Están impulsados por un cilindro.
(a) Calcule los grados de libertad de este mecanismo usando la ecuación de Gruebler.
(b) Calcule la ventaja mecánica (fuerza ejercida/fuerza en el pistón) en la posición mostrada.
(c) Calcule la ventaja mecánica (fuerza ejercida/fuerza en el pistón) al asir la placa.
3.85. Las figuras P1.102 a la P1.105 muestran tres posiciones de dos secciones de un escenario por-
tátil mostrado en la figura P3.90. El cilindro 32 se considera la entrada de este mecanismo y el
;;;
Muelle
Spring Toggle acodado
Eslabón Link Coupling
Eslabón Link
acoplador
;;;
;;;
Miembro
Support
de soporte
Member
Pieza
Workde trabajo
Clamp
Cara de Face
las pinzas
Pieza de trabajo
Work
;;;;;;;;; ;
Biela
Rod Dedos
Finger Figura P3.84
;; ;;
;;;
;;
Sensor
Sensor
Figura P3.85
eslabón B la tierra. Encuentre la posición de todos los centros instantáneos y la fuerza requeri-
da en el cilindro 32 para lo siguiente:
(a) Figura P1.103: si el par respecto al pasador FP es de 600 ft. lb, debido al peso del miembro C.
(b) Figura P1.104: si el par respecto al pasador FP es de 100 ft. lb, debido al peso del miembro C.
(c) Figura P1.105: si el par respecto al pasador FP es de 600 ft. lb, debido al peso del miembro C.
3.86. En el problema 1.51 se describió un mecanismo que fue sintetizado para remover una pieza de
fundición y colocarla sobre una banda transportadora.
(a) En la figura P1.93, determine los ángulos de transmisión y desviación.
(b) En la figura P1.94, determine los ángulos de transmisión y desviación.
(c) ¿Son estos ángulos aceptables o se requiere un rediseño de este mecanismo?
3.87. En el problema 1.160 se describió un eslabonamiento usado en una podadora de césped tipo hoz.
(a) Calcule los ángulos de transmisión y desviación de este mecanismo en la posición mostrada.
(b) Para el diseño mostrado en la figura P1.110, encuentre las posiciones de todos los centros
instantáneos.
(c) ¿Cuál es la entrada requerida si la carga sobre la barra de la hoz, debido a las fuerzas de
corte y fricción, es de 15 lbf?
3.88. La figura P.174d y el problema 1.45 describen un sistema deflector aerodinámico situado so-
bre la cajuela de un automóvil.
(a) Localice todos los centros instantáneos de este mecanismo.
(b) Si ω2 = 2 rpm en sentido horario, ¿qué valor tiene ω3? Dé la fórmula y la respuesta numé-
rica en términos de los centros instantáneos.
(c) Si alguien coloca una caja de 20 lb sobre el deflector (eslabón 3), como se muestra, ¿cuál
es la fórmula y el valor numérico para el par, sobre el eslabón 2, requerido para equilibrar
esta carga? (Use los centros instantáneos y marque la Rsal sobre el dibujo).
Problemas 231
3.89. Una máquina remadora para gimnasia casera se ha diseñado tal como se muestra en la figura
P3.86. Un eslabonamiento se usa para simular el movimiento del remo de un bote, con un an-
cho muy reducido del dispositivo mostrado en (b).
(a) Determine el centro aparente de rotación del eslabonamiento del remo en la posición mos-
trada.
(b) Determine el tipo Grashof y los límites de movimiento de este eslabonamiento. Muestre la
manija del remo (del eslabonamiento de cuatro barras) en unas cuantas posiciones a lo lar-
go de su trayectoria. ¿Advierte usted algún problema con este diseño?
7.00
in.
15.00 in.
35°
Oar pivot
Pivote del remo
CD
32.00 in.
(a) (b)
Figura P3.86
3.90. Refiérase a la figura P3.87.

(a) Encuentre la expresión que describe θ en términos de R, h y γ.
(b) Encuentre F en función de Fi, R, L4, θ y γ.
(c) Encuentre la expresión que describe la ventaja mecánica de este sistema.
Fi
γ
R
L4
θ
Figura P3.87
EJERCICIOS
3.1. En la figura 3.38 sean dadas las siguientes cantidades: RAx = –14.3 mm, RAy = 2.10 mm, RBAx =
14.3 mm, RBAy = 23.6 mm y ω2 = 1.4 rad/s. Usando la forma polar de los números complejos
en la Ec. (3.23), calcule VA, VBA y VB.
3.2. Establezca los valores de los vectores eslabón del mecanismo de seis barras en la figura 3.44 es-
calando el dibujo y resolviendo el ejemplo 3.5 por análisis con números complejos.
3.3. Usando los vectores eslabón determinados en el ejercicio 3.2, separe la Ec.(3.44) en sus partes
real e imaginaria y despeje λ2 y λ4. Use luego I1,3 = λ2Z2 para encontrar el centro instantáneo
(1,3). Verifique su resultado gráficamente.
3.4. Demuestre la Ec. (3.41) considerando F y V como vectores espaciales confinados al plano xy
del espacio xyz y formando su producto escalar o producto punto.
3.5. Considere el eslabón 3 como la salida del mecanismo de corredera-manivela en la figura 3.72 y
deduzca la expresión para la ventaja mecánica (Fsal/Fent), usando el método del centro instan-
táneo. ¿Verifica su resultado la Ec. (3.52)? ¡Debería verificarla!
3.6. Continuando como se demostró en el texto en conexión con la figura 3.73, dibuje y analice dia-
gramas de cuerpo libre para los eslabones 3 y 4 de la figura 3.72, que conducen a la Ec. (3.52),
verificando así la construcción gráfica (geométrica) demostrada en conexión con la figura 3.72
para encontrar la V.M.
Capítulo 4
Análisis de aceleración
4.1 INTRODUCCIÓN
En el capítulo 3 se describieron varios métodos para el análisis de velocidad de mecanismos. En

este capítulo estudiaremos el análisis de aceleración. Como el objetivo último es el análisis
de las fuerzas de inercia de mecanismos y máquinas (capítulo 5), todos los componentes de
aceleración deben expresarse en el mismo sistema coordenado: el marco de referencia iner-
cial del eslabón fijo del mecanismo.
Es sumamente importante asegurarse de que se tiene suficiente información sobre la tra-
yectoria de un punto de interés en este sistema coordenado. Si tal trayectoria no es obvia, la
aceleración debe determinarse en varios pasos punto a punto, como se vio en el capítulo 3
(véase la tabla 3.1). En cada uno de esos pasos debe conocerse la trayectoria “relativa”. En-
contraremos que en un ejemplo típico de eslabonamiento, aparecen muchos más términos en
las ecuaciones de aceleración que en las ecuaciones de velocidad del capítulo 3. De nuevo,
un estudio cuidadoso de la diferencia de movimiento entre puntos del mismo eslabón y del
movimiento relativo entre diferentes eslabones, será de ayuda para evitar dificultades en la
solución de problemas de aceleración.
La tabla 3.1 mostró los cuatro casos posibles que son aplicables al examinar el movi-
miento de varios puntos de un mecanismo. La matriz de 2 × 2 en esta tabla representa
combinaciones de los mismos o diferentes puntos sobre el mismo o diferentes eslabones.
La figura 4.1 (que es la Fig. 3.36 repetida), nos ayudará a repasar los cuatro casos de la
tabla 3.1. El movimiento de cualquier punto (digamos el R) con respecto a sí mismo como
parte del mismo eslabón (digamos el eslabón 3) es trivial (caso 1). El movimiento del pun-
to S como parte del eslabón 3 con respecto a R del mismo eslabón es el caso 2 de movimiento.
El análisis del caso 3 (mismo punto-diferente miembro) puede ser trivial si se tiene una
junta de revoluta entre esos dos miembros en ese punto (por ejemplo, el punto T como
parte del eslabón 4 y del eslabón 5). Si no se tiene una junta de revoluta (punto U como par-
te de los eslabones 4 y 5), el análisis del caso 3 sólo puede llevarse a cabo si se conoce
la trayectoria relativa*. Un análisis del caso 4, es decir, punto diferente y miembro dife-
rente, (digamos, el punto T como parte del eslabón 5 y el punto R como parte del 3), puede
resolverse directamente sólo si se conoce la trayectoria relativa, pero usualmente no su-
*Para el análisis de aceleración, debe conocerse el centro de curvatura de la trayectoria relativa.
233
234 Capítulo 4 Análisis de aceleración
: Junta revoluta
: Punto de interés
Figura 4.1 Una diferencia de aceleración ocurre entre puntos del mismo eslabón, digamos, del
punto Q con respecto al punto R, ambos del eslabón 2. Una aceleración relativa ocurre entre pun-
tos de dos eslabones diferentes, como los puntos R sobre el eslabón 2 y T sobre el eslabón 5.
cede así. Un análisis combinado paso a paso mediante un mecanismo de cadena, usando los
análisis de los casos 2 y 3, resolverá usualmente un problema del caso 4.
4.2 DIFERENCIA DE ACELERACIÓN †
Igual que en el capítulo 3, comenzaremos describiendo la aceleración de un punto sobre un cuer-

po que está articulado a tierra (Fig. 4.2). El punto A sobre el eslabón 2 puede localizarse con
respecto al origen A0 del plano complejo fijo en forma polar por el vector RA, formado por el
ángulo θA medido positivamente en sentido antihorario desde el eje x real fijo y por el radio RA:
RA = RAeiTA (4.1)
La velocidad del punto A se obtuvo en el capítulo 3 derivando el vector de posición respecto
al tiempo. Si el eslabón 2 es un miembro rígido, sólo θA cambia con el tiempo, por lo que la
velocidad lineal absoluta del punto A sobre el eslabón 2 es (recuerde que ω21 ≡ d TA/dt)
VA = RAω21ieiTA = iω21RA (4.2)
La magnitud del vector velocidad es RA ω21 y la dirección es perpendicular al vector RA en
el sentido de la velocidad angular ω21. De ahora en adelante, para simplificar la notación, es-
cribiremos ω2 para significar ω21 (esto es, la velocidad angular con respecto al marco de
referencia fijo). Si se tiene un segundo índice, digamos ω23, esto significará la velocidad an-
gular del eslabón 2 con respecto al eslabón 3.
La aceleración del punto A puede hallarse derivando la velocidad [Eq.(4.2)] con respec-
to al tiempo. De nuevo, como todos los eslabones se suponen rígidos, las únicas componentes
que cambian con el tiempo son θA y ω2. Si la aceleración angular se define como la razón de
cambio de la velocidad angular con respecto al tiempo (α2 ≡ dω2/dt), la aceleración lineal
absoluta del punto A sobre el eslabón 2 con respecto a tierra es
†Caso 2, tabla 3.1.

Sección 4.2 Diferencia de aceleración 235
Figura 4.2 Diferencia de velocidad de A con

respecto A0.
AA = RAα2ieiTA − RAω22 eiTA

AA = RA(−ω22 + α2i)eiTA (4.3)
= (−ω22 + iα2)RA
Observe que, en general, hay dos componentes de aceleración de un punto sobre un
cuerpo rígido que gira respecto a un pivote anclado a tierra (Fig. 4.3). Un componente tiene
una magnitud de RA α2 y una dirección tangente a la trayectoria de A en el sentido de la ace-
leración angular. Este componente se llama aceleración tangencial, y su presencia se debe
solamente a la razón de cambio de la velocidad angular. El otro componente tiene una mag-
nitud de RA ω22 y, debido a su signo menos, una dirección opuesta a la del vector de posición
original RA. Este componente, que siempre señala hacia el centro de rotación porque RA y
ω22 son siempre positivas, se llama aceleración normal o centrípeta, y se presenta debido a
la dirección cambiante del vector velocidad (ya que el punto A se mueve a lo largo de un ar-
co circular). Una expresión equivalente para la magnitud de la aceleración normal es VA2/RA.
Figura 4.3 Diferencia de aceleración de A

con respecto a A0.
Figura 4.4 Aceleraciones de dos puntos

diferentes sobre un eslabón rígido.
Un caso especial ocurre cuando el punto A se mueve en línea recta; en este caso, el radio de cur-
vatura de la trayectoria de A es infinito (RA = ∞) y la aceleración normal es igual a cero.
Determinemos la aceleración absoluta total del punto B sobre el mismo eslabón (véase
la Fig. 4.4).
AB = RB(−ω22 + iα2)eiTB = (−ω22 + iα2)RB (4.4)
¿Cuál es la diferencia de aceleración de B con respecto a A (ABA)? Usted podría preguntar lo
mismo de la siguiente manera: supongamos que estoy sentado en el punto A (como en un ca-
rrusel) en una silla giratoria que siempre da al este, en la dirección del eje inercial x. Si estuviese
observando el punto B, ¿cuál sería la aceleración del punto B con respecto a mi marco de re-
ferencia orbital orientado en forma fija? Ésta sería la diferencia de aceleración del punto B
con respecto al punto A, o ABA. La aceleración absoluta total del punto B puede escribirse en
términos de la diferencia de aceleración como
AB = AA + ABA (4.5)
Cada término de la Ec. (4.5) tiene dos componentes posibles ya que el eslabón 2 es un
miembro rígido; la expresión completa es, entonces,
ABn + ABt = AAn + AAt + ABA
n + At
BA
o
n + A t = A n + At − An − A t
ABA (4.6)
BA B B A A
donde los subíndices n y t se refieren a los componentes normal y tangencial, respectivamen-
te, descritos antes. Inicialmente usaremos una solución gráfica para el problema de la aceleración.
Para distinguir claramente qué componentes son conocidos y cuáles desconocidos, se escri-
birá una M abajo de un término si la magnitud es conocida y una D si la dirección es conocida.
Así, de la figura 4.4,
n + A t = An + A t − An − A t
ABA BA B B A A
D D D D (4.7)

M M M M
Sección 4.2 Diferencia de aceleración 237
Figura 4.5 Construcción geométrica de la

diferencia de aceleración entre los puntos A y
B del eslabón 2 en la figura 4.4.
También será de ayuda un corto segmento de línea con una flecha señalando en la dirección
del componente. Observe que las magnitudes respectivas con signo en el lado derecho de la
Ec. (4.7) son
(RBω22), (RBα2), (RAω22), y (RAα2)
Esta ecuación compleja [Ec. (4.7)] tiene cuatro incógnitas reales: la dirección y magnitud de
n y At . A menos que dos de esas cuatro incógnitas puedan encontrarse de alguna otra ma-
ABA BA
nera, la Ec. (4.7) no puede resolverse, ya que representa sólo dos ecuaciones escalares.
Sin embargo, las direcciones de los componentes normal y tangencial de la aceleración
relativa de B con respecto a A se encuentran por inspección. El componente normal debe es-
tar dirigido hacia A (ya que la posición de referencia es A). El componente tangencial es
perpendicular a la aceleración normal y tiene el sentido de la aceleración angular α2.
La figura 4.5 muestra la solución gráfica de la Ec. (4.7), dando los componentes de di-
ferencia de aceleración normal y tangencial. Se localiza arbitrariamente un centro conveniente
(OA) del diagrama de aceleración y todos los componentes se dibujan a escala. Tanto AA co-
mo AB (componentes normal y tangencial combinados) se dibujan desde OA, puesto que son
aceleraciones absolutas totales. La Ec. (4.7) nos dice que la diferencia entre la aceleración to-
tal de B y la aceleración total de A es la incógnita ABA (normal más tangencial). Las intersecciones
de la línea de la dirección de la aceleración normal con la línea de la dirección de la acelera-
ción tangencial dan las magnitudes correctas de esos componentes. De esta manera, la solución
gráfica de la Ec. (4.7) queda terminada.
Suponga que la Ec. (4.7) se hubiese escrito como
n + A t = An + A t − An − A t
AAB (4.8)
BA A A B B
La figura 4.5 demuestra que t
ABA = t
–AAB y n
ABA = –AnAB en este problema del caso 2 (véase la
tabla 3.1).
Ejemplo 4.1 __________________________________________________________________________

El eslabón J en la figura 4.6 tiene movimiento plano con respecto a tierra. Acelerómetros locali-
zados en los puntos A y B miden aceleraciones lineales absolutas totales como se muestra por los
vectores AA y AB en la figura 4.6. (a) Encuentre la aceleración de este eslabón. (b) Encuentre la ve-
locidad angular del eslabón.
Solución Con referencia a la Ec. (4.7), los componentes de la diferencia de aceleración ABAn y
t
A BA pueden obtenerse de las aceleraciones absolutas totales AA y AB, como se ve en la figura
4.7. Las magnitudes resultantes de los componentes tangencial y normal de la diferencia de ace-
leración dan las respuestas para (a) y (b):
Eslabón J
Figura 4.6 Aceleraciones de los puntos A y

B del eslabón J en movimiento plano general.
AtBA 459
αj 16.40 radsec 2
/s2 en ccw
sentido antihorario (4.9)
RBA 28
28 2.89 radsec
AnBA 234
ωJ rad/s (4.10)
RBA
El sentido de ωj no se conoce de la información dada. El sentido de αj se encuentra observando

t en la figura 4.7. En cálculo digital, el signo algebraico de α (y, por con-
las direcciones de ABA j
siguiente, su sentido) se encuentra usando las formas vectoriales ABA t y R , como sigue:
BA
t = iα R
ABA j BA [de la Ec. (4.3)]
donde RBA es el vector de posición del punto B con respecto al punto A (es decir, un vector que
señala de A a B). Por lo tanto,
AtBA
j (4.10a)
iRBA
Las figuras 4.6 y 4.7 muestran que ABA t e iR t

BA son colineales. Situando el vector ABA de la figu-
ra 4.7 en el punto B de la figura 4.6, puede verse que este vector impone una aceleración angular
en sentido antihorario al eslabón J. La Ec. (4.10a) confirma esto, dando una αj positiva.

diferencia de aceleración del punto B con
respecto al punto A del eslabón J en la figura
4.6.
Sección 4.3 Aceleración relativa 239
4.3 ACELERACIÓN RELATIVA*
Para encontrar la aceleración lineal o angular de un eslabón de salida de un mecanismo

cuando se da la aceleración del eslabón de entrada, suelen efectuarse algunos cálculos de ace-
leraciones relativas. Suponga que queremos determinar la aceleración instantánea de la corredera
del mecanismo de corredera y manivela en la figura 4.8 (véase el análisis de velocidad de es-
te mecanismo en la sección 3.5) que tiene una velocidad angular antihoraria (ω2) y una
aceleración angular horaria (α2) especificadas en el eslabón 2.
La corredera se identifica como el eslabón 4 y se da la velocidad y aceleración del es-
labón 2. Esto es aparentemente un análisis del caso 4. La trayectoria del punto B sobre el
eslabón 4 respecto al punto A sobre el eslabón 2 no es fácilmente visualizable si no se inclu-
ye el eslabón 3. Para simplificar el análisis, este ejemplo se resolverá superponiendo varias
soluciones de los casos 2 y 3, como sigue:
Paso 1. Determine A(A2) (un análisis del caso 2). La aceleración del punto A como par-
te de 2 (denotada por A(A2)) es
A(A2) = An(A2) + A(A2)
t = RA(−ω22 + iα2)eiT2 (4.11)
Paso 2. Determine A(A3). Éste es un análisis del caso 3, pero como el punto A es una
junta de revoluta que une los eslabones 2 y 3, entonces
A(A3) = A(A2) (4.12)
Paso 3. Determine A(B3). Teniendo en cuenta que el punto B puede considerarse como
un punto sobre la corredera (eslabón 4) así como un punto sobre el eslabón 3, encontraremos
primero la aceleración total de B como parte de 3 (caso 2) usando la ecuación
A(B3) = A(A3) + ABA
o
n
A(B3) t
+ A (B3) = A n(A3) + A (A3)
t n + At
+ ABA BA
D D↔
↔
0 D D D (4.13)
0 M M M

velocidad de la corredera. Observe que VA es
perpendicular al eslabón 2 y que VBA es per-
pendicular al eslabón 3.
*Caso 3, tabla 3.1.


aceleración de la corredera en el mecanismo
de la figura 4.8.
Los componentes normal y tangencial de A(A3) se conocen de los pasos 1 y 2. El sentido de

AnBA debe ser hacia A, mientras que su magnitud se determina con el análisis de velocidad
efectuado en la sección 3.5: AnBA = V2BA/RBA = ω23RBA. En forma vectorial,
n = −ω2 R
ABA (4.14)
3 BA
La aceleración tangencial ttiene una línea de acción conocida representada por una flecha
ABA
de doble cabeza a lo largo de una línea perpendicular al componente normal.
En el lado izquierdo de la Ec. (4.13), la aceleración normal es cero, ya que el punto B
está restringido a moverse en línea recta con respecto al marco inercial de referencia fijo (re-
cuerde que la aceleración normal existe debido al cambio de dirección de la velocidad lineal).
La aceleración tangencial absoluta de B (tangente instantáneamente a la trayectoria de B res-
pecto a tierra) está representada por una flecha vertical de doble cabeza (vea la Fig. 4.9). La
Ec. (4.13) tiene entonces dos incógnitas y puede resolverse gráficamente, como se ilustra en
la figura 4.9, para una ω2 y una α2 típicas.
Paso 4. Determine A(B4). Éste es un análisis del caso 3, pero como el punto B es una
junta de revoluta,
A(B4) = A(B3) (4.15)
lo que completa nuestro análisis.
Note que el método de la aceleración relativa sigue el mismo procedimiento que el mé-
todo de la velocidad relativa (sección 3.5), pero contiene más términos. El análisis anterior
del mecanismo de corredera y manivela se presentó como cuatro pasos separados para poner
énfasis en los diferentes casos de movimiento de un punto con respecto a otro representados
en la tabla 3.1. En ejemplos subsecuentes, estos pasos no se señalarán de manera específica,
pero se debe considerar este concepto de análisis paso a paso al atacar cualquier problema.
Esto ayudará a evitar errores.
Ejemplo 4.2 _________________________________________________________________________

Determine la aceleración angular instantánea de los eslabones acoplador y de salida del eslabo-
namiento de cuatro barras mostrado en la figura 4.10, dados ω2 = 600 rpm o 62.8 rad/s en sentido
horario y α2 = 2000 rad/s 2 en sentido horario. Encuentre también la aceleración lineal de los pun-
tos B y C. Los resultados del análisis de velocidad, requeridos en el análisis de aceleración siguiente,
se muestran en el polígono de velocidad de la figura 4.10.
Solución La aceleración total del punto A como parte del eslabón 2 es
AA = AAn + AAt , donde |AAn| = (A0A)ω 22, |AAt | = (A0A)α2
Sección 4.3 Aceleración relativa 241
Escala de velocidad:
Figura 4.10 Análisis geométrico de velocidad de un mecanismo de cuatro barras.
y donde AnA está dirigido de A a A0 y AAt es perpendicular a AnA en el sentido de α2. Como las ace-
leraciones de A como parte de los eslabones 2 y 3 son iguales, la aceleración de B como parte de
3 puede determinarse a partir de
ABn + ABt = AAn + AAt + n
ABA t
+ ABA
↔
D D D D D D (4.16)
↔

M M M M
[(B0B)ω42] [(A0A)ω22] [(A0A)α2)] [(BA)ω23)]
La figura 4.11 muestra el polígono de aceleración, que representa una solución gráfica de la
Ec. (4.16). La intersección de las líneas de AtB y AtBA marca la unión de esos vectores y determi-
na sus magnitudes. Además,
AB = ABn + ABt = 9600 cm/s2
AtBA 500 cms2
α3 87.7 rads2 en sentido horario
i(AB) 5.7 cm
AtB 8381 cms2

α4 1676 rads2 en sentido horario
i(B0B) 5 cm
Figura 4.11 Construcción geométrica de acele-

raciones en el mecanismo de cuatro barras de
la figura 4.10.
La aceleración absoluta total de C puede determinarse de cualquiera de las ecuaciones siguien-

tes de diferencia de aceleración.
Ac = AAn + AAt n
+ ACA t
+ ACA

↔
D D D D
(4.17)
M M M M
(CA)ω 23 (AC)iα3
o
AC = ABn + ABt n
+ ACB t
+ ACB
D D D D↔

(4.18)
M M M M
(CB)ω 23 (BC)iα3
Así, AC = 11,100 cm/s 2 . La figura 4.12 muestra un dibujo amplificado del triángulo de ima-

gen de aceleración del acoplador (∆ abc en la Fig. 4.11) (que se explica en el párrafo siguiente)
como ayuda para ilustrar la solución de esas ecuaciones.
El triángulo abc en la figura 4.11 es similar al triángulo ABC del eslabón acoplador
y también similar al triángulo abc del polígono de velocidades (Fig. 4.10). Por lo tanto, un
método más rápido para encontrar la aceleración absoluta total de un punto sobre un eslabón,
cuando se conocen, por lo menos, las aceleraciones absolutas totales de otros puntos, es usar
la técnica del triángulo de imagen de la aceleración. Por ejemplo, si se requiere la acelera-
ción absoluta del centro de masa del acoplador (digamos el punto G de la Fig. 4.10) y el
polígono de aceleración ha procedido hasta la solución de la Ec. (4.16), entonces el triángu-
lo de imagen abg puede dibujarse similar al ABG. Debe tenerse cuidado de que los triángulos
no se dibujen sobre el lado equivocado de ab. Esto se evitará si la imagen de velocidad y la
imagen de aceleración mantienen el mismo orden cíclico direccionalmente que el triángulo
acoplador. Aquí, ABG, abg y abg tienen todos direccionalmente el sentido antihorario.
La similaridad de la imagen de aceleración con la del acoplador original, puede demos-
trarse advirtiendo en la Ec. (4.3) que
AGA = (GA) ω 34 + α 32
AGB = (GB) ω 34 + α 32 (4.19)
AAB = ( AB) ω 34 + α 32
Figura 4.12 Imagen de aceleración ∆ abc

del triángulo acoplador ∆ ABC del mecanismo
en la figura 4.10.
Sección 4.4 Aceleración de Coriolis 243
Las magnitudes de las diferencias de aceleración de puntos sobre el acoplador son, entonces,
proporcionales a las longitudes entre esos puntos sobre el eslabón acoplador y, por lo tanto,
forman un triángulo similar al triángulo acoplador.
Observe también que el triángulo de imagen de velocidad está girado 90° en sentido ho-
rario desde el triángulo acoplador y que la imagen de aceleración ha sido girada un ángulo de
(π – β) con respecto al triángulo acoplador, donde
β = arg(−ω32 + α3) (4.20)
Véase el problema 4.1 al final de este capítulo para una prueba de la Ec. (4.20).
Expresiones analíticas para las aceleraciones angulares

en un mecanismo de cuatro barras
En la sección 3.10 se dieron las expresiones analíticas para las velocidades angulares de un meca-
nismo de cuatro barras (Fig. 3.82) [Ecs. (3.72) y (3.73)]. Recuerde que esas expresiones se obtuvieron
por derivación de los vectores de posición y efectuando algunas manipulaciones algebraicas.
Las expresiones para las aceleraciones angulares del eslabón acoplador (α3) y del esla-
bón de salida (α4) de este mismo mecanismo de cuatro barras (Fig. 3.82) se obtienen de manera
similar (véase el problema 4.47):
r2α2 sen(4 2) r2ω22 cos(4 2) r3ω23 cos(4 3) r4ω24
α3
r3 sen(4 3)
(4.21)
r2α2 sen(3 2) r2ω22 cos(3 2) r4ω24 cos(3 4) r3ω23
α4
r4 sen(3 4)
(4.22)
Observe que estas ecuaciones están dadas en término de α2 y de datos conocidos de la posi-
ción y de la velocidad angular. Las Ecs. (4.21) y (4.22) pueden programarse fácilmente para
su cálculo automático, obteniéndose información sobre la aceleración angular del mecanis-
mo total de cuatro barras para cualquier número de posiciones θ2 durante el ciclo de movimiento.
4.4 ACELERACIÓN DE CORIOLIS
Hasta ahora, el análisis de aceleración se ha restringido a ejemplos en los que las diferencias
de aceleración y las aceleraciones relativas han sido entre dos puntos que tienen una distan-
cia fija entre ellos. Sin embargo, en muchos mecanismos, las longitudes entre puntos sobre
diferentes miembros no permanecen constantes (aunque los miembros mismos son rígidos).
La figura 4.13a muestra la trayectoria del punto P al moverse con respecto a un sistema coor-
denado de referencia (x,iy). Para obtener la aceleración del punto P, esta trayectoria* debe
conocerse (caso 4 de análisis descrito en la tabla 3.1). Si la trayectoria de P fuese trazada por
un punto acoplador del mecanismo de cuatro barras mostrado en la figura 4.13b, ya estamos
preparados para encontrar la aceleración del punto P (como se hizo en el ejemplo 4.2) por me-
dio de los casos 2 y 3 de análisis. Consideremos ahora el caso en que una trayectoria similar
es generada por el punto P sobre el mecanismo invertido corredera-manivela de la figura
*Su pendiente y radio de curvatura en cada punto.

Trayectoria de P
Figura 4.13 El punto P moviéndose con respecto al marco de referencia fijo x, iy; (a) como punto
libre; (b) como un punto acoplador de un mecanismo de cuatro barras.
4.14 con el eslabón 2 como entrada. La figura 4.15 muestra este eslabonamiento sin el esla-
bón 4. Se determina la aceleración absoluta del punto P sobre la corredera. La posición P está
definida por el vector z:
z = zeiT (4.23)
La velocidad, aceleración y demás derivadas absolutas del vector de posición cambiante del
punto P pueden obtenerse derivando sucesivamente respecto al tiempo la Ec. (4.23). En este
ejemplo, tanto el ángulo θ como la longitud z varían conforme la corredera 3 se mueve a lo
largo del eslabón 2. Si se definen los términos siguientes,
dz d
v , ω
dt dt
dv dω
a , α
dt dt
. da . dα
a , α
dt dt
entonces los términos de la figura 4.16 son derivados [144].
Figura 4.14 Mecanismo invertido corredera- Figura 4.15 Representación vectorial de la

manivela. posición del punto P sobre la corredera de
la figura 4.14.
POSICIÓN
Derive
VELOCIDAD: Deslizante (Radial) Tangencial
Derive
ACELERACIÓN: Deslizante (Radial) Tangencial Normal (Centrípeta)
Sea Derive
Agrupe términos
SOBREACELERACIÓN: Deslizante Centrípeta “Sobreaceleración” Tangencial
Figura 4.16 Derivadas respecto al tiempo del vector posición del punto P en la figura 4.15.
Hay dos componentes de velocidad (Fig. 4.17a): (1) la velocidad tangencial con magni-
tud zω y dirección ±ieiT, donde el signo depende del sentido de ω (recuerde que el signo +
corresponde al sentido antihorario); y (2) la velocidad deslizante o radial con magnitud de ν y
una dirección a lo largo del eslabón 2 en el sentido de v, que es positiva hacia afuera (z crecien-
te) y negativa hacia adentro (z decreciente). Las derivadas de los términos de velocidad dan
varios términos de aceleración (véanse las Figs. 4.16 y 4.17b). Dos términos bien conocidos son
la aceleración normal (o centrípeta) (magnitud zω2 y dirección –eiθ) y la aceleración tangen-
cial (magnitud zα2 y dirección perpendicular a eiθ en el sentido de α). La aceleración de
deslizamiento o radial es un nuevo término que tiene magnitud a y está dirigida a lo largo del
eslabón, hacia afuera si ν está creciendo (aceleración positiva) y viceversa. Los otros dos com-
ponentes son iguales y se combinan para formar la aceleración de Coriolis: 2vωieiT. La magnitud
Figura 4.17 Representación vectorial de los componentes de (a) la velocidad y (b) la aceleración
del punto P en las figuras 4.14 y 4.15.
de este componente es 2νω y su dirección es perpendicular a eiθ, dirigida en un sentido u

otro dependiendo de las direcciones de ν y ω.
La figura 4.18 puede usarse como guía para determinar en qué sentido está dirigida la
componente de Coriolis. Por ejemplo, si el vector velocidad está dirigido hacia afuera (con
respecto al centro de rotación), lo que significa que es positiva, y la velocidad angular es en
sentido antihorario (positiva), la componente de Coriolis tiene el vector unitario iû, donde û
≡ eiT, y, por lo tanto, señala hacia la izquierda en la figura 4.18. Otro método usado es girar
la velocidad ν 90° en la dirección de ω; la dirección resultante es, entonces, la de la acelera-
ción de Coriolis.
Usualmente, se considera que la aceleración de Coriolis* es conceptualmente difícil;
una regla empírica ayudará a precisarla: Se tiene un componente de aceleración de Coriolis
cuando el vector que localiza el punto está simultáneamente girando y cambiando de longi-
tud con respecto al marco de referencia inercial fijo. Esto se cumple en el ejemplo de las
figuras 4.14 y 4.15, ya que el vector z está cambiando de longitud y girando conforme el me-
canismo se mueve.
Figura 4.18 Determinación de la dirección

y sentido de la aceleración de Coriolis. En
todos los casos, Ac = 2vωiu, donde ν es posi-
tiva si señala en la dirección hacia afuera desde
el centro de rotación y ω es positiva en sen-
tido antihorario.
*La aceleración de Coriolis afecta nuestras vidas diarias por medio de su influencia en el clima y en las co-
rrientes oceánicas. Por ejemplo, cuando el aire tiende a moverse de una zona de alta presión a otra de baja, es desviado
por la aceleración de Coriolis que lo obliga a moverse en una trayectoria circular, en sentido contrario a las agujas
del reloj en el hemisferio norte y en el sentido de las manecillas en el hemisferio sur.
La regla empírica anterior puede justificarse por inspección de la figura 4.16. Tanto
v = dz/dt and ω = dT/dt deben existir para que aparezca el componente de Coriolis en la ex-
presión para la aceleración. Si dz/dt = 0, sólo sobreviven las dos derivaciones, los componentes
de aceleración tangencial y normal del eslabón rígido. En el caso en que dT/dt = 0, sólo está
presente la aceleración de deslizamiento.
La figura 4.16 incluye también el desarrollo de una derivada por “sobreaceleración”.
Los autores sugieren que los términos
[(−3vω2) + i(3aω + 3vα)]û
formen un grupo al que uno pueda referirse como “sobreaceleración de Coriolis” o “sacudi-
da de Coriolis”, ya que ellos dependen de las derivadas simultáneamente no nulas de los
movimientos angular y radial, igual que la aceleración de Coriolis. El capítulo 6 analiza la
importancia de minimizar las derivadas de aceleración para aplicaciones en levas.
Una prueba alternativa de la existencia de la aceleración de Coriolis es como sigue. La
corredera en la figura 4.15 se muestra en dos posiciones en la figura 4.19. El movimiento del
punto P se separa en varios submovimientos. El punto P como parte de la barra corredera (es-
labón 2) se mueve de P2 a P 2. Las aceleraciones asociadas con este movimiento son las
aceleraciones normales y tangenciales del eslabón rígido. El punto P como parte de la corre-
dera (eslabón 3) se mueve entonces de P3 a A (que, para un ángulo pequeño dT, es igual en
distancia al movimiento de P2 a P3 ).
La aceleración de deslizamiento está asociada con este movimiento. Con sólo esos tres
componentes de aceleración, nos quedamos cortos de alcanzar nuestra meta, es decir P3.
arc P′3P″3 = arc AP″3 − arc AP′3 = arc AP″3 − arc P2P′2
= (OA)dT − (OP2)dT (4.24)
= (P′2 P′3)dT
Figura 4.19 Ayuda para visualizar el ori-

gen de la aceleración de Coriolis: el arco P3P3
existe sólo si se tiene deslizamiento a lo lar-
go de la barra y rotación con la barra.
2P3 P2A= v dt y dT = ω2 dt, por lo que

Sin embargo, sabemos que P
arc P′3P″3 = vω2(dt)2 (4.25)
El miembro derecho de la Ec. (4.25) tiene unidades de aceleración por (dt)2.
En general, pa-
ra un desplazamiento infinitesimal de un punto que se mueve a lo largo de una trayectoria,
1 .. 2
ds = s(dt) (4.26)
2
donde s̈ es la aceleración a lo largo de la trayectoria. Entonces,
1 .. 2
arc P3P3 = s(dt) (4.27)
2
Combinando las Ecs. (4.25) y (4.27), la aceleración faltante tiene el valor escalar
s̈ = 2vω2 = Contribución de Coriolis (4.28)

cuya dirección debe determinarse con base en la figura 4.18.
Observe que en el término de Coriolis, el factor de diferencia de velocidad es una velo-
cidad a lo largo del vector de posición original del punto P (que representa un cambio en la
longitud de ese vector) y la velocidad angular es aquella del vector de posición con respec-
to al marco de referencia inercial fijo.
Se sabe que algunos diseños de mecanismos han fallado debido a la incorrecta omisión
de la componente de Coriolis en un análisis de aceleración, conduciendo a fuerzas de inercia
erróneas. Los siguientes ejemplos contienen análisis en que la componente de Coriolis está
presente. Vale la pena mencionar que el tratamiento con números complejos da “automática-
mente” la magnitud y dirección del término Coriolis sin tener que recurrir a una regla empírica
para determinar su dirección y ver si está o no presente. Como se ilustró en la figura 4.16, el
método gráfico requiere la determinación de la dirección.
Ejemplo 4.3 _________________________________________________________________________

Determínese la aceleración angular del eslabón 4 del mecanismo invertido corredera-manivela
en la figura 4.20a, dada la rapidez periférica del pasador de la manivela, VP2 = 40 cm/s (veloci-
dad angular constante), tal como se muestra.
Solución Se describirán tres métodos† para resolver este ejemplo; los primeros dos son gráfi-
cos (pero en direcciones diferentes alrededor del lazo) y el tercero es analítico. La tabla 3.1 y la
figura 4.16 serán útiles como guías en la formulación de las ecuaciones correctas. La figura 4.21
muestra cómo podemos visualizar el movimiento relativo y la diferencia de movimiento en este
ejemplo.
Considere el punto P, que es el centro del pasador de la manivela, en la posición mostrada en la
figura 4.20. En ese instante, tres puntos coinciden en P: P2 sobre el eslabón 2, P3 sobre el eslabón
3 y P4 sobre el eslabón 4 (Fig. 4.21). Al moverse el mecanismo, P2 y P3 siguen coincidiendo pe-
ro P4 se separa de ellos, con velocidad relativa VP4P2 y aceleración relativa AP4P2. Las ecuaciones
de velocidad y aceleración pueden escribirse de dos maneras:
VP2 = VP4 + VP2P4 (4.29)
AP2 = AP4 + AP2P4 (4.30)
†Tal vez convenga que el estudiante se concentre sólo en un método de este y otros ejemplos de la aceleración
de Coriolis para evitar posibles confusiones en las primeras etapas de su proceso de aprendizaje.
en sentido
horario
Figura 4.20 En (b) y en diagramas y ecuaciones vectoriales subsecuentes de velocidad y acele-

ración, es conveniente indicar (D,M) para un vector conocido tanto en magnitud como en dirección
y (D) cuando sólo se conozca la dirección antes de la construcción del diagrama.
VP4 = VP2 + VP4P2 (4.31)

AP4 = AP2 + AP4P2 (4.32)
El punto P3 puede usarse aquí también en vez de P2, porque la corredera, eslabón 3, está
conectada por un pasador directamente al eslabón 2 en este punto. Sin embargo, este procedi-
miento no sería diferente a usar P2.
Método 1 (gráfico): Observe que al usar las Ecs. (4.29) y (4.30), el movimiento de P2 con
respecto a O2 es igual al movimiento de P4 con respecto a O4 más el movimiento de P2 con res-
pecto a P4. Los movimientos primero y segundo son movimientos de diferencias (caso 2 en la tabla
Figura 4.21 El punto P sobre el eslabón 4

está separado de P sobre los eslabones 2 y 3
durante el movimiento.
3.1) y, como O2 y O4 están fijos, son movimientos absolutos. El tercer movimiento, aquél de P2 con
respecto a P4, es relativo (caso 3). La trayectoria generada en el movimiento de diferencia es un arco
circular, pero el movimiento relativo puede ser más complejo.
La figura 4.20b muestra las soluciones gráficas de la Ec. (4.29), donde observamos que
VP4 = Z4ω4ieiT4 = (12 cm/s)ieiT4
VP4P2 = (38 cm/s (−eiT4)

y
VP4 12 cm
cmsec
/s
ω4 1.2
= 1.2 rad radsec ccw antihorario
/ s en sentido
iZ4 10
10cm
cm
La solución de la Ec. (4.30) será algo más complicada. El desarrollo de los términos de la
aceleración total en la Ec. (4.30) puede dar hasta cuatro componentes (obtenidas en la Fig. 4.16):
las aceleraciones normal, tangencial, de deslizamiento y de Coriolis, para cada término. Como
la Ec. (4.30) está constituida por términos que representan sólo los casos 1, 2 y 3 de movimien-
to, ninguno de los términos contendrá las cuatro componentes de aceleración. (El análisis de
números complejos que dieron las ecuaciones en la figura 4.16, implicó el caso 4 de movimiento.)
El movimiento del punto P como parte de 2 está restringido a un radio fijo a velocidad pe-
riférica constante por lo que sólo el término normal está presente en AP2 (Fig. 4.20c). En lo que
respecta AP4, como (O4P4) es constante, los términos de deslizamiento y de Coriolis son cero
(Fig. 4.20d). En el término tangencial, la dirección es conocida pero no su magnitud, por lo que
α4 es aún desconocida. El término normal es conocido.
Sin embargo, la resolución de a AP2P4 es más complicada. En la figura 4.22, P4 y P2 coin-
ciden inicialmente. Para visualizar el movimiento de P2 con respecto a P4, aplicamos un pequeño
desplazamiento “virtual” representado por la rotación ∆T4, después de lo cual P4 y P2 están se-
parados por zP2P4. Fijándonos en la posición T4 + ∆T4, tenemos
i(T + ∆T4)
′ 4′ = rP2P
zP2P ′ 4′ e 4
i(T + ∆T4) + r i(T + ∆T4)
′ 4′ = ṙP2P
żP2P ′ 4′ e 4 ′ 4′ ω4′ ie 4
P2P
i(T + ∆T4) + 2ṙ i(T + ∆T4) + r i(T + ∆T4) − r 2 i(T + ∆T4)
′ 4′ = r̈P2P
z̈P2P ′ 4′ e 4 ′ 4′ ω4′ ie 4
P2P ′ 4′ α4′ ie 4
P2P ′ 4′ ω4′ e 4
P2P
Figura 4.22 Visualización de cómo la

aceleración de Coriolis se origina en el movi-
miento de P como punto del eslabón 2 con
respecto a P como punto del eslabón 4 en la
figura 4.21.
Ahora, para referir estos resultados a la posición P4, P2, hacemos que el desplazamiento virtual
∆T4 → 0. Entonces,
z̈P2P4 = r̈P2P4eiT4 + 2ṙP2P4ω4ieiT4 + rP2P4α4ieiT4 − rP2P4ω42eiT4
0 0
s
AP2P4 = AP2P4 c
+ AP2P4 t
+ AP2P4 n
+ AP2P4
↔
D D 0 0 (4.33)

M 0 0
En el límite ∆T4 → 0, los dos últimos términos también se vuelven cero, porque rP2P4 → 0 (esto
es, la distancia entre P2 y P4 es cero, después de que el desplazamiento virtual se hace igual a ce-
ro). La Ec. (4.30) puede entonces desarrollarse si insertamos los resultados obtenidos hasta ahora
de nuestro análisis (escribiendo en el lado derecho sólo los componentes no nulos).
n + At = An + At + As c
AP2 P2 P4 P4 P2P4 + A P2P4

↔
D 0 D D↔ D D (4.33a)

M 0* M M
La Ec. (4.33a) es la forma expandida de la Ec. (4.30) que tiene sólo dos incógnitas: las magnitudes
t y As
dirigidas de AP4 t s
P2P4 (es decir, AP4 y AP2P4 ; cada una es o bien positiva o negativa).
La figura 4.23 muestra la solución vectorial de la Ec. (4.33a). De esta figura, la acelera-
ción angular del eslabón 4 es AP4t = (461 cm/s2) (-ieiθ4) = iα Z .
4 4
AtP4 461
–461 / s2 2
cmcmsec
4 = – 46.1
46.1 2 en sentido
rad/ sradsec 2
(cw)horario (4.33b)
iZ4 1010cm
cm
Para la versión analítica de esta solución, véase el Prob. 4.44(a).
*Debido a que α2 = 0
(Del dibujo)
(Del dibujo)
Figura 4.23 Diagrama vectorial para la solución de la Ec. (4.33a) (véanse las Figs. 4.20 a la 4.22).
Método 2 (gráfico): La aceleración angular α4 puede también obtenerse por medio de

las Ecs. (4.31) y (4.32). El análisis de velocidad dará los mismos resultados que antes, excepto
que VP4P2 = –VP2P4 (véase la figura 4.20b).
Los componentes de la expresión para la aceleración relativa [Ec. (4.32)] deben desarro-
llarse usando el mismo procedimiento que el descrito en el primer método. Los componentes de
aceleración absoluta AP2 y AP4 serán idénticas a las dadas por la Ec. (4.33a).
Para encontrar la aceleración relativa AP4P2, sólo es necesario invertir el sentido del vec-
tor de posición relativa en la figura 4.22, con lo que se obtiene zP’4P’2. Luego, siguiendo una
derivación similar a la usada para AP2P4, obtenemos
z̈P4P2 = r̈P4P2ei(T4 + π) + 2ṙP4P2ω4iei(T4 + π) + rP4P2α4iei(T4 + π) − rP4P2ω42ei(T4 + π)
0 0
o
s
AP4P2 = AP4P2 c
+ AP4P2 t
+ AP4P2 n
+ AP4P2
↔
D D
0 0
M 0 0
Debe notarse que,† igual que en la figura 4.22 para AP2P4, usamos la configuración origi-
nal del mecanismo para encontrar la aceleración relativa del punto P4 con respecto a P2. Usar una
inversión del mecanismo (como se hace en algunos textos) sería incorrecto porque deben usarse
aceleraciones para encontrar las fuerzas (inerciales) dinámicas en un mecanismo y, por lo tanto,
deben expresarse en el sistema coordenado fijo, anclado en el marco de referencia inercial fijo,
que en este caso es el eslabón 1. Esto significa, por ejemplo, que sería erróneo fijar el eslabón 2
y expresar AP4P2 en un sistema coordenado anclado en el eslabón 2. La razón para esto es que,
si bien las magnitudes del vector de desplazamiento relativo ZP4P2 son invariables frente a una
inversión, las rotaciones de este vector no lo son. Como los términos de aceleración (aparte de la
aceleración de deslizamiento) dependen de la velocidad angular y de la aceleración angular de
la rotación de este vector, los valores resultantes no serían aplicables en la configuración origi-
nal del mecanismo en que el eslabón fijo es el eslabón 1.
†El estudiante puede omitir este párrafo en una primera lectura.

Volviendo a nuestro método 2, y usando los resultados obtenidos previamente para AP4P2,
podemos desarrollar la Ec. (4.32) como sigue:
n + At n + At + An
= AP2 t c s
AP4 P4 P2 P4P2 + AP4P2 + A P4P2 + A P4P2

D D↔ D 0 0 0 D D (4.34)
M M 0‡ 0 0 M
Para la versión analítica del método 2, vea el Prob. 4.44(b).
Prueba de la equivalencia de los métodos 1 y 2
Conviene comparar aquí las Ecs. (4.33a) y (4.34) para probar la equivalencia de los dos pro-
cedimientos. Como los componentes normal y tangencial de los términos AP2 y AP4 aparecen
en ambas ecuaciones, pueden eliminarse sumando las Ecs. (4.33a) y (4.34). Omitiendo los
términos nulos, esto da
s
AP2P4 c
+ AP2P4 s
+ AP4P2 c
+AP4P2 =0 (4.35)
o
r̈P2P4eiT4 + 2 ṙP2P4ω4ieiT4 + r̈P4P2ei(T4+π) + 2 ṙP4P2ω4iei(T4+π) = 0 (4.36)
La corrección de la Ec. (4.36) puede verificarse como sigue: ṙP2P4 es la velocidad rela-
tiva de P2 con respecto a P4. Como P2 se está separando de P4, la distancia está aumentando,
por lo que r̈P2P4 es positiva. Por lo mismo, r̈P4P2 es también positiva. Similarmente, puede de-
mostrarse que ṙP2P4 y ṙP4P2 son ambas positivas o bien ambas negativas. Además, ṙP2P4 y
ṙP4P2 son iguales en magnitud, lo que es cierto también de r̈P2P4 y r̈P4P2. Así,
ṙP2P4 = ṙP4P2 y r̈P2P4 = r̈P4P2
Sin embargo, ei(T4 + π) = − eiT4.
Esto completa nuestra prueba de que la Ec. (4.36) es correcta y, por consiguiente, de
que los métodos 1 y 2 son equivalentes.
El ejemplo precedente nos da información sobre el proceso que debe seguirse para ata-
car correctamente un problema de aceleraciones en mecanismos. Los pasos pueden resumirse
de la manera siguiente:
1. Inicialmente, debe tenerse en cuenta la tabla 3.1 al escribir las ecuaciones de velocidad
y aceleración de manera que sólo los casos 2 y 3 de análisis tengan que efectuarse. Las
ecuaciones deben ser escritas de manera que las aceleraciones relativas aprovechen las
restricciones físicas del mecanismo, es decir, que se evite la situación en que la trayec-
toria de un punto con respecto al marco de referencia del otro punto no se conozca por
inspección.
2. Con cada término de aceleración total, debe verificarse qué componente de acelera-
ción (normal, tangencial, de deslizamiento, de Coriolis) debe incluirse en el análisis.
En general, la existencia de esas componentes se apega a las siguientes reglas: La ace-
‡Debido a que α2 = 0.
leración normal desaparece cuando el radio de curvatura de la trayectoria es infinito; la

aceleración tangencial es cero cuando la aceleración angular es cero; el componente de ace-
leración de deslizamiento depende del movimiento en línea recta, mientras que el
componente de Coriolis depende del alargamiento del radio vector (que describe la tra-
yectoria con repecto al sistema coordenado inercial fijo) y de una rotación de ese vector
también con respecto al sistema coordenado inercial fijo. Al analizar conexiones de par
inferior, una a la vez, por lo menos dos de los cuatro componentes de aceleración son
cero.
Método 3 (analítico): Debe señalarse también, pensando en los ingenieros orientados

a la computación, que el problema del ejemplo 4.3 puede reolverse por medio de las ecuacio-
nes vectoriales de lazo: la ecuación de cierre y su primera y segunda derivadas. Este método
se programa fácilmente para una computación digital y es más preciso que los métodos semi-
gráficos anteriores, especialmente en los términos de aceleración (aunque la retroalimentación
visual de los métodos gráficos para un entendimiento inicial pleno de esos tipos de problemas
complejos, es muy útil en el proceso de aprendizaje).
El procedimiento es como sigue:
Paso 1. Establezca el modelo vectorial del mecanismo (Fig. 4.24).
Paso 2. Escriba la ecuación de cierre
z4 = z1 + z2 (4.37)
o, en forma exponencial,
z4eiT4 = iz1 + z2eiT2 (4.38)
Paso 3. Calcule T2 y T4 con la regla de los cosenos. El resultado es
T2 = 216.78°
T4 = 109.17°
Paso 4. Encuentre la derivada respecto al tiempo de la Ec. (4.38):
ż4eiT4 + z4iω4eiT4 = z2iω2eiT2 (4.39)
Longitud
constante,
en rotación
Fijo
Extensible
Figura 4.24 Modelo vectorial del mecanis-

mo de la figura 4.20a.
Reconocemos que el primer término es la velocidad de deslizamiento de la corredera, el se-

gundo término su velocidad tangencial y el tercer término la velocidad tangencial del pasador
de la manivela.
Paso 5. Separamos las partes real e imaginaria de la Ec. (4.39):
[Eq. (4.39)]: ż4 cos T4 − z4ω4 sen T4 = −z2ω2 sen T2
[Eq. (4.39)]: ż4 i\ sen T4 + z4 i\ ω4 cos T4 = i\ z2ω2 cos T2
Paso 6: Cancelamos i en la parte imaginaria de la Ec. (4.39). Tenemos ahora un sistema de
dos ecuaciones, lineales y no homogéneas en las dos incógnitas reales ż4 y ω4. Resolvemos el sis-
tema simultáneamente para ż4 y ω4, digamos, por medio de determinantes. Los resultados son
ż4 = 38.13 cm/s,
ω4 = 1.21 rad/s, positiva y, por tanto, antihoraria.
Estos valores concuerdan con los resultados del método 1.
Paso 7. A continuación derivamos con respecto al tiempo la Ec. (4.39):
z̈4eiT4 + ż4iω4eiT4 + z4iα4eiT4 − z4ω24eiT4 = −z2ω22eiT2 (4.40)
Reconocemos que el primer término es la aceleración de deslizamiento de la corredera (es-
labón 3) con respecto a la barra de deslizamiento (eslabón 4), el segundo y tercer términos
juntos son la aceleración de Coriolis de la corredera con respecto a la barra de deslizamiento, el
cuarto término es la aceleración tangencial de la barra de deslizamiento, el quinto término es la
aceleración centrífuga de la barra de deslizamiento y el sexto término, que está en el miembro
derecho de la ecuación, es la aceleración centrífuga del pasador de la manivela del eslabón 2.
Paso 8. Separamos las partes real e imaginaria de la Ec. (4.40):
[Eq. (4.40)]: z̈4 cos T4 − 2ż4ω4 sen T4 − z4α4 sen T4 − z4ω24 cos T4 = −z2ω22 cos T2
1 [Eq. (4.40)]: z̈ sen T + 2ż ω cos T + z α cos T − z ω2 sen T = −z ω2 sen T
i 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 2 2
Éste es un sistema de dos ecuaciones, lineales y no homogéneas en las dos incógnitas reales,
z̈4 y α4. Usando determinantes obtenemos
z̈4 = 132.66 cm/s2 y
α4 = 46.42 rad/s2 (sentido horario)
El problema queda así resuelto.
Note que el valor de α4 difiere ligeramente del resultado obtenido con el método 1. Es-
to se debe a la mayor precisión del procedimiento de la ecuación de lazo orientada a computadora,
en comparación con los procedimientos semigráficos previos, especialmente en los términos
de aceleración. Se sugiere al lector que proceda según este procedimiento, efectuando la arit-
mética y se convenza de la precisión del método de la ecuación de lazo, que evita los escollos
de escoger la velocidad lineal o angular errónea para el cálculo del término de Coriolis.
Es interesante notar que la figura 4.20a podría representar también el problema de la rue-
da Ginebra* si ω4 fuese una constante dada y se buscase la aceleración angular del eslabón 2.
En este caso, las formas de las Ecs. (4.37), (4.38) y (4.39) permanecerían sin cambio pero las
incógnitas en la Ec. (4.39) serían ż4 y ω2. Sin embargo, la Ec. (4.40) tomaría la forma
*Véase la figura P4.40, que representa un mecanismo indexador de Ginebra.

Del triángulo de vectores
Figura 4.25 Análisis gráfico de velocidad del eslabonamiento de conducción marina llamado co-
rredera Rapson.
z̈4eiT4 + 2ż4iω4eiT4 − z4ω24eiT4 = z2iα2eiT2 − z2ω22eiT2, (4.41)

que contiene las dos incógnitas reales diferentes z̈4 y α2.
Ejemplo 4.4 _________________________________________________________________________
El mecanismo mostrado en la figura 4.25 se ha empleado como un eslabonamiento de navega-
ción marina, llamado corredera Rapson. O2B representa el timón y AC la barra actuadora o
impulsora. Si la velocidad absoluta de esta barra es de 30 cm/s (constante) hacia la izquierda, en-
cuentre la aceleración angular del timón en la posición mostrada.
Solución gráfica†. Nuevamente, se escribirán las ecuaciones de velocidad y aceleración relati-
vas que relacionen al A4 y A2, ya que las trayectorias de esos puntos se conocen. La ecuación de
velocidad se escribirá de manera que la velocidad relativa de A4 sea con respecto a A2 (que es un
punto sobre el timón):
VA4 = VA2 + VA4A2 (4.42)

La Ec. (4.42) está resuelta gráficamente en la figura 4.25. La ecuación de la aceleración total es
AA4 = AA2 + AA4A2 (4.43)
Desarrollando cada aceleración total para incluir las componentes apropiadas nos da (véanse las
Figs. 4.26 y 4.27)
n + A t = An t + An
+ AA2 s c
AA4 A4 A2 A4A2 + AA4A2 + AA4A2

↔

↔
0 0 D D 0 D D
R = ∞ α4 = 0 M rA4A2 = 0 M





(a) V2A2 (4.44)

2VA4A2ω2
O2A
















(b) (c)
†Véase el ejemplo 4.4a para la solución analítica.
Figura 4.26 Notación vectorial asociada con

el punto A sobre el eslabón 2 del mecanismo Figura 4.27 Movimiento relativo de A4 con respec-
en la figura 4.25. to a A2 en el eslabonamiento de conducción marina.
(a) Además, AA4 = 0, porque VA4 = constante en magnitud y dirección.

(b) Con referencia a la figura 4.25, tenemos
z̈2 = r̈2eiT2 + 2ṙ2ω2ieiT2 + r2α2ieiT2 − r2ω22eiT2 (4.44a)
0 0
donde ω2 = VA2/iZ2.
s + Ac + A t + An
AA2 = AA2 A2 A2 A2

0 0 D D
↔
0 0 M (4.44b)
25.5
25.5
ωω22 == – ==–0.85
0.85
rad /radsec,
s, ω = 0.72
ω2222 = 0.72rad / s2 2
radsec
30
30
n = −(30) (0.72)eiT2 = (−21.68 cm/s 2)eiT2

AA2
(c) Con referencia a la figura 4.26, tenemos
′ 2′ = r̈A4A
Z̈A4A ′ 2′ ω 2′ (−iei(T2+∆T2))
′ 2′ (−ei(T2+∆T2)) + 2 ṙA4A
− rA4A
′ 2′ α 2′ iei (T2+∆T2) + rA4A
′ 2′ ω′22ei (T2+∆T2) (4.44c)
Haciendo ∆θ2 → 0, entonces rA4A
′ 2′ → rA4A2 = 0, obtenemos
z̈A4A2 = −r̈A4A2eiT2 = 2ṙA4A2ω2ieiT2 (4.44d)
s
AA4A2 = AA4A2 c
+ AA4A2

↔
D D (4.44e)
M
c
AA4A2 = −2(+15.2) (−0.85)ieiT2
= (25.84 cm/s 2)ieiT2
AnA2 (D, M); AnA2 = (–21.68 cm/s2)eiθ2
c
AA4A2 (D, M) = (25.84 cm/s2)ieiθ2
Figura 4.28 Solución gráfica de la ecuación vectorial (4.44).
Hay varios términos cero en la expresión para la aceleración de la Ec. (4.44). Más notablemen-
te, las aceleraciones normales del punto A como punto del eslabón 4, A4, y como punto del eslabón
2, A2, relativa a A4, se ve que son cero; la aceleración tangencial de A como parte del eslabón 4
es cero ya que la barra actuante tiene velocidad constante.
El componente de Coriolis se compone de la diferencia de velocidad (VA4A2) que expresa
la razón de cambio en la longitud del vector ZA4A2 y ω2, que identifica la razón de cambio en la
orientación angular del vector ZA4A2. La solución de la Ec. (4.44) se muestra en la figura 4.28 co-
mo AA2 t = r α ieiT2, entonces α = (25.84 cm/s 2)/–30 cm = –0.86 rad/s2 (en sentido horario).
2 2 2
Algunas de las consideraciones esenciales anteriores de los ejemplos 4.3 y 4.4 podrán
ser difíciles de visualizar para algunos lectores. Sin embargo, ellas pueden seguirse por
un análisis cuidadoso de los vectores de posición punto a punto y de sus razones de cambio en
el curso del movimiento del mecanismo. Esto se ilustra en las figuras 4.20c, 4.20d, 4.22, 4.26
y 4.27, junto con sus ecuaciones acompañantes en números complejos.
También, como el sentido de las componentes de aceleración es difícil de visualizar por
inspección, el procedimiento de números complejos lo hace más sencillo y seguro. Por ejem-
plo, al escribir la Ec. (4.44) en forma de vectores complejos, se ven claramente los sentidos
de todos los términos:
n
A4 = 0 = AA2 t
+ AA2 s
+ AA4A2 c
+ AA4A2
(4.45)
A4 = 0 = r2ω22(−eiT2) + r2α2(ieiT2) + r̈A4A2(eiT2) + 2 ṙA4A2ω2(−ieiT2)

↔
↔
Since r2 is an absolute Sense depends on Sense depends on Sense is ieiT2

Como
value,r2r2es ω22un valor
> 0, and El sentido sign of depende
α2, whichdel Elsign
sentido depende El sentido
of r̈A4A2, which because esωieiT<2,
2
absoluto,
iT ) r
(− e 2 points ω 2 > 0, y signo de α , que
2 2 from A2 is unknown;
2 esdirec-
desco- delissigno de r̈A4A2
unknown; , porque
direc- ω2 <cw)
0 (i.e., 0 (esto
eiTO
(− to 2) señala de A a nocido; la dirección es que esisdesconoci-
along link 2.es,. enand
sentido
ṙA4A2hora-
2. Refer to Figs. 2 tion is perpendicular tion > 0.
O24.26
. Refiérase
and 4.28 a las
[thefi-latter
perpendicular
to link 2 al eslabón
(the slide).2 do; la dirección
From Fig. 4.28, es rio) y ṙA4A2 > 0.
guras 4.26 y 4.28
a graphical solution [la (la corredera).
From Fig. 4.28,figura
De la sense a lo largo
sense is del
eiT2esla-
.
última es una solución
of Eqs. (4.44) and 4.28, el
is sentido (− ieiT2);
(− ieiT2);estherefore, bón 2. De la figura
gráfica
(4.45)].de las Ecs. por loαtanto, α2 < 0cw)(esto es, 4.28, el sentido es
2 < 0 (i.e.,
(4.44) y (4.45)]. en sentido horario). eiT2.
Para una verificación analítica completa de este ejemplo, véase el ejemplo 4.4a que sigue.
Si invertimos las flechas en los vectores de posición punto a punto en la figura 4.28 y
analizamos las componentes de AA2A4 (refiérase al problema 4.2), encontramos que
AA2A4 = −AA4A2 (4.46)
que muestra que este método es equivalente al de la Ec. (4.43).
Ejemplo 4.4a: Solución analítica del ejemplo 4.4 __________________________________________
Paso 1. Para dibujar el modelo vectorial del mecanismo de la figura 4.25, establecemos el vec-
tor de referencia que conecta O2 con la corredera fija, digamos, z1 = r1eiθ1, donde θ1 es, digamos,
–45° (véase la Fig. 4.29).
Paso 2. La ecuación de cierre de lazo es
z2 = z1 + z4
o, en forma exponencial
r2eiT2 = r1eiT1 + r4eiT4 (4.47)
Paso 3. La derivada respecto al tiempo de la Ec. (4.47) es
ṙ2eiT2 + r2iω2eiT2 = 0 + ṙ4eiπ + 0 = −ṙ4 (4.47a)
Como ṙ4 está dada como constante de 30 cm/s hacia la izquierda, la Ec. (4.47a) puede resolver-
se para las dos incógnitas reales ṙ2 y ω2.
Paso 4. Con este fin, separamos las partes real e imaginaria:
[Ec. (4.47a)]: ṙ2 cos T2 − r2ω2 sen T2 = − ṙ4
1 [Ec. (4.47a)]: ṙ sen T + r ω cos T = 0
i 2 2 2 2 2
Sustituyendo los valores conocidos, vemos que se trata de un sistema de dos ecuaciones lineales no
homogéneas en ṙ2 y ω2. Resolviéndolas simultáneamente, digamos, por determinantes, obtenemos
ṙ2 = −15 cm/s y ω2 = −0.866 rad/s
Paso 5. Encontramos ahora la derivada respecto al tiempo de la Ec. (4.47a):
r̈2eiT2 + ṙ2iω2eiT2 + ṙ2iω2eiT2 + r2iα2eiT2 − r2ω22eiT2 = 0 (4.47b)
Se tienen ahora dos incógnitas reales r̈2 y α2.
Paso 6. Separamos las partes real e imaginaria:
[Ec. (4.47b)]: r̈2 cos T2 − 2ṙ2ω2 sen T2 − r2α2 sen T2 − r2ω22 cos T2 = 0
1 [Ec. (4.47b)]: r̈ sen T + 2ṙ ω cos T + r α cos T − r ω2 sen T = 0
i 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
(Fijo)
(Extensible-giratorio)

(Extensible) mo en la figura 4.25.
Éste es un sistema de dos ecuaciones, lineales no homogéneas en las dos incógnitas reales ante-
riores. Resolviéndolas simultáneamente, obtenemos los resultados
r̈2 = −33.75 cm/s2 y
α2 = −0.866 rad/s2
Ejemplo 4.5 ______________________________________________________________________

La figura 4.30 muestra un mecanismo Whitworth de retorno rápido que se usa en prensas y ce-
pilladoras. Se requiere que la corredera (eslabón 6) mantenga una velocidad casi constante durante
la carrera de corte pero que acelere en la carrera de retorno para reducir el tiempo ocioso.
Variaciones en la geometría de los eslabones afectarán por supuesto los tiempos y rendi-
miento de este mecanismo. Para la geometría mostrada en la figura 4.30 y el polígono de velocidad
dado (con VA2 = 6 m/s y α2 = O como entradas), encuentre la aceleración del eslabón 6. La va-
riación en la magnitud de AC es una medida de la conformidad con el requisito de velocidad
constante de este mecanismo. Siguen a continuación las soluciones gráfica y analítica.
Solución gráfica. Hay dos lazos cinemáticos en este mecanismo de seis eslabones, que requie-
ren dos conjuntos de ecuaciones de velocidad y aceleración.
Del polígono de velocidad dado en la figura 4.30, se observan las siguientes magnitudes
de velocidades:
VB = 2.40 m/s, VA2A4 = 2.0 m/s
VC = 2.0 m/s, VCB = 1.7 m/s
La ecuación de la aceleración total para el primer lazo de eslabones 1, 2, 3 y 4 es
AA2 = AA4 + AA2A4 (4.48)
El sentido de ACA2A4 se determina por números complejos como sigue (véase la Fig. 4.31):
= –23.53 rad/s (en sentido antihorario)
Figura 4.30 Mecanismo de retorno rápido de seis eslabones y su polígono vectorial de velocidad.
Figura 4.31 Visualización del movimiento

relativo de A2 con respecto a A4.
()
Z̈A2A4 r̈A2A4ei(5π4) 2 ṙ()
A2A4ω 4ie
i(5π4)
s
AA2A4 = AA2A4 c
+ AA2A4
↔
D D
M
Con estas expresiones, el desarrollo de la Ec. (4.48) da
n
AA2 + t
AA2 n
= AA4 + t
AA4 + s
AA2A4 c
+ AA2A4

D D
↔
0 D ↔ D D
M α2 = 0 M M (4.49)
2VA2A4ω4iei225° = 2(2.0) (−23.53)iei225°

n = V2 /O A = 188 m/s2, An = V2 /O A = 134m/s 2 y Ac
Con AA2 2
A2 2 2 A4 A4 4 4 A2A4 = 94.12 m/s , los polígo-
nos de aceleración de la figura 4.32 muestran que
AB = 56.8 m/s 2
Figura 4.32 Polígono de aceleración del me-

canismo en la figura 4.29.
La ecuación de la aceleración para el segundo lazo es

AC = AB + ACB (4.50)
o
ACs = AB + ACB
n t
+ ACB (4.51)
D↔ D
↔
D D
M M
n =V2 /CB = (1.7)2/0.356 = 8.1 m/s2. Con esto, la figura 4.32 muestra que
donde ACB CB
AC = 28.5 m/s2 ←
Solución analítica Comenzamos dibujando el modelo vectorial del mecanismo de la figura 4.30,
como se muestra en la figura 4.33.
Paso 1 Como z2 es la manivela de entrada, comenzamos por resolver el lazo 1. La ecua-
ción de cierre del lazo 1 es
r2eiT2 = r4eiT4 − r1eiT1 (4.52)
Separando las partes real e imaginaria, obtenemos
: r2 cos T2 = r4 cos T4 − r1 cos T1
(1/i) : r2 sen T2 = r4 sen T4 − r1 sen T1
Elevando al cuadrado ambas ecuaciones, obtenemos
r22 cos2T2 = r42 cos2T4 − 2r4r1 cos T4 cos T1 + r 21 cos2T1
r22 sen2T2 = r42 sen2T4 − 2r4r1 sen T4 sen T1 + r 21 sen2T1
Sumando las dos ecuaciones elevadas al cuadrado eliminamos T2:
r22 = r42 − 2r4r1(cos T4 cos T1 + sen T4 sen T1) + r 12
Reordenando los términos, obtenemos una cuadrática en r4, que da dos raíces: r4 = 24.327 y
–11.740 cm. La raíz negativa se aplica cuando el eslabón 4 ha girado 180°; por lo tanto, usamos
la raíz positiva. Sustituyendo este valor en la parte real de la Ec. (4.52) y despejando cos θ2, ob-
tenemos cos θ2 = 0.90061 y θ2 = 25.765°.
Paso 2. Derivamos ahora respecto al tiempo la Ec. (4.52):
r2iω2eiT2 = ṙ4eiT4 + r4iω4eiT4 (4.52a)
Constante
Constante
Variable
1
zo
z1 fijo
La
Lazo 2
Constante
Constante
Figura 4.33 Diagrama vectorial del meca-
Variable
nismo en la figura 4.30.
Sección 4.5 Mecanismos con ranuras curvas y conexiones de pares superiores 263
Hay dos incógnitas reales en esta ecuación: ṙ4 y ω4. Las partes real e imaginaria de la Ec. (4.52a)
constituyen un sistema lineal y no homogéneo en las dos incógnitas, ṙ4 y ω4. Resolviéndolas si-
multáneamente, obtenemos
ṙ4 = −197.69 cm/s y ω4 = −23.287 rad/s
Paso 3. A continuación, encontramos la segunda derivada respecto al tiempo de la ecuación de
cierre del lazo 1:
eiT4 r̈4 + ir4eiT4 α4 = −r2ω22eiT2 − 2 ṙ4iω4eiT4 + r4ω42eiT4 (4.52b)
Esta ecuación contiene dos nuevas incógnitas reales: r̈4 y α4. Resolviendo las partes real e ima-
ginaria simultáneamente, obtenemos:
r̈4 = 2,995.48 cm/s 2 y α4 = −123.20 rad/s 2
Paso 4. La ecuación de cierre del lazo 2 es
r7eiT7 − r6eiT6 = r5eiT5 (4.52c)
Esta ecuación es lineal en la incógnita real r7 y trascendental en la incógnita real θ5. Para resolverla, sepa-
ramos las partes real e imaginaria de la ecuación y eliminamos θ5, elevando al cuadrado y sumando, como
lo hicimos en el paso 1. La cuadrática resultante en r7 tiene una raíz positiva r7 = 41.51 cm. Ésta se
aplica a la posición del mecanismo mostrada en las figuras. Sustituyendo este valor, digamos, en la parte
imaginaria de la Ec. (4.52c), obtenemos sen θ5 = –0.202598 y θ5 = –11.69°.
Paso 5. La primera derivada respecto al tiempo de la Ec. (4.52c) es
ṙ7eiT7 − r5iω5eiT5 = r6iωeiT6 (4.52d)
Separando las partes real e imaginaria de esta ecuación, el sistema resultante es lineal y no ho-
mogéneo en las dos incógnitas reales, ṙ7 y ω5. Resolviéndolas simultáneamente, obtenemos ṙ7 =
202.71 cm/s y ω5 = 4.818 rad/s.
Paso 6. Por último, encontramos la segunda derivada respecto al tiempo de la Ec. (4.52c):
r̈7eiT7 − r5iα5eiT5 + r ω2 eiT5 = r6iα6eiT6 − r ω2 eiT6 (4.52e)
5 5 6 6
Separando las partes real e imaginaria, resulta un sistema lineal y no homogéneo en las dos in-
cógnitas reales, r̈7 y α5. Resolviéndolas simultáneamente, obtenemos α5 = 132.88 rad/s 2 y r̈7 =
–2,873 cm/s2, o 28.73 m/s 2 hacia la izquierda, lo que concuerda bien con el resultado obtenido
en la solución gráfica.
4.5 MECANISMOS CON RANURAS CURVAS Y CONEXIONES

DE PARES SUPERIORES*
Los ejemplos anteriores ilustran en parte el procedimiento de números complejos para resol-
ver problemas de aceleración con conexiones de pasador y guías rectas de deslizamiento. Un
caso que no ha sido cubierto por los ejemplos es el caso de una ranura guía curva (refiérase,
por ejemplo, a las figuras P4.32, P4.33 y P4.37). Este aparentemente difícil problema se sim-
plifica reemplazando el miembro curvo (con curvatura constante conocida) por un eslabón
equivalente unido por pasadores, que conduce a un problema sin aceleración de Coriolis. La
validez de la equivalencia en aceleración (así como en velocidad) de tal eslabonamiento puede
*Esta sección ha sido ampliada por sugerencia del Dr. Harold Johnson de Georgia Tech.
Constante
Centro de curvatura
de la corredera
sobre el eslabón Figura 4.34 Mecanismo de cuatro eslabones
guía 2 basado en corredera con guía curva.
mostrarse por medio de la teoría de la curvatura de la trayectoria (vea el ejemplo 4.6, los Probs.
4.39 y 4.41, así como la Ref. 144).
Ejemplo 4.6 ______________________________________________________________________

En el mecanismo en la figura 4.34, sea OAOB = 6.4 cm, OBB = 5.3 cm, OAB = 2.3 cm y ρ = 4.8
cm. Encuentre α4 y la aceleración lineal de la corredera a lo largo de la trayectoria curva sobre
el eslabón 2, así como la aceleración total del punto B con respecto a tierra, si ω2 = 1 rad/s cons-
tante.
Paso 1. Como ρ es una constante, la corredera 3 puede ser remplazada por una barra de
longitud ρ con pivote en A sobre el eslabón 2. El problema se reduce así al de un eslabonamien-
to de cuatro barras (Fig. 4.35). El modelo vectorial del mecanismo se muestra en la figura 4.36.
4
La ecuación de cierre de lazo es Σ z = 0; aquí z1 está fija y z2 es la entrada. En forma ex-
j=1 j
ponencial,
r1eiT1 +r2eiT2 +r3eiT3 + r4eiT4 = 0 (4.53)
Aquí, θ2 es la entrada. Como las longitudes de todos los eslabones se dan, procedemos a encon-
trar θ3 y θ4 como sigue.
Paso 2. Sea –r1 cos θ1 + r2 cos θ2 = Dx y r1 sen θ1 + r2 sen θ2 = Dy. Entonces, OBA = D =
|√Dx2 + Dy2|, y θD = tan–1(Dy/Dx). El cuadrante de θD puede determinarse con ayuda del diagrama
vectorial de la figura 4.36 o usando la conversión cartesiana a polar disponible en la mayoría de
las calculadoras manuales y en los lenguajes de computación. Tenemos, así, que D = DeiTD. Con
esto, la ecuación de cierre se reduce a
DeiTd + r3eiT3 = −r4eiT4 (4.53a)
Figura 4.35 Eslabonamiento de cuatro ba-

rras, equivalente en su movimiento y en todas
sus derivadas de movimiento al mecanismo de
guía curva, siempre que el radio de curvatura
sea constante. Para el tratamiento del meca-
nismo con guía de curvatura variable, véase el
ejemplo 4.7.

mo en la figura 4.35.
Separamos las partes real e imaginaria,

: D cos Td + r3 cos T3 = −r4 cos T4
(1/i): D sen Td + r3 sen T3 = −r4 sen T4
y elevando al cuadrado ambas ecuaciones:
D2 cos2Td + 2Dr3 cos Td cos T3 + r32 cos2 T3 = r42 cos 2T4
D2 sen2Td + 2Dr3 sen Td sen T3 + r 32 sen2 T3 = r42 sen2T4
Luego, se suman las dos ecuaciones:
D2 + 2Dr3(cos Td cos T3 + sen Td sen T3) + r23 = r42
Usando una identidad trigonométrica bien conocida y reordenando términos, se obtiene
cos(Td − T3) = (r 42 − r 32 − D2)/2Dr3
y
T3 = Td − cos−1[(r 42 − r 32 − D2)/2Dr3]
Esto conduce a dos valores para θ3. Decidimos por inspección de la figura 4.36 cuál usar. Susti-
tuimos este valor en la parte real de la Ec. (4.53a). Esto dará dos valores para θ4. Nuevamente
decidimos por inspección cuál usar.
Paso 3. La primera derivada respecto al tiempo de la Ec. (4.53) es
r2iω2eiT2 + r3iω3eiT3 + r4iω4eiT4 = 0 (4.53b)
Cancelamos i, separamos las partes real e imaginaria y resolvemos simultáneamente el sistema re-
sultante de dos ecuaciones lineales no homogéneas para obtener las dos incógnitas reales ω3 y ω4.
Paso 4. Calculamos la segunda derivada de la Ec. (4.53):
−r2ω 22eiT2 + r3iα 3eiT3 − r3ω 32eiT3 + r4iα 4eiT4 − r4ω 42eiT4 = 0
y reordenamos términos para obtener
(r3ieiT3)α3 + (r4ieiT4)α4 = r2ω22eiT2 + r3ω 23eiT3 + r4ω 24eiT4
Separamos las partes real e imaginaria y resolvemos simultáneamente el sistema resultante de
dos ecuaciones, lineales y no homogéneas con dos incógnitas reales para obtener las dos acele-
raciones angulares α3 y α4.
Paso 5. La aceleración lineal de la corredera a lo largo de la trayectoria curva del eslabón 2 es
t = ρα ieiT3 cm/s 2 (nota: ρ = r )
ABA 3 3
La aceleración total del punto B sobre la corredera 3 respecto a tierra es

AB = AA + ABA = AAt + AAN + ABA

t + An
BA
= 0 − r2ω 22eiT2 + ρα3ieiT3 − ρ(ω3 − ω2)2eiT3
El trabajo aritmético se deja como ejercicio.
Ejemplo 4.7 _____________________________________________________________________

Para el mecanismo de la figura 4.37, sea ω2 = 1rad/s, constante, y encuentre α3. Observe que es-
te ejemplo es más difícil que el ejemplo 4.6, debido a la curvatura no constante de la ranura.
Datos: z1 = 5.2 cm, OAA = 4.5 cm, OBB = 1.1 cm, OBC = 0.9 cm, BC = 1.1 cm, z4 = r4eiT4,
donde T4 = T3 – δ + ψ y r4 = a0 + a1ψ, donde a0 = 1.1 cm y a1 = 0.4 cm/rad. Advierta que z3 =
OBB. δ = − 34 π rad.
Solución Comenzamos con el modelo vectorial del mecanismo, mostrado en la figura 4.38. La
ecuación de cierre de lazo es
z2 = z1 + z3 + z4, o
r2 eiT2 = r1eiO + r3eiT3 + r4eiT4
donde r1, r2 y r3 son constantes dadas, r4 es desconocida y es una función de ψ (vea los datos ante-
riores), θ2 es la entrada y T3 es desconocida, como lo es también T4 pero T4 = T3 – δ + ψ, donde ψ
es también desconocida. Así, la ecuación de cierre de lazo contiene demasiadas incógnitas. Pro-
cedemos como sigue.
Paso 1. Separamos el diagrama vectorial en dos lazos, como se muestra en la figura 4.39.
La ecuación de cierre de lazo para el lazo 1 es z2 = z1 + D , donde D es desconocida. En forma
exponencial, esto es como sigue:
r2eiT2 = r1eiO + DeiTd (4.54)
Resolvemos esta ecuación para D y Td (véase el paso 4 en la solución analítica del ejemplo 4.5).
Paso 2. La ecuación de cierre de lazo es z3 + z4 = D o, en forma exponencial
r3eiT3 + r4ei(T3−δ+ψ) − DeiTd = 0 (4.54a)
Advierta que θ4 = θ3 – δ + ψ y r4 = a0 + a1ψ. Las incógnitas son, entonces, θ4 y ψ, ambas en for-
ma trascendente. Las encontramos por algún procedimiento numérico, digamos por medio de un
algoritmo bidimensional de optimización (véase, por ejemplo, T. Shoup y F. Mistree, Optimiza-
tion Methods with Applications for Personal Computers, Englewood Cliffs, Prentice Hall, 1987;
págs. 110-118).
Paso 3. La primera derivada respecto al tiempo de la ecuación de cierre de lazo 1 es
ż2 = ż1 + Ḋ
o
r2iω2eiT2 = DiωdeiTd + ḊeiTd (4.54b)
Curvatura continuamente
variable (no constante)
Figura 4.37 Mecanismo con tres eslabones

de pares superiores con guía curva de curva-
tura continuamente variable.
Longitud variable,
ángulo variable

constante Longitud constante, mo en la figura 4.37. z1 está fija, se da z2, θ2
ángulo variable
es la rotación de entrada, se da z3, θ3 es varia-
z1 fija ble, z4 y θ4 son variables.
Tenemos aquí dos incógnitas reales, ωd y D para las cuales, el sistema de partes real e imagina-
ria puede resolverse en forma lineal simultánea.
Paso 4. La primera derivada respecto al tiempo de la ecuación de cierre de lazo 2 es
r3iω3eiT3 + ṙ4eiT4 + r4iω4eiT4 = DiωdeiTd + ḊeiTd (4.54c)
Aquí,
d
θ̇4 = ω4 = (θ − δ + ψ) = ω3 + ψ̇
dt 3
y
d
(a + a1ψ) = a1ψ̇
ṙ =
dt 0
Usando estas expresiones, la Ec. (4.54c) adquiere la forma
r3iω3eiT3 + a1 ψ̇ eiT4 + r4i(ω3 + ψ̇ )eiT4 − ḊeiTd + DiωdeiTd = 0
Separamos las partes real e imaginaria, agrupamos los términos ω3 y ψ̇ y resolvemos el sistema
lineal simultáneamente para ω3 y ψ̇ .
Paso 5. La segunda derivada respecto al tiempo de la ecuación de cierre de lazo 1 es (nó-
tese que α2 es igual a cero)
−r2ω 22eiT2 = ḊiωdeiTd + DiαdeiTd − Dωd2eiTd + D̈eiTd + ḊiωdeiTd (4.54d)
Separamos las partes real e imaginaria y resolvemos para D̈ y αd.
Paso 6. La segunda derivada respecto al tiempo de la ecuación de cierre de lazo 2 es
r3iα3eiT3 = r3ω32eiT3 + ṙ4iω4eiT4 + r̈4eiT4 + ṙ4iω4eiT4 + r4iα4eiT4 − r4ω 24 eiT4 = D̈eiTd
+ ḊiωdeiTd + ḊiωdeiTd + DiαdeiTd − Dωd2eiTd (4.54e)
Aquí,
d
α4 = ω̇4 = (Ṫ + ψ̇) = α3 + ψ̈
dt 3
y
d2
r̈4 = aa11ψ)) = aa11
(a + ¨ ψ̈
dt2 0
Sustituimos estas expresiones en la Ec. (4.54e), separamos las partes real e imaginaria y resolve-
mos el sistema lineal en forma simultánea para α3 y ψ̈. Esto completa la solución. El trabajo
aritmético se deja como un ejercicio.
(a) Lazo 1 (b) Lazo 2 Figura 4.39

PROBLEMAS
4.1. Pruebe la Ec. (4.20). [Sugerencia: Represente el eslabón AB por el vector RBA = (AB)eiθ. Lue-
go derive las componentes de ABA en las direcciones eiθ y ieiθ y encuentre el ángulo de rotación
de RBA a ABA.]
4.2. Partiendo de la Ec. (4.43) y usando los resultados del triángulo de velocidades en la figura 4.25,
efectúe todos los pasos de las derivaciones y encuentre las soluciones del ejemplo 4.4. [Suge-
rencia: Sus resultados deben ser los mismos que los basados en la Ec. (4.44).]
4.3. Para el mecanismo de cuatro barras mostrado en la figura P4.1, en el que O2A = 10 in., AB = 12
in., O4B = 12 in., O2O4 = 22.5 in., ω2 = –20 rad/s y α2 = –160 rad/s 2 y conocido el polígono de
velocidades, dibuje el polígono de aceleraciones y encuentre la aceleración del punto B.
Figura P4.1
4.4. Dibuje los polígonos de velocidad y aceleración para el mecanismo de cuatro barras mostrado
en la figura P4.2. Se tiene que O2A = 2 in., O2O4 = 4.5 in., O4B = 2.5 in., AB = 3.6 in., ω2 =
–60 rad/s y α2 = –900 rad/s2. Encuentre la velocidad y la aceleración del punto B.
Figura P4.2
Problemas 269
4.5. La velocidad angular del eslabón 2 es constante en el mecanismo de la figura P4.3. Determine
AB, AD y α4.
Figura P4.3
4.6. Encuentre AC en el mecanismo de la figura P4.4, si O2O4 = 15 in., ω2 = –25 rad/s y α2 = –180
rad/s 2.
Figura P4.4
4.7. Usando el polígono de velocidad dado y la siguiente información, encuentre AC y α4 para el

mecanismo mostrado en la figura P4.5. O4B = 1.125 in., O2A = 1.25 in., AB = 2.5 in., O2O4 =
2 in., BC = 1.25 in., CA =1.667 in., ω2 = –40 rad/s y α2 = 20 rad/s2.
Figura P4.5
4.8. Con referencia a la figura P4.6,

(a) Determine la velocidad del punto P por el método de los centros instantáneos.
(b) Determine la velocidad angular de la biela (CP).
(c) Encuentre la aceleración del punto P con respecto a tierra cuando OC está girando con ve-
locidad constante de 120 rpm en sentido antihorario.
Figura P4.6
4.9. Dado el polígono de velocidad para el mecanismo en la figura P4.7 y VA = 14 m/s, encuentre
AB (α2 = 0).
Figura P4.7
4.10. Se sabe que α2 = 100 rad/s2 y ω2 = 15 rad/s. Encuentre AC en el mecanismo de la figura P4.8.
Problemas 271
Figura P4.8
4.11. Encuentre AB para el mecanismo mostrado en la figura P4.9 (α2 = 0).
Figura P4.9
4.12. El eslabón 2 en la figura P4.10 gira con velocidad angular constante. Determine la velocidad
y la aceleración del punto D.
Figura P4.10
4.13. En la figura P4.11 la corredera 2 se mueve hacia la izquierda con velocidad constante de
1 cm/s. Encuentre α3 y α6 en la posición mostrada.
Figura P4.11
4.14. Para el mecanismo mostrado en la figura P4.12, encuentre la aceleración del punto D con res-
pecto al punto B.
ω2 = 1 rad/s
= constante
ω5 = 2 rad/s
= constante
Figura P4.12
Problemas 273
4.15. Encuentre la posición de un punto C sobre el eslabón 3 del eslabonamiento mostrado en la

figura P4.13 que en este instante tiene aceleración relativa cero con respecto a tierra. Las
longitudes de los eslabones son A0A = 5 in. a 135°, AB = 6 in. a 0°, B0B = 3.064 in. a 80° y
A0B0 = 2 in. a 15°. La velocidad angular del eslabón 2 es constante con valor ω2 = 2 rad/s en
sentido antihorario.
Figura P4.13
4.16. El polígono parcial de aceleración de un eslabonamiento desconocido de cuatro barras se mues-
tra en la figura P4.14. Todos sus eslabones tienen longitud constante. Complete el polígono de
aceleración, determine α3 y α4, y esboce claramente el eslabonamiento mostrando los sentidos
de todas las velocidades y aceleraciones angulares. La única otra información que se tiene so-
bre este eslabonamiento es que A0B0 = 2.534 in. a –75° (eslabón de tierra), ω2 = 5 rad/s en sentido
antihorario y ω4 = 2.887 rad/s en sentido antihorario.
Figura P4.14
4.17. Con referencia a la figura P4.15 y dado que α2 = 1 rad/s2, determine AD6, α4 y α5, consideran-
do el polígono de velocidad mostrado.
Centro de
curvatura de la
trayectoria de D
Contacto de
rodamiento
Figura P4.15
4.18. Encuentre la aceleración absoluta del punto A sobre la corredera (AA3) del eslabón 3 en el sis-
tema de la figura P4.16. La información que se tiene es la siguiente: A0A = 2, ω2 = 3 rad/s en
sentido antihorario, α2 = 3 rad/s2 en sentido horario, VA3/A2 = 1 in./s, ASA3/A2 = 18 in./s2.
Figura P4.16
4.19. En el mecanismo mostrado en la figura P4.17, determine

(a) La velocidad angular ω3.
(b) La magnitud de la velocidad de deslizamiento del pasador en la ranura.
(c) La aceleración angular α3.
Pasador (P)
ω2 = –20 rad/s = constante Figura P4.17
4.20. Efectúe un análisis de aceleración del mecanismo mostrado en la figura P4.18, dado el polígo-
no de velocidad.
Figura P4.18
Problemas 275
4.21. Refiérase al problema 3.17 y figura 3.25 para el análisis de velocidad del mecanismo encende-
dor de fósforos vuelto a dibujar en la figura P4.19. Determine α3 y α4 y si el eslabón 3 está
aumentando o disminuyendo sus velocidades lineal y angular. La velocidad angular ω2 =
4 rad/s en sentido antihorario es constante. Las longitudes de los eslabones son: A0A = 2.5 in.
a –30°, A0B = 4.33 in. y AB = 2.5 in.
Fósforo
Figura P4.19
4.22. Complete el polígono de aceleración para el mecanismo en la figura P4.20.
Figura P4.20
4.23. Determine la aceleración angular del eslabón 2 en la figura P4.21. Encuentre también AB.
Longitudes
ω4 = –1 rad/s
= constante
Figura P4.21
4.24. El eslabón 2 en la figura 4.22 gira con velocidad angular constante ω2 = 1 rad/s (θ2 = 60°). En-
cuentre VA4 y AA4 si O2A = 2.4 cm.
Figura P4.22
4.25. Determine la aceleración lineal de AP4 en la figura P4.23 si α2 = 0.
Rígido
Figura P4.23
Problemas 277
4.26. Determine α4 y las aceleraciones de Coriolis (ACB4/B2) y de deslizamiento (ASB4/B2) de la correde-

ra en el eslabonamiento mostrado en la figura P4.24. Las longitudes de los eslabones son: A0A =
1.061 in. a 135°, AB = 1.061 in. a 45° y BB0 = 1.5 in. Las condiciones de entrada son:
(a) ω2 = 2 rad/s, constante, en sentido horario
(b) ω2 = 2 rad/s en sentido horario, α2 = 4 rad/s2 en sentido horario
(c) ω2 = 2 rad/s en sentido horario, α2 = 8 rad/s2 en sentido horario
Figura P4.24
4.27. Las dimensiones del mecanismo dibujado en la figura P4.25 son: A0A = 2 in. a 0° y B0A = 3 in.
a 195°.
(a) Encuentre la aceleración de deslizamiento del eslabón 3 (ASA4/A2) y α4 si ω2 = 3 rad/s en
sentido antihorario y constante.
(b) Encuentre α2 y α4 si la aceleración de deslizamiento del eslabón 3 es cero y ω2 = 3 rad/s
en sentido antihorario pero no necesariamente constante.
Figura P4.25
4.28. Encuentre la aceleración de deslizamiento y la aceleración angular del eslabón 4 en el meca-

nismo mostrado en la figura P4.26. Las dimensiones de los eslabones son: A0A = 1 ft, B0B = 2 ft
y AB = 2 ft; ω2 es constante a 15 rad/s.
Figura P4.26
4.29. Encuentre la aceleración del eslabón 4 (AP4) del yugo escocés en la figura P4.27. Escriba la
ecuación de aceleración, indicando las magnitudes y direcciones conocidas.
Figura P4.27
4.30. En el dispositivo mostrado en la figura P4.28, el impulsor (eslabón 3) se mueve hacia la de-
recha con aceleración constante (AB3 = 500 m/s2). Dado el polígono de velocidad, encuentre
AB2, AC, α2 y α23. Escriba las ecuaciones vectoriales que deben usarse para hallar esos va-
lores.
Problemas 279
Paralelo a tierra
Impulsor
Figura P4.28
4.31. El eslabonamiento mostrado en la figura P4.29, dibujado cuando el eslabón 2 está en una po-
sición general a T°, es un mecanismo Rapson de timón deslizante usado para guiar grandes
barcos. Los eslabones 3 y 4 son correderas. El eslabón 4 se desliza horizontalmente sobre el
eslabón de tierra 1 y el eslabón 3 se desliza a lo largo del eslabón 2. Un par de revolución (pa-
sador giratorio) conecta los eslabones 3 y 4. La ecuación de aceleración general que describe
a este mecanismo es
AN4 + A 4T + AC4 + AS4 = AN2 + A2T + AC2 + AS2 + AN42 + A42
T + AC + AS
42 42
(a) Demuestre que la ecuación de aceleración relativa que describe a este mecanismo puede
consistir cuando más en los siguientes términos:
AS4 = AN2 + A2T + AC42 +AS42
(b) ¿Para qué valor de T° es AC42 = 0 y cuáles son las relaciones entre los términos restantes?
(c) Demuestre que si T ≠ 0° y AS4 = 0, entonces AS42 y AS2 deben existir.
(d) Suponga que T = 30° y AS42 = 0. Si VS4 = V está dirigida hacia la izquierda, demuestre que
AS4 = 3Vω2 in./s2 y α2 = (3Vω2)/(2r2) rad/s2 en sentido horario.
(e) Suponga que T = 30° y α2 = 0. Si V4S = V está dirigida hacia la derecha, demuestre que AS4 =
(23Vω2)/3 y AS42 = (53Vω2)6.
Figura P4.29
4.32. En el mecanismo de doble corredera en la figura P4.30, encuentre la aceleración del punto P
sobre 4 (AP4), cuando α2 = 0.
Figura P4.30
4.33. La figura P4.31 muestra de nuevo el eslabón deslizante del problema 3.58 y figura P3.66.* La
velocidad del eslabón deslizante 2 es de 10 in./s hacia la derecha. Encuentre la aceleración des-
lizante del eslabón 3 y la aceleración angular del eslabón 4, si la magnitud de la aceleración
deslizante del eslabón 2 es igual a la magnitud de la acelerción tangencial del punto A sobre el
eslabón 4, o sea, |ASA2| = |ATA4|.
Figura P4.31
4.34. Si la corredera (2) en la figura P4.32 acelera a 1 in./s 2 en el sentido mostrado, encuentre α4.
[Sugerencia: Con un centro de curvatura conocido, una díada equivalente conectada por un pa-
sador puede reemplazar la corredera 3 y el eslabón guía curvo 4.]
* Escale la figura para obtener los datos necesarios.

Problemas 281
Centro de
curvatura del
eslabón 4
Figura P4.32
4.35. Encuentre la aceleración del punto B sobre el mecanismo invertido de cangilón de corredera y
manivela mostrado en la figura P4.33. La velocidad angular de entrada es de 2 rad/s constan-
te y en sentido horario. Las dimensiones del eslabonamiento son A0A = (4 √3)/3 ft (o 2.31 ft)
a –150°, AB = .75 ft y el eslabón guía curvo 4 tiene un radio de 2 ft.
Centro de curvatura
del eslabón 4
Radio: 2 ft
Figura P4.33
4.36. El eslabonamiento Stephenson III del problema 3.32 y figura P3.40 se muestra en la figura
P4.34. Determine la aceleración deslizante relativa de la corredera 5 y α6 si ω2 es de 2 rad/s,
constante y en sentido horario.
Figura P4.34
4.37. Determine la aceleración del eslabón corredera 5 en el mecanismo para el estampado de me-
tales mostrado en la figura P4.35. En este instante, ω2 es constante e igual a 2 rad/s en sentido
horario. Las longitudes de los eslabones son: A0A = 5 in. a 150°, A0B0 = 6.83 in., B0A = 3.53
in. a 45° y B0B = 7.07 in.
Figura P4.35
4.38. Encuentre α3, α4 y α5 así como las aceleraciones AB4 y AD para el mecanismo Stephenson III
de bloque rotatorio esbozado en la figura P4.36. La velocidad angular de entrada es constante
con ω2 = –5 rad/s en sentido horario. Las longitudes de los eslabones son: A0A = 2 in. a 135°,
AB = 4.83 in. a –30°, AC = 7.07 in., B0B = 4 in. a 60°, CD = 3.796 in. a 90°. La corredera 6 se
desliza sobre un plano inclinado a 60°.
Problemas 283
Figura P4.36
4.39. Para el seguidor de cara plana y para el seguidor de cara curva en la figura P4.37, determine
VQ, AQ, ω2 y α2 si el punto P es el punto de contacto sobre el cuerpo 3 y el punto Q es el pun-
to de contacto sobre el cuerpo 2 (vea la sugerencia para el problema 4.34).
Rad
io: 3
0.5
cm
Figura P4.37
4.40. Determine α4 del eslabonamiento de cinco barras con dos grados de libertad mostrado en la fi-
gura P4.38 si ω2 = –5 rad/s en sentido horario, α2 = –25 rad/s2 en sentido horario y la velocidad
de deslizamiento del eslabón 5 VB5S = 2.5 in./s, constante y hacia arriba. Las longitudes de los
eslabones son: A0A = 2 in. a 135° y BA = 3.38 in. a 105°.

Figura P4.38
4.41. Escriba la ecuación de la aceleración de P sobre 4, indicando todas las cantidades conocidas
(magnitudes y direcciones) y encuentre α4 para el mecanismo en la figura P4.39. Observe que
el centro de curvatura relativo del eslabón 3 (corredera) con respecto al eslabón 4 está en C y
que el eslabón curvo 4 pivotea en O4 (véase la sugerencia para el problema 4.34).
ω2 = constante
= 12 rad/s en
sentido horario
Figura P4.39
Problemas 285
4.42. Determine y grafique ω2 y α3 para un cuarto de revolución del eslabón 2 para el mecanismo
de Ginebra (un mecanismo de movimiento intermitente) mostrado en la figura P4.40. Tome θ2
en incrementos de 5° comenzando en la posición mostrada. El eslabón 2 gira con velocidad an-
gular constante en la dirección mostrada.
CD
Figura P4.40
4.43. Con referencia al mecanismo de la figura P4.41, determine Ap.
ω2 = 6 rad/s
= constante
Figura P4.41
4.44. (a) Considere un sistema coordenado conveniente para el mecanismo mostrado en la figura
4.20a, digamos uno en donde O4O2 = 0 + i11.9 cm. Sea O2P2 = zP2, O4P4 = zP4 y resuelva el
triángulo ∆O4O2(P2 ≡ P4) para obtener los argumentos θ2 = arg zP2 y θ4 = zP4. Escriba la Ec.
(4.29) en forma exponencial, conviértala a forma cartesiana, separe las partes real e imagina-
ria y resuelva simultáneamente las dos ecuaciones reales resultantes para las magnitudes de la
dirección (con signo) VP2P4 = żP2P4 y VP4 = żP4. De manera similar, escriba la Ec. (4.33) en
forma exponencial, conviértala a forma cartesiana, separe las partes real e imaginaria y resuel-
va simultáneamente las dos ecuaciones resultantes para las magnitudes dirigidas (con signo)
t y AtS . Calcule luego α , como en la Ec. (4.33b).
AP4 P2P4 4
(b) Proceda como en la parte (a) pero use las Ecs. (4.31) y (4.34).
4.45. Siguiendo el método analítico de números complejos delineado en el Prob. 4.44, resuelva ana-
líticamente la Ec. (4.45) para (r2α2) y r̈A4A2 y verifique así los enunciados en la lista que sigue
a la Ec. (4.45).
4.46. Escriba la expresión de números complejos para la aceleración lineal del punto P del mecanis-
mo de cuatro barras de la figura 3.82 usando las Ecs. (4.21) y (4.22).
4.47. Obtenga las Ecs. (4.21) y (4.22) a partir de la Fig. 3.82.
4.48. Encuentre AC de la figura. P4.4 usando los resultados del Prob. 4.46. Compare esta respuesta
con la solución gráfica del Prob. 4.6.
4.49. Use los resultados del Prob. 4.46 para resolver el Prob. 4.5.
4.50. Use los resultados del Prob. 4.46 para resolver el Prob. 4.7.
4.51. Escriba la expresión de números complejos para la aceleración lineal del punto P del eslabo-
namiento en la figura 3.82 si el punto B está sobre una corredera que se mueve horizontalmente,
en otras palabras, si el eslabón 4 es vertical de longitud infinita.
4.52. Para el mecanismo y los polígonos parcialmente terminados de velocidad y aceleración mos-
trados en la figura P4.42:
(a) Describa el procedimiento de solución para encontrar la aceleración del punto P sobre el
eslabón 6. Escriba las ecuaciones vectoriales necesarias, indicando las magnitudes y di-
recciones conocidas; indique las direcciones conocidas por medio de flechas apropiadas.
(b) Encuentre Ap3, Ap6, α6 y α54.
4.53. En la figura P4.43, un bloque (eslabón 5) se desliza sobre un ramal del eslabón 3 con una ve-
locidad relativa uniforme de 10 cm/s, mientras que el eslabón 2 del mecanismo de cuatro barras
A0ABB0 gira en sentido antihorario con velocidad angular constante ω2 = 10 rad/s. Las dimen-
siones del eslabonamiento son A0A = 1.5 cm, AB = 4 cm, AC = 1 cm, CP = 1 cm, A0B0 = 2 cm,
θ2 = 120°, θ3 = 9° y BCP = 51°. Determine:
(a) La velocidad absoluta del punto P sobre el eslabón 3 (punto P3).
(b) La velocidad absoluta del punto P sobre el eslabón 5 (punto P5).
(c) La aceleración absoluta del punto P sobre el eslabón 3.
(d) La aceleración absoluta del punto P sobre el eslabón 5.
4.54. Un eslabón 6 adicional de 2 cm de longitud, orientado a 30° respecto al eje x positivo en sen-
tido antihorario, medido en P, se conecta a la corredera (eslabón 5) de la figura P4.43 en P y
pivotea con respecto a tierra en el punto fijo P0, tal como se muestra en la figura P4.44. El res-
to del mecanismo es igual que el mostrado en la figura P4.43. Determine:
(a) La velocidad relativa del punto P5 con respecto al punto P3, VP5P3.
(b) La velocidad absoluta del punto P sobre el eslabón 5, VP5.
(c) La velocidad angular del eslabón 6, ω6.
(d) La aceleración relativa del punto P5 sobre el eslabón 5, con respecto al punto P3, AP5P3.
(e) La aceleración absoluta del punto P sobre el eslabón 5, AP5.
(f) La aceleración angular del eslabón 6, α6.
4.55. Obtenga las Ecs. (4.21) y (4.22). Comience derivando respecto al tiempo la Ec. (3.58), use la
ecuación de Euler, separe las partes real e imaginaria para obtener dos ecuaciones reales y lue-
go elimine primero α3 para encontrar α4 y viceversa. Finalmente, use identidades trigonométricas
para obtener los senos y cosenos de (θ3 – θ2), etc.
Escala del polígono de velocidad: 1 in. = 50 in./s2
Escala del polígono de aceleración: 1 in. = 1000 in./s2

Problemas
Figura P4.42
287
Figura P4.43
Figura P4.44
4.56. En la figura P4.45 se muestra un mecanismo de cuatro eslabones. La entrada es la velocidad

angular del eslabón 2, ω2 = 20 rad/s, constante y de sentido antihorario. La salida del genera-
dor de función es el desplazamiento vertical del eslabón 4. La corredera 3 desliza instantáneamente
en una ranura del eslabón 2. Se da el diagrama de velocidad para este mecanismo.
(a) Escriba la ecuación de aceleración relativa que relaciona la aceleración del punto P sobre
el eslabón 4 con el punto P sobre el eslabón 2.
(b) Muestre las direcciones y magnitudes conocidas de las componentes de la ecuación de
aceleración en la parte (a).
(c) Resuelva gráficamente la ecuación de aceleración relativa usando una escala de 1 in. = 2000
in./s2.
(d) ¿Qué representa AP4?
4.57. El mecanismo mostrado en la figura P4.46 es impulsado por el eslabón 2.* En la posición mos-
trada, el eslabón 2 está girando con velocidad y aceleración angulares de 1 rad/s y 1 rad/s2,
*Contribución de Jenny Holty, estudiante graduado, University of Minnesota.

;;
Problemas 289
1 4
P2 , P3 , P4
Vp4p2
3
2
Vp2 = 120 in./s
Vp4 Vp4p2 = 130 in./s
;;
Vp4 = 114 in./s
O2 rad
ω2 = 20 s Vp2
O2P2 = 6 in. Ov
1
Figura P4.45
;;;
Se da: O2 A = 2 in/s
ω 2 = 1 rad/s en sentido antihorario VA2 = VA4 + VA2/A4
α 2 = 1 rad/s2 en sentido antihorario
3
A
4
VA4
OV
;;
VA2/A4
VA2
;;
2 VA2 = 2.0 in./s = ω2 O2 A
O2 VA4 = 1.15 in./s
VA2/A4 = 1.15 in./s
Figura P4.46
respectivamente. El análisis de velocidad se ha completado y los resultados se muestran a la

derecha del mecanismo. Encuentre la aceleración del eslabón 4. Use una escala de 1 in. =
1 in./s2 en su diagrama de aceleración.
4.58. En el mecanismo representado en la figura P4.47, la velocidad angular del eslabón 2 es de 2
rad/s en sentido antihorario. Encuentre:
(a) La velocidad angular del eslabón 4.
(b) La aceleración angular del eslabón 4.
(c) La velocidad de deslizamiento del eslabón deslizante 3.
(d) La aceleración de Coriolis del sistema.
Nota: Todas las dimensiones mostradas en la figura están en centímetros.
Figura P4.47
4.59. El engrane A impulsa al engrane 2 con velocidad angular constante de 20 rad/s en sentido ho-
rario (Fig. P4.48).* Encuentre:
(a) La velocidad angular del eslabón 4.
(b) La aceleración angular del eslabón 4.
(c) La velocidad de deslizamiento del eslabón deslizante 3.
(d) La aceleración de Coriolis del sistema.
Nota: Todas las dimensiones mostradas en la figura están en centímetros.
Figura P4.48
*Este y el problema anterior fueron propuestos por el estudiante graduado David Wulfman, University of
Minnesota.
Capítulo 5
Introducción a la dinámica
de mecanismos
5.1 INTRODUCCIÓN
Los términos “dinámica”, “dinámica de maquinaria” y “dinámica de mecanismos” están so-

breusados y parecen tener diferentes significados en contextos diferentes. Haremos un esfuerzo
en las siguientes secciones para ser específicos en la descripción de varias subcategorías de
la dinámica de los mecanismos (véase la tabla 5.1).
Los componentes principales en lo que se llama dinámica de sistemas mecánicos son
la fuerza y el movimiento. El grado de dificultad de un análisis dinámico estriba en determi-
nar qué es conocido y qué es desconocido en un problema y en las hipótesis que pueden hacerse
sobre las incógnitas. En este capítulo se describen varios niveles de la dinámica de mecanismos.
Mecánica newtoniana
Comencemos con las leyes de Newton. Sin embargo, no procederemos como se haría en un
problema de física de partículas o de mecánica elemental, porque los problemas de la diná-
mica de mecanismos se plantean en forma inversa a los problemas típicos de la física. En la
mecánica elemental, la fuerza (o el par) es una cantidad conocida (como el efecto de la gra-
vedad sobre un bloque que se desliza sobre un plano inclinado) y se requiere determinar el
movimiento resultante (desplazamiento, velocidad y/o aceleración). Sin embargo, en el aná-
lisis de mecanismos, el movimiento es usualmente conocido (o se supone conocido), ya sea
por experimentación o por predicciones analíticas basadas en un análisis cinemático. Las res-
tricciones físicas en las juntas del mecanismo ayudan a predecir el movimiento, mientras que
las fuerzas (y pares) que ocasionan esos movimientos deben ser determinadas. Las leyes de
Newton son ciertamente aplicables, pero se usan de manera diferente. Las leyes de Newton
del movimiento pueden expresarse como sigue:
1. Una partícula permanecerá en reposo o continuará moviéndose en línea recta a veloci-

dad constante a menos que actúe una fuerza sobre ella.
2. La derivada respecto al tiempo del momentum de una partícula es igual a la magnitud
de la fuerza aplicada y actúa en la dirección de la fuerza.
291
292 Capítulo 5 Introducción a la dinámica de mecanismos
TABLA 5.1 MÉTODOS DE ANÁLISIS DE FUERZAS Y PARES EN MECANISMOS*

Método
Estático Dinámico
(ventaja mecánica) Cinetoestático respuesta en el tiempo
Información de entrada,
suposiciones
(dadas)
Masas Cero† Especificada Especificada
Carga Especificada o parametrizada Especificada en cada Especificada en términos
como en la razón posición de posición, velocidad
entrada-salida y/o tiempo
Movimiento Posiciones especificadas Posición, velocidad y Desconocido
aceleración especificadas
Información de salida Fuerza de entrada requerida Fuerza de entrada requerida Posición, velocidad y
(buscada) para equilibrar la carga para mantener el aceleración de cada
Ventaja mecánica movimiento supuesto miembro como función
en cada posición Reacciones en los pasadores del tiempo; es decir,
Reacciones en los pasadores el movimiento real
Herramientas analíticas Estática, álgebra lineal Principio de D’Alembert, Planteo de ecuaciones

requeridas estática, álgebra lineal diferenciales del
movimiento, solución
por computadora
*Dispuestos en orden de complejidad creciente de izquierda a derecha.

†El peso de los eslabones puede ser importante en el análisis pero no la inercia.
Fuente: Ref. 18
Fuerzas estáticas. Las leyes de la estática son también fundamentales para el aná-
lisis de mecanismos:
1. Un cuerpo rígido sobre el que actúan dos fuerzas está en equilibrio estático sólo si las
dos fuerzas son colineales e iguales en magnitud y opuestas en sentido (Fig. 5.1).
2. Un cuerpo rígido sobre el que actúan tres fuerzas puede estar en equilibrio estático só-
lo si las líneas de acción de las tres fuerzas son concurrentes en algún punto y si los
vectores de fuerza forman un triángulo cerrado (Fig. 5.2).
3. Un cuerpo rígido sobre el que actúa un par está en equilibrio sólo si sobre él también
actúa otro par de igual magnitud y de sentido opuesto al primero (Fig. 5.3).
Si más de tres fuerzas actúan sobre un cuerpo en equilibrio estático o si actúan sobre él
combinaciones de fuerzas y pares, el principio de superposición puede usarse en conjunción con
las tres leyes de la estática, es decir, el efecto de cada fuerza o momento puede analizarse in-
dependientemente y el efecto de todas las fuerzas y momentos es la suma vectorial de las
resultantes de todos los análisis individuales (el principio de superposición es válido para cual-
quier sistema lineal, donde los efectos de los componentes del sistema son independientes y
no se influyen entre sí). El análisis estático de mecanismos compuestos de eslabones rígidos
implica el uso de diagramas de cuerpo libre y la aplicación de las leyes de la estática.
La mayoría de los ingenieros se sienten cómodos con la estática. De hecho, en la sec-
ción 3.9 llevamos a cabo análisis estáticos de fuerzas de varios eslabonamientos usando el
procedimiento del centro instantáneo para la determinación de la ventaja mecánica. Ese pro-
Sección 5.1 Introducción 293
Figura 5.1 Cuerpo rígido en equilibrio Figura 5.2 Cuerpo rígido en equilibrio está-
estático tico bajo la acción de tres fuerzas.
cedimiento es un atajo que conduce a los mismos resultados que la aplicación de las leyes de
la estática a cada miembro del eslabonamiento. Bueno sería poder resolver un problema “di-
námico” con el mismo grado de simplicidad y comodidad. Las leyes de Newton nos ayudarán
a explorar las relaciones entre la estática y la dinámica.
Fuerzas dinámicas. Las leyes de Newton describen la relación entre el movimien-

to de una partícula y las fuerzas que actúan sobre ella. Los mecanismos están formados por
eslabones rígidos que están constituidos por millones de partículas que forman el cuerpo só-
lido. Es conveniente ampliar las leyes de Newton de manera que puedan hacerse enunciados
análogos acerca del movimiento de eslabones sólidos.
Como la mayor parte de este texto tiene que ver con movimiento plano, veamos el mo-
vimiento plano de cuerpo rígido del eslabón k (Fig. 5.4) y expresemos las cantidades vectoriales
en forma compleja. En un instante particular, el eslabón k tiene una velocidad angular ωk y
una aceleración angular αk conocidas. El centro de masa está situado en g y tiene una acele-
ración Ag. Cualquier partícula (digamos Pi) de este eslabón debe obedecer las leyes de Newton.
La aceleración de Pi puede encontrarse por el procedimiento de diferencia de aceleración (Sec-
ción 4.2):
APi = Ag + A(Pi)g (5.1)
Figura 5.3 Cuerpo rígido en equilibrio está-

tico bajo la acción de dos pares de igual
magnitud y sentidos opuestos (F2 = 2F1).
Eslabón k
Figura 5.4 Eslabón k en movimiento plano
general.
Podemos expresar APi y A(Pi)g según sus dos componentes de aceleración (no hay aceleración
de Coriolis porque el vector ri no cambia de longitud):
n + At = A + An t
APi Pi g (Pi)g + A(Pi)g (5.2)
donde An(Pi)g = –riω 2k y está dirigida de Pi a g; At(Pi)g = riαkeiπ/2 y es perpendicular a la com-

ponente normal con el sentido de αk. La segunda ley de Newton puede aplicarse a la partícula
Pi para determinar la fuerza aplicada a la partícula Pi en un eslabón plano:
dMPi dVPi
mi miAPi miAg miri2k mirik ei2 Fi (5.3)
dt dt
donde mi es la masa de la partícula y M es su momentum expresado en forma vectorial com-
pleja, como lo son también V, A y r.
La fuerza resultante aplicada a todo el eslabón puede encontrarse sumando las contri-
buciones de todas las partículas Pi:
F F m A m r m r e
i
i
i
i g
i
i i
2
k
i
i i k
i2 (5.4)
F F A m ω m r e m r
i
i g
i
i
2
k
i
i i k
i2
i
i i
(5.5)
La Ec. (5.5) se obtuvo de la Ec. (5.4) con base en las siguientes observaciones: (1) en el pri-
mer término, la aceleración del centro de gravedad permanece constante en la suma; (2) en el
segundo y tercer términos, ω2k y αk pueden sacarse de la sumatoria ya que son constantes pa-
ra la posición particular en el tiempo en que las fuerzas sobre el eslabón k están siendo analizadas;
(3) el signo menos en los términos ω2k está presente ya que la fuerza está dirigida desde cada
partícula hacia el centro de masa g, mientras que ri señala de g a Pi.
La Ec. (5.5) puede simplificarse observando que
m =M,M masa
i
the total
i mass
total of the link
del eslabón k k (5.6)
y
m r 0
i
i i (5.7)
ya que g es el centro de gravedad. Por tanto, la Ec. (5.5) puede expresarse como
F = MAg (5.8)
Si se suman los momentos respecto al centro de gravedad (CG) de todos los puntos Pi, los tér-
minos normales desaparecen (porque no tienen momento respecto al CG) y el par resultante
es entonces
T= Σi miriαkri = kΣi mi ri2 (5.9)
Por definición, la suma en el lado derecho de la ecuación es el momento de inercia de masa

respecto al centro de gravedad (Ig); la Ec. (5.9) puede reescribirse como
T = Igk (5.10)
Tratando entonces el eslabón rígido k en la Fig. 5.4 como un conglomerado de partículas, con-
ducirá a la Ec. (5.5), que puede simplificarse a una fuerza F = MAg que pase por el centro de
gravedad en la dirección de la aceleración y a un par T = Igαk en el sentido de la aceleración
angular. Por tanto, si observamos que el eslabón se está moviendo con Ag, ωk y αk, entonces
la fuerza F y el par T deben estar actuando en ese eslabón. Como la Ec. (5.8) tiene dos com-
ponentes en el caso de movimiento plano, se tendrán tres ecuaciones independientes de equilibrio
dinámico que, para cualquier eslabón k, pueden escribirse como
Σ Fx = MAgx (5.11)
Σ Fy = MAgy (5.12)
Σ T = Igk (5.13)
donde la suma de fuerzas en la dirección x en la Ec. (5.11) y la suma de fuerzas en la direc-

ción y en la Ec. (5.12) son paralelas a los ejes de cualquier sistema fijo (x, iy) convenientemente
orientado.
Las Ecs. (5.11) a la (5.13) representan las leyes de la dinámica de cuerpos rígidos que
se mueven con movimiento plano. Ellas pueden expresarse como extensiones convenientes
de las leyes de la estática. Una tal extensión resulta al aplicar el principio de D’Alembert, que
puede enunciarse como: la suma de las fuerzas y pares de cuerpo o inerciales con las fuer-
zas y pares externos produce equilibrio, es decir,
Σ Fx + (− MAgx) = 0 (5.14)
Σ Fy + (−MAgy) = 0 (5.15)
Σ T + (−Igk) = 0 (5.16)
Las Ecs. (5.11) a la (5.13) han sido reescritas aquí para expresar equilibrio dinámico, en don-
de (–MAgx) y (–MAgy) se conocen como coordenadas de la fuerza de inercia en las direcciones
x y y, o bien, como sus partes real e imaginaria, y (–Igαk) se conoce como par de inercia o
momento de inercia. Los conceptos de fuerza de inercia y par de inercia se han formulado para
poder tratar un problema dinámico como un problema estático, es decir, por medio de las ecua-
ciones de equilibrio.
5.2 FUERZAS DE INERCIA EN ESLABONAMIENTOS
Suponga que un mecanismo está restringido a moverse en un plano horizontal, de manera que
la gravedad no tenga influencia en el movimiento. Suponga además que ninguna junta tiene
fricción por lo que no se transmitirán fuerzas o momentos a través del eslabón k. Considere
también que se conocen las aceleraciones y que deben determinarse las fuerzas en los pasa-
dores.
Con referencia al eslabón k del mecanismo (Fig. 5.5a), la aceleración lineal Ag y la ace-
leración αk se conocen de un análisis cinemático. Las juntas de pasador en A y B son puntos
donde las fuerzas desconocidas FA y FB actúan sobre el eslabón k. Esas dos fuerzas se suman
vectorialmente para dar una fuerza resultante R. Si por conveniencia, el eje y se fija en la di-
rección de la aceleración Ag, las Ecs. (5.14) y (5.15) quedan expresadas por
Ry − mAgy = 0 (5.17)
y
Rx = 0 (5.18)
donde m es la masa del eslabón. Por lo tanto, la resultante R debe ser paralela y señalar en la
misma dirección que Ag. La fuerza de inercia F0 es una medida de la inercia del eslabón (que
representa una resistencia a una aceleración traslacional lineal) y se define como
F0 = −mAg (5.19)
Eslabón k
Eslabón k
(a) (b)
Figura 5.5 (a) Equilibrio dinámico del eslabón k; método de la fuerza de inercia excéntrica;
(b) equilibrio dinámico del eslabón k; método de la fuerza de inercia y del par de inercia.
Sección 5.2 Fuerzas de inercia en eslabonamientos 297
Por lo tanto,
R + F0 = 0 (5.20)
y las fuerzas sobre el eslabón k están en equilibrio dinámico.

La Ec. (5.16) también debe cumplirse. Hay dos enfoques de uso general que suponen
equilibrio dinámico en presencia de inercia rotatoria. El primero consiste en reemplazar los
efectos de Ag y αk por F0 [definida por la ecuación (5.19)], que tiene una excentricidad εk res-
pecto al CG (véase la Fig. 5.5a). La excentricidad εk se encuentra sumando los momentos de
las fuerzas aplicadas respecto al centro de gravedad.
Haremos ahora un paréntesis para definir el momento de una fuerza en notación com-
pleja. En condiciones tridimensionales, MR = r × F, donde F es la fuerza y r es un vector del
fulcro a cualquier punto sobre la línea de acción de F. En forma de determinante,
i j k
MR = rx ry rz
Fx Fy Fz
Para nuestro caso, se obtiene

i j k
MR = εkx εky 0 = (εkxRy)k
0 Ry 0
En el sistema coordenado de la figura 5.5a, εky = 0, por lo que εk es real, lo que significa que
es perpendicular a R, a 90º en sentido horario de la dirección de R.
Aplicando esto para expresar el equilibrio dinámico del eslabón k en la figura 5.5a,
obtenemos
Ryεkx − Igk = 0 (5.21)
donde Ry y εkx son reales con signo y dan el signo correcto del momento de R respecto a g.
Como Ig, αk y R = Ryi se conocen, el vector excentricidad de la fuerza de inercia es
Igk Igk
εk εkx (5.22)
Ry mAgy
(eje y en la dirección de Ag)

que da el valor de la excentricidad εkx con el signo correcto a lo largo del eje x. Observe en la
Ec. (5.22) que la excentricidad de la fuerza de inercia es meramente una función de las ace-
leraciones lineal y angular, de la masa y de la inercia.
No es necesario tomar el eje y en la dirección de Ag. Independientemente del siste-
ma coordenado escogido, se cumple la siguiente relación vectorial expresada en notación
vectorial:
εk × R − Igk = 0
o, en notación tridimensional aplicada a muestro caso bidimensional,
i j k
εkx εky 0 = (εkxRy − εkyRx)k = Igkk (5.23)
Rx Ry 0
Cancelando k y recordando que la dirección de εk (que es un vector de g a cualquier punto
sobre la línea de acción de R) es arbitraria, hacemos que εk sea perpendicular a R; entonces
se puede demostrar que (véase el problema 5.1b y la figura 5.6) que
εkx Ry
(5.24)
εky Rx
Resolviendo simultáneamente las Ecs. (5.23) y (5.24) para εkx y εky, obtenemos
εkxRy − εkyRx = Igk
(5.25)
εkxRx + εkyRy = 0
Ig αkk Rx
εkx
0 Ry R I αα
y g kk
(5.26)
R
R
kx R R 2
y x
x Ry
y
Ry Igαkk
εkyky
R
x 00

RxIgk
(5.27)
2
R R2
Las Ecs. (5.26) y (5.27) dan las partes real e imaginaria de εi con el signo algebraico correc-
to, eliminándose así la necesidad de una inspección visual de la configuración geométrica del
eslabón y de las fuerzas que actúan sobre él y por lo tanto son apropiadas para calcularse por
medio del cálculo digital automatizado.
El segundo método de garantizar el equilibrio dinámico (véase la Fig. 5.5b) usa la fuer-
za de inercia F0 actuando a través del centro de gravedad y un par de inercia T0 actuando en
sentido opuesto al de la aceleración angular, donde
T0 = −Igk (5.28)
Figura 5.6 Prueba gráfica de la Ec. (5.24)

por medio de triángulos semejantes girados
90° entre sí.
Esas representaciones de la fuerza y del par de inercia se usarán ahora en el análisis de me-
canismos.
Ejemplo 5.1 __________________________________________________________________________
La figura 5.7a muestra un eslabón acoplador (3) de un eslabonamiento de cuatro barras con m3 =
18 kg e Ig3 = 4.5 kg•m2. Las fuerzas de los eslabones de entrada y salida sobre el acoplador (F23
y F43) equilibran la fuerza de inercia F03 ya que ninguna otra fuerza actúa sobre el acoplador. Si
Ag3 = 10ei60˚ m/s2 y α3 = 4 rad/s2 en sentido antihorario, determine ε3, F23 y F43 por los méto-
dos descritos previamente. Note que se conoce la línea de acción de la fuerza del eslabón 4 sobre
el 3 (F43).
De la Ec. (5.22), cambiando el eje y para que coincida con Ag3,
(4.5) (4)
ε3x 0.1 m
(18) (10)
De las Ecs. (5.19) y (5.28),
F03y = −180 N (N ≡ newton)
y
T03 = −18 N⋅m en sentido horario
Método 1. Las figuras 5.7b y 5.7c muestran una solución gráfica para el equilibrio de las tres
fuerzas (F23, F43 y F03). Advierta que el momento de F03 es de sentido opuesto a la aceleración
angular y que la línea de acción de F03 tiene una excentricidad ε3 respecto a g3 (Figs. 5.7a y 5.7b).
En la figura 5.7b se ve que la línea de acción de F23 está determinada. La figura 5.7c muestra la
solución gráfica para las magnitudes y sentido de F23 y F43, que son
F23 = 93ei126° N
F43 = 167.8ei30° N
Método 2. La figura 5.7d muestra la fuerza de inercia F03 y el par de inercia T03. Vale la pena
hacer aquí una observación sobre el momento de una fuerza F respecto a un punto A, expresado
en términos de números complejos. En la figura 5.7e, r es un vector de A a cualquier punto so-
bre la línea de acción de F. El momento de F respecto a A es entonces
MA = rF sen(arg F − arg r) (5.29)
Observe que la Ec. (5.29) da el momento como un escalar con signo: positivo en sentido antiho-
rario y negativo en sentido horario. Con referencia ahora a la figura 5.7d y usando la Ec. (5.29),
la suma de momentos respecto a A da
T03 − 1.5F03 sen 60° + 3F43 sen 30° = −18 − (1.5) (180) (0.87) + 3F43(0.5) = 0
de donde
F43 = 167.8 N
De la suma de fuerzas en las direcciones x y y y considerando el eje x a lo largo de la línea AB,
obtenemos
F23 = 93ei126° N
Centro de percusión*
Cuando un eslabón está girando alrededor de un eje fijo, una propiedad interesante de la ex-
centricidad εk puede encontrarse por el análisis de la figura 5.8a. Los componentes de la
*Ésta y la siguiente subsección pueden pasarse por alto sin pérdida de continuidad.
AG3 (conocida)
Radio: 0.1 m
F23 F43
(desconocida) (conocida
Dirección sólo la
de F43 línea de
(dada) Línea de acción)
acción
resultante
(a) de F23
Punto de
intersección
de las líneas
de acción de
las fuerzas
(b)
(c) (d)
Figura 5.7 Equilibrio dinámico del eslabón acoplador 3 del mecanismo de cuatro barras.
aceleración A tg y Ang forman un triángulo con Ag que es semejante al triángulo gpE, donde g
es el centro de gravedad, p es la intersección de la fuerza de inercia con la línea central del
eslabón B0B y E es la intersección de la línea de acción de la fuerza de inercia F0 con la per-
pendicular a la línea de F0 que pasa por g. Se tiene entonces,
k × F0 = −Igk
(b)
(a)
(c)
Figura 5.8 Centro de percusión p de un eslabón con pivote en B0.
o
k × (−mAg) = −Igk
Expresando el cruce del producto trigonométricamente,
−mεkAg sen(arg Ag − arg k)k = −Igkk
o cancelando –k y despejando εk, obtenemos
Igk
k
mAg sen(arg Ag arg k)
Observe que sen(arg Ag – arg k) = signo (αk) = αk/|αk|, ya que (arg Ag – arg k) = ±90° se-
gún que αk sea positivo o negativo y signo (αk) es +1 para αk antihoraria y –1 para αk horaria.
Por lo tanto,
Igk Ig
εk k (5.30)
mAg(kk) mAg
La dirección de εk es (arg Ag) ± π/2, según que αk sea horaria o antihoraria. Por lo tanto,
k = kei(argAg − (k/|k|) (π/2)) (5.31)
De la figura 5.8b,
p lp Ag
ei(arg p arg εk) t ei(arg Agarg Ag)
t
εk εk Ag
Ag
ei(arg A g arg Ag)
t
p εk
Atg
Ig Ag
mA A
t
p k ei[arg Ag (kk) (2)] t ei(arg Ag arg Ag)
g g
Ig t
p kei[arg Ag (kk)(2)]
mlg k
pero
t
ei[arg Ag (kk) (2)] ei(arg lg)
Por consiguiente,
Ig
p ei(arg g) (5.32)
mlg
Puede verse en la Ec. (5.32) que el vector p no es una función de los componentes de la ace-
leración y que de hecho es una constante. Así entonces, la fuerza de inercia F0 siempre pasa
por el punto p que se llama centro de percusión del eslabón k con respecto a su eje fijo de ro-
tación B0. Otra propiedad del centro de percusión (de donde el nombre se deriva) es que cuando
un péndulo es golpeado por una fuerza en el plano de oscilación y perpendicular al eje B0g de
manera que la línea de acción de la fuerza pase por el centro de percusión, no habrá una fuer-
za reactiva en el punto de suspensión. Una evidencia sensible de esto es el dolor intenso
producido en las manos de un beisbolista cuando le pega a la pelota con el bate en un punto
de éste que no es el centro de percusión. Observe que el centro de percusión p está siempre
más alejado del pivote B0 que el centro de gravedad g.
Determinación experimental del momento de inercia de masa
Los eslabones de mecanismos suelen diseñarse con geometrías y espesores variables debido
a interferencia, esfuerzos u otras consideraciones. El cálculo del momento de inercia respec-
to al centro de gravedad puede ser tedioso en esos casos. Puede usarse para tales casos un
procedimiento simple experimental.
La figura 5.8c muestra el eslabón rígido de la figura 5.8a que oscila libremente como
un péndulo sobre un pivote en B0. Si k es el radio de giro principal† (radio de giro respecto
al centro de gravedad), entonces de la Ec. (5.32),
mk2 k2
lp
mlg lg
Entonces,
k2 = lplg (5.33)
La magnitud de p y la posición del centro de percusión pueden obtenerse más fácilmente de
las siguientes consideraciones:
¿Dónde debe la línea de acción de una fuerza F, perpendicular a (B0g), cortar al eje B0g para im-
partir una aceleración αk al eslabón k sin generar una fuerza reactiva en B0?
Para esto, la fuerza debe impartir una aceleración al centro de masa g de αklg y además,
impartir una aceleración angular αk respecto a g, ejerciendo un momento respecto a g y de-
jando a B0 momentáneamente estacionario:
F = klgm (5.34)
Flp = kIg = kmk2 (5.35)
De la Ec. (5.34),
F
lg (5.36)
mk
y de la Ec. (5.35),
F k2
(5.37)
mk lp
Igualando los lados derechos de las Ecs. (5.36) y (5.37) y despejando lp, se obtiene
k2
lp (5.33a)
lg
valor que concuerda con el dado por la Ec. (5.33).
Como se sabe de la física elemental, una propiedad del centro de percusión es que si un
cuerpo rígido oscila libremente como un péndulo físico, su periodo de oscilación es el mis-
mo que el de un péndulo simple que tenga una longitud igual a la distancia entre el centro de
percusión y el eje de oscilación (distancia lg + lp en la Fig. 5.8c). Esto sugiere un procedimien-
to experimental para determinar el momento de inercia del eslabón de un mecanismo.
El periodo de oscilación T del eslabón rígido en la figura 5.8c puede determinarse con
la expresión
†El radio de giro es aquel radio en el que podría concentrarse toda la masa distribuida del cuerpo en un ani-
llo delgado alrededor del centro de gravedad (ahora sin masa) y dar el mismo momento de inercia de masa que la
masa real distribuida.
T 2 lg lp
g
(5.38)
donde g es la aceleración de la gravedad. Por lo tanto,

T 2g
lp lg (5.39)
42
También, de la Ec. (5.33), tenemos
Ig = mk2 = mlglp (5.40)
Entonces, de las Ecs. (5.39) y (5.40),
T2g
Ig mlg 42
lg (5.41)
Una vez determinado el periodo T, el momento de inercia puede obtenerse con la Ec. (5.41).
Existe una propiedad del momento de inercia de masa de un eslabón que gira alrededor
de un centro fijo que es importante en el análisis de fuerza de un eslabonamiento. En la figu-
ra 5.7, si se suman los pares respecto a un centro fijo y se usa el momento de inercia respecto
al centro de gravedad, los términos en la ecuación de momentos incluirán Igαk y Agk × F0. Sin
embargo, si se usa el momento de inercia respecto al eje de rotación, la fuerza de inercia F0
se cancela y sólo aparece el término I0αk, donde I0 = Ig + m(lg)2.
Ejemplo 5.2 __________________________________________________________________________
¿Dónde recomendaría usted aplicar un golpe horizontal a la barra libremente colgante (Fig. 5.9)
para minimizar las reacciones en el soporte B0 si la aceleración angular debe ser de –20 rad/s2 en
sentido horario?
Solución El momento de inercia de la barra (prismática) respecto a su centro de gravedad es
Ig = 1 mL2 = mkg2
12
Entonces,
kg2 = 1 L2 = 12 cm2
12
De la Ec. (5.33), lp = 2 cm, es decir, el golpe debe aplicare a 8 cm de B0.
Figura 5.9 Cuando una barra es golpeada en

su centro de percusión, el punto de suspensión
B0 está libre de reacción lateral: La mano del
bateador no siente dolor si la pelota es golpea-
da por el centro de percusión del bate.
Sección 5.4 El método de superposición [110] (gráfico y analítico) 305
5.3 ANÁLISIS CINETOESTÁTICO DE MECANISMOS
La tabla 5.1 muestra que puede darse cuenta de las fuerzas de inercia en mecanismos en un
análisis cinetoestático que produzca ecuaciones algebraicas. Los métodos cinetoestáticos son ana-
lizados en las secciones 5.3 a la 5.7. En la figura 5.10 se muestra un mecanismo típico de
cuatro barras en un instante particular del ciclo de movimiento. En el siguiente análisis se su-
pone que los eslabonamientos consisten en eslabones rígidos conectados por juntas sin fricción
en contacto continuo (ninguna holgura en las juntas). Supongamos que las aceleraciones li-
neales de los centros de masa y las aceleraciones angulares de los eslabones móviles han sido
ya determinadas por los métodos del capítulo 4. Las tres fuerzas de inercia F02, F03 y F04 re-
presentan una carga cinetoestática (véase la tabla 5.1) del mecanismo. Suponga que sus
magnitudes y posiciones se han determinado con las Ecs. (5.19) y (5.22). El objetivo del aná-
lisis cinetoestático es la determinación de las fuerzas de apoyo y del par de entrada requerido
en el eje en el instante particular en la posición mostrada en la figura 5.10, usando el concep-
to de equilibrio dinámico aplicado a las fuerzas y momentos de inercia. Una vez encontradas
expresiones analíticas para una sola posición, las magnitudes de las fuerzas de apoyo y del
par de entrada para posiciones adicionales pueden encontrarse fácilmente. Hay tres procedi-
mientos de uso general para alcanzar los objetivos del análisis de fuerzas: la superposición
gráfica, la superposición analítica y el método matricial. Describiremos los tres métodos. Co-
mo los métodos presentados pueden ser inicialmente difíciles para el lector, se elaborarán
algunos ejemplos y estudios de caso muy detalladamente.
5.4 EL MÉTODO DE SUPERPOSICIÓN [110]

(GRÁFICO Y ANALÍTICO)
Para un mecanismo en una cierta posición con velocidad y aceleración supuestas (o conoci-
das), las ecuaciones que se obtendrán ahora son algebraicas y lineales en las fuerzas de inercia
F02, F03 y F04. Por consiguiente, es aplicable el principio de superposición: los efectos de las
Figura 5.10 Fuerzas de inercia F0k (k = 2, 3, 4) generadas en un mecanismo de cuatro barras, de-
bido a las aceleraciones instantáneas de los eslabones.
fuerzas de inercia individuales pueden tratarse por separado y luego sobreponerse para deter-
minar sus efectos combinados. Las ecuaciones de movimiento se basan en los diagramas de
cuerpo libre individuales, uno para cada eslabón móvil. Las soluciones resultantes se resuel-
ven fácilmente en forma gráfica o, analíticamente, con ayuda de una calculadora portátil o de
una computadora personal.
Comenzaremos de la siguiente manera. La figura 5.11 muestra el eslabonamiento de
cuatro barras con la fuerza de inercia F03 como la única carga. Las fuerzas de apoyo y el par
por determinarse están relacionados entonces sólo con F03. Seguirán análisis similares inde-
pendientes de fuerzas con F02 y F04 actuando sola cada una y las fuerzas de apoyo y el par
resultantes se obtendrán por superposición de los tres conjuntos de resultados.
Paso 1: El efecto de F03
Con F03 actuando sola, el cuerpo libre por considerarse primero es el del eslabón 3 (Fig. 5.12b).
Como la aceleración Ag3 = (Ag3eiβ3) y la aceleración angular α3 son conocidas, el vector de
fuerza de inercia F03 puede determinarse con
F03 = (m3Ag3)ei(3 + π) (5.42)
donde (β3 + π) indica que el sentido de F03 es opuesto al de Ag3, cuyo sentido está dado por
β3. Debido a la presencia de la aceleración angular α3, la línea de acción de F03 es excéntri-
ca respecto a la línea de acción de Ag3 (ε3 = |I33/F03|) (Ec. 5.22). En forma vectorial compleja,
3
ε3 ε iei3
3 3
donde ieiβ3 da la dirección de ε3 perpendicular a Ag3 y − 3/|3| da el signo algebraico que
determina el sentido de ε3 a lo largo de la dirección ieiβ3. Sustituyendo el valor de ε3 obtene-
mos
3 I33 i3 I33 i3
ε3
3 F03
ie
F03
ie
Por conveniencia al hacer los cálculos, la posición de la línea de acción de F03 puede darse
por el vector 3 desde el pivote móvil A, como se muestra en la figura 5.12b, donde
3 = rg3 + g3
Figura 5.11 En la superposición lineal, se

considera el efecto de una fuerza de inercia a
la vez.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5.12 El efecto de la fuerza de inercia F03 sobre las fuerzas en los pasadores. Note que γ3
en (b) no está a escala: es desconocida, debe encontrarse por medios gráficos o analíticos.
De la figura 5.12d,

ε3 g3 cos 3 2
3 e i[3 (2) 3]
ε3 g3 sen(3 3)e i[3 (2) 3]
ε3 I iei3ei[3 (2) 3]

g3 ei[3 (2) 3) 3 3
sen(3 3) F03 sen(3 3)
I33ei3
g3
F03 sen(3 3)
o
I33F03

3 rg3
sin(3 3)
sen
ei3 (5.43)
donde I3 y F03 son valores absolutos y el signo de α3 define el sentido del vector g3.
De las tres fuerzas que actúan sobre el eslabón 3, F03 es la carga dinámica conocida y
F23 y F43 son las fuerzas desconocidas en las juntas. Sobre el eslabón 4, que de momento se
considera sin masa, actúan sólo dos fuerzas, como se muestra en la figura 5.12c; por lo tanto,
el eslabón 4 se puede considerar como un miembro de dos fuerzas y la dirección de la línea
de acción de F43 es θ4. Así entonces, las fuerzas que actúan sobre el acoplador son idénticas
a las de la situación propuesta en el ejemplo 5.1. Sumando las fuerzas sobre el eslabón 3 se
expresa su equilibrio cinetoestático:
F23 + F43 + F03 = 0 (5.44)
que puede resolverse gráficamente, como se muestra en las figuras 5.13 y 5.14.
Para resolver la Ec. (5.44) analíticamente, la reescribimos en forma exponencial:

F23(eiγ 3) + F43(eiT4) + F03[ei(3 + π)] = 0 (5.45)
Separando las partes real e imaginaria de la Ec. (5.45), obtenemos
F23 cos γ3 + F43 cos T4 + F03 cos (3 + π) = 0 (5.46)
F23 sen γ3 + F43 sen T4 + F03 sen (3 + π) = 0 (5.47)
Sin embargo, para determinar las tres incógnitas, se requiere otra ecuación en adición a las
Ecs. (5.46) y (5.47). La ecuación adicional es una de equilibrio de momentos respecto a un
punto del acoplador. Si escogemos el punto A, obtenemos
F43r3 sen (T4 − T3) + F03l3 sen(3 + π − T3) = 0 (5.48)
o
sin(3 3)
l3 sen
F 43 F03
sin(4 3)
r3 sen
Las componentes real e imaginaria de F23 (F23x y F23y) pueden ahora determinarse con las
Ecs. (5.46) y (5.47):
F23x = F23 cos γ3 = −F43 cos T4 − F03 cos (3 + π) (5.49)
F23y = F23 sen γ3 = − F43 sen T4 − F03 sen (3 sen (3 + π) (5.49a)
Note que F23x y F23y pueden ser cada una positiva o negativa. La magnitud y dirección de F23
se calcula como sigue:
F03
(conocida)
Figura 5.13 Determinación gráfica de la lí- Figura 5.14 Determinación gráfica de la

nea de acción de F23. .
magnitud y sentido de las fuerzas F23 y F 43
F23 (F23x)2 (F23y)2 (5.50)
3 = arg (F23x + iF23y) (5.51)
El diagrama de cuerpo libre del eslabón 4 (Fig. 5.12c) muestra que la fuerza de apoyo F14 en
04 es idéntica a la fuerza F43 porque sólo dos fuerzas actúan sobre el eslabón 4. Similarmen-
te, sólo dos fuerzas actúan sobre el eslabón 2, como se muestra en la figura 5.12a, porque éste
se considera momentáneamente sin masa y descargado. La fuerza de apoyo F12 en 02 es en-
tonces idéntica a F23. El paso final de determinar el par T s requerido para mantener el supuesto
estado de movimiento del eslabón 3, puede obtenerse del equilibrio de los momentos que ac-
túan sobre el eslabón 2.
Para encontrar T s gráficamente, vuelva a dibujar la figura 5.12a a escala y mida la distan-
cia perpendicular entre las fuerzas paralelas, digamos igual a d. Entonces, |Ts| = |F32|d y el
sentido debe ser tal que contrarreste los efectos de F12 y F32 y por tanto, en sentido horario.
Para encontrar T s analíticamente, usando la Ec. (5.29), obtenemos
T s = − F12r2 sen ( 3 − T2 + π)
(5.52)
= −F23r2 sen (T2 − 3)
Hemos así determinado las fuerzas de apoyo y el par debidos a la fuerza F03. Se deli-
neará ahora un análisis similar con sólo F04 actuando y un tercer análisis que da la influencia
de F02.
Siguiendo el mismo procedimiento que en el paso 1, se describe en notación compleja la fuer-

za de inercia del eslabón 4 (véase la figura 5.15):
F04 = (m4Ag4)ei(4 + ) (5.53)
F04 tiene una excentricidad respecto al centro de masa de

I44 i4
ε4 ie (5.54)
F04
Figura 5.15 Para evaluar el efecto de la iner-

cia del eslabón 4 sobre el par de entrada
requerido, considere todos los demás eslabo-
nes sin masa y sin carga.
y queda localizada con la expresión

ε4(44)ei4 l44F04 i4
4 rg4 rg4 e (5.55)
sin(4 4)
sen sin(4 4)
sen
La suma de las fuerzas sobre el eslabón 4 da
F34 + F14 + F04 = 0 (5.56)
Para resolver la Ec. (5.56) gráficamente, procedemos como se muestra en la figura 5.16.
Para resolverla analíticamente comenzamos escribiéndola en forma exponencial:
F 34 eiγ 4 + F04ei(4 + ) = 0
eiT3 + F 14 (5.57)
y luego la separamos en sus partes real e imaginaria:
F 34 cos γ 4 + F04 cos (4 + π) = 0
cos T3 + F 14 (5.58)
14 sen γ4 + F04 sen (4 + π) = 0

F34 sen T3 + F (5.59)
donde las incógnitas son F34, F14, y γ 4. La suma de momentos respecto a O4 nos da la ecua-
ción adicional requerida
F34r4 sen (T3 − T4) + F04l4 sen (T4 − 4) = 0 (5.60)
de modo que
sin(4 4)
l4 sen
F
34 F04 (5.61)
sin(3 4)
r4 sen
Usando este valor de F34, podemos encontrar el valor de F14 de las Ecs. (5.58) y (5.59):
F14x = F14 cos γ 4 = − F04 cos (4 + π) − F34 cos T3
(5.62)
F14y = F14 sen γ 4 = −F04 sen (4 + π) − F34 sen T3
de donde
F
14 (F
14x)2 (F
14y)2
y
γ 4 = arg (F14x
+ iF 14y
) (5.64)
F04
(conocida)
(b)
Figura 5.16 (a) Determinación de la línea de
; (b) determinación de las mag-
acción de F 14
nitudes y sentidos de F 34 y F 14 (método
(a) gráfico).
De la figura 5.17b vemos que

= −F 34
F 43
(5.65)
F32 = − F 23
= − F 34

Sumando momentos respecto a O2 sobre el eslabón 2, obtenemos
Ts = − F 32
r2 sen (T3 − T2) (5.66)
El método gráfico para encontrar T s se basa en dibujar a escala la figura 5.17a, tal co-
mo se hizo para encontrar T s. Las fuerzas de apoyo y el par se determinan entonces debido a
la inercia del eslabón 4.
La fuerza de inercia del eslabón 2 es (véanse las figuras 5.18 y 5.19)

F02 = (m2Ag2)ei(2 + ) (5.67)
(b)
(a)
(c)
Figura 5.17 Efecto de la inercia del eslabón 4 sobre las fuerzas de pasador y par de entrada.
Figura 5.18 Inercia del eslabón 2 de entra-

da considerada sola.
y
ε2(22)ei2 I22F02 i2
2 rg2 rg2 e (5.68)
sin(2 2)
sen sin(2 2)
sen
son cero
Este análisis es mucho más simple, ya que todas las fuerzas de apoyo excepto F 12
debido a que los eslabones 3 y 4 se consideran sin masa y sin carga.
= − F02
F12 (5.69)
El par requerido para vencer la inercia del eslabón 2 es
T s = F02l2 sen (2 − T2) (5.70)
La determinación gráfica de T s se basa en dibujar a escala la figura 5.19.
Paso 4: El efecto de todas las fuerzas de inercia
El efecto total de la inercia de los tres eslabones móviles sobre las fuerzas en las juntas y el
par de entrada requerido es, entonces (véase la figura 5.20)
F14 = F 14
+ F 14
(5.71)
F34 = −F 43
+ F 34
(5.72)
Figura 5.19 Equilibrio de fuerzas y par so-

bre el eslabón 2 de la inercia del eslabón 2
solamente.
Sección 5.5 Ejemplo de diseño: análisis de un sistema impulsor de velocidad 313
(a) (b)
Figura 5.20 Soluciones gráficas de las ecuaciones: (a) Ec. (5.74); (b) Ec. (5.73); (c) Ec. (5.72) y
(d) Ec. (5.71). Para la Ec. (5.75) no es necesaria una solución gráfica, porque en este trabajo pla-
no, los pares son números reales escalares con signo.
F23 = F 23 + F 23 (5.73)

F12 = F 12 + F 12
+ F12
(5.74)
Ts = T s + T s + T s (5.75)
Las Ecs. (5.71) a (5.75) dan las fuerzas de apoyo y el par requerido para una sola posición del
eslabonamiento. Las ecuaciones que conducen al paso 4 son fácilmente programables en una
calculadora o computadora, para que den las fuerzas de apoyo y el par de entrada para tantas
posiciones del eslabonamiento como se requieran.
5.5 EJEMPLO DE DISEÑO: ANÁLISIS DE UN SISTEMA IMPULSOR

DE VELOCIDAD VARIABLE [41,103]
La transmisión de velocidad variable Cero-Máx es un impulsor meramente mecánico (mos-

trado en las figuras P1.32 y P1.33). El principio general de operación de este impulsor de
velocidad variable es generar una velocidad variable continua cambiando el rango de oscila-
ción de cuatro o más embragues de una dirección que impulsan sucesivamente el eje de salida
(véanse las figuras 5.21 y 5.22). El impulsor tiene cuatro conjuntos de eslabonamientos fue-
ra de fase (con manivelas de entrada Z2 a cada 90°) que usan tres ejes comunes: A0, B0 y D0.
La figura 5.22 muestra sólo uno de esos eslabonamientos, al que se le llama configuración
simple.
Con referencia a la figura 5.22, que no es un esquema a escala del eslabonamiento en
la figura 5.21, la rotación de la entrada A0A ocasiona que el eslabón de salida D0D oscile, ha-
ciendo así girar el eje de salida D0 en una dirección (debido al embrague en una dirección
montado en el eje del eslabón 6). La posición del pivote B0 se ajusta girando el brazo C de
control de velocidad respecto a C0 para cambiar la velocidad de salida del impulsor. Cuando
B0 se acerca al pivote móvil D, la velocidad de salida decrece ya que el centro de curvatura
de la trayectoria de B se acercará a D reduciendo el desplazamiento de éste.
Figura 5.21 Dibujo esquemático de una configuración del impulsor de velocidad variable, que
muestra los vectores que representan cada uno de los eslabones.
El objetivo de este ejemplo de diseño es reportar sobre el análisis implicado en el dise-

ño de un impulsor mayor de potencia entera adaptando el mismo tipo de eslabonamiento
diseñado, a una unidad de potencia fraccionaria. Prototipos preliminares en los que unidades
más pequeñas fueron “aumentadas de escala” para satisfacer clasificaciones superiores de po-
tencia, dieron lugar a un par mayor y variable requerido para mantener o cambiar de velocidad
(el par sobre el brazo C0B0 de control de la velocidad era excesivo). Se buscó una configura-
ción óptima para el eslabonamiento que minimizara el par de control requerido y que mantuviese
un nivel de desempeño aceptable del impulsor.
Advierta que el problema dinámico fue percibido aquí como pares indeseables sobre
un miembro del eslabonamiento. El lector es referido de regreso al capítulo 2 (tabla 2.3) don-
de se indican los síntomas que pueden percibirse como un problema en una máquina o en un
mecanismo. El trasladar esos síntomas a una “prescripción” para aliviar el problema es a ve-
ces una tarea difícil. En este caso se tenía un problema en el área de transmisibilidad (aunque
Manivela Oscilador
de entrada de salida
Figura 5.22 Representación vectorial de una configuración del impulsor de velocidad variable
(fuera de escala).
contrario a la figura en la tabla 2.3, donde la situación es una falta de transmisibilidad; aquí
se tenía demasiado par transmitido al eslabón de control de velocidad). Observe que bajo “cau-
sas posibles” en la tabla 2.3, se incluyen “fuerzas de inercia excesivas”. Cada una de las cuatro
causas posibles indicadas ahí se consideraron en el análisis.
Se recuerda también al lector sobre Las Siete Etapas del Diseño en Ingeniería (Fig. 2.1),
ya que este ejemplo de diseño requirió la consideración de las etapas del proceso de diseño
así como de las suposiciones hechas en cada categoría del mismo. Como el objetivo princi-
pal era el rediseño de un mecanismo en el que el tipo estaba fijo, se puso énfasis en las etapas
5 y 6, de modelación y análisis. Los siguientes pasos de diseño se llevaron a cabo para lograr
el rediseño del impulsor de velocidad variable (comenzando con análisis más elementales;
véase la tabla 2.2):
1. Modelado del mecanismo. Determinación del eslabonamiento equivalente y luego mo-
delado del eslabonamiento usando números complejos para representar los eslabones.
2. Análisis cinemático
a. Análisis de posición. Determinar expresiones para las variables dependientes
(posiciones angulares y lineales) en términos de la variable independiente, es de-
cir, de la rotación φ de la manivela de entrada.
b. Análisis de velocidad y aceleración. Determinar expresiones para las veloci-
dades y aceleraciones, lineales y angulares, de todos los eslabones del mecanismo
en términos de parámetros conocidos.
3. Análisis de fuerza de inercia. Determinar los efectos de la inercia de los varios miem-
bros del mecanismo sobre el brazo de control de velocidad, y determinar, asimismo, las
expresiones de estos efectos.
4. Síntesis dinámica. Determinar métodos para sintetizar nuevos mecanismos (del mis-
mo tipo) para obtener el desempeño dinámico deseado. Esos métodos se basan en
consideraciones experimentales e intuitivas y se apoyan en la computadora para obte-
ner soluciones rápidas que ayuden en la evaluación del efecto de los cambios intuitivos.
5. Verificación experimental. Verificar por medio de la construcción de un prototipo de
mecanismo obtenido con base en los procesos delineados aquí. La validez de todas las
hipótesis y selecciones intuitivas, se determinan en este paso.
Varias hipótesis (tabla 2.2) se hicieron para simplificar el análisis, adaptándolo a una
modesta computación de tiempo compartido. Los eslabones del impulsor se supusieron rígi-
dos durante todo su movimiento y la velocidad angular de entrada se consideró constante durante
un ciclo (a una velocidad particular y carga de salida prefijadas). Esta importante hipótesis que
ahorró mucho tiempo, pareció factible, ya que varias unidades fueron probadas y no se pudo
detectar ninguna variación en la velocidad angular de entrada. Las juntas se supusieron sin fric-
ción y se despreció el amortiguamiento viscoso del aceite lubricante. Además, el acoplamiento
y desacoplamiento de los embragues de rotación libre se supuso de acción suave por lo que la
dinámica de esos embragues se consideró sin influencia en el desempeño del impulsor.
Paso 1: Modelado del mecanismo
Para cualquier velocidad prefijada, con B0 estacionario, cada configuración del impulsor (Figs.
5.21 y 5.22) es equivalente a un mecanismo Watt de seis eslabones ajustable donde el esla-
bonamiento primario de cuatro barras (A0, A, B, B0) es del tipo manivela-oscilador y el secundario
(B0, B, D, D0) es un oscilador doble. El brazo C de control de velocidad o séptimo eslabón,
tiene un pivote en C0. La figura 5.21 muestra un diagrama vectorial del mecanismo ajustable
de seis barras donde los eslabones, incluido el séptimo o ajustador, están representados por
números complejos (Z1 → Z7).
Paso 2: Análisis cinemático

Análisis de posición. Con referencia a la figura 5.22 (que es un diagrama cinemático esque-
mático no a escala del impulsor), con entrada φ, las variables dependientes de la posición en
el eslabonamiento primario de cuatro barras son λ y ψ. En la sección 3.3 se desarrollaron ex-
presiones para λ y ψ en términos de Z1, Z2, Z3, Z4 y α. Estas expresiones serán nuevamente
desarrolladas aquí.
D = Z1eiα − Z2eiU
D2 Z23 Z24
cos v , sin vv 1 cos2 v
sen
2DZ3
v = arg(cos v + i sen v) (5.76)
= v + D
Z4ei = Z2eiU + Z3ei − Z1ei
Por lo tanto,
= arg(Z2eiU + Z3ei − Z1ei) (5.77)
=− (5.78)
Como esta configuración del impulsor de velocidad variable está hecha de dos meca-
nismos de cuatro barras en serie, expresiones para δ y β en términos de ψ se obtienen por la
sustitución apropiada de las variables del eslabonamiento secundario de cuatro barras en las
Ecs. (5.76), (5.77) y (5.78).
Análisis de velocidad y aceleración. Fijándonos de nuevo en el eslabonamiento pri-
mario de cuatro barras, queremos expresiones para las velocidades y aceleraciones angulares
de Z3 y Z4 en términos de la velocidad angular de entrada, de la aceleración angular de en-
trada y de la posición del eslabonamiento. De las Ecs. (3.72), (3.73), (4.21) y (4.22),
sen sin( )
˙ 2 ˙ (5.79)
3 sensin( )
sen sin( )
˙ 2 ˙ (5.80)
4 sensin( )
2 ¨ sen
sin( ) Z2 ˙ 2 cos( ) Z3
˙ 2 cos( ) Z ˙ 2
¨ 4
(5.81)
sin( )
Z3sen
Z ¨ sen
sin( ) Z2 ˙ 2 cos( ) Z4 ˙ 2 cos( ) Z3
˙2
¨ 2 (5.82)
sin( )
Z4 sen
Expresiones para ˙ , ˙ , ¨ y ¨ en términos de ˙ y ¨ se obtienen por la sustitución apropiada de

las variables del eslabonamiento secundario de cuatro barras en las Ecs. (5.79) a la (5.82).
Paso 3: Análisis por fuerzas de inercia
El objetivo del análisis por fuerzas de inercia es determinar el efecto de las fuerzas de inercia
F02, F03, F05 y F06 (de los eslabones 2, 3, 4, 5 y 6, respectivamente) en el brazo C de control
de la velocidad. El método para determinar la magnitud y dirección de la fuerza de inercia se
mostrará fijándonos primero en el eslabonamiento secundario de cuatro barras.
La figura 5.23 muestra un dibujo esquemático del eslabonamiento secundario de cua-
tro barras con centros de masa g4, g5 y g6. Las aceleraciones lineales Ag4, Ag5 y Ag6 pueden
calcularse para una configuración particular del mecanismo conociendo las velocidades y ace-
leraciones angulares del paso 2. Por ejemplo,
Ag5 = Z4(i ¨ − ˙ 2)ei + rg5(i ¨ − ˙ 2)ei (5.83)
Las fuerzas de inercia F04, F05 y F06 representan la “carga dinámica” de este eslabona-
miento de cuatro barras. Usando las Ecs. (5.19) y (5.22), se determinan las excentricidades
de esas fuerzas. Por ejemplo,
I ¨
ε5 5 ie i(arg Ag5) (5.84)
F05
donde I5 es el momento de inercia de masa del eslabón 5 respecto a su centro de gravedad.
Como se describió antes, el principio de superposición nos permite calcular el efecto de
cada fuerza de inercia independientemente y sumar sus efectos para obtener el par total re-
querido para cada posición. Las leyes de la estática se usaron para obtener la expresión siguiente.
Tsal
Figura 5.23 Diagrama cinemático, no a escala, de una porción de una configuración del impulsor de
velocidad variable, el eslabonamiento secundario de cuatro barras de la figura 5.22, que muestra la po-
sición de los centros de masa, los vectores que representan las aceleraciones de los centros de masa,
los vectores de fuerza de inercia y sus excentricidades respecto a los centros de masa.
Efecto de F06. El par TC6 sobre el brazo C debido a F06 es
Tc6 sin( 6) [rg6 ε6sin(

F06sen
sin( )
Z6 sen
sen 6 )] sen

sin( )
sin( ) c
sen
sin( C)]
[Z sen
(5.85)
La primera expresión a la derecha transfiere F06 a una fuerza F06 a lo largo del eslabón 5, la
segunda expresión tranfiere F06 a una fuerza F 06 a lo largo del eslabón 4 y la expresión final
multiplicada por las expresiones anteriores da el par de F06 respecto a C0. Un Tc6 positivo sig-
nifica que si el brazo C de control se libera, tenderá a adquirir una alta velocidad.
Efecto de la carga de salida (Tsal) sobre el impulsor. El par TcL sobre el brazo C de-
bido al par de carga Tsal es similar a Tc6:
sin( )
Z sen sin( )
Tsal sen
TcL out
sin( )]
[Z sen (5.86)
6 sin( ) sen c c
Observe que la Ec. (5.86) es válida sólo cuando el embrague de una configuración particular
está puesto.
Efecto de F05. El par Tc5 sobre el brazo C debido a F05 es

ε5
r
£
sin(5 )
sen
g5
cos(5 )
Tc5 F05
sin( )
Z5 sen
sin cos tan sen

sin 5 cos 5 tan

sen
sin( c)]
[Zc sen (5.87)
sin( )
sen

Tc4 = − Fc4 sen (Σ − Tc )Zc (5.88)
donde
arg(B iA) y
and Fc4 A2 B2
donde
sen
senT4 − F34 sin
A = F04 sin
B = F04 cos T4 − F34 cos
sin(4 ) ε4
rg4sen
F34 F04 sin( )
r4 sen
sin(3 ) ε3

rg3 sen
Tc3 F03 sin( c)]
[Zc sen (5.89)
sin( )
r3 sen
Efecto de F02. Como la velocidad angular de entrada se supone constante, habrá sólo una
aceleración centrípeta sobre el eslabón 2, por lo que no se transmitirán fuerzas al brazo de control.
Paso 4: Síntesis dinámica

El objetivo de la síntesis dinámica es desarrollar un medio o una estrategia para diseñar uno
o más mecanismos que satisfagan de la mejor manera posible ciertos criterios dinámicos. En
el rediseño de este impulsor, la preocupación principal es minimizar los requisitos del par so-
bre el brazo de control para hacer al impulsor más fácilmente controlable. Sin embargo, la
minimización de las aceleraciones angulares de todos los eslabones móviles en el mecanis-
mo, resultó ser la principal estrategia del diseño, ya que las aceleraciones angulares son
fácilmente monitoreadas. Las magnitudes de las aceleraciones angulares afectan directamen-
te el nivel de las fuerzas y pares de inercia y pares del mecanismo. Además, la minimización
de las aceleraciones angulares tiende a reducir las fuerzas de apoyo y conduce a una unidad
operativa más uniforme así como a un menor desgaste y una mayor vida útil.
Los pasos 2 y 3 del procedimiento de diseño se programaron en una computadora de
tiempo compartido para obtener las posiciones, velocidades y aceleraciones de los eslabones
del mecanismo. Por ejemplo, la figura 5.24 muestra una gráfica de las aceleraciones angula-
res de cada eslabón de la unidad A, que es una versión a escala aumentada de una unidad de
una fracción de caballo de potencia (mostrada en la Fig. 5.25), trazada para una revolución
completa del eslabón de entrada.
La función del eslabonamiento primario de cuatro barras del impulsor es actuar como una
entrada ajustable para el eslabonamiento secundario de cuatro barras (vea la Fig. 5.22). Esta en-
trada es en la forma de una oscilación del punto B sobre el eslabón 4, respecto al centro B0.
Los experimentadores reportan que el eslabón 3 de la unidad A se sacude considerable-
mente. La figura 5.24 refleja esto; observe la variación en magnitud de la aceleración angular
Recuerde que
Aceleración
angular
(rad/s2) x 10-3
Ángulo de entrada φ (grados)
Figura 5.24
Figura 5.25 Diagrama cinemático a escala de la unidad A. Para simplificar, el centro de gravedad de
cada eslabón se supone en cada centro geométrico. El peso de cada eslabón es como sigue: 3:2.1
onzas; 4:2.1 onzas; 5:1.25 onzas y 6:3.0 onzas. Las dimensiones están en pulgadas.
¨ del eslabón 3. Como el eslabón 3 no tiene que tener grandes aceleraciones angulares, se si-
guió la estrategia de “desensamblar” las cuatro barras primarias, es decir, de alejar A0 de B0
(véase la Fig. 5.21) con el fin de reducir la aceleración angular del eslabón 3 (así como del res-
to de los eslabones). Este procedimiento se escogió como el principal medio de optimización.
Comenzando con la unidad A mostrada en la figura 5.25, el eslabonamiento primario
de cuatro barras “se desensambla” poco a poco. Se utilizó una terminal interactiva de com-
putadora para optimizar las dimensiones del impulsor de velocidad variable con un procedimiento
paso a paso. Se efectuó un análisis de fuerza e inercia y otro cinemático para cada posible con-
figuración del eslabonamiento. El tiempo de impresión fue suficientemente largo para permitir
una evaluación del nuevo diseño por el mejor ingeniero, “la computadora humana”, y deci-
dir en que dirección proceder como siguiente paso (selección de nuevas dimensiones para el
eslabonamiento). Se imprimieron velocidades angulares, aceleraciones angulares y el par de
control [Ecs. (5.85) a la (5.89)] a través de los ciclos de movimiento del mecanismo. Se mo-
nitorearon también otras características del eslabonamiento (por ejemplo, ángulos de transmisión,
tamaño y holgura del eslabonamiento dentro de dimensiones internas prescritas de la cubier-
ta, velocidades de salida máximas y mínimas) para revisar la practicabilidad de cada “nuevo
prototipo”. Pronto se desarrolló cierta sensibilidad sobre el efecto de los cambios en cada pa-
rámetro y esto ayudó al proyectista a alcanzar una solución aceptable.
Como es usualmente el caso, la optimización de uno de los parámetros de diseño, tien-
de a disminuir la aceptación de uno o más de los otros o llevarlos más allá de restricciones
aceptables, por lo que es necesario llegar a un compromiso. Los procedimientos de la optimi-
zación sistemática habrían sido aquí muy útiles, pero el tiempo no permitió un análisis adicional.
Subsecuentemente, se intentó la aplicación de las técnicas de optimización en el diseño del
impulsor [103].
Después que se ajustó el eslabonamiento primario de cuatro barras, se optimizó el es-
labonamiento secundario. La figura 5.26 muestra uno de los eslabonamientos que mostró
considerable mejoría sobre la unidad A. Esta unidad (unidad B) es el resultado de aproxima-
Sección 5.6 El método matricial 321
Figura 5.26 Diagrama cinemático a escala de una unidad optimizada (unidad B).
damente 150 interacciones con la computadora. Por ejemplo, uno de los conjuntos importan-
tes de parámetros monitoreados se muestra en la figura 5.27. Una comparación de la figura 5.27
con la figura 5.24 muestra una mejoría en la magnitud de las aceleraciones angulares máximas.
Paso 5: Verificación experimental

La figura 5.28 muestra una gráfica de pares de control medidos que representan la contribu-
ción inercial [Ecs. (5.85) a la (5.89)] de cada eslabón de la configuración mientras esa
configuración está impulsando la carga de salida. Mientras una sola configuración está en ac-
ción (90° de rotación de la manivela de entrada), las fuerzas de inercia cambian de magnitud
y dirección de manera que el par de control medido experimentalmente es el promedio me-
cánicamente amortiguado de las contribuciones (más de 90° de rotación de entrada) de cada
uno de los eslabones en cada configuración. Puede verse que los pares de control han sido re-
ducidos en la unidad B así como desplazados hacia el cero de la gráfica (si se suelta el brazo
de control, la unidad tenderá hacia una velocidad cero por sí misma). Para el rango de velo-
cidad de salida superior, el par de control es reducido considerablemente. La unidad B exhibe
también un par de control casi lineal versus una relación de velocidad de salida para una car-
ga de 100 in.•lb. Los resultados experimentales se encontraron dentro del 10% de los valores
del modelo analítico. Si se requiriese mayor precisión, tendrá que usarse un modelo que in-
cluya efectos elásticos, holguras y/o la dinámica del embrague de una dirección, y los modelos
de eslabones tendrán que tomar en cuenta la excentricidad del centro de gravedad de algunos de
los eslabones.
5.6 EL MÉTODO MATRICIAL

Otro enfoque del análisis de fuerza de un eslabonamiento (análisis cinetoestático en esta sec-
ción) es el método matricial. Éste será mostrado con referencia al eslabonamiento de cuatro
barras de la figura 5.10. En vez de usar el método de superposición, este método considera to-
das las fuerzas de inercia juntas. La ventaja del método estriba en que las ecuaciones de
movimiento se obtienen rápidamente. La desventaja está en la necesidad de manipular las
Aceleración
angular
(rad/s2) x 10-3
Ángulo de entrada φ (grados)
Figura 5.27 Aceleraciones angulares de los eslabones de la unidad B (vea, para comparación, la
figura 5.24).
Par de
control
(in.lb)
A
l
t
o
C Velocidad de
e salida (rpm)
r
o
Figura 5.28 Comparación de los requisitos del par de control entre la unidad A (círculos) y la uni-
dad B (cuadrados) versus la velocidad de salida. Se comparan tres cargas de salida diferentes:
100 in.lb (líneas sólidas), 50 in.lb (líneas de rayas largas) y 0 in.lb (líneas de rayas cortas).
ecuaciones por medio de matrices. Otro cambio respecto al método previo, es la manera en
que se expresan los pares de inercia (aunque este cambio no tiene que usarse en el método
matricial). En cada diagrama de cuerpo libre de un eslabón, se supone que las fuerzas de iner-
cia actúan en el centro de masa y se agrega un par de inercia (como se sugirió en la figura
5.5b). Con referencia a los tres diagramas de cuerpo libre de la figura 5.29, se escriben tres
ecuaciones de equilibrio estático para cada eslabón (ΣFx = 0, ΣFy = 0 y ΣTg = 0).
Eslabón 2 (Fig. 5.29a)
F12x + F32x + F02x = 0 (5.90)
F12y + F32y + F02y = 0 (5.91)
Para escribir las ecuaciones de equilibrio por momentos de manera programable uniforme,
sin tener que recurrir a una determinación visual del sentido de cada momento, usaremos las
siguientes expresiones para el momento de una fuerza respecto a un fulcro:
MF = rx Fy − ry Fx (5.92)
que resulta de la forma en determinante del producto vectorial MF = r × F, donde r es un vec-
tor que va del fulcro al punto de aplicación de la fuerza (Fig. 5.29d). De acuerdo con esto (por
ejemplo, en la Fig. 5.29a), el momento de F12 respecto a g2 es
MF = (−rg2) × F12 = (−rg2x)F12y − (− rg2y)F12x
12/g
= F12x rg2 sen T2 − F12y rg2 cos T2
La ecuación de momento para el eslabón 2 es entonces
T02 + Ts + F12x rg2 sen T2 − F12y rg2 cos T2 − F32x(r2 − rg2)sen T2
+ F32y(r2 − rg2)cos T2 = 0 (5.93)
donde Ts es el par impulsor.
Eslabón 3 (Fig. 5.29b)
F23x + F43x + F03x = 0 (5.94)
F23y + F43y + F03y = 0 (5.95)
T03 + F23x rg3 sen T3 − F23y rg3 cos T3 − F43x(r3 − rg3)sen T3
+ F43y(r3 − rg3) cos T3 = 0 (5.96)
donde usamos las fuerzas F23 y F43 actuando juntas sobre el eslabón 3.
Eslabón 4 (Fig. 5.29c)
F34x + F14x + F04x = 0 (5.97)
F34y + F14y + F04y = 0 (5.98)
T04 − F34x (r4 − rg4)sen T4 + F34y (r4 − rg4)cos T4 + TL
+ F14x rg4 sen T4 − F14y rg4 cos T4 = 0 (5.99)
donde TL representa el par debido a la carga externa sobre la unidad. Las Ecs. (5.90), (5.91)
y (5.93) a la (5.99) representan un sistema de nueve ecuaciones lineales con nueve incógni-
tas, que describen el equilibrio dinámico instantáneo de fuerzas y pares sobre cada eslabón
móvil del mecanismo de cuatro barras de la figura 5.10. Las nueve incógnitas son: F12x, F12y,
Figura 5.29 (a), (b) y (c) muestran los diagramas de cuerpo libre de eslabones individuales usa-
dos en la obtención de la ecuación matricial del equilibrio cinetoestático; (d) ilustra la formación
del producto vectorial (cruz) r × F en números complejos.
F23x, F23y, F34x, F34y, F14x, F14y y Ts. Advierta que Fjkx = –Fkjx .Observe también que los com-
ponentes real e imaginario de las fuerzas de inercia F02, F03 y F04 se obtienen de las Ecs.
(5.42), (5.53) y (5.67). Las nueve ecuaciones se rescriben ahora de manera que los términos
desconocidos queden del lado derecho:
F02x = −F12x + F23x

F02y = − F12y + F23y
T02 = −F12x rg2 sen T2 + F12y(rg2 cos T2) − Ts − F23x(r2 − rg2)sen T2
+ F23y(r2 − rg2)cos T2
F03x = −F23x + F34x
F03y = −F23y + F34y (5.100)
T03 = − F23x rg3 sen T3 + F23y rg3 cos T3 − F34x (r3 − rg3) sen T3 + F34y(r3 − rg3)cos T3
F04x = −F34x − F14x
F04y = − F34y − F14y

T04 = F34x(r4 − rg4) sen T4 − F34y(r4 − rg4)cos T4 − F14x rg4 sen T4 + F14y rg4 cos T4 − TL
Este sistema de ecuaciones es lineal en las incógnitas (las fuerzas en los pasadores más Ts) ya
que los senos y cosenos se conocen para cada posición del eslabonamiento. Definimos
R2 ≡ r2 − rg2
R3 ≡ r3 − rg3
R4 ≡ r4 − rg4
El sistema de Ec. (5.100) se expresa en forma matricial [Ec. (5.101)], o en forma simbólica como:
[Fl] = [L] [FB] (5.102)
donde
[Fl] = matriz columna de la carga externa más las fuerzas y pares de inercia conocidas
[L] = matriz cuadrada de los parámetros y ángulos de posición del eslabonamiento,
conocidos
[FB] = matriz columna de las fuerzas de apoyo y par de entrada, desconocidas
El sistema puede resolverse para las incógnitas por medio de procedimientos matriciales. Los
lados derecho e izquierdo de la Ec. (5.102) se premultiplican por [L]–1 (la inversa de [L]):
[L]−1[Fl] = [L]−1[L][FB] (5.103)
Como [L]–1[L] = [I], que es la matriz identidad,
[FB] = [L]−1[FI] (5.104)
La solución de la Ec. (5.104) requiere el cálculo de la inversa de la matriz de parámetros del
eslabonamiento y la multiplicación de las dos matrices en el lado derecho de la Ec. (5.104).
En muchos casos, esas operaciones matriciales se encuentran disponibles como funciones es-
tándar en los sistemas de computación. Por lo tanto, puede adoptarse un programa de cálculo
(véase el diagrama de flujo en la Fig. 5.47) para efectuar un análisis cinetoestático de cual-
quier eslabonamiento de cuatro barras. El ejemplo del mecanismo alimentador de tarjetas que
se verá después, usa el método matricial.
Debe notarse que obtener la inversa en la Ec. (5.104) puede consumir mucho tiempo de
computadora. Si es importante minimizar el tiempo de computadora, puede lograrse una gran
reducción en el número de cálculos usando la reducción de Gauss-Jordan para poner la ma-
triz de coeficientes de la Ec. (5.101) en forma triangular superior y luego resolverla por
sustitución directa hacia atrás [82]. Esto requiere generalmente [(3m)3/3 + (3m)2/2] multipli-
caciones (donde m = 3 es el número de eslabones móviles), es decir, una reducción de dos
tercios respecto al método de inversión. El pivoteo parcial de la matriz se efectúa usualmen-
te para evitar tener que dividir entre coeficientes pequeños y mantener la precisión [36].
Ejemplo 5.3* _________________________________________________________________________

La manivela del eslabonamiento de cuatro barras mostrado en la figura 5.30 está en la posición
θ2 = 150° y el movimiento está dado por ω2 = 5 rad/s en sentido antihorario y α2 = 5 rad/s2 en
sentido horario. Las longitudes, pesos y momentos de inercia de masa de los eslabones están da-
dos en la siguiente tabla:
*Este ejemplo fue proporcionado por John Titus de la University of Minnesota.
sen
sen
sen
sen
sen
sen
Figura 5.30 Diagrama del eslabonamiento de cuatro barras en la posición deseada.
Eslabón Longitud (in.) Peso (lbf) Ig (lbf in. s2)
1 12 — —
2 4 .8 .012
3 12 2.4 .119
4 7 1.4 .038
Escala: 1 = 4.5.
Los centros de masa están localizados a la mitad de cada eslabón. Encuentre las fuerzas de reac-
ción en los pasadores y el par de entrada requerido para mantener este movimiento.
Solución Mostraremos los métodos de solución matricial y por superposición para este ejem-
plo. Ambas soluciones requieren las fuerzas y pares de inercia para cada eslabón; el primer paso
es entonces construir el polígono de aceleración de acuerdo con los procedimientos del capítulo
4. Las aceleraciones lineales de los centros de masa se encuentran usando la imagen de acelera-
ción. Los resultados están enlistados aquí y se muestran gráficamente en la figura 5.31.
2 = 5 rad/s2 en sentido horario g2 = 51 in./s2 a 341°

3 = 4.01 rad/s2 en sentido antihorario g3 = 86.98 in./s2 a 353°
4 = 9.76 rad/s2 en sentido horario g4 = 38.34 in./s2 a 8°
A continuación, se calculan las fuerzas y pares de inercia.
F02 = .106 lbf a 161° T02 = .06 in. lbf en sentido antihorario
F03 = .54 lbf a 173° T03 = .477 in. lbf en sentido horario
F04 = .14 lbf a 188° T04 = .371 in. lbf en sentido antihorario
En este punto, los dos métodos de solución divergen. Veremos primero la solución matri-
cial presentada en la sección 5.6 y luego la solución por superposición vista en la sección 5.4.
Solución por el método matricial Las ecuaciones correspondientes a la Ec. (5.100) pueden es-
cribirse inmediatamente como
Figura 5.31 Polígono de aceleración del eslabonamiento de cuatro barras que muestra las
aceleraciones de los centros de masa.
−.1002 = −F12x + F23x

.0345 = − F12y + F23y
.06 = − F12x − 1.732F12y − Ts − F23x − 1.732F23y
−.536 = − F23x + F34x
.066 = −F23y + F34y
−.477 = −1.854F23x + 5.706F23y − 1.854F34x + 5.706F34y
−.139 = −F34x − F14x
−.019 = −F34y −F14y
.371 = 2.856F34x + 2.027F34y −2.856F14x − 2.027F14y
Ahora pueden construirse las matrices de la Ec. (5.102).
−1.0 0 0 1.0 0 0 0 0 0
0 −1.0 0 0 1.0 0 0 0 0
−1.0 −1.732 −1.0 −1.0 −1.732 0 0 0 0
0 0 0 −1.0 0 1.0 0 0 0
[L] = 0 0 0 0 −1.0 0 1.0 0 0
0 0 0 −1.854 5.760 −1.854 5.706 0 0
0 0 0 0 0 −1.0 0 −1.0 0
0 0 0 0 0 0 −1.0 0 −1.0
0 0 0 0 0 2.856 2.027 −2.856 −2.027
.1002
ª·
.0345
.06
.536
[FI] .066
.477
.139
.019
.371
La matriz de parámetros del eslabonamiento debe invertirse y luego premultiplicarse por la ma-
triz columna de carga conocida para formar la matriz solución de fuerza de apoyo y de par de
entrada; véase la Ec. (5.104). La solución final, encontrada con ayuda de un programa de compu-
tadora es
F14x = .069 lbf
F14y = −.081 lbf
F34x = .070 lbf
F34y = .101 lbf
F32x = −.605 lbf
F32y = −.035 lbf
F12x = .706 lbf
F12y = .001 lbf
Ts = −1.432 in.lbf
Método de superposición Mostraremos el procedimiento gráfico de este método. Por esta ra-
zón, el efecto de la inercia sobre cada eslabón debe resolverse en un sistema fuerza-par. Esto
resulta en una sola fuerza de inercia excéntrica. Esta distancia excéntrica fue presentada como el
vector de excentricidad ε en la sección 5.2. Los vectores de excentricidad para este ejemplo son
2 = .566 in. a 71°
3 = .883 in. a 263°
4 = 2.65 in. a 98°
En la figura 5.32 se muestra un diagrama de las fuerzas de inercia excéntricas debido al
movimiento de este eslabonamiento. Ésta es la carga total sobre el eslabonamiento y no puede
resolverse gráficamente.
Los efectos sobre la entrada de las tres cargas inerciales mostradas en la figura 5.33 se su-
perponen para obtener el efecto de la carga total mostrada en la figura 5.32. Se tienen ahora tres
subproblemas de carga; sin embargo, ellos se resuelven de manera relativamente fácil.
Solución del subproblema 1. Sobre el eslabón 4 actúan tres fuerzas. Por tanto, el sistema
de fuerzas tiene un punto de concurrencia (intersección de las líneas de acción de las tres fuer-
zas). Se requieren dos de tales líneas para fijar la posición de este punto. La línea de acción de
F04 se conoce del análisis de aceleración. Nótese que el eslabón 3 es un miembro de dos fuerzas.
Esto determina la línea de acción de F34. Esto fija la posición del punto de concurrencia y la lí-
nea de acción F14 . El diagrama de cuerpo libre de este eslabón se muestra en la figura 5.34. La
ecuación de fuerza cinetoestática para este eslabón es
F 34 + F04 + F 14
=0 (5.105)
Figura 5.32 Diagrama de carga inercial del eslabonamiento.
Esta ecuación se resuelve gráficamente construyendo un polígono de fuerzas de la misma

manera en que se hizo con los polígonos de velocidades y aceleraciones. El polígono para este
caso se muestra en la figura 5.35. La medición de los vectores da
F34 = .13 lbf a 18°
= .03 lbf a 313°
F 14
La tercera ley de Newton establece que F34 = −F32. Podemos pasar por alto el diagrama
de cuerpo libre del eslabón 3 y pasar directamente al diagrama de cuerpo libre del eslabón 2 mos-
trado en la figura 5.36. Las ecuaciones cinetoestáticas son
+ F 12
F 32 =0
T s + d × F 32
=0 (5.10/6)
Aquí d es el vector de brazo de momento y tiene 3 in. de longitud. Los resultados para el
primer subproblema son
= .03 lbf a 313°
F 14
= .13 lbf a 18°
F 34
= .13 lbf a 198°
F 32
= .13 lbf a 18°
F 12
T s = .39 in. lbf en sentido horario
Solución del subproblema 2. En este caso, el eslabón 3 es el único con masa y su diagra-
ma de cuerpo libre debe considerarse primero. Nótese que el eslabón 4 es ahora un miembro de
Figura 5.33a Subproblema 1: El eslabón 4

se considera con masa y los eslabones 2 y 3 se
suponen sin masa.
Figura 5.33b Subproblema 2: El eslabón 3

suponen sin masa.
Figura 5.33c Subproblema 3: El eslabón 2

suponen sin masa.
Figura 5.34 Diagrama de cuerpo libre del es-

labón 4 de la figura 5.33a; se muestra el punto
Escala: 1’’ = 4’’ de concurrencia.
Figura 5.35 Polígono de fuerza del eslabón

4 de la figura 5.33a.

labón 2 de la figura 5.33a.
Figura 5.37 Diagrama de cuerpo libre del eslabón 3 de la figura 5.33b; se muestra el punto de con-
currencia.
dos fuerzas que determina la línea de acción de F43 . Esta línea de acción conocida de F43
junto
con FO3 fija la posición del punto de concurrencia. Esto permite determinar la línea de acción de
, como se muestra en la figura 5.37. La ecuación de equilibrio dinámico para este diagrama
F23
de cuerpo libre es
+ F 23
F 43 + F03 = 0 (5.107)
El polígono de fuerzas se muestra en la figura 5.38. Los resultados de este análisis son
= .08 lbf a 305°
F 43
= .49 lbf a 0°
F 23
Un diagrama de cuerpo libre del eslabón 4 muestra que F41 = −F43 porque se trata de un
miembro de dos fuerzas. El diagrama de cuerpo libre del eslabón 2 se muestra en la figura 5.39.
Nuevamente, F32 se conoce de la Ec. (5.107) y de la tercera ley de Newton. Las ecuaciones ci-
y T s son similares en forma a las dadas por la Ec. (5.106). Los resultados
netoestáticas para F12
finales para este subproblema están dados en la misma forma que los del subproblema 2.
= .08 lbf a 305°
F 14
= .08 lbf a 125°
F 34
= .49 lbf a 180°
F 32
= .49 lbf a 0°
F12
T s = .97 in. lbf en sentido horario
Solución al subproblema 3. El subproblema final es realmente el más sencillo. En la figu-
ra 5.40 se muestra un conjunto de diagramas de cuerpo libre para los eslabones 3 y 4. Para los
fines de este subproblema, estos dos eslabones son miembros de dos fuerzas con puntos de apli-
cación de la fuerza mecánica en las juntas A, B y B0. Por lo tanto, las líneas de acción de las fuerzas
y F43
F 23 deben estar a lo largo del eslabón 3. Además, la línea de acción de las fuerzas F 34 y
F 14 debe estar a lo largo del eslabón 4. Consideremos ahora la junta B.
Figura 5.38 Polígono de fuerza para el

Escala: 1’’ = 0.2 lb eslabón 3 de la figura 5.33b.

labón 2 de la figura 5.33b.
La tercera ley de Newton establece que F 43 = − F 34 . Esto es imposible; las direcciones de las
fuerzas no se alinean excepto en la posición del punto de cambio (si es posible que este eslabo-
namiento alcance una configuración con punto de cambio). El sistema de fuerzas debe satisfacerse
para todas las posiciones del eslabonamiento. La única solución posible para este dilema es que
los eslabones 3 y 4 sean miembros de fuerza cero; éste es un caso especial de un sistema de miem-
bro de dos fuerzas. Esto hace que el trabajo con el diagrama de cuerpo libre del eslabón 2 sea
extremadamente fácil. El diagrama se muestra en la figura 41. Las ecuaciones cinetoestáticas pa-
ra este sistema son
F02 + F 12
=0
T s + d × F02 = 0 (5.108)
Los resultados para este subproblema son
= 0 lb
F14
= 0 lb
F 34
= 0 lb
F 32
= .106 lb a 341°
F 12
T s = .102 in.lb en sentido horario
Caben algunas observaciones sobre los resultados de cada subproblema. El procedimiento
de superposición separa claramente el efecto de la masa de cada eslabón respecto al par de entra-
da total requerido. El par de salida calculado en cada subproblema es el par requerido para mover
el eslabón con masa, según el movimiento especificado. Puede considerarse como la contribución
de la masa de cada eslabón. Al cambiar la masa de un eslabón, se cambia el par requerido para mo-
ver ese eslabón. Lo mismo es cierto para las fuerzas de reacción en los pasadores. Eslabones con
más masa dan lugar a fuerzas mayores en los pasadores y requieren pares de entrada mayores pa-
ra mantener el movimiento. Este concepto no es tan dramáticamente mostrado por el método matricial
que sólo da los valores totales de las fuerzas y pares requeridos para el movimiento dado.
Note también que los valores de las fuerzas y pares requeridos dependen fuertemente de
la posición del eslabonamiento. Cada posición dará un valor diferente del par de entrada reque-
rido para mantener ese movimiento. El análisis cinetoestático da al proyectista los requisitos del
par, variables en el tiempo, del eslabonamiento.
Figura 5.40 Diagramas de cuerpo libre pro-

puestos para los eslabones 3 y 4 de la figura
Escala: 1’’ = 6’’ 5.33c.
Figura 5.41 Diagrama de cuerpo libre del

eslabón 2 de la figura 5.33c.
Las respuestas finales a este problema se encuentran sumando vectorialmente las respues-
tas de los subproblemas, como en las Ecs. (5.71) a la (5.75). Los resultados son
F14 = .11 lbf a 307°
F34 = .13 lbf a 54°
F32 = .61 lbf a 184°
F12 = .71 lbf a .5°
Ts = 1,462 in.lbf en sentido horario
Ejemplo de diseño: Análisis cinetoestático de un alimentador

de tarjetas [15]
El mecanismo alimentador de tarjetas, que alimenta tarjetas individuales desde la tolva de en-
trada hacia una máquina, tiene que ser capaz de alimentar las tarjetas a gran velocidad.
Velocidades típicas son de 300 a 1000 tarjetas por minuto. Son deseables procedimientos ali-
mentadores de tarjetas que sean más simples y más baratos, pero confiables.
La figura 5.42 muestra un diseño propuesto para un alimentador de tarjetas a base de
un eslabonamiento de cuatro barras. Una manivela es impulsada por un mecanismo impulsor
apropiado para producir un movimiento oscilante en un ensamble de cuchillo alimentador.
Cuando el mecanismo parte del reposo, el cuchillo alimentador engarza una tarjeta con espe-
sor de 0.0007 a 0.009 in. Cuando el cuchillo alcanza su velocidad máxima, la tarjeta es tomada
por las ruedas alimentadoras, que son movidas por otra fuente. La tarjeta es entonces alimen-
tada a lo largo de su trayectoria a través de la máquina. Por último, el mecanismo es llevado
de regreso al reposo en su posición original, quedando listo para la siguiente tarjeta.
Mientras el cuchillo alimentador engarza la tarjeta durante la parte inicial del ciclo, el
eslabonamiento tiene que vencer las fuerzas resistentes entre tarjeta y tarjeta y entre tarjeta y
acero, así como soportar parte del peso del montón de tarjetas. Después que la tarjeta alimen-
tada es engarzada por las ruedas alimentadoras, sólo actúa la fuerza resistente entre la tarjeta
y el acero. Esta fuerza resistente es pequeña en comparación con la fuerza entre tarjetas.
Las figuras 5.43 a la 5.45 muestran las características cinemáticas y la carga supuesta
para el mecanismo. En la figura 5.43, la posición, la velocidad y la aceleración angulares con
respecto al tiempo, se obtienen de las características del motor impulsor.
Cuando t ≤ 0.01234 s, la aceleración promedio es
266.67 radsec
s
( ¨2)avg =
prom 21,610.2
= –21,610.2 s2
rad / radsec 2
s
0.01234 sec
21,610.2 2
2 t 3.6183 rad
2
Ṫ2 = −21,610.2t rad/s
T̈2 = −21,610.2 rad/s2
W (Peso del montón

de tarjetas)
Tolva de entrada
Ruedas
Mecanismo impulsor Ensamble de alimentadoras
apropiado cuchillo alimentador (impulsadas
FD
positivamente)
(Resistencia
de arrastre)
MCD = 8.1 × 10–5 lb • s2/in.

ICD = 1.7 × 10–4 lb • in. • s2
MOA = 7.9 × 10–5 lb • s2/in. rd = 1.25 in. = distancia de C al c.g
IOA = 1.6 × 10–5 lb • in. • s2 (centro de gravedad)
rb = 0.050 in. distancia de O al c.g.
MAB = 1.30 × 10–4 lb • s2/in.

IAB = 9.7 × 10–5 lb • in. • s2
rc = 1.5 in., distancia de A al c.g.
Figura 5.42 Diagrama esquemático de un mecanismo alimentador de tarjetas que usa un eslabo-
namiento de cuatro barras.
Cuando t ≥ 0.01234 s, la aceleración promedio es

266.67 radsec
s rad
7667.2 2 2
(0.04712 0.01234)sec
s sec
s
266.67(t 0.01234)
7667.2
2 (t 0.01234)2 1.9729 rad
2
Ṫ 2 = [−266.67 + 7667.2(t − 0.01234)] rad/s
T̈2 = 7667.2 rad/s2
t (m/s)
(rad/s)
Figura 5.43 Velocidad angular de entrada a

la manivela impulsora del eslabonamiento
muestra de cuatro barras.
Ṫ 2 = 0 FD = 3.5 lbf
θ2 = 3.6183 rad t = 12.34 ms
en t = 0
Figura 5.44 Definición de cargas y coorde-

nadas angulares en un tiempo igual a cero.
El área bajo la curva de velocidad en la figura 5.43 representa una revolución o 2π rad de ro-
tación de entrada de la manivela.
Las figuras 5.44 y 5.45 muestran las cargas impuestas en esta aplicación, que son Wc,
el peso del montón de tarjetas en la tolva, y FD, la resistencia de arrastre en la tarjeta:
FL = + WC sen − F cos
x
FL = −WC cos −FD sen
y
TL = −FL CD sen T4 + FL CD cos T4
x y
donde δ es el ángulo entre el eje y y el eslabón DC. FL es la carga aplicada al eslabón en el
punto D y TL es el par aplicado por FL al eslabón 4.
La línea sólida en la figura 5.46 muestra el par de entrada requerido para una revolu-
ción completa de la manivela (eslabón 2) con base en las Ecs. (5.100) a la (5.104). Como FLx,
FLy y TL no son funciones de θ̇2, T̈2, o t, podemos ver los efectos de la inercia sobre el par de
entrada haciendo θ̇2 y T̈2 iguales a cero. El par resultante debe ser el par estático requerido pa-
ra mantener el equilibrio. La línea de rayas en la figura 5.46 muestra el par estático requerido.
La diferencia entre la línea sólida y la de rayas puede considerarse como proporcional a la
inercia equivalente del eslabonamiento de cuatro barras referido al eslabón 2. Si se añadiese
al eslabonamiento de entrada una carga de inercia variable igual a la inercia equivalente,
se requeriría el mismo par de entrada variable. Nótese que la inercia equivalente no es cons-
tante durante el ciclo.
Aunque las características cinemáticas, como se muestran en la figura 5.43, pueden ser
deseables, en la práctica ellas son difíciles de obtener. Se tendrían que medir cuidadosamen-
FD = 0
θθ̇˙22 = 266.67 rad/s en en t = 12.34 ms
sentido horario
en t = 12.34 ms
Figura 5.45 Definición de cargas y coorde-

nadas angulares en T = 12.34 ms.
Sección 5.7 Comentarios sobre los métodos de superposición y matricial 337
Par requerido de entrada (lbf • in.)
Tiempo (ms)
Estático
Real Figura 5.46 Par requerido para mantener el

equilibrio dinámico, dada la carga y la entra-
da cinemática.
te las características par-velocidad de un motor mientras se carga con la pretendida inercia

variable del eslabonamiento para obtener el verdadero perfil de velocidad angular (Fig. 5.43)
para el motor. Por lo tanto, permanece el problema si podemos lograr los estrictos requisitos
cinemáticos del alimentador de tarjetas sin conocer las características exactas del par de en-
trada del mecanismo impulsor.
5.7 COMENTARIOS SOBRE LOS MÉTODOS DE SUPERPOSICIÓN

Y MATRICIAL DE LA CINETOESTÁTICA
Los tres procedimientos cinetoestáticos* descritos antes dan los mismos resultados. Todos
proporcionan respuestas numéricas para las nueve incógnitas, es decir, ocho componentes de
reacción en los pasadores y el par de entrada requerido. En todos los casos, el procedimiento
debe repetirse tantas veces como se requiera para describir adecuadamente el movimiento del
eslabonamiento (o sea, si el análisis se requiere para cada 2° de rotación de entrada de una
manivela-oscilador, el análisis debe repetirse 180 veces). El diagrama de flujo en la figura
5.47 delinea los programas de computadora que llevarán a cabo un análisis cinetoestático pa-
ra un mecanismo de cuatro barras con ambos métodos.
Los tres procedimientos cinetoestáticos pueden aplicarse a cualquier eslabonamiento
plano. El mismo procedimiento general delineado en la figura 5.47 se usaría al aplicar estos
procedimientos a eslabonamientos más complejos. Note que todos estos análisis se han li-
mitado a restringir los centros de masas a lo largo de las líneas centrales de los eslabones y
sin cargas externas adicionales. La generalización de las ecuaciones para que incluyan una
geometría variable de los eslabones así como varias cargas externas, es posible hacerla en
forma directa.
Se dispone de varios paquetes de programas para el análisis dinámico de mecanismos
planos. Esos programas pueden efectuar análisis estáticos, cinetoestáticos y en muchos casos
análisis de respuestas en el tiempo de mecanismos planos de circuitos múltiples con juntas de
pares inferiores y de pares superiores [20-22, 85, 93, 121, 147, 159, 169-171].
*Superposición analítica, geométrica y método matricial.

Entrada
Especifique
Calcule
información
de la velocidad
ω3, ω4
Calcule
información
de la aceleración
Método de Método
α3, α4,
superposición matricial
Ag2, Ag3, Ag4
y
Calcule las fuerzas en Genere

los pasadores y el par
de entrada
Invierta [L]
Multiplique
Calcule las componentes de las

fuerzas en los pasadores y del par
de entrada
Figura 5.47 Diagrama de flujo para el análisis cinetoestático por computadora de un mecanismo
de cuatro barras. El dibujo en la parte superior da la notación de la entrada. El método de superpo-
sición (rama izquierda del diagrama) puede también efectuarse gráficamente.
Problemas 339
PROBLEMAS
5.1. La figura P5.1 muestra el eslabón 2 que gira alrededor de A0 con ω2 = 12 rad/s y α2 = 60 rad/s2.
Si I2 = 0.04 slugft2, W2 = 6 lbf, A0A = 12 in. y A0cg2 = 6.6 in.
(a) Encuentre la magnitud y dirección de la fuerza de inercia en el centro de gravedad.
(b) Encuentre el valor del vector excéntrico ε2 de la fuerza de inercia que daría el par de iner-
cia correcto.
(c) Dibuje el eslabón con la fuerza de inercia en la posición correcta. [Sugerencia: conside-
re ε2].
Figura P5.1
5.2. La figura P5.2 muestra un eslabonamiento de cuatro barras con fuerzas de inercia F02, F03 y F04
ya calculadas y localizadas sobre la figura. Suponga que el eslabón 2 es el de entrada con un
par impulsor que genera esas fuerzas de inercia (las longitudes de los vectores representan las
magnitudes correctas de esas fuerzas. Mida a escala en el dibujo las longitudes y direcciones).
(a) Encuentre la resultante de esas fuerzas de inercia vistas desde tierra.
(b) Determine la magnitud y dirección de las fuerzas en los pasadores A y B.
(c) Resuelva (a) y (b) analítica y gráficamente.
F02 = 60 unidades
Figura P5.2
5.3. En la figura P5.3 se aplican la fuerza externa S y la fuerza de inercia P, ambas conocidas, a los
eslabones 3 y 4, respectivamente. Se supone que los eslabones 2 y 3 tienen inercia muy peque-
ña respecto a las fuerzas P y S. ¿Qué par debe aplicarse para equilibrar al eslabón 2? Use
diagramas de cuerpo libre y proceda gráficamente.
Figura P5.3
5.4. Sobre el eslabonamiento de cuatro barras en la figura P5.4 actúan dos fuerzas: una fuerza de
inercia P = 100 lbf que actúa sobre el punto B y un par externo T4 = –600 in.•lbf que actúa so-
bre el eslabón 4. Encuentre el par de entrada requerido T2 y las fuerzas en los pasadores en O2,
A, C y O4.
(a) Use el método gráfico basado en diagramas de cuerpo libre.
Figura P5.4
5.5. La figura P5.5 muestra un mecanismo de doble pistón en equilibrio bajo la acción de las fuer-
zas externas P y S y de un par de entrada T2. Encuentre el par de entrada T2 y las fuerzas en los
pasadores en A, C y O2 así como la fuerza de contacto entre los pistones y sus guías.
Problemas 341
Figura P5.5
5.6. Encuentre el par de entrada T2 aplicado al eslabón 2 para mantener el equilibrio del eslabona-
miento mostrado en la figura P5.6 con la fuerza externa P actuando sobre él.
Figura P5.6
5.7. El mecanismo de cuatro barras en la figura P5.7 tiene una fuerza externa P = 200 lbf y una fuer-
za de inercia S = 150 lbf actuando sobre él. El sistema está en equilibrio dinámico como resultado
del par T2 aplicado al eslabón 2. Encuentre T2 y las fuerzas en los pasadores.
Figura P5.7
5.8. La manivela de entrada del eslabonamiento de cuatro barras mostrado en la figura P5.8 gira a
velocidad constante ω2 = 300 rpm en sentido antihorario. Se considera que sólo el eslabón aco-
plador tiene una masa importante. Los diagramas de velocidad y aceleración se dan en la figura.
Calcule los valores de las velocidades y aceleraciones mostradas en esos diagramas. Después,
(a) Determine la aceleración lineal Ag3 del centro de gravedad y la aceleración angular α3 del
eslabón 3.
(b) Encuentre la fuerza de inercia F03 del eslabón acoplador.
(c) Encuentre la excentricidad ε3 de la fuerza de inercia F03.
(d) Esboce la fuerza de inercia en su posición correcta sobre el eslabonamiento.
(e) Encuentre las direcciones y magnitudes de las fuerzas en los pasadores A y B.
(f) Determine el par de entrada requerido para llevar el mecanismo a esta posición bajo las
condiciones descritas en este problema.
(g) Resuelva (e) y (f) gráfica y analíticamente.
Diagrama
de velocidad
Diagrama
de aceleración
Figura P5.8
Problemas 343
5.9. La manivela de entrada del eslabonamiento de cuatro barras en la figura P5.9 gira con veloci-
dad constante ω2 = 500 rad/s en sentido horario. Cada eslabón tiene inercia significativa. Los
diagramas de velocidad y aceleración se dan en la figura. Calcule los valores de todas las ve-
locidades y aceleraciones en esos diagramas. Después,
(a) Determine las aceleraciones lineales de cada centro de gravedad y las aceleraciones an-
gulares α2, α3 y α4.
(b) Encuentre las fuerzas de inercia F02, F03 y F04.
(c) Encuentre las excentricidades ε2, ε3 y ε4 de las fuerzas de inercia.
(d) Marque las fuerzas de inercia es sus posiciones correctas sobre el eslabonamiento.
(f) Determine el par de entrada requerido para impulsar el mecanismo en esta posición bajo las
condiciones descritas en este problema. Resuelva (e) y (f) por el método matricial.
Diagrama de
Diagrama de velocidad aceleración
Figura P5.9
5.10. El mecanismo de corredera-manivela en la figura P5.10 debe analizarse para determinar el

efecto de la inercia de la biela (eslabón 3). El diagrama de velocidad se muestra en la figura y
se da la magnitud de VA. Calcule el vector O2A de la manivela y la velocidad angular de en-
trada ω2; luego calcule los valores de todos los vectores en el diagrama de velocidad. Después,
(a) Determine la aceleración lineal del centro de gravedad del eslabón 3 y la aceleración an-
gular α3.
(d) Indique la fuerza de inercia en su posición correcta sobre el eslabonamiento.
(f) Determine el par de entrada requerido para impulsar el mecanismo en esta posición bajo
las condiciones descritas en este problema.
(g) Resuelva (e) y (f) por superposición gráfica y analítica y por el método matricial.
Diagrama
de velocidad
Figura P5.10
5.11. Determine el efecto de la inercia del eslabón acoplador del mecanismo de cuatro barras en la
figura P5.11. Los datos pertinentes y el diagrama de aceleración se muestran en la figura.
(a) Determine la aceleración lineal del centro de gravedad del eslabón 3 y la aceleración an-
gular α3.
(f) Determine el par de entrada requerido sobre la línea 2 para impulsar el mecanismo en es-
ta posición bajo las condiciones descritas en la figura P5.11.
Figura P5.11
Problemas 345
5.12. Determine el efecto de considerar la inercia de los eslabones 2 y 4 en el problema 5.11. Refié-
rase de nuevo a la figura P5.11 y agregue los siguientes datos:
O2G2 = O4G4 = 2.5 in.
W2 = W4 = 5 lbf
I2 = I4 = 0.01 slug•ft2
(a) Determine la aceleración lineal de G2 y G4 y las aceleraciones angulares α2 y α4.
(b) Encuentre las fuerzas de inercia F02 y F04.
(c) Encuentre las excentricidades ε2 y ε4.
(d) Indique las fuerzas de inercia en sus posiciones correctas sobre el eslabonamiento.
(e) Considerando todas las inercias, encuentre el par de entrada requerido sobre el eslabón 2.
(f) Resuelva (d) y (e) por superposición gráfica y analítica y por el método matricial.
5.13. La figura P5.12 muestra un mecanismo de cuatro barras con sólo la masa y la inercia del esla-
bón 3 consideradas pertinentes. Para los datos dados, determine θ3 y θ4, y luego
(a) Encuentre la fuerza de inercia F03 del eslabón acoplador.
(b) Encuentre la excentricidad ε3 de la fuerza de inercia F03.
(c) Indique la fuerza de inercia en su posición correcta sobre el eslabonamiento.
(d) Encuentre las direcciones y magnitudes de las fuerzas en los pasadores A y B.
(e) Determine el par de entrada requerido sobre el eslabón 2 para impulsar el mecanismo en
esta posición bajo las condiciones descritas en la figura P5.12.
(f) Resuelva (d) y (e) gráfica y analíticamente.
en sentido antihorario
Figura P5.12
5.14. El mecanismo de cuatro barras en la figura P5.13 debe analizarse en un instante dado para de-
terminar el efecto de la inercia de tres eslabones móviles. Si la velocidad y aceleración angulares
de entrada son ω2 = 2π rad/s en sentido antihorario y α2 = 2π rad/s2 en sentido antihorario y
se dan los diagramas de velocidad y aceleración,
gulares α3 y α4.
(c) Encuentre las excentricidades ε2, ε3 y ε4 de las fuerzas de inercia.
Diagrama Diagrama
de aceleración de velocidad
Figura P5.13
5.15. En la figura P5.14 el eslabón 2 gira respecto al eje fijo O2. Para los datos dados, determine el vec-
tor F02 de fuerza de inercia y dibújelo en su posición correcta sobre un croquis a escala del eslabón
2. Determine el vector FA de fuerza externa para producir el movimiento angular dado. Datos:
ω2 = –5 rad/s en sentido horario, α2 = 200 rad/s2 en sentido antihorario, W2 = 44.5 N e I2 = 0.0212
kgm2. Resuelva el problema gráfica y analíticamente.
Línea de acción de
FA
(fuerza externa sobre el eslabón 2)
Figura P5.14
Problemas 347
5.16. Resuelva el problema 5.15 con los siguientes datos: ω2 = –10 rad/s en sentido horario, α2 = 2000
rad/s2 en sentido antihorario, W2 = 8 lbf, I2 = 1/64 slugft2, O2g2 = 3 in. y g2A = 5 in.
5.17. La figura P5.15 muestra un mecanismo de cuatro barras que tiene un contrapeso sobre el esla-
bón 2 de manera que el centro de masa del eslabón 2 está en O2. El radio de giro del eslabón
3 respecto a g3 es de 4.5 in. y el del eslabón 4 respecto a O4 es de 3.9 in. Si la velocidad angu-
lar ω2 de entrada es constante con valor de 40 rad/s en sentido antihorario, use la superposición
y
gulares α2, α3 y α4.
(c) Encuentre la excentricidades ε2, ε3 y ε4 de las fuerzas de inercia.
(g) Use la superposición gráfica y analítica para (e) y (f).
Figura P5.15
5.18. Resuelva el problema 5.17 usando el método matricial en el que el mecanismo entero se trata
al mismo tiempo [no considere las partes (c) y (d)].
5.19. El mecanismo de corredera-manivela mostrado en la figura P5.16 es el impulsor principal de
una compresora. La manivela de entrada está contrabalanceada parcialmente con un peso de
modo que g2 está a 0.5 in. de O2 hacia el peso de balanceo. El radio de giro del eslabón 3 res-
pecto a g3 es de 4.1 in. La única fuerza externa es la fuerza F4 dada del gas actuando sobre la
cara del pistón. Se dan también todas las fuerzas de inercia (el mecanismo se mueve en un pla-
no horizontal por lo que los pesos de los eslabones no tienen efecto). Verifique los valores
dados de las fuerzas de inercia y del par de inercia en términos del movimiento de entrada da-
do. ¿Son correctos sus valores? Si no es así, corríjalos y luego,
(a) Encuentre las direcciones y magnitudes de las fuerzas en los pasadores A y B.

(b) Determine el par de entrada requerido para impulsar el mecanismo en esta posición bajo
(c) Use la superposición gráfica y analítica y también el método matricial para (a) y (b).
(en sentido antihorario) = constante
(en sentido antihorario)
Figura P5.16
5.20. Resuelva el problema 5.19 con el mecanismo en su posición de centro muerto superior (aleja-
do a la izquierda).
5.21. En la figura P5.17 se muestra un mecanismo excavador. Suponga que la inercia del eslabón 3
tiene poco efecto en el análisis de fuerza. El eslabón 2 tiene una masa de 5 kg y momento de
inercia de masa respecto a g2 de 24 kg• cm2. Se conocen la dirección de la fuerza Fent de entra-
da y su punto de aplicación. Verifique los valores dados en los diagramas de velocidad y aceleración
en términos del movimiento de entrada dado. Corríjalos en caso necesario. Después
(a) Determine Ag2 y α2.
(b) Encuentre la fuerza de inercia F02 del eslabón de salida.
(c) Encuentre la excentricidad ε2 de F02.
(e) Encuentre las direcciones y magnitudes de las fuerzas en los pasadores en O3 y P y la fuer-
za normal entre la corredera 4 y la ranura en el eslabón 2.
(f) Determine el par de entrada requerido para impulsar el mecanismo en esta posición bajo las
condiciones descritas en este problema y encuentre Fent [Sugerencia: Desprecie la fricción.]
(g) Resuelva (e) y (f) por métodos analíticos y gráficos.
5.22. Resuelva el problema 5.21, considerando una carga de tierra en el cucharón con centro de ma-
sa a 6 cm de O2 sobre una línea a 0° a la derecha de O2. La masa de la carga es de 10 kg y el
momento de inercia de masa de la carga respecto al CG de la carga es de 20 kg•cm2 Incluya
también en el análisis la masa de inercia del eslabón 3: O3g3 = 4 cm sobre la línea central O3P,
m3 = 2 kg e I3 = 15 kg•cm2. ¿Cómo son las fuerzas resultantes en los pasadores, la fuerza en
la corredera-guía y la fuerza de entrada respecto a las encontradas en el problema 5.21? Re-
suelva el problema gráfica y analíticamente.
5.23. En la figura P5.18 se muestra un mecanismo elevador. Para este problema, suponga que sólo
el eslabón 3 tiene un momento de inercia y masa significativos (desprecie la masa e inercia de
los eslabones 2 y 4 y de la carga W).
(a) Determine Ag3 y α3.
(b) Encuentre la fuerza de inercia F03.
(c) Localice la excentricidad ε3 de F03.
Fent (180°)
Figura P5.17
349

las condiciones descritas en la figura P5.18. Use superposición analítica y gráfica y el mé-
todo matricial.
ω2 = 15 rad/s en sentido antihorario

α2 = 250 rad/s en sentido antihorario
Tent
Figura P5.18
5.24. Con referencia al problema 5.23, incluya los efectos de la masa e inercia de los eslabones 2 y
4 así como de la carga W.
(a) Determine las aceleraciones lineales de g2 y g3 y la aceleración angular α4.
(b) Encuentre las fuerzas de inercia F02 y F04.
(c) Localice las excentricidades ε2 y ε4.
las condiciones descritas en la figura P5.18. Use superposición gráfica y analítica y el mé-
todo matricial.
Problemas 351
5.25. El mecanismo mostrado en la figura P5.19 está dibujado a escala.* En la posición mostrada,
el resorte está comprimido. Cuando el mecanismo se libera del reposo, la fuerza en el resorte
genera las aceleraciones iniciales mostradas en el diagrama a la derecha del mecanismo. El es-
labón 3 tiene una masa M3 de 3.2 kg y un momento de inercia de masa Ig3 de 3.75 kgcm2. Los
otros eslabones tienen masa despreciable. El mecanismo está también sometido a una carga
constante PCARGA de 80 N, como se muestra. El mecanismo se encuentra en un plano horizon-
tal, por lo que los efectos de la gravedad pueden ignorarse.
(a) Encuentre la magnitud de la fuerza inercial F03 para el eslabón 3.
(b) Encuentre la magnitud de la excentricidad ε de la fuerza inercial F03.
(c) Indique F03 en la posición correcta sobre el mecanismo de modo que F03 genere el par
inercial.
(d) Use superposición gráfica para encontrar la fuerza Fs en el resorte y la fuerza normal N
que actúan sobre el deslizador.
Datos dados:
IG3 = 3.75 kgcm2
M3 = 3.2 kg
PCARGA = 80 N hacia la izquierda
Todas las velocidades son cero.
AB = 3 cm
AG3 = 1.5 cm
O4B = 5 cm
AA = 730 cm/s2/90°
AB = 400 cm/s2/30°
AB/A = 640 cm/s2/–56°
Pcarga
Figura P5.19
*Este problema fue proporcionado por Jenny Holte, estudiante graduado de la University of Minnesota.
5.26. En el mecanismo de cuatro barras en la figura P5.20, el eslabón 4 de salida es el único que tie-
ne masa e inercia significativas (0.6 kg y 500 kgmm2, respectivamente). La velocidad angular
instantánea del eslabón de entrada es ω2 = 60 rad/s = constante, en sentido antihorario. Se da
también el polígono de aceleraciones.
(a) Encuentre la magnitud de Ag4.
(b) Encuentre la aceleración angular α4.
(c) ¿Cuál es la magnitud de la fuerza de inercia F04?
(d) ¿Cuál es la magnitud de la excentricidad ε4?
(e) Dibuje el vector F04 en su posición correcta sobre el mecanismo.
(f) Considerando que el mecanismo es impulsado por un par de entrada Tent aplicado al es-
labón 2, determine lo siguiente: magnitudes de todas las fuerzas en los pasadores y la
magnitud y dirección del par de entrada.
Tent
Figura P5.20
Capítulo 6
Diseño de levas
6.1 INTRODUCCIÓN
Una leva es un dispositivo adecuado para transformar un movimiento en otro. Este elemen-
to de máquina tiene una superficie curva o ranurada que casa con un seguidor y le imprime
movimiento. El movimiento de la leva (usualmente rotatorio) se transforma en oscilación,
traslación o ambos, del seguidor. Debido a las varias geometrías de las levas y al gran nú-
mero de combinaciones de leva y seguidor, la leva es un elemento mecánico sumamente
versátil. Aunque la leva y seguidor pueden diseñarse para la generación de movimiento, tra-
yectoria o función, la mayoría de las aplicaciones usan la leva y seguidor para la generación
de función. La figura 6.1 ilustra los tres tipos; a y b se entienden por sí solos. La figura 6.1c
ilustra un elevador de automóviles por medio del cual mecanismos de levas similares dis-
puestos en tandem imparten una traslación circular a la plataforma p y las levas están
diseñadas de tal manera que la razón de velocidades entre la velocidad del tornillo guía b
y la de la plataforma p es constante. Un motor eléctrico gira el tornillo guía b que mueve
las crucetas c y d guiadas por rodillos. Los brazos e y f con pivotes en las crucetas llevan
rodillos g y h, impulsándolos entre levas estacionarias i, k y palancas de levas m, n, con pi-
votes en el bastidor. Los pasadores E y F de las palancas m y n soportan la plataforma p.
La razón de velocidades lineales se logra coordinando el diseño de los miembros de las le-
vas sobre m con i y sobre n con h; la forma de una puede suponerse y la otra se diseña en
forma correspondiente.
La figura 6.1d muestra un medidor de deriva de un aeroplano en el que el alambre de
mira f está alineado para seguir un objeto sobre la tierra que pasa a través de su centro 0,
definiendo así la dirección de la nave respecto a tierra. Como el instrumento debe girar al-
rededor de 0, un pivote físico en este punto impedirá la visión; por tanto, la rotación está
definida por dos pasadores guías fijos que guían una ranura de leva en forma de arco circu-
lar con centro en 0.
353
354 Capítulo 6 Diseño de levas
Tolerancia Cabeza
Cara Asiento
Inserción
Filete
Vástago
Orificio
Guía
Resorte de la válvula
Holgura Retén
Tuerca de ajuste
Tuerca de apriete
Balancín
Guía del balancín

Leva
Eje
Figura 6.1 (a) Leva generadora de función: La elevación de la válvula es una función de la posi-
ción del eje de la leva; (b) levas generadoras de trayectorias: guía del punto E a lo largo de la
trayectoria γ por medio de ranuras α y β en la leva móvil; (c) levas generadoras de movimiento: un
elevador estacionario de automóviles con levas estacionarias y móviles (Schroeder, Munich);
(d) leva generadora de movimiento: medidor de derivación como ejemplo de un acoplador plano
guiado por leva.
6.2 TIPOS DE LEVAS Y SEGUIDORES
Los tipos más comunes de levas de acuerdo con la forma de éstas son las de placa o disco,
las de traslación (bidimensionales o planas) y las cilíndricas (tridimensionales o espaciales).
La figura 6.2 muestra ejemplos de cada uno de esos tipos, así como de otras levas tridimen-
sionales: las cónicas y las globoides.
Sección 6.2 Tipos de levas y seguidores 355
Seguidor
Seguidor
Leva
Leva
Movimiento de la leva
(b)
(a)
Toma del
empuje
(d)
(c)
Sección
A–A
(e) (f)
Figura 6.2 Tipos de levas: (a) leva de placa o disco con seguidor de rodillo en traslación; (b) le-
va de traslación o cuña con seguidor de rodillo en traslación; (c) leva cilíndrica con seguidor de
rodillo en traslación; (d) leva cónica con seguidor en traslación; (e) leva de cara con seguidor os-
cilante; (f) leva globoidal con seguidor oscilante [37].
Los seguidores pueden clasificarse de varias maneras: según el movimiento, como de

traslación u oscilación; según que el movimiento del seguidor traslacional (en línea recta) sea
radial o excéntrico, respecto al centro del eje de la leva, y según sea la forma de la superficie
de contacto del seguidor (por ejemplo, de cara plana, de rodillo, puntual [borde de cuchillo],
esférica, de curva plana o de superficie espacial curva). La figura 6.3 ilustra algunas de esas
clasificaciones.
Cara esférica
Figura 6.3 Tipos de seguidores: (a) seguidor de cara plana en traslación; (b) seguidor de rodillo
en traslación (radial); (c) seguidor de punto en traslación (radial); (d) seguidor de cara plana osci-
lante; (e) seguidor de rodillo oscilante; (f) seguidor de cara esférica oscilante; (g) seguidor de retorno
positivo en traslación con leva de diámetro constante; (h) seguidor de doble rodillo en traslación y
leva de doble lóbulo.
Sección 6.2 Tipos de levas y seguidores 357
Leva de disco y seguidor de rodillo radial
La figura 6.4 muestra una leva de disco con un seguidor de rodillo radial (en línea) y la no-
menclatura estándar para las levas: el círculo más pequeño que puede dibujarse tangente a la
superficie de la leva concéntrica con el eje de ésta es el círculo base*. El punto trazador es un
punto en el centro del seguidor que genera la curva de paso. El ángulo de presión es similar
al ángulo de desviación en el análisis de eslabonamientos (véase la sección 3.1) y es el com-
plemento del ángulo de transmisión. El ángulo de presión es el ángulo entre la dirección de
la trayectoria del seguidor y la normal a la curva de paso que pasa por el centro del seguidor
de la leva. Despreciando la fricción, esta normal es colineal con la fuerza de contacto entre la
leva y el seguidor. Igual que en un eslabonamiento, el ángulo de presión varía durante el ci-
clo y es una medida de la capacidad de la leva para transmitir movimiento al seguidor. En el
caso de una leva de disco con un seguidor de rodillo en traslación, un ángulo de presión gran-
de producirá una apreciable fuerza lateral ejercida sobre el vástago del seguidor, que, en
presencia de fricción, tenderá a unir al seguidor en su guía. El punto de paso es usualmente
la posición del ángulo de presión máximo a lo largo de la curva de paso. El círculo de paso
tiene un radio que va del centro del eje de la leva al punto de paso, mientras que el círculo
primario es el menor círculo con centro en el eje de la leva y tangente a la curva de paso, que
es la trayectoria trazada por el punto trazador respecto a la leva.
Seguidor de rodillo en traslación

Punto Viaje total L del seguidor
trazador
Contorno
normal a la leva
Ángulo de presión Círculo de paso
Movim Eje de la leva

iento
del se
guido
r
Punto de paso
Círculo base
Punto de paso
Círculo primario Curva de paso
Rota Superficie de la leva (contorno)

ción
de la le
va Número del punto de estación
Figura 6.4 Leva de disco y seguidor de rodillo radial con la nomenclatura apropiada. La distancia
c–d es la elevación del seguidor en la posición 7.
* Los ingenieros en la práctica pensarán más naturalmente en una leva recortada de una pieza en tosco (con
un diámetro en tosco máximo) en vez de construirla a partir del círculo base.

C = círculo primario desarrollado

Detención Detención
Elevación Retorno
seguidor, L
Viaje del
Puntos de transición o inflexión
Números de los puntos de estación
Figura 6.5 Perfil de desplazamiento del seguidor correspondiente a la figura 6.4. La distancia c–d
es la elevación del seguidor en la posición 7. El viaje máximo L del seguidor representa movimien-
to del punto a sobre el círculo primario al punto b en las estaciones 5 y 6.
Una aplicación típica de una leva requiere un desplazamiento del seguidor como el mos-
trado en la figura 6.5. En este ejemplo, una revolución completa de la leva (con la longitud
desarrollada de la circunferencia del círculo primario) está representada sobre el eje de las
abscisas y el desplazamiento del seguidor sobre el eje de las ordenadas. Se requiere que el
punto trazador del seguidor se eleve del círculo primario una elevación L, para permanecer
por un momento (o “alojarse”) a la altura L, regresarse al círculo primario y permanecer en
reposo en una segunda detención o alojamiento, antes de repetirse el ciclo.
6.3 SÍNTESIS DE LEVA
Numerosas aplicaciones en máquinas automáticas requieren el tipo de movimiento intermi-

tente sugerido en la figura 6.5. Un ejemplo típico requiere una elevación-detención-retorno y
tal vez otro periodo de detención, con un número de grados especificados en cada caso, jun-
to con un desplazamiento requerido del seguidor medido en centímetros (o pulgadas), o bien
en grados. La tarea del proyectista es diseñar la leva apropiada.
Tipo síntesis
La primera decisión por tomar es escoger los tipos de leva y seguidor. La aplicación especí-
fica puede dictar la combinación de la leva y seguidor. Algunos factores que deben afectar la
decisión son consideraciones geométricas: tipo de salida (rotatoria o traslacional), distancia
entre eje de la leva y centro de la salida oscilatoria requerida y espacio disponible para la le-
va y seguidor; consideraciones dinámicas: velocidad angular de la leva, carga sobre la leva y
seguidor, y masas que deben desplazarse; consideraciones ambientales: condiciones ambien-
tales en que deberá operar la leva, así como requisitos ambientales del sistema de leva (por
ejemplo, ruido, limpieza); y asuntos económicos: costo inicial y de mantenimiento, número
de sistemas duplicados, etc.
Las figuras 6.2 y 6.3 muestran algunas de las opciones disponibles para el paso de tipo
síntesis. Un cierto grado de experiencia ayudará en la selección de la leva y seguidor apropia-
dos. La simplicidad es siempre un factor determinante en la selección. Por esta razón, la mayor
parte de este capítulo se dedicará al tipo más simple, es decir, a la leva tipo placa, cuya geo-
metría y método de síntesis son los mismos que para la leva de cara (Fig. 6.2). La sección 6.10
Sección 6.3 Síntesis de leva 359
extiende el análisis del tipo síntesis a mecanismos de leva y eslabonamiento, llamados esla-
bonamientos modulados de leva.
Movimiento del seguidor
Una vez que se ha escogido un par de leva y seguidor, el movimiento del seguidor debe sin-
tetizarse. En muchos casos se requiere que un seguidor de leva se desplace a través de una
elevación o descenso (retorno) específico. La forma de la curva de desplazamiento (como la
mostrada en la figura 6.5) puede inicialmente no parecer importante, pero la leva y seguidor
son justamente un segmento de un sistema mecánico dinámico, es decir, de uno cuyo desem-
peño puede depender de las propiedades inerciales (y de impacto) de la leva y seguidor. Por
lo tanto, la velocidad, la aceleración y, en algunos casos, las derivadas de mayor orden del
desplazamiento del seguidor son de gran importancia. Las secciones 6.4 y 6.5 se dedicarán a
algunos diagramas de desplazamiento estándar.
Síntesis dimensional del perfil de la leva
El perfil de la leva no puede generarse por un mero envolvimiento del diagrama de desplaza-
miento propuesto alrededor del círculo base de la leva, excepto en el caso de un seguidor de
punto radial en traslación. La interferencia de porciones de un seguidor de rodillo o de cara
plana adyacentes al punto o línea de contacto, con porciones adyacentes de la superficie de la
leva, requiere un procedimiento de síntesis más detallado del perfil. La secciones 6.7 y 6.8
proporcionan procedimientos gráficos y analíticos, respectivamente, para varios tipos dife-
rentes de seguidores.
En muchos casos, la sección clave de una máquina en que las fuerzas de inercia deben
minimizarse puede estar alejada muchos eslabones de la leva y el seguidor (véase, por ejemplo,
la figura 8.7). Es en esta posición remota respecto al seguidor que las derivadas del perfil de des-
plazamiento deben minimizarse, no en el seguidor. En esas situaciones de diseño, la cinemática
en la porción clave de la máquina debe reconstruirse hasta el seguidor para crear un perfil de
desplazamiento compensado del seguidor, antes de poder sintetizar el perfil de la leva.
Análisis de la leva
Una vez sintetizado el perfil de la leva, el diseño puede no ser aceptable por varias y distintas
razones. Por ejemplo, (1) los ángulos de presión pueden ser inaceptables; (2) el seguidor pue-
de no ser capaz de seguir la superficie de la leva debido a condiciones locales de curvatura; (3)
puede ser requerido un resorte de retorno muy grande para mantener al seguidor en contacto
con la superficie de la leva durante el ciclo; o (4) pueden requerirse dimensiones excesivas (por
ejemplo, la longitud de un seguidor de cara plana o el tamaño de un seguidor de cara esférica).
Usualmente, varios parámetros pueden modificarse para aliviar tales problemas. Algunos
de esos parámetros pueden ser el diámetro del círculo base de la leva, la excentricidad del via-
je del seguidor, si se usa un seguidor en traslación recta, o las posiciones del pivote fijo del brazo
del seguidor relativas al centro de la leva, si se usa un seguidor oscilante (aquí se necesitan dos
parámetros independientes, por ejemplo, dos coordenadas rectangulares o polares), la longitud
del brazo seguidor, y el radio del seguidor, si se usa un seguidor de rodillo o esférico. Modifi-
cando cualquiera de esos parámetros, puede sintetizarse un nuevo perfil de leva sin necesidad
de escoger otro tipo de leva o seguidor (aunque esto también puede llegar a ser necesario).
6.4 DIAGRAMAS DE DESPLAZAMIENTO: DESARROLLO GRÁFICO
La tarea de un diseñador de levas es prescribir un perfil de desplazamiento de seguidor del ti-

po mostrado en la figura 6.5. Nos concentraremos en la porción de elevación del movimiento
del seguidor y veremos varios posibles perfiles de desplazamiento. Cada uno tendrá una ele-
vación total L en β grados de rotación de la leva.
Velocidad constante
El perfil de desplazamiento más simple es una línea recta entre el desplazamiento cero del se-
guidor y el final de la elevación (puntos a y b en las estaciones 0 y 5 en la Fig. 6.5). Este perfil
de línea recta o de velocidad constante se muestra en la figura 6.6, donde se muestran tam-
bién los diagramas de velocidad (pendiente del diagrama de desplazamiento) y aceleración.
La desventaja de este simple perfil es la aceleración infinita al principio y final de la eleva-
ción. Las grandes fuerzas de inercia asociadas con esos puntos en el ciclo de la leva descalifican
a este perfil para cualquier aplicación que requiera una velocidad moderada o alta de la leva.
Las altas fuerzas de inercia pueden también inducir vibraciones, ruido, altos niveles de es-
fuerzos y desgaste.
Desplazamiento
Rotación de la leva
Velocidad
Aceleración
Figura 6.6 La curva de velocidad constante.
* Esta sección puede pasarse por alto, dejándose al lector únicamente interesado en el procedimiento analítico.
Sección 6.4 Diagramas de desplazamiento: desarrollo gráfico 361
Para evitar las aceleraciones infinitas al principio y final de la elevación, se usa a veces
una curva de línea recta modificada (véase la Fig. 6.7a). Los cambios escalonados de la ve-
locidad se eliminan suavizando el desplazamiento por medio de un radio R apropiado. Cuanto
más corto sea R, más cerca estaremos de las condiciones indeseables del perfil de velocidad
constante; cuanto más grande sea R, más graduales serán las condiciones de aceleración en
los extremos, pero mayor será la velocidad durante la sección intermedia de la elevación. En
la práctica, se escoge a menudo un radio igual al desplazamiento del seguidor, como se mues-
tra en la figura 6.7a.
Desafortunadamente, el perfil de línea recta modificado no exhibe tampoco caracterís-
ticas muy atractivas. En el caso de velocidad constante, la derivada de la velocidad no era
aceptable. La derivada de la aceleración, llamada sobreaceleración o pulso tendrá picos infi-
nitos en el caso de la línea recta modificada. Esta derivada es una medida de la razón de cambio
respecto al tiempo de la fuerza de inercia, que indica los niveles de impacto. El impacto en
los componentes mecánicos contribuye al ruido y acorta la vida útil debido al desgaste de las
superficies y a la fatiga de los componentes adyacentes.
La búsqueda de un mejor perfil de elevación y descenso o caída, condujo a los diseña-
dores de levas a estudiar algunas funciones bien conocidas como la de los perfiles parabólico,
armónico simple y cicloidal. Describiremos cada uno de ellos y compararemos sus caracte-
rísticas dinámicas.
Aceleración constante (parabólica)
La siguiente selección obvia de perfiles para corregir las desventajas antes mencionadas es la
de aceleración constante, como se muestra en la figura 6.8. Observe el lector que el desplaza-
miento y sus tres derivadas se muestran juntos. La aceleración es una constante positiva en la
Desplazamiento
Rotación de la leva
Velocidad
Aceleración
Figura 6.7 La curva de velocidad constante

modificada.
β = Ángulo de rotación de la leva durante la elevación
Desplazamiento
Velocidad
Ángulo de la leva, φ
Sobreaceleración
Figura 6.8 Relaciones entre desplazamien-

Aceleración to, velocidad, aceleración y sobreaceleración
para movimiento parabólico.
mitad de la elevación y es una constante negativa en la segunda mitad. Aunque no se tiene un

valor infinito para la aceleración del seguidor, el perfil de la sobreaceleración tiene tres picos
infinitos indeseables debido a los cambios escalonados en el nivel de la aceleración. Así, don-
de no puedan tolerarse vibraciones, ruido y/o desgaste, este perfil de diseño no sería una
selección apropiada.
En la figura 6.9a se muestra una construcción gráfica para el movimiento parabólico.
Se traza una línea con un ángulo arbitrario a través del origen del diagrama de desplazamien-
to; por otra parte, el tiempo de elevación (eje horizontal) debe dividirse en un número par de
seis o más subdivisiones iguales. Se usarán aquí seis, para propósitos ilustrativos (para una
construcción práctica real, se requerirían muchas más subdivisiones y una mayor escala en el
dibujo). La línea arbitraria debe subdividirse en 1, 3, 5, 5, 3, 1 partes iguales, si se usan seis
subdivisiones sobre las abscisas; 1, 3, 5, 7, 7, 5, 3, 1 partes iguales, si se usan ocho subdivi-
siones, etc. El final de la última subdivisión debe conectarse al extremo de la ordenada que
representa la longitud de la elevación. Los puntos restantes deben conectarse a la ordenada
por líneas paralelas a la primera. Estas intersecciones de las ordenadas deben ahora transfe-
rirse por líneas horizontales hasta que corten líneas verticales a través del indicador de la
subdivisión correspondiente sobre las abscisas. Estas intersecciones son puntos sobre la cur-
va de elevación parabólica.
Otro método gráfico más simple, que se explica por sí mismo, se muestra en la figura
6.9b, y un tercer método, basado en las tangentes a la curva de desplazamiento, se muestra en
la figura 6.9c. Las pruebas algebraicas de la validez de las construcciones en las figuras 6.9b
y 6.9c se encuentran en la próxima sección.
En las aplicaciones de levas de disco de alta velocidad, puede ser conveniente reducir
la magnitud de la aceleración negativa durante la segunda parte de la elevación. El propósito
de esto es reducir la tendencia a “saltar” del seguidor, es decir, a la separación del seguidor de
la superficie de la leva, acompañada después de un “choque” del seguidor al volver a hacer
contacto con la superficie. Este fenómeno ocurre cuando las fuerzas del cierre de contacto
externo son insuficientes para equilibrar dinámicamente las fuerzas de separación causadas
por la inercia del sistema seguidor.
Elevación del (a)

seguidor, L
β
Tiempo, t
(b)
(c)
(d)
Figura 6.9 (a) Diagrama de desplazamiento

parabólico; (b) construcción geométrica de la
elevación parabólica; (c) construcción geomé-
trica de la curva de desplazamiento parabólico
por medio de sus tangentes; (d) elevación pa-
rabólica no simétrica para reducir la magnitud
de la desaceleración.
Supongamos que se ha determinado que una razón de 2:1 es adecuada entre las magni-
tudes de la aceleración y la desaceleración del seguidor. En perfiles parabólicos esto se logra
según se ilustra en la figura 6.9d, que muestra una curva de desplazamiento parabólica no si-
métrica. La construcción de cualquiera de los métodos anteriores es una versión a escala
reducida (a escala ampliada, respectivamente) de las mostradas en las figuras 6.9a a la 6.9c.
Movimiento armónico simple
Otra representación algebraica de una curva de aceleración, que por su nombre podría suge-
rir derivadas continuas, es el movimiento armónico simple. Para una elevación L en una
rotación β de la leva, las curvas de desplazamiento, velocidad, aceleración y sobreaceleración
son las mostradas en la figura 6.10. Observe que, aunque la forma de la aceleración es de na-
turaleza armónica, en φ = 0 y φ = β hay cambios finitos en la aceleración que ocasionan dos
picos teóricamente infinitos en el perfil de la sobreaceleración (recuerde que hay tres de tales pi-
cos en el movimiento parabólico). A pesar de esta deficiencia, este perfil tiene cierta popularidad.
Una razón para su uso en aplicaciones de baja velocidad es que es fácil de fabricar.
Un perfil armónico es fácilmente generado en el caso de un seguidor radial de cara pla-
na, si se usa una leva circular excéntrica. La prueba de esto se deja al lector como un ejercicio.
La construcción gráfica para el perfil armónico simple se ilustra en la figura 6.11. Un
semicírculo de diámetro igual a la elevación L se divide en el mismo número de incrementos
angulares iguales que las divisiones lineales iguales de las abscisas. Las líneas horizontales
por las marcas circunferenciales que intersecan las líneas verticales correspondientes son pun-
tos sobre la curva armónica (para la prueba de esto, vea la sección 6.5).
β = Ángulo de rotación de la leva

durante la elevación
Desplazamiento
Velocidad
Aceleración
Sobreaceleración
Figura 6.10 Relaciones de desplazamiento, velocidad, aceleración y sobreaceleración para el mo-

vimiento armónico simple.
Desplazamiento S
Tiempo t o ángulo de la leva = ωt
Figura 6.11 Movimiento armónico simple.
Movimiento cicloidal
Veremos ahora la curva cicloidal de desplazamiento junto con sus tres derivadas (Fig. 6.12).
Observe que, por primera vez en este capítulo, la curva de sobreaceleración tiene magnitud
finita en todo el ciclo. Aunque la aceleración máxima se ve más alta que en los perfiles ante-
riores, la sobreaceleración finita hace que el perfil cicloidal sea el mejor hasta ahora para
aplicaciones de alta velocidad. Gráficamente, el desplazamiento del movimiento cicloidal pue-
de ser generado por un punto de un círculo de radio L/2π, donde L es la elevación requerida,
rodando sobre la ordenada cero (vea el lado izquierdo de la Fig. 6.13a). Para construir la cur-
va de desplazamiento, divida la ordenada cero en el mismo número de partes iguales que la
abscisa. Sea P el punto generador del círculo rodante y haga que coincida con el origen O en
β = Ángulo total de la rotación de la leva

para elevación
Desplazamiento
Velocidad
Ángulo de
leva, φ = ωt
Aceleración
Sobreaceleración
Figura 6.12 Relaciones entre desplazamiento, velocidad, aceleración y sobreaceleración para

movimiento cicloidal.
del seguidor
Elevación
Ángulo de la leva φ = ωt
Tiempo, t
Figura 6.13 (a) Movimiento cicloidal; (b) generación de la elevación cicloidal por medio de un
fasor complejo rodante.
la posición cero del círculo. Entonces, cuando el círculo generador rueda verticalmente hacia
arriba a la tangencia con la ordenada en, digamos, el punto número 2, trace el punto genera-
dor P horizontalmente a la correspondiente ordenada numerada. Éste es un punto sobre la
curva cicloidal de desplazamiento (para la prueba de esto refiérase a la sección 6.5).
Para una construcción alternativa, dibuje un círculo del mismo diámetro con centro en B
(como se muestra en la esquina superior derecha de la Fig. 6.13a). Después de dividir el círcu-
lo en el mismo número de partes que el número de divisiones iguales sobre las abscisas,
proyecte los puntos desde la periferia del círculo horizontalmente hacia la línea vertical que
pase por B. Entonces, desde esas intersecciones, proyecte cada punto paralelamente a la dia-
gonal O–B para intersecar la correspondiente ordenada numerada, obteniendo así puntos sobre
la curva cicloidal de desplazamiento (la prueba matemática se da en la sección 6.5).
Comparación de perfiles básicos
La figura 6.14* resume las características de los movimientos de velocidad constante, acele-
ración constante, armónico simple y cicloidal. Para las mismas condiciones de entrada (véanse
los detalles en la siguiente sección) están rotulados los valores máximos para la velocidad,
* Fuente: Referencias [135, 148].

Velocidad (in./s) Aceleración (in./s2) Sobreaceleración (in./s3)
(a) Velocidad constante
(b) Movimiento parabólico
(c) Movimiento armónico simple
(d) Movimiento cicloidal
Figura 6.14 Comparación de las características cinemáticas de cuatro movimientos básicos por
velocidad angular ω (grado/s) = β°/s y elevación L = 1 in. Para estos valores las dimensiones son:
( ẏ) = in./s, ( ÿ) = in./s2 y (¨˙
y ) = in./s3. (a) Movimiento con velocidad constante; (b) movimiento pa-
rabólico; (c) movimiento armónico simple; (d) movimiento cicloidal.
aceleración y sobreaceleración. El perfil cicloidal tiene las mejores características de conjun-

to para las tres derivadas. Sin embargo, note que se tiene un importante incremento en la
magnitud máxima de la aceleración sobre el perfil armónico.
6.5 DIAGRAMAS DE DESPLAZAMIENTO: DESARROLLO ANALÍTICO
Ésta, al igual que la sección 6.4, desarrollará analíticamente los perfiles básicos de levas. El lec-
tor puede pasar directamente a la sección 6.6 si considera que la presentación gráfica fue suficiente.
Durante una detención, el seguidor permanece en reposo. Matemáticamente, y = k, don-
de y es el desplazamiento y k es una constante. Esto puede considerarse como un polinomio
de grado cero en el ángulo φ de rotación de la leva:
y = 0(U)3 + 0(U)2 + 0(U)1 + k(U)0 = P0(U) (6.1)
Suponga que se requiere una elevación de L a lo largo de β grados. El perfil más sim-
ple por utilizar es un desplazamiento a velocidad constante o en línea recta, como se muestra
en la figura 6.6. Si la leva gira a velocidad angular constante, una velocidad constante del se-
guidor significa una razón de cambio constante de la posición con respecto a la rotación de la
leva. En otras palabras, en vez de expresar la velocidad como una derivada respecto al tiem-
po, la remplazamos con la derivada respecto al ángulo de rotación de la leva. Esto es,
dy dy d dy
v
dt d dt d
o, si φ se expresa en grados,
180 dy
v (6.2)
d
donde ω es la velocidad angular de la leva en radianes por segundo. Desde el punto de vista
de la geometría de la leva, ω es irrelevante. Por lo tanto, al tratar con el diseño de la geome-
tría del contorno de la leva, es suficiente usar, digamos, (180/π)ω = 1 y, entonces,
dy L
v (6.3)
d β°
Expresada en forma de un polinomio, la curva de desplazamiento para un movimiento con
velocidad constante, toma la forma
L
y= o)11 ++ k(
(φ°) kφ( φ°)o)
00 == (φ1°)
P1P ( φ o) (6.4)
ββ°
o un polinomio de primer grado en (φ°), cuya primera derivada con respecto a φ°, ẏ =
(L/β°)ω (180/π), obviamente satisface la Ec. (6.3).
Desplazamiento parabólico o aceleración constante
La siguiente selección de perfil es el parabólico (llamado también de aceleración constante o

movimiento de gravedad). La ecuación del desplazamiento s es
Sección 6.5 Diagramas de desplazamiento: desarrollo analítico 369
s 12 At2 (6.5)
Cuando A representa la aceleración de la gravedad, la Ec. (6.5) representa la ecuación del mo-
vimiento de un cuerpo en caída libre que parte del reposo. Suponiendo velocidad angular
constante para la leva, la forma polinomial de este perfil es
Desplazamiento: y = k2(U °)2 + 0(U°)1 + 0(U °)0
Velocidad: ẏ = 2 k2(U °)
Aceleración: ÿ = 2k 22 (donde ω está en grados/s)
[Note que ω = constante; por tanto, ˙ = 0. Observe también que un punto superior significa
derivada respecto a la rotación de la leva φ°.] Las expresiones anteriores son válidas para la
primera mitad de la elevación, hasta que φ = 1/2 β, y = L/2. Por lo tanto, L/2 = k2(β2/4), o k2 =
2L/β2, donde L está en pulgadas, β en grados y por tanto k2 en in./(grados)2. Para la segunda
mitad de la elevación, y = L – k2(β – φ)2. En φ = β/2, cuando y = L/2, L/2 = L – (2L/β2)(β/2)2,
que es una identidad y verifica así la continuidad de la curva de desplazamiento. La veloci-
dad del seguidor en la segunda mitad de la elevación es
d
ẏ [ k2(2 2 2)] (2k2 2k2) 2k2( ) (6.7)
d
En φ = β/2, ẏ = (2k2β/2)ω = k2βω, que es el mismo valor que para ẏ en β/2 calculado a partir
de la expresión para la primera mitad de la elevación y muestra, por lo tanto, que la veloci-
dad es también continua. La aceleración en la segunda mitad de la elevación es
ÿ = −2k2ω2 (6.8)
una constante, igual y opuesta a la aceleración en la primera mitad de la elevación. La figura
6.9 muestra tres métodos para la construcción gráfica del perfil de desplazamiento con acele-
ración constante. Verificaremos el segundo método.
De la construcción, en la primera mitad de la elevación
L L 42 2L 2
y
2 2 2

2 2
2 k22

(6.9)
que es la función parabólica deseada. La simetría hace innecesaria una prueba separada de la
segunda mitad de la construcción.
El tercer método de construcción en la figura 6.9 se basa en las tangentes de la curva de
desplazamiento. En φ = β/2,
2L 2L L2
ẏ k2 (6.10)
2 4
Para la construcción geométrica podemos ignorar ω suponiendo tácitamente que ω = 1. En-
tonces, es fácil ver que la tangente de la curva de desplazamiento en su punto medio M interseca
la abscisa 0 en β/4, lo que conduce a la construcción de la figura 6.9c. Como se muestra ahí,
el primer β/4 sobre el eje horizontal y el segmento de tangente entre β/4 y M quedan ambos
divididos en igual número de partes iguales y numeradas. Los puntos de división correspondien-
tes son entonces conectados para obtener tangentes adicionales a la curva desplazada. La
demostración de este método se deja al lector, así como la determinación del punto de tan-
gencia entre cada tangente sucesiva y la curva parabólica. (Sugerencia: Prolongue cada tangen-
te hasta la ordenada por M).
En la figura 6.9d se sugiere una curva de desplazamiento parabólica no simétrica 2:1
como modo de reducir la magnitud de la aceleración negativa durante la segunda parte de la
elevación; esto reduce la tendencia del seguidor a separarse de la superficie de la leva. Aquí, el
primer tercio de la elevación, 0 ≤ φ ≤ β/3, y = k2a φ2, yβ/3 = k2a (β/3)2 = L/3, de donde
L 9 3L in.
k2a = = (6.11)
o
3 (β ) 2 o
( β ) ( grado)2
2
La velocidad es
 in . grado in . 
ẏ = 2k2a φω  grado =  (6.12)
 ( grado) 2 s2 s2 
La aceleración es
 in. ( grado)2 in.  3L 2
˙ẏ = 2k2a ω 2  =  =2 2ω (6.13)
 ( grado) 2 s 2 s 
2 β
6L 2
= ω
β2
Para la segunda parte de la elevación parabólica, β/3 ≤ φ ≤ β, y = L – k2d (β – φ)2, yβ/3 = L/3 =
L – k2d (2β/3)2, de donde
2L 9 1 3L
k2d 2 12 k2a (6.14)
3 4 2 2
La velocidad es
3L 3L
ẏ 2k2d( ) 2 ( ) 2 ( ) (6.15)
22
La aceleración es
3L 2
ÿ 2k2d2 (6.16)
2
cuya magnitud es la mitad de la aceleración durante la primera parte de la elevación y, por
tanto, la tendencia a saltar del seguidor se ha reducido.
Sin embargo, nada es gratuito: pagamos por esta reducción de la magnitud de la desa-
celeración con una mayor aceleración en la primera parte de la elevación, en comparación con
una elevación parabólica simétrica de la misma magnitud. La prueba de esto se deja al lector.
Movimiento armónico simple
El siguiente perfil que consideraremos es el movimiento armónico simple mostrado en la fi-

gura 6.10. Obtendremos las expresiones para el desplazamiento, la velocidad, la aceleración
y la sobreaceleración, dadas por las Ecs. (6.19) a la (6.22), usando un fasor complejo con pi-
vote en el centro de un semicírculo, tal como sigue (véase la Fig. 6.15):
Figura 6.15
L i[(32)()] L i32 i

Z e e e (6.17)
2 2
L i32 L
Let Z0
Sea e i (6.18)
2 2

Entonces,
Then Z = Z0e i Z0 cos
Z0 i sen
sin

El desplazamiento es
L
y m(Z)
2
y
L
2
L
2
L
m(Z0e i) m i cos
2

i sen
sin

2 1 cos
L L
y 1 cos (6.19)
2
donde m( ) significa “la parte imaginaria de ( )”.
Verificamos esto sustituyendo U = 0, 2 y β,

L L L
y0 (1 cos 0) 0 y2 1 cos yand
2 2 2 2
L
y (1 cos ) L
2
lo que verifica la expresión general para yφ.
La velocidad es

d L d d
ẏ mZ (m(Z)) m Z o
or
dt 2 dt dt

dt (Z e
˙ m d i
ẏ m(Z) ) m Z0 i e i
0


ẏ m i
L
2

i

cos i sin
sen

L L
ẏ
2
sen
sin

2
sen
sin
La revisión da
L
ẏ0 0, ẏ2 , yẏββ =0 0
2
Similarmente,
L 2 2 L 2 2 L 2 2
ÿ 2 cos ; ÿ0 ; ÿ2 0; ÿ
2 2 ()2 2 2
(6.21)
L 3 2 L 3 3
y
¨˙ sin
sen ; y0 0;
¨˙ y(2)
¨˙ ; y 0
¨˙
2 3 2 3
(6.22)
donde el subíndice 0+ indica que y se evalúa justo después del inicio de la elevación armóni-
ca y el subíndice β– indica que y se evalúa justo antes de la terminación de la elevación
armónica. Sin embargo, en el mero instante del inicio y terminación de la elevación, la ace-
leración adquiere un salto finito, por lo que la sobreaceleración tiende a infinito (véase la figura
6.10).
Movimiento cicloidal
El siguiente perfil escogido para obtener derivadas continuas del desplazamiento es la eleva-
ción cicloidal.
Con ayuda del fasor complejo, podemos derivar la ecuación de la elevación cicloidal
como sigue (véase la Fig. 6.13b):
Z = re−iT
donde
L L L 2 2
r y
and
2 r L
y
Z = re−i(2/)U (6.23)
De la figura 6.13b,

y L m(Z)

y L rm(e i(2)) (6.24)

2 2
y

L rm cos

i sen
sin

2
y

L r sen
sin

Verificando esto en φ = 0, β/2 y β, se obtiene
L L
y0 0, y2 sen
r sin sin 2 L
y L r sen
2 2
Observe también que, para 0 ≤ φ ≤ β/2, el argumento del término seno es menor que o igual
a π. Por ejemplo, en φ = β/3, el argumento es (2π/β)(β/3) = 2/3 π < π y, por tanto, y está de-
bajo de la diagonal (véase la Fig. 6.13a). Inversamente, para β/2 ≤ φ ≤ β, y está arriba de la
diagonal. La velocidad de una elevación cicloidal es
L 2 2 2

L
ẏ r cos 1 cos (6.25)

Verificación:

L L
ẏ0 0, ẏ(4) 1 cos
2
L 2L
ẏ(2) (1 cos )

L 3 L L
ẏ(34) 1 cos and
y ẏ [1 cos(2)] 0
2
La aceleración es
2L 2 2
ÿ
2 sin
sen

(6.26)
Verificación:
2L 2 2L 2
ÿ0 0, ÿ4 , ÿ2 0, ÿ(34) , ÿ 0
2 2
La sobreaceleración es
4L2 3 2
ẏ¨
3 cos

(6.27)
Verificación:
4L2 3 4L2 3
y0
¨˙ , y4 0,
¨˙ y2
¨˙ ,
3 3
4L2 3
y34 0,
¨˙ y
¨˙
3
Comparación de perfiles básicos
La figura 6.14 muestra una comparación entre los movimientos de velocidad constante, para-
bólico, armónico simple y cicloidal, cada uno para la misma elevación L = 1 in., y velocidad
angular ω (grados/s) = β°/s. Los valores máximos mostrados en la figura 6.14 pueden verifi-
carse como sigue.
En el movimiento de velocidad constante, ẏ = (L/β)ω. Si hacemos ẏ = 1 in./s, entonces
L = ẏ β/ω = β/ω in., y si ω (grados/s) = β°/s, entonces L = 1 in. Usando este mismo valor de L
y ω en los otros movimientos, tenemos para aceleraciones constantes:
L in.
máx 2
ẏmax 2
sec
s
L 2 2
máx 4
ÿmax 2 4 4 4 in.sec
s2 2
2
en el movimiento armónico:
L
máx
ẏmax 1.57 in.sec
s
2 2 2
L2 2 2 2 2
máx
ÿmax 2 4.93 in.sec
s2 2
2 22 2
L3 3 3 3 3 2
¨˙
ymax(extreme rise) 15.5 in. /ssec
3 3
máx (extremaina middle
la elevación)]
ofde
la mitad
23 23 2 2
y para el movimiento cicloidal
2L 2
ẏmax 2 in.sec
s
máx

2L 2 2 2
máx
ÿmax 2 2 6.28 in.sec
s2 2
2
4L2 3 42 3 2
2
¨˙max
ymáx 4 39.5 in.sec
s3 3
3 3 2
6.6 TÉCNICAS AVANZADAS PARA PERFILES DE LEVAS

En las dos últimas secciones obtuvimos los perfiles usuales de levas para un requisito básico
de elevación o descenso. Sin embargo, se presentan casos en que se requieren procedimien-
tos más avanzados. Tal es el caso, por ejemplo, cuando se requiere una leva de precisión de
alta velocidad para una secuencia de desplazamientos de elevación-detención-descenso. Ade-
más, algunas veces los requisitos de desplazamiento difieren de la secuencia convencional de
elevación-detención-descenso. En esos casos, ninguno de los perfiles anteriores exhiben ca-
racterísticas dinámicas satisfactorias.
Aplicaciones de alta velocidad

Se determinó que el perfil cicloidal es la mejor de las curvas de desplazamiento analizadas
hasta ahora. Su desventaja es el alto nivel de aceleraciones extremas. El perfil trapecial mo-
Sección 6.6 Técnicas avanzadas para perfiles de levas 375
Desplazamiento
Velocidad
Aceleración
Figura 6.16 Curva del movimiento trapecial

modificado. ω (grado/s) = β°/s.
dificado (véase la Fig. 6.16) está diseñado para minimizar las aceleraciones extremas. El per-
fil de aceleración trapecial (no se muestra) consiste en dos trapecios, uno arriba de las abscisas
para aceleraciones y otro debajo para desaceleraciones. Nótese que el perfil de aceleración de
“trapecio modificado” no tiene discontinuidades, lo que da un perfil de sobreaceleraciones fi-
nitas en todo el ciclo de elevaciones. Además, para evitar discontinuidades (cambios súbitos)
en el valor de la sobreaceleración, las esquinas de la gráfica de la aceleración trapecial son re-
dondeadas en el perfil trapecial “modificado”.
Un contorno típico de la aceleración trapecial modificada, como el mostrado en la figu-
ra 6.16, se deriva como una combinación de curvas de desplazamiento cicloidales y parabólicas
(aceleración constante). Los segmentos de la curva de aceleración pueden describirse como
sigue:

For 0
Para a sinusoidal
una elevación quarter wave
de cuarto rise senoidal
de onda from zerodetocero
ÿmaxa ÿmáx
8
3
Para
For constante
constant en
at ÿmáx
max
8 8
3 5 _wave descent
For
Para una media onda
a sinusoidal halfsenoidal descendente
from ÿde ÿto ÿaminÿ
max máx mín
= ÿ–max
ÿmáx
8 8
5 7
Para
For constanteaten–ÿmax
constant ÿmáx
8 8
7 _wave
For
Para a sinusoidal
una elevaciónquarter
de cuarto de rise
ondafrom ÿmax
senoidal deto– zero
ÿmáx a cero
8
Se deja al lector derivar las expresiones por tramos para la aceleración, velocidad y des-
plazamiento de este perfil trapecial modificado y verificar así los valores dados en la figura
6.16 para L, ẏmáx y ÿmáx (véase el problema 6.25).
Nótese que para una elevación de L = 1 in. y una velocidad angular de la leva ω (gra-
do/s) = β°/s, la aceleración máxima de 4.888 in./s en la figura 6.16 es menor que la de los
perfiles cicloidal y armónico simple dados en la figura 6.14.
El seno modificado es otro perfil muy aceptado de aceleración disponible “en el mos-
trador” con los vendedores de levas. Este movimiento es una combinación de las curvas de
aceleración cicloidal y armónica. Este perfil es conocido por su transición suave de una ace-
leración máxima a una desaceleración máxima. Los segmentos pueden describirse como sigue:
_wave
For 0
Para unaa cycloidal
elevación quarter
de cuarto de onda cicloidal
rise from zerode
to cero
ÿmax a ÿmáx
8
7 _wave
For
Para a harmonic
un descenso dehalf
media descent
onda fromdeÿmax
armónica ÿmáxtoaÿÿmin max
mín = – ÿ¨ máx
8 8
7 _wave
Para
For unaa elevación
cycloidal de cuarto
quarter de onda from de
rise cicloidal ÿmax– to
ÿmáx a cero
zero
8
La figura 6.17* proporciona varias comparaciones interesantes entre las curvas cicloi-
dal, seno modificado y trapecial modificado para las mismas condiciones: elevación = 2 in.,
60° de rotación de la leva, círculo de paso de la leva de 2.375 in. y radio del seguidor de ro-
dillo en traslación radial de 0.625 in. Advierta que la velocidad máxima inferior ocurre con
la curva de seno modificado, las aceleraciones máximas inferiores con la curva de trapecio
modificado y el ángulo de presión más bajo (definido en la Fig. 6.4 y texto acompañante) con
la curva de seno modificado. La fuerza de contacto entre el seguidor y la superficie de la le-
va es mínima con la curva de seno modificado. Esos tipos de comparación ayudan a escoger
el mejor perfil para toda o parte de la leva entera con base en un conjunto específico de res-
tricciones de diseño. A veces se usan otros perfiles, como uno de seno modificado con una
porción de velocidad constante a la mitad de la elevación.
Otro perfil que se está usando cada vez más es la curva polinomial. Como los polino-
mios pueden usarse como aproximaciones de funciones arbitrarias, no es sorprendente encontrar
que los perfiles polinomiales puedan “diseñarse a la medida” para que se ajusten a cualquier
perfil requerido. Desafortunadamente, los cálculos analíticos resultan muy tediosos en mu-
chos casos. La ecuación polinomial estándar es
s = anU n + an−1U n−1 + . . . + a2U2 + a1U + a0 = 0 (6.28)
* Contribución de John Thoreson, 3M Co., St.Paul, MN.

Comparación de desplazamientos
2 in. de elevación en 60 grados; leva con diámetro de paso de 3 in.
Distancia del centro del seguidor de rodillo en traslación radial

al centro de la leva (pulgadas)
Desplazamiento
Cicloidal
Seno modificado
Trapecio modificado
Rotación de la leva (grados)
Figura 6.17a (Cortesía de Jon Thoreson, 3M Company, St. Paul, MN)
Comparación de velocidades
Elevación de 2 in. en 60 grados; 42 rpm; leva con diámetro de paso de 3 in.
Velocidad del seguidor de rodillo en traslación radial (in./s)
Cicloidal
Seno modificado
Trapecio modificado
Figura 6.17b (Cortesía de Jon Thoreson, 3M Company, St. Paul, MN)

Comparación de aceleraciones
Aceleración del seguidor de rodillo en traslación radial (in./s/s) Cicloidal

Seno modificado
Trapecio
modificado
Figura 6.17c (Cortesía de Jon Thoreson, 3M Company, St. Paul, MN)
Comparación de ángulos de presión

Cicloidal
Seguidor de rodillo con radio de 0.625” en traslación radial
Seno modificado
Trapecio
modificado
Ángulo de presión δ (grados)
Figura 6.17d (Cortesía de Jon Thoreson, 3M Company, St. Paul, MN)

Comparación de fuerzas de contacto

Elevación de 2 in. en 60 grados; 42 rpm; leva con diámetro de paso de
3 in. La fuerza de cierre y la masa del seguidor son las mismas para
los tres movimientos (220 lbf de carga estática).
Seguidor de rodillo con radio de 0.625” en traslación radial Cicloidal

Seno modificado
Trapecio modificado
Fuerza de contacto (lbf)
Figura 6.17e (Cortesía de Jon Thoreson, 3M Company, St. Paul, MN)
donde s es la elevación, φ es el ángulo de rotación de la leva y a0, a1, etc., son constantes. Es-
tas constantes dependen de las condiciones de frontera. Para cada condición de frontera
especificada (ya sea desplazamiento, velocidad, aceleración, etc., en cualquier punto del ci-
clo), se requiere otro término en la Ec. (6.28). La figura 6.18 muestra un desplazamiento
polinomial de octavo grado, junto con los correspondientes polinomios de séptimo grado pa-
ra la velocidad y de sexto grado para la aceleración. Esta curva particular está diseñada para
proporcionar aceleración pico y ángulo de presión intermedios entre los perfiles armónico y
cicloidal (Fig. 6.14).
Ejemplo 6.1 _________________________________________________________________________
Diseñe un perfil polinomial para satisfacer las siguientes condiciones:
At U = 0:
En s = 0, ṡ = 0, s̈ = 0
At U = :
En s = L, ṡ = 0, s̈ = 0
Solución Éstos son los mismos requisitos que aquellos satisfechos por los perfiles cicloidal y
trapecial modificado de las figuras 6.12 y 6.16. Con base en seis condiciones de frontera, debe
escribirse un polinomio de quinto grado con seis coeficientes constantes:
s= Σn anUn n = 0, 1, 2, . . . , 5
o
s = a0 + a1U + a2U 2 + a3U 3 + a4U 4 + a5U 5 (6.29)
Elevación
Descenso
Figura 6.18 Características del movimiento polinomial de octavo grado. S = desplazamiento,

pulgadas; V = velocidad, pulgadas por grado; A = aceleración, pulgadas por grado cuadrado;
φ = ángulo de rotación de la leva (en grados) medido desde el inicio de la elevación; β es el arco
de la rotación total de la leva tanto para elevación como para descenso. P-1 (Polinomial-1) mues-
tra una elevación y P-2 (Polinomial-2) muestra un descenso o caída. (Véase la nota en la descripción
de la figura 6.20.)
Con ω = constante, la primera y segunda derivadas de la Ec. (6.29) son

ṡ = a1 + 2a2U + 3a3U 2 + 4a4U 3 + 5a5U 4 (6.30)
s̈ = 22a 2 + 62a3U + 12 2a4 U2 + 202a5 U3 (6.31)
Sustituyendo las condiciones de frontera en las Ecs. (6.29), (6.30) y (6.31), se obtiene
0 = a0
L = a0 + a1 + a22 + a33 + a44 + a55
0 = a1 (6.32)
0 = a1 + 2a2 + 3a3 2 + 4 a43 + 5a5a54
0 = 22a2
0 = 22a2 + 62a3 + 122a42 + 202a53
Resolviendo las Ecs. (6.32) simultáneamente, resulta
a0 = 0
a1 = 0
a2 = 0
Con estos valores, las ecuaciones restantes se reducen a
3 4 5  a3 L
32 43 5 
4  a  = 0 (6.33)
 2  4 
6 1222 2022 a5 0
donde
D3 D4 D5
a3 , a4 , a5
D D D
donde
1 2 1 1 1
D= 322 3 4 52 = 93 3 4 5
6 12 202 6 12 20
D= 93(20 − 30 + 12) = 392
L 4 5
4 5
D3 = 0 43 54 = L323 = 36(20)L
12 20
0 1222 2023
3 L 5
3 5
D4 = 32 0 54 = L35 = −3035L
6 20
62 0 2023
3 4 L
3 4
D5 = 32 43 0 = L34 = 1234L
6 12
62 1222 0
de donde
10L
a3
3
15L
a4
4
6L
a5
5
Sustituyendo estas constantes en la Ec. (6.29), se obtiene la ecuación de desplazamiento

10L 3 15L 4 6L 5
s 4 5 (6.34)
3
o, haciendo φ/β = x, entonces para 0 ≤ φ ≤ β, tendremos 0 ≤ x ≤ 1. Además, dividiendo entre L
toda la ecuación y haciendo ṡ/L = y, de manera que para 0 ≤ s ≤ L, tengamos 0 ≤ y ≤ 1, nuestra
ecuación totalmente normalizada será
y = 10x3 − 15x4 + 6x5 (6.35)
La Ec. (6.35) se llama polinomio 3–4–5 debido a los grados de los términos que contiene.
Verifiquemos la ecuación resultante respecto a las condiciones prescritas de frontera y de-
terminemos los valores extremos de los parámetros de movimiento.
˙
ẏ (30x2 60x3 30x4) ẋ ( ẋ const.)

ÿ (60x 180x2 120x3) ẋ2
y¨˙ (60 360x 360x2) ẋ3
At U = 0:
Para x = 0, ẏ = 0, ÿ = 0, ÿ˙ = 60 ẋ3
0
1 30
At :
Para x , ẏ ẋ 7.5ẋ, ÿ (30 45 15) ẋ2,
2 2 4
ÿ˙ = −30 ẋ3
At U = :
Para x = 1, ẏ = 0, ÿ = 0, ÿ˙ = 60 ẋ3
Queda por encontrar la posición y magnitud de ẏmáx y ÿmáx. Sea
ÿ 0 (60 360x 360x2) x2 x 16 0

Ésta es una “forma cuadrática”. Si suponemos que las raíces son a ± ib, la forma cuadrática pue-
de escribirse como
(x − a − ib) (x − a + ib) = 0
o
x2 − 2ax + a2 + b2 = 0
Al igualar coeficientes, –2a = –1; por lo tanto,
1 1 1 1 4 6 2
a ; a2 b2 , b2
2 6 6 4 24 24 24
Entonces,
1 1 1
bi ; x1 a ib 0.21
3.46 2 3.46
1 1
x2 a ib 0.79 ÿmax 5.77 ẋ2
y ẏ˙máx
and
2 3.46

1 30 60 30
max ẏ x
ẏmáx ẋ 1.88 ẋ
2 4 8 16
Ya que
s 1
y , ẏ ṡ, ṡ L ẏ
L L
1 ˙ L
x , ẋ , por
therefore, max 1.88
lo que, ṡmáx

s̈
ÿ , s̈ L ÿ
L
L2
max L ÿmáx
s̈máx max 5.77
2
L3
s0, L ¨˙
¨˙ y0, 60
3
... L3
s2 L ẏ¨2 30 3
¨˙

Si hacemos que L = 1 in. y ω (grados/s) = β°/s, se obtienen los valores mostrados en la figura 6.19.
Los resultados son comparables a los del perfil cicloideo pero claramente diferentes. En
general, este tipo de leva comenzará y terminará su movimiento con un desplazamiento más pla-
no que los otros. Esto presenta dificultades en la fabricación con suficiente precisión de la leva
para que concuerde el perfil de desplazamiento requerido.
Requisitos de desplazamiento no estándar
En algunos casos, un perfil de desplazamiento requerido será de tipo diferente al de elevación-

detención-caída. En esos casos, es útil un procedimiento desarrollado por Kloomok y Muffley
[95, 110]. Ellos usan tres clases de movimientos: (1) cicloidal y semicicloidal, (2) armónico
Rotación β de la leva durante la elevación
Desplazamiento
Amáx = 5.77 in./s2
Velocidad
Vmáx =
1.88 in./s
Ángulo φ
de la leva
Sobreaceleración
Aceleración –5.77 in./s2
Figura 6.19 Relaciones de desplazamiento, velocidad, aceleración y sobreaceleración para el mo-

vimiento polinomial 3-4-5. Los valores extremos de los parámetros del movimiento se muestran
en L = 1 y ω (grado/s) = β°/s.
y semiarmónico, y (3) polinomial de octavo grado. En las figuras 6.20 y 6.21 se muestra un
diagrama de funciones analíticas para el desplazamiento, velocidad y aceleración de los mo-
vimientos cicloidales y armónicos, junto con sus expresiones matemáticas; la misma información
para el caso polinomial se dio en la figura 6.18. El procedimiento es como sigue: Case tantas de-
rivadas como sea posible al principio y fin de cada segmento. Cuanto mejor sea la concordancia,
sen sen
sen sen
sen sen
sen sen
sen sen
sen sen
Figura 6.20 Características del movimiento cicloidal. S = desplazamiento, in.; V = velocidad, pul-
gada por grado; A = aceleración, pulgada por grado cuadrado; φ = ángulo de rotación de la leva
(grados) medido desde el inicio de la elevación; β es el arco de rotación total de la leva para la ele-
vación y para el descenso [95]. Nota: Esas ecuaciones son cinemáticas; no incluyen ω ni (ω2, α)
en los términos de velocidad y aceleración, que tendrían que incluirse si el objetivo fuese un aná-
lisis dinámico completo.
sen
sen
sen
sen
sen
sen
sen sen
Figura 6.21 Características del movimiento armónico. S = desplazamiento, pulgadas; V = ve-

locidad, pulgadas por grado; A = aceleración, pulgadas por grado cuadrado. (Tomado de [95].)
(Véase la nota en la descripción de la figura 6.20.)
mejores serán los efectos dinámicos. Por ejemplo, con referencia a las figuras 6.18, 6.19, 6.20
y 6.21, H-2 y P-2 pueden diseñarse para casar en desplazamiento, velocidad y aceleración,
pero H-2 y C-6 concuerdan sólo en posición y velocidad. Por supuesto, los polinomios de gra-
do suficientemente alto pueden hacerse concordar para cualquier conjunto arbitrario de
programas para movimientos de seguidor con cualquier orden deseado de concordancia en-
tre segmentos de movimiento.
Desplazamiento
Detención Velocidad Detención

constante Figura 6.22 Curva de desplazamiento par-
cialmente especificada. Véase el ejemplo 6.2
sobre el llenado de los huecos con segmentos
que casen velocidades y aceleraciones para
Ángulo de la leva evitar discontinuidades.
Ejemplo 6.2 ______________________________________________________________________

Se requiere que el rodillo seguidor de una leva de placa inicie su recorrido desde un punto de de-
tención, se eleve 1 in. e inmediatamente retorne al punto de detención original. La figura 6.22
muestra el diagrama de desplazamiento con la curva de desplazamiento dada en regiones espe-
cíficas. (a) Seleccione tipos de perfiles apropiados que se ajusten entre A-B, C-D y E-F (refiérase
a las Figs. 6.18, 6.20 y 6.21). (b) La tabla 6.1 da una lista parcialmente completa de valores ins-
tantáneos de desplazamiento, velocidad y aceleración del seguidor. La tabla 6.2 indica el recorrido
angular total de la leva, requerido para cada región. Llene ambas tablas con los valores faltantes.
Solución (a) El perfil cicloidal C-1 casará las condiciones de desplazamiento, velocidad y ace-
leración en A y B. En A, las tres son cero, en tanto que la velocidad se nivela en un máximo en B.
Entre C y D, el perfil armónico H-2 casa las condiciones de frontera. Una C-4 cicloidal se
ajustará a las condiciones en E y F. La figura 6.23 muestra un croquis del diagrama completo del
desplazamiento.
(b) Región A-B: La incógnita β2 puede encontrarse a partir de la expresión C-1 para la velocidad,

in.deg
L
V 1 cos grado
2 2
En B, V = 0.02 in./grado, L = 0.2 in. y φ = °2; por lo tanto,

°2 = 20°
TABLA 6.1 VALORES DADOS DEL DESPLAZAMIENTO, VELOCIDAD Y ACELERACIÓN PARA

LA FIG. 6.22 (VÉASE EL EJEMPLO 6.2).
A B C D E F
S (in.) 0 0.2 0.6 1.0 0.5 0

V (in./grado) 0 0.02 — — — —
A (in./grado2) 0 0 — — — —
TABLA 6.2 LA ROTACIÓN DE 20° DE LA LEVA ESTÁ DADA PARA EL SECTOR DE

VELOCIDAD CONSTANTE DE LA FIGURA 6.22 (VÉASE EL EJEMPLO 6.2).
2 3 4 5 6
Sección A-B B-C C-D D-E E-F
20°
Región C-D: Por inspección en el punto C, L4 = LD – LC = 0.4 in., VBC = 0.02 in./grado y
AC = 0 in./grado2. Entonces, β4 puede encontrarse a partir de la ecuación H-2 de velocidad en
U4/4 = 0:
L4 4 (0.4) (0.4)
VC
22β°4°
cos
2 4 °4°
22β
β°4°4
grado oro
in.deg,
2(0.02)
deg
grado
y
β°4 = 10π grados o 31.4°
4
At D, L4 LD LC 0.4,
En 1, V 0, and
y la the acceleration
ecuación equation for
de la aceleración 2 yields
H H-2
para da
4
2L4 4
AD
4(4)
sin
2 sen
2 4 in./grado
in.deg = 0.001 in.deg
22
/grado 2 2
Región D-E: Por inspección, AE = 0, LE = 0.5 en E. Por lo tanto, la ecuación de la acelera-

ción para H-3 puede aplicarse en D y obtenerse
2L
25
4(0.001)
o
5 = 35.1°
(0.5)in.
Entonces, la ecuación de velocidad para H-3 puede usarse en E: VE = , de donde
2(35.1°)
2(35.1 °)
VE = −0.022 in./grado
Desplazamiento
Detención Veloci- Detención

dad
constante
Figura 6.23 Croquis del diagrama de despla-

zamientos completos [véase la parte (a) del
Ángulo de la leva ejemplo 6.2].
TABLA 6.3 VALORES CALCULADOS DE VELOCIDADES Y ACELERACIONES PARA LAS

ESTACIONES C, D, E Y F (VÉASE LA TABLA 6.1 Y EL EJEMPLO 6.2).
A B C D E F
S (in.) 0 0.2 0.6 1.0 0.5 0

V (in./grado) 0 0.02 0.02 0 −0.022 0
A (in./grado2) 0 0 0 −.001 0 0
TABLA 6.4 VALORES CALCULADOS DE LAS ROTACIONES DE LA LEVA β2, β4, β5 Y β6

(VÉASE LA TABLA 6.2 Y EL EJEMPLO 6.2).
2 3 4 5 6
Sección A-B B-C C-D D-E E-F
20° 20° 31.4° 35.1° 44.7°
Región E-F: Por inspección, AE = AF = VF = 0, L = 0.5 in. entre E y F. β6 puede determi-

2L 1
narse usando la ecuación de velocidad C-4 en E: 6° = , de donde
VE 0.022
6 = 44.7°
Los valores obtenidos para cada una de las regiones se muestran en la figura 6.23 y en las tablas
6.3 y 6.4. Este ejemplo demuestra cómo coordinar varios movimientos de la leva y seguidor en
un diseño a la medida para una situación de diseño específica.
6.7 SÍNTESIS GRÁFICA DE PERFIL DE LEVAS
Ahora que conocemos varios movimientos posibles para seguidores, queda la tarea de generar
el perfil de la superficie de la leva. Como se señaló antes, debido a posibles faltas de concor-
dancia en la curvatura entre seguidor y leva, que puede causar interferencia o socavaciones,
deben desarrollarse procedimientos para sintetizar perfiles de levas que eviten tales anomalias.
Leva de disco con seguidor de cara plana en traslación radial
En la figura 6.24 se muestra una leva de disco con un seguidor de cara plana en traslación ra-
dial. Note las marcas numeradas a lo largo de la línea central vertical del seguidor. Éstas
representan la elevación especificada a intervalos de 30° de rotación de la leva. Por ejemplo,
ellas podrían provenir de la figura 6.5, de manera que el viaje del seguidor para cada número
de punto de estación (0 → 12) estaría marcado sobre el seguidor (las estaciones 0 y 12 están
localizadas en el círculo base).
El siguiente procedimiento gráfico es independiente de cómo se generan las marcas pa-
ra el viaje del seguidor.
Para sintetizar el contorno de la leva, es necesario invertir el mecanismo, de manera que
la leva se mantenga estacionaria mientras el seguidor se mueve alrededor de ella en la direc-
ción opuesta a la rotación de la leva. El procedimiento es como sigue:
Sección 6.7 Síntesis gráfica de perfil de levas 389
Círculo base
Figura 6.24 (a) Generación gráfica de un perfil de leva de disco con seguidor de cara plana en án-
gulo recto de traslación radial; (b) equivalente cinemático del sistema de leva y seguidor de la figura
6.24(a); (c) seguidor de cara plana en ángulo no recto.
1. Mueva el seguidor alrededor del centro de la leva en la dirección opuesta a la rotación

de la leva un ángulo apropiado que concuerde con la rotación deseada de la leva duran-
te el viaje del seguidor (en este caso 30° en sentido antihorario).
2. Mueva el seguidor radialmente hacia afuera desde el círculo base de la leva la distan-
cia indicada por la marca correspondiente sobre la línea radial de 0°.
3. El contorno de la leva se dibuja entonces tangente al polígono que se forma por todas
las posiciones de la cara del seguidor.
Para mayor precisión, el ciclo de la leva puede descomponerse en más subdivisiones

y/o incrementarse la escala del dibujo. Alternativamente, las ecuaciones matemáticas que mo-
delan este proceso geométrico pueden programarse para efectuar una síntesis ayudada por
computadora (véase la sección 6.8).
En las figuras 6.24a y 6.24b, la cara plana del seguidor es perpendicular a la dirección
de la traslación; en la figura 6.24c, no es perpendicular. Las condiciones de diseño regirán so-
bre cuál de las tres configuraciones se usará.
Leva de disco con seguidor de rodillo en traslación radial

El mismo procedimiento de síntesis antes descrito es válido para la leva de disco con el se-
guidor de rodillo en traslación radial mostrado en la figura 6.25a. La única diferencia es que
el contorno de la leva es tangente a las posiciones del rodillo en vez de a una cara plana.
Advierta el ángulo de presión resultante (el ángulo entre una línea radial del centro de
la leva y la normal a la superficie de la leva que pasa por el centro del rodillo) en la estación
2 del diagrama de desplazamiento. Si este ángulo resulta muy grande, el vástago del seguidor
tenderá a adherirse a la guía debido a la excesiva presión lateral. Si este ángulo es mayor que
el aceptable, al seguidor podría dársele cierta excentricidad (como se muestra en la Fig. 6.25b)
como una opción de rediseño. El mismo procedimiento de diseño para el contorno de la leva
es válido para la figura 6.25b; note el ángulo de presión reducido. Nuevamente, nada es gra-
tis, porque el ángulo de presión sobre la porción de descenso del ciclo de desplazamiento será
mayor; pero esto puede ser aceptable porque en la elevación, el resorte del seguidor de la le-
va resiste el movimiento, mientras que en el descenso, el resorte ayuda al movimiento.
Leva de disco con seguidor oscilante de cara plana

La figura 6.26 muestra un seguidor de cara plana oscilante. Nuevamente, se emplea el prin-
cipio de inversión y el pivote fijo del brazo seguidor se gira respecto al centro de la leva en la
dirección opuesta a la rotación propuesta de la leva. Al mismo tiempo, el brazo del seguidor
debe girar, respecto a su propio pivote, el ángulo de desplazamiento especificado para cada
posición. Esto es implementado por la intersección de dos arcos: un arco con centro en el cen-
tro del eje de la leva y pasando por la marca de estación apropiada; y el otro arco de radio
igual a la distancia inicial del pivote del seguidor al punto de contacto inicial sobre el círcu-
lo base de la leva, y con centro en la nueva posición del pivote del seguidor. Luego se dibuja
una línea que represente la cara del seguidor a través de la intersección de los arcos, tangen-
te al círculo de cara excéntrica. Igual que con el seguidor de cara plana en traslación, el contorno
de la leva queda inscrito en el polígono resultante.
La leva de disco con seguidor de rodillo oscilante usa el mismo procedimiento, excep-
to que la intersección de los arcos localiza el centro del seguidor de rodillo. El contorno se
termina dibujando la superficie de la leva tangente a los contornos del rodillo seguidor en to-
das las posiciones relativas del rodillo.
6.8 SÍNTESIS ANALÍTICA DE PERFIL DE LEVAS*

Debido a la necesidad de levas sumamente precisas en muchos casos, es conveniente poder de-
terminar las coordenadas de los puntos sobre la superficie de la leva, así como las correspondientes
coordenadas del centro de la fresadora de diámetro arbitrario para cortar el perfil de la leva.
* Los dibujos y revisión de esta sección se basan en una contribución de Greg Vetter, Truth, SPX Corp., Owa-
tonna, MN.
Ángulo de
presión
Línea central Excentricidad

del seguidor
Ángulo de
presión
Excentricidad
Superficie Superficie
de paso de paso
Figura 6.25 (a) Leva de disco con seguidor de rodillo de traslación radial; (b) leva de disco con
seguidor de rodillo de traslación excéntrica.
391
Círculo de cara excéntrica
o
di
Ra
Ra
di
o
Círculo
base
Excentricidad
de la cara
Figura 6.26 Leva de disco con seguidor de cara plana oscilante.
Las siguientes subsecciones dan las ecuaciones† para la determinación de las coordena-
das del perfil y cortador para levas de disco con cuatro tipos diferentes de seguidores: de cara
plana en traslación, de cara plana oscilante, de rodillo en traslación y de rodillo oscilante.
Seguidor de cara plana de ángulo recto en traslación radial
En la figura 6.27, el ángulo θ entre la dirección de la traslación radial del seguidor y el pun-
to de contacto entre la leva y el seguidor es
L d
1 dL
arctan (6.36)
donde
φ = ángulo de rotación de la leva medido (contra la dirección de la rotación de la leva)
desde una línea radial de referencia arbitraria sobre la leva hasta la línea central de
la traslación del seguidor
† Advierta que todos los ángulos están dados en radianes.

Centro
del cortador
Traslación del
Seguidor de cara plana en seguidor
ángulo recto en traslación
Cara del
seguidor
Contorno de la leva
Dirección de rotación
de la leva
Centro de la leva
Línea radial de
referencia fija a la leva
Figura 6.27 (a) Notación para la obtención de las coordenadas polares del contorno y centro del
cortador para la leva de disco con seguidor de cara plana en ángulo recto de traslación radial;
393
(b) prueba de la Ec. (6.36).

L = L(φ) = distancia perpendicular de la cara del seguidor al centro de la leva como fun-
ción de φ
dL
valor actual de la razón de cambio del desplazamiento del seguidor con respec-
d to al ángulo de la leva.
La prueba de la Ec. (6.36) aparece en la figura 6.27b. La distancia radial del centro de la le-
va al punto de contacto es
L
R (6.37)
cos
Las coordenadas polares del perfil con respecto a la línea radial sobre la leva son
[R,(U + T)]
El centro del cortador de la fresadora estará sobre la normal al perfil montado en el punto de
contacto. El ángulo γ entre la dirección de la traslación radial del seguidor y el centro del cor-
tador es
sin
L r
R sen
arctan (6.38)
c
donde rc es el radio del cortador de la fresadora, mientras que la distancia radial del centro de
la leva al centro del cortador es
L rc
c (6.39)
cos
Las coordenadas polares del centro del cortador con respecto a la línea radial de refe-
rencia sobre la leva son [c, (φ + γ)].
Seguidor oscilante de cara plana
En la figura 6.28, el ángulo θ entre la normal a la cara del seguidor y el punto de contacto en-
tre la leva y el seguidor es [135]
(d
d) m cos
arctan 1 (d
d) f m sen
sin

(6.40)
donde φ = ángulo de rotación de la leva medido (contra la dirección de la rotación de la leva)

desde una línea radial de referencia arbitraria sobre la leva hasta la línea entre el
centro de la leva y el punto pivote del seguidor
ζ = ζ(φ) = posición angular de la cara del seguidor con respecto a la línea central entre
el centro de la leva y el pivote del seguidor
d
valor actual de la razón de cambio de la posición angular del seguidor con respec-
d to al ángulo de la leva
f = excentricidad de la cara del seguidor desde el pivote del seguidor (esta cantidad es
negativa si la cara del seguidor es excéntrica respecto al pivote hacia el centro de
la leva)
m = distancia del centro de la leva al pivote del seguidor
rb = radio del círculo base de la leva
ζ0 = sen–1 [(rb – f )/m] = ángulo de inicio del seguidor
Sección 6.8 Síntesis analítica de perfil de levas 395
Centro del
cortador
Seguidor de cara
plana oscilante
ζ
Dirección de
sen
rotación de la leva
m
f+
Círculo base
Línea radial de
referencia sobre la leva
Figura 6.28 Notación para determinar las coordenadas del contorno y centro del cortador de la
leva para una leva de disco con seguidor de cara plana oscilante.
Note que

2 (6.41)
La distancia radial del centro de la leva al punto de contacto es
sin
f m sen
R (6.42)
cos
Las coordenadas polares del perfil con respecto a la línea radial de referencia sobre la
leva son [R,(T + + U)]. Para determinar las coordenadas del centro del cortador de la fresa-
dora, usaremos temporalmente un sistema coordenado cartesiano. El sistema coordenado se
escoge de manera que el origen esté en el centro de la leva, el eje positivo x a lo largo de la
línea radial al punto de contacto, y el eje positivo y (perpendicular al eje x) señale en la direc-
ción general del pivote del seguidor.
Las coordenadas xy del centro del cortador son
cy = rc sen T (6.43)
cx = R + rc cos T
donde rc es el radio del cortador de la fresadora.
rencia sobre la leva son
(cx2 + cy2 )1/2, ([T + + U − arctan (cy /cx)])
Seguidor de rodillo de traslación excéntrica
En la figura 6.29, el ángulo α (visto desde el centro del seguidor) entre el punto de contacto
del seguidor y el centro de la leva es [135]
L(dLd)
arctan m 2
L2 m(dLd) (6.44)
donde m = distancia a la que la línea de traslación del centro del seguidor se halla descentra-
da del centro de la leva (m es negativa si la excentricidad es en la dirección en que
la leva está girando); en la posición mostrada es positiva
φ = ángulo de rotación de la leva medida contra la dirección de rotación de la leva des-
de la línea de referencia radial hasta la línea central de la leva paralela a la traslación
del rodillo
L = L(φ) = distancia del centro del seguidor al centro de la leva medida paralela a la trasla-
ción del rodillo
dL
valor actual de la razón de cambio del desplazamiento del seguidor con respecto
d al ángulo de la leva
El ángulo de presión δ es
=α− (6.45)
donde
L
m
arctan (6.46)
La distancia entre los centros de leva y seguidor es

F L2 m2 (6.47)
Usando coordenadas cartesianas con el centro de la leva como origen, el eje x positivo a lo
largo de la línea radial al centro del seguidor y el eje y positivo a 90° en sentido antihorario
desde el eje x, las coordenadas cartesianas del perfil son
Rx = F − rf cos α (6.48)
Ry = rf sen α (6.49)
donde rf es el radio del seguidor de rodillo. Este sistema coordenado no será estacionario. Las
coordenadas polares del perfil con respecto a la línea radial de referencia sobre la leva son
(Rx2 + Ry2 )1/2, [U + + arctan (Ry /Rx)].
Las coordenadas cartesianas del centro del cortador son
cx = F + (rc − rf) cos α (6.50)
cy = (rf − rc) sen α
donde rc es el radio del centro de fresado.
Centro del cortador
Dirección de la
Línea de referencia
sobre la leva
Figura 6.29 Coordenadas del contorno y del centro del cortador para una leva de disco con se-
guidor de rodillo con traslación excéntrica.
(cx2 + cy2 )1/2, [U + + arctan (cy/cx)]
Seguidor de rodillo oscilante
Sea ζ(φ) el desplazamiento angular del brazo seguidor especificado como una función de la
rotación de la leva. En la figura 6.30, el ángulo α (visto desde el centro del seguidor) entre el
centro de la leva y el punto de contacto leva–seguidor es [135]
sin ) (d
d)
L (A cos ) (d
d)
(A sen
arctan (6.51)
donde A = longitud del brazo seguidor, del pivote al centro del seguidor
φ = ángulo de rotación de la leva medido contra la dirección de rotación de la leva, des-
de la línea radial de referencia sobre la leva hasta la línea que va del pivote del
seguidor al centro de rotación de la leva.
ζ = ζ(φ) = desplazamiento angular del brazo seguidor desde la línea que va del centro
de rotación de la leva al pivote del brazo
Centro del
cortador
Dirección de la
Seguidor de
rodillo oscilante
Círculo base
Línea de
referencia sobre
la leva
Figura 6.30 Coordenadas del contorno y del centro del cortador para una leva de disco con se-
guidor de rodillo oscilante.

= valor actual de la razón de cambio del desplazamiento del seguidor con respecto
d al ángulo de la leva
L = distancia del centro del seguidor al centro de la leva
γ = ángulo (visto desde el centro del seguidor) entre el centro de la leva y el pivote del
seguidor
m = distancia del centro de la leva al pivote del seguidor
rb = radio del círculo base de la leva
ζ0 = cos–1((A2 + m2 – (rb + rf)2)/(2mA) = ángulo inicial del seguidor
El ángulo de presión δ es

(6.55)
2
Si escogemos coordenadas cartesianas con el centro de la leva como origen, el eje positivo x
a lo largo del radio al centro del seguidor y el eje positivo y (a 90° en sentido antihorario des-
de el eje x) en la dirección general del pivote del seguidor, obtenemos las siguientes coordenadas
cartesianas del perfil
Rx = L − rf cos
(6.56)
Ry = rf sen
donde rf es el radio del seguidor de rodillo.
Las coordenadas polares del perfil con respecto a la línea radial de referencia sobre la
leva son
R
Ry
(R2x R2y )12, arctan
x
Las coordenadas cartesianas del cortador son

cx = L + (rc − rf) cos
(6.57)
cy = (rf − rc) sen
donde rc es el radio del cortador.
c
cy
(c2x c2y )12, arctan
x
En la deducción anterior, el ángulo de oscilación del seguidor de rodillo se especificó

como función de la rotación de la leva. Alternativamente, sea L(φ) la distancia radial del cen-
tro del rodillo al centro de la leva especificada como función de la rotación de la leva. Con
referencia a la figura 6.30, el ángulo α (visto desde el centro del seguidor) entre el punto de
contacto y el centro de la leva puede expresarse esta vez como [135]
dLd
arctan L (cos ) (dLd) (6.58)
Aquí A, φ, γ, m y + son iguales que para los seguidores de rodillo oscilantes con desplaza-
miento angular especificado. De nuevo,
A2 L2 m2
arccos 2AL (6.59)
pero la expresión para es

L2 m2 A2
arccos 2Lm (6.60)
Las expresiones restantes para el seguidor de rodillo oscilante con desplazamientos angula-
res especificados [Ec. (6.57)] aquí también son apropiadas.
Programa CAMSYN
El desarrollo analítico previo fue programado por Chris Huber en la Universidad de Minne-
sota y es parte de un programa Cam Synthesis: CAMSYN. El diagrama de flujo del programa
original en mainframe, CAMSYNG, se muestra en la figura 6.31. El ejemplo 6.3 muestra la
salida del programa original que se corrió en una computadora mainframe CDC.
Ejemplo 6.3 _________________________________________________________________________
Un seguidor de rodillo en traslación excéntrica (Fig. 6.29) debe descender (desde una pieza en
tosco de leva con diámetro de 8 unidades) 0.5 unidades, detenerse y volver a elevarse hasta el diá-
metro de la pieza en tosco. El descenso debe efectuarse en 30°, la detención en 300° y la elevación
en 30°. La excentricidad debe ser de 0.75 unidades, el diámetro del rodillo del seguidor de 2 uni-
dades y el diámetro del cortador de 3 unidades. Se recomienda un movimiento armónico.
La tabla 6.5 muestra la copia dura de la pantalla Tetronix, que indica la entrada interacti-
va del programa CAMSYNG. La tabla 6.6 lista las coordenadas del perfil de la leva y las coordenadas
del centro del cortador de la leva para esta tarea. La figura 6.32 muestra el perfil de la leva (línea
sólida) con respecto a la pieza en tosco de la leva (línea punteada).
6.9 SÍNTESIS DE LEVAS PARA SEGUIDOR REMOTO
En las secciones anteriores se supuso que el movimiento del seguidor en contacto directo con
la leva estaba especificado y que la rotación de la leva era uniforme. Sin embargo, esto no es
a menudo el caso, porque el último efector de extremo accionado por la leva es frecuentemen-
te impulsado por medio de una cadena cinemática comenzando en el seguidor de leva. Entonces,
si el movimiento del efector de extremo va a ser especificado, el movimiento de la leva-se-
guidor debe determinarse por un análisis cinemático del mecanismo intermediario y la leva
debe entonces diseñarse para impartir este movimiento al seguidor. Un ejemplo típico es una
máquina de escribir eléctrica donde, por ejemplo, una cadena Watt II conecta el efector de
extremo (elemento de impresión) al seguidor de rodillo en contacto con la leva sobre el eje
de la leva de la máquina (Fig. 8.7).
En otros casos, el efector de extremo (digamos unas pinzas) debe estar unido a un es-
labón flotante de un mecanismo generador de movimiento y las pinzas necesitan abrirse y
cerrarse en puntos especificados del ciclo de movimiento. Aquí la leva puede girar o ser es-
tacionaria, con un sistema de seguidor móvil que actúe sobre el efector de extremo. En este
Sección 6.9 Síntesis de levas para seguidor remoto 401
INICIO
Imprimir información Si ¿Información

sobre el programa sobre
el programa?
Datos de entrada sobre

el tipo de seguidor
Entrada de las elevaciones

y descensos del seguidor
Entrada de la salida que

se desea: ¿perfil,
coordenadas del centro
del cortador, despliegue
gráfico?
¿Se requieren
Imprimir el encabezado Si el perfil o
correcto para los datos las coordenadas
tabulares de la salida del centro del
cortador?
Hacer
para cada
elevación,
descenso y
detención
Calcular las coordenadas

del perfil y del centro del
cortador al final de la deten-
ción; imprimir las coordena- Si ¿Es una
das de “se detiene hasta” detención?
al final de la detención
Figura 6.31 Diagrama de flujo del programa CAMSYNG. (Cortesía de Greg Vetter.) (Continúa.)
Hacer para cada

incremento de
rotación de la
leva durante
elevaciones o
descensos
Calcular el desplazamiento
del seguidor y su primera
derivada con respecto al ángulo
de la leva
Calcular las coordenadas

del perfil y del centro
del cortador y el ángulo
de presión
Almacenar en la
memoria un punto Si ¿Se quiere un
dato del perfil cada 3˚ despliegue gráfico?
de rotación de la leva
Imprimir los puntos

datos de las Si ¿Se requieren
coordenadas del perfil las coordenadas del perfil
y/o centro del cortador o del centro
en una tabla del cortador?
¿Fin de Siguiente
la elevación incremento
o del descenso? de la rotación
de la leva
Si
Figura 6.31 (Continuación.)

¿Última Siguiente
elevación o elevación, descen-
descenso? so o detención
Si
Exhibir gráficamente
el perfil de la leva Si ¿Se desea
y la pieza en tosco un despliegue
para la leva gráfico?
Tipo Si Si Mismo
diferente ¿Otra vez? tipo de
de seguidor seguidor
FIN
caso, el movimiento del cuerpo y la abertura y cierre de las pinzas deben combinarse y el me-
canismo actuador intermediario debe analizarse cinemáticamente para determinar el movimiento
requerido de la leva–seguidor y luego sintetizar la superficie de la leva.
La combinación de los procedimientos de análisis de eslabonamientos y síntesis de le-
vas presentado en este texto debería permitir al diseñador tratar con los tipos de problemas
descritos en esta sección. Se dan a continuación dos ejemplos de tales tareas.
Ejemplo 6.4: Mecanismo de estampado _________________________________________________
Las platinas de estampado (1) (Fig. 6.33)*, soportadas por láminas flexibles (2) y mantenidas en
su posición superior contra el tope (3) por un resorte (4), deben abatirse cíclicamente contra un
yunque (5) estacionario de acuerdo con la curva de desplazamiento-tiempo (6). Se deja al lector
diseñar el eslabonamiento de leva-seguidor y el contorno de la leva. La posición del eje de la le-
va está fija, pero el diseño del eslabonamiento seguidor es a discreción del diseñador. La figura
6.33 muestra un croquis de una posible solución.
Ejemplo 6.5: Mecanismo de ensamble (Fig. 6.34) __________________________________________

Productos (p) individuales igualmente espaciados llegan sobre un transportador superior de mo-
vimiento continuo a una velocidad V1. Ellos van a ser recogidos en arcas de un transportador
inferior de movimiento intermitente a una velocidad de aproximadamente un octavo de V1, para
evitar daños al producto cuando cae en las arcas.
Una solución posible es un eslabonamiento de nueve barras de manivela cicloidal actua-
da por una leva, que consiste en un engrane solar fijo (1), la manivela de entrada (2) (con rotación
* Cortesía de Burroughs Corporation, Rochester, NY.

TABLA 6.5 COPIA DE PANTALLA INTERACTIVA; ENTRADA DEL PROGRAMA

CAMSYNG.
INPUT THE CAM FOLLOWER TYPE (1 = TRANSLATING ROLLER; 2 = OSCILLATING ROLLER;

3 = TRANSLATING FLAT FACE; 4 = OSCILLATING FLAT FACE).
?1
INPUT THE OFFSET.
? .75
INPUT THE FOLLOWER ROLLER DIAMETER.
?2
INPUT THE CAM BLANK DIAMETER AND THE CAM ROTATION ANGLE (DEG.) AT THE START
OF THE FIRST FALL.
? 8,0
INPUT THE TOTAL NUMBER OF RISES + FALLS + DWELLS.
?3
INPUT THE RISE (FALL IS NEGATIVE) OF THE FOLLOWER, THE CAM ROTATION ANGLE
(DEG.) AT THE END OF THE RISE, AND THE CAM FOLLOWER MOTION FOR EACH OF THE 3
RISES/FALLS/DWELLS.
FOLLOWER MOTIONS: 1 = CYCLOIDAL
2 = HARMONIC
3 = MODIFIED SINE
4 = MODIFIED TRAPEZOID
5 = 4–5–6–7 POLYNOMIAL
6 = DWELL
7 = ANY POLYNOMIAL YOU SPECIFY
? −.5, 30, 2
? 0, 330, 6
? .5, 360, 2
WOULD YOU LIKE A PRINTOUT OF THE CAM PROFILE COORDINATES?
?Y
WOULD YOU LIKE A PRINTOUT OF THE CAM CUTTER CENTER COORDINATES?
?Y
INPUT THE CAM CUTTER DIAMETER.
? 3.0
WOULD YOU LIKE A GRAPHICAL DISPLAY OF THE CAM PROFILE?
?Y
FOR WHAT INCREMENTS OF CAM ROTATION ANGLE (DEGREES) SHOULD DATA BE
OBTAINED?
?3
en sentido antihorario a velocidad angular constante ω2), un engrane planetario (3), unas tenazas
de agarre (4), un acoplador (5), una manivela seguidora (6) (con pivote en el centro de la leva),
un reborde de tenazas (7), una barra de agarre de empuje y tracción (8) y el brazo de la leva-se-
guidor (9). El seguidor de la leva se pone en contacto con la leva estacionaria por medio de un
resorte (10).
Al girar la manivela de entrada (2), el engrane planetario (3) orbita alrededor del engrane
solar. El mecanismo se muestra en dos posiciones: la superior o de “toma” (líneas llenas) y la in-
ferior o de “descarga” (líneas de rayas). Es fácil mostrar por el método de los centros instantáneos
que los eslabones móviles unidos por pivotes (3) y (4) tienen velocidad lineal hacia la derecha en
la posición inferior que es aproximadamente un octavo de su valor hacia la izquierda en la posi-
ción superior. La leva cierra las tenazas cerca de la posición superior, las mantiene cerradas durante
el movimiento hacia abajo de desaceleración, las abre cerca de la posición inferior y las mantie-
ne abiertas durante la oscilación acelerada hacia arriba.
TABLA 6.6 COPIA DE LA SALIDA DEL PROGRAMA CAMSYNG (VEA EL EJEMPLO 6.3).
LAS DOS ÚLTIMAS LÍNEAS DE LA SALIDA ESTABAN FUERA DE LA PANTALLA.
Coordenadas del perfil de la leva Coordenadas del centro del cortador de la leva
Radio Ángulo (grados) Radio Ángulo (grados)
4.000 8.627 5.500 8.627

3.993 10.353 5.486 12.119
3.971 12.272 5.446 15.598
3.932 14.460 5.386 19.029
3.875 16.958 5.313 22.384
3.805 19.790 5.234 25.637
3.726 22.981 5.159 28.761
3.646 26.565 5.095 31.727
3.575 30.562 5.046 34.514
3.525 34.946 5.016 37.120
3.506 39.581 5.006 39.581
El ángulo de presión máximo calculado es de 25.613 grados.
La leva se detiene hasta
3.506 339.581 5.006 339.581
3.506 339.581 5.006 339.581
3.525 344.219 5.016 341.970
3.578 348.582 5.045 344.381
3.652 352.481 5.092 346.893
3.736 355.863 5.156 349.551
3.816 358.764 5.230 352.372
3.884 1.253 5.309 355.356
0 Grados
Figura 6.32 Copia del contorno de la leva de

disco graficado por el programa CAMSYNG
(véase el ejemplo 6.3)
Leva
T = Periodo de 1
revolución de la leva
Figura 6.33 Diseño de una leva para requisitos de movimiento remoto y efector (véase el ejem-
plo 6.4). (Cortesía de la Burroughs Corporation, Rochester, NY.)
6.10
6.10 ESLABONAMIENTOS
ESLABONAMIENTOSMODULADOS
MODULADOSDE
DELEVAS
LEVAS[127]
[127]
En esta sección se presenta un método para la síntesis por número de eslabonamientos modu-
lados de levas (CML). Este método incluye la clasificación y enumeración de los CML con
un grado de libertad que producen un movimiento continuo de salida que puede ser coordi-
nado con una entrada de velocidad angular constante.
Un eslabonamiento de leva modulada es un mecanismo que consiste en uno o más pa-
res de leva y seguidor en combinación con un eslabonamiento. Siempre que se encuentra el
problema de generar un movimiento, el primer intento de solución es generalmente usar un
mecanismo de leva y seguidor o un eslabonamiento. La principal diferencia entre los CML y
los mecanismos de leva y seguidor es que los CML son capaces de producir salidas de fun-
ción, trayectoria y movimiento coplanar, mientras que los mecanismos de leva y seguidor
pueden en general producir sólo salidas de función. Si bien un CML puede considerarse un
dispositivo más complicado que un eslabonamiento debido a la presencia de por lo menos una
conexión de par superior, un CML permite un control preciso de la posición y velocidad del
eslabón de salida a todo lo largo del ciclo de movimiento, incluidas las detenciones durante
cualquier parte del ciclo de salida. Las aplicaciones en máquinas impresoras, tejedoras y em-
pacadoras muestran claramente la utilidad de los CML en máquinas que requieren un control
completo y preciso del movimiento de salida.
El primer paso en el diseño de un CML para un movimiento específico requerido es la
apropiada selección de su configuración estructural (eslabonamiento asociado; véase la sec-
ción 8.3). La selección del diseñador de un CML apropiado para una tarea específica se facilita
por la enumeración y clasificación de todos los CML que tienen el mismo tipo constructivo,
es decir, el mismo número de eslabones y grados de libertad. La clasificación también depen-
de de la clase de salida esperada, o sea, generación de función, de trayectoria o de movimiento
coplanar. La síntesis numérica de los CML trata de esos aspectos de clasificación y enume-
ración de los CML (véase la sección 8.3).
Sección 6.10 Eslabonamientos modulados de levas 407
Transportador superior
Leva
estacionaria
Transportador
V2 promedio = V1/8
inferior
Figura 6.34 Leva estacionaria con seguidor móvil y sistema de efector terminal.
Los criterios necesarios de conversión
Los criterios necesarios de conversión de eslabonamientos a CML determinan el número ne-

cesario de eslabones binarios (que no sean de entrada, de salida o fijos) requeridos en un
eslabonamiento para convertirlo a un CML. Tales eslabones binarios se llaman eslabones con-
vertibles. El número de eslabones convertibles requeridos es igual al número de conexiones

de pares superiores resultantes, porque cada eslabón convertible puede sólo ser reemplazado
por una conexión de par superior, por ejemplo, por un par de leva y seguidor.
En el caso de generadores de función, se requiere sólo una relación paramétrica para
determinar la posición y velocidad del eslabón de salida, supuesta una velocidad angular cons-
tante para el eslabón de entrada. Esto indica que para convertir un eslabonamiento a un CML
generador de función, sólo un eslabón convertible es necesario en el eslabonamiento.
Para la generación de trayectorias se requieren dos relaciones paramétricas para descri-
bir la posición y velocidad del punto trazador conforme éste viaja a lo largo de la trayectoria
especificada. Aquí se supone nuevamente que el eslabón de entrada está girando con veloci-
dad angular constante. Por lo tanto, en este caso son necesarios dos eslabones convertibles en
un eslabonamiento para convertirlo a un CML generador de trayectoria. Tal CML tendrá dos
conexiones de par superior.
Para la generación de movimiento coplanar en un eslabón se requieren tres relaciones
paramétricas entre la variable de entrada (que es el parámetro) y las tres variables de salida,
que describan la trayectoria bidimensional de un punto de referencia del plano en movimien-
to y la rotación de una línea de referencia anclada en ese plano. Si suponemos una velocidad
de entrada constante, la posición y velocidad del plano en movimiento pueden determinarse
con esas tres relaciones paramétricas. Por lo tanto, para convertir un eslabonamiento a un
CML generador de movimiento, son necesarios tres eslabones convertibles en el eslabona-
miento. El CML resultante tendrá tres conexiones de par superior.
Los criterios de existencia de conversión
Los criterios de existencia tratan de los requisitos de la configuración estructural de un esla-

bonamiento dado para convertirlo en un CML de un grado de libertad generador de función,
trayectoria o movimiento. Específicamente, los criterios de existencia determinan qué esla-
bón (o eslabones, en caso de haberlos) del eslabonamiento puede ser el de salida para el tipo
deseado de CML. Suponiendo que el eslabón de entrada y el fijo hayan sido preselecciona-
dos, esos criterios se enuncian como sigue (véase la Fig. 6.35):
1. Generador de función. Debe haber dos o más eslabones entre los eslabones de entrada
y salida. Uno de ellos debe ser convertible. En el caso de mecanismos de leva y segui-
dor estándar, que también se usan como generadores de función, hay un solo eslabón
que es convertible y está también entre los eslabones de entrada y salida.
2. Generador de trayectoria. El eslabón de salida puede ser cualquiera que esté separado
del de entrada y de todos los pivotes fijos por lo menos por un eslabón.
3. Generador de movimiento. El eslabón de salida puede ser cualquiera que esté separa-
do del de entrada y de todos los pivotes fijos por un eslabón binario o, por lo menos,
por dos eslabones. Si se encuentra un eslabón binario entre el de salida y el de entrada
o entre el de salida y un pivote fijo, tal eslabón debe convertirse en un par de leva-se-
guidor.
En la figura 6.35 se muestran diagramas esquemáticos que ilustran los requisitos

de configuración estructural de un eslabonamiento para que se satisfagan esos criterios de
existencia.
Un eslabón binario
requerido para ge-
nerador de función
Dos o más
eslabones
Eslabón de entrada Eslabón de salida
Eslabón fijo
Uno o más Eslabón genera-

eslabones dor de trayectoria
Uno o más
Eslabón de entrada eslabones
Eslabón fijo
Dos eslabones
binarios
requeridos para
generador de
trayectoria plana
Un eslabón Eslabón
binario o dos o generador
más eslabones de movimiento
Un eslabón
binario o dos o
Eslabón de entrada más eslabones
Figura 6.35 Diagrama que muestra las con-

figuraciones de eslabonamientos para satisfacer
Eslabón fijo
Tres eslabones los criterios de existencia para CML genera-
binarios para dores de función, trayectoria y movimiento:
generador de (a) generador de función; (b) generador de tra-
movimiento plano
yectoria; (c) generador de movimiento
coplanar.
Desarrollo de CML a partir de eslabonamientos
Para derivar una clase de CML a partir de un eslabonamiento dado, puede aplicarse el siguien-
te procedimiento de 12 pasos:
1. Numere todos los eslabones en el eslabonamiento dado. Especifique el eslabón fijo.

2. Escoja un eslabón restringido a girar alrededor de un pivote fijo como eslabón de en-
trada.
3. Aplique el criterio de necesidad de conversión para la clase deseada de CML. Si el
número requerido de eslabones convertibles excede al número de eslabones binarios
que quedan después de que se ha escogido el eslabón de entrada, vaya al paso 12.
4. Aplique el criterio de existencia de conversión para la clase deseada de CML y deter-
mine qué eslabón o eslabones, en caso de que los haya, pueden usarse para la salida.
Si ningún eslabón puede usarse, vaya al paso 12.
5. Escoja uno de los eslabones, de los encontrados en el paso 4, como el de salida.
6. Sea m el número total de eslabones convertibles que quedan (depués de elegido el de
salida) y sea n el número requerido por el criterio de necesidad. Reste n de m. Si el re-
sultado es negativo, vaya al paso 12; si no lo es, determine t, es decir, el número total
de combinaciones posibles de eslabones convertibles que pueden usarse para conver-
tir el eslabonamiento dado a la clase deseada de CML. T está dado por
m!
T
(m n)! n!
7. El número T obtenido en el paso 6 indica el número de combinaciones posibles de es-
labones binarios que pueden convertirse a pares de leva-seguidor. Haga una lista de
esas combinaciones usando los números de eslabones asignados en el paso 1.
8. Para cada combinación de la lista del paso 7, redibuje el eslabonamiento, dejando fue-
ra los eslabones en esa combinación. Esas nuevas configuraciones se denominan
cadenas de prueba. Las juntas no conectadas de pivote en esas cadenas de prueba, don-
de se ha dejado fuera un eslabón binario, se denominan pares de junta abierta.
9. Vea si hay duplicaciones entre las cadenas de prueba. Las cadenas de prueba duplica-
das resultan generalmente cuando dos eslabones convertibles conectan los dos mismos
eslabones. Convertir cualquier eslabón convertible a un par leva-seguidor resulta en
este caso en la misma estructura de CML.
10. Suponga una salida arbitraria del tipo deseado. Considere el eslabón de salida y el es-
labón de entrada moviéndose como si ambos fueran entrada de la cadena de prueba y
determine si esto especifica el movimiento de cada par de junta abierta. Si esos mo-
vimientos pueden entonces especificarse, pero no pueden analizarse por díadas, la
cadena de prueba no se convierte en un CML. Además, si los movimientos de las jun-
tas abiertas no pueden especificarse por medio de los movimientos de entrada y salida,
la cadena de prueba no se convierte en un CML. Cuando los movimientos pueden es-
pecificarse por medio de los movimientos de entrada y salida, y pueden analizarse por
díadas, la cadena de prueba se convierte en un CML reemplazando las juntas abiertas
por pares de leva-seguidor.
11. Repita los pasos 6 al 10 para cada uno de los eslabones de salida restantes, en caso de
que quede alguno, de los encontrados en el paso 4.
Figura 6.36 Cadena de diez eslabones del

ejemplo 6.6 para convertirse a CML (eslabo-
namientos modulados de leva) generadores de
movimiento.
12. Escoja otro eslabón de entrada posible y regrese al paso 3. Si todas las entradas posi-
bles han sido investigadas, se habrán encontrado todos los posibles CML.
Ejemplo 6.6 ______________________________________________________________________

Considere un eslabonamiento de 10 eslabones, como se muestra en la figura 6.36. De los diez,
cinco son binarios, cuatro ternarios, y uno cuaternario. Se requiere convertir este eslabonamien-
to a un CML de guía de movimiento coplanar. Siguiendo el procedimiento anterior de 12 pasos,
para los posibles eslabones de entrada 1, 7 y 5, se encontró que pueden obtenerse 13 cadenas de
prueba y cinco CML. Estos CML se muestran en la figura 6.37.
Cuando se escogió el eslabón 1 como entrada, se obtuvieron seis cadenas de prueba. De
esas seis cadenas de prueba, se encontró que sólo dos podían convertirse en CML guías de mo-
vimiento. Esos dos CML se muestran en las figuras 6.37a y 6.37b. Los dos CML se obtuvieron
convirtiendo los eslabones binarios 2, 4 y 7 en pares superiores en el primer caso y convirtiendo
los eslabones binarios 2, 4 y 9 en pares superiores, en el segundo caso.
Cuando el eslabón 7 se escogió como eslabón de entrada, se obtuvieron cuatro cadenas de
prueba. Entonces, de acuerdo con el paso 10, sólo se obtuvo un CML, mostrado en la figura 6.37c,
convirtiendo los eslabones binarios 2, 4 y 9 en conexiones de par superior.
Cuando el eslabón 5 se escogió como eslabón de entrada, se obtuvieron tres cadenas de
prueba. De esas tres cadenas, se obtuvo un CML convirtiendo los eslabones binarios 7, 4 y 10 en
conexiones de par superior y se obtuvo un CML convirtiendo los eslabones binarios 9, 4 y 10
en conexiones de par superior. Éstos se muestran en las figuras 6.37d y 6.37e.
Enumeración de los CML para la generación

de trayectoria y movimiento
Usando los criterios de necesidad y existencia junto con el procedimiento de 12 pasos, se en-
contraron seis CML generadores de trayectoria para dos tipos de cadenas de seis eslabones.
Se encontró también que para 16 tipos de cadenas de ocho eslabones, pueden obtenerse 41
CML generadores de movimiento.
Figura 6.37 Cinco CML guías de movimiento derivados de la cadena de 10 eslabones de la figu-
ra 6.36. Los eslabones de entrada están marcados con flechas rotatorias.
Figura 6.38 Dos tipos de cadenas de seis

eslabones usadas para enumerar CML gene-
radores de trayectoria: (a) tipo I; (b) tipo II.
Figura 6.39 Seis CML generadores de trayectoria derivados de las dos cadenas de seis eslabones
mostradas en la figura 6.38. Los números romanos dan el tipo de mecanismo de 6 eslabones y los
tres números arábigos designan los eslabones fijo, de entrada y de salida, en ese orden; (a) I-1-6,
4; (b) I-6-1, 4; (c) II-5-1, 3; (d) II-5-4, 2; (e) II-1-2, 4; (f) II-4-5, 2.
Los dos tipos de cadenas de seis eslabones seleccionados para la enumeración de CML
generadores de trayectoria se designan como I y II, respectivamente, y se muestran en la fi-
gura 6.38. Los CML generadores de trayectoria derivados de I y II se muestran en la figura
6.39. Cada CML es identificado por el rótulo que describe el tipo de cadena de seis eslabo-
nes, ya sea I o II, seguido por un conjunto de tres números. El primer número indica el eslabón
fijo, el segundo número denota el eslabón de entrada y el tercer número denota el eslabón de
salida. Cuando una leva está unida a un eslabón de entrada, como es el caso en la figura 6.39b,
el contacto del seguidor está indicado por un círculo que penetra el óvalo de la leva, de ma-
nera que el óvalo representa la curva de paso de la leva. Cuando dos o más levas están unidas
al eslabón de salida, como es el caso en la figura 6.39e, se muestran como óvalos superpues-
Tipo III Tipo IV Tipo V
Figura 6.40 Tres de 16 tipos de cadenas de ocho eslabones para la enumeración de CML guías
de movimiento coplanar.
Figura 6.41 CML guías de movimiento coplanar derivados de las tres cadenas mostradas en la fi-
gura 6.40. Los rótulos tienen significados similares a los de la figura 6.39. Por ejemplo, en la figura
6.41b, el eslabón 1 es el de salida.
tos, cuya región común está sombreada, como indicación de que las levas están sólidamente
unidas entre sí.
Aplicando los procedimientos de síntesis por número descritos en esta sección, se de-
rivaron 41 CML generadores de movimiento de 16 tipos de cadenas de ocho eslabones,
designados como III, IV y V, respectivamente. La figura 6.41 muestra los dos CML genera-
dores de movimiento derivados de las cadenas de ocho eslabones del tipo III. Similarmente,
las figuras 6.42 y 6.43 muestran uno y siete CML generadores de movimiento derivados de
los tipos IV y V, respectivamente. En cada CML, el eslabón que efectúa el movimiento guia-
do prescrito se designa por el símbolo de unas pesas no simétricas con una línea recta trazada
a lo largo de ese símbolo. Los CML generadores de movimiento mostrados en las figuras 6.41,
6.42 y 6.43 están marcados de la misma manera que los CML generadores de trayectoria des-
critos antes.
Los eslabonamientos modulados de leva tienen una ventaja única sobre los mecanis-
mos de leva y seguidor y sobre los de eslabones, ya que los CML pueden ser sintetizados no
sólo en un número limitado de puntos sino también en cada punto, en el rango entero del mo-
vimiento de salida. Prácticamente todas las dimensiones del eslabonamiento pueden escogerse
arbitrariamente para satisfacer las condiciones de diseño. Después pueden escogerse los tipos
de seguidor y sus contornos y los contornos de las levas pueden sintetizarse con el método
descrito en la sección 6.9 para levas con sistemas de seguidor efector extremo remoto.
Figura 6.42 CML guías de movimiento co-

planar derivados del tipo IV de las tres cadenas
mostradas en la figura 6.40.
Figura 6.43 CML guías de movimiento co-

planar derivados del tipo V de las tres cadenas
mostradas en la figura 6.40.
(a) V-7-3, 1; (b) V-1-(2 o 6), 4;
(c) V-2-(1 o 7), 4a; (d) V-2-7,4,b;
(e) V-3-4, 6; (f) V-4-5, 2; (g) V-7-6, 4.
PROBLEMAS
6.1. Un seguidor debe moverse gradualmente hacia afuera 1 in. con aceleración constante mientras la
leva gira 90°. Durante los siguientes 90° de rotación de la leva, el seguidor debe continuar mo-
viéndose hacia afuera 1 in. con desaceleración constante y debe tener velocidad nula al final de
este período de tiempo. El seguidor debe retornar con aceleración (durante 70°) y desaceleración
(durante 80°) constantes durante los siguientes 150° de rotación de la leva. El seguidor se detie-
ne o está en reposo durante los restantes 30° de rotación de la leva.
(a) Construya y dimensione el diagrama de aceleración del seguidor.
(b) Construya y dimensione los diagramas de velocidad y desplazamiento del seguidor.
6.2. Un seguidor debe moverse hacia afuera 2 in. Debe tener aceleración constante durante 60°, lue-
go moverse con velocidad uniforme durante 30° y luego desacelerar durante 90° de rotación de la
leva. El movimiento de retorno debe ser con aceleración constante durante 60° y desaceleración
constante durante 90°. El seguidor debe detenerse en los restantes 30°.
6.3. Un seguidor debe moverse hacia afuera 2 in. con movimiento armónico simple mientras la leva
efectúa media revolución. El seguidor debe retornar con movimiento armónico simple durante los
siguientes 150° y detenerse durante 30°.
6.4. Haga lo mismo que en el problema 6.1, pero use movimiento cicloidal en vez de aceleración cons-
tante.
6.5. Haga lo mismo que en el problema 6.2 pero use otro movimiento que tenga mejores característi-
cas de sobreaceleración que el movimiento con aceleración constante.
6.6. Haga lo mismo que en el problema 6.3 pero use otro movimiento que tenga mejores característi-
cas de sobreaceleración que el movimiento armónico simple.
6.7. Dibuje la curva desplazamiento-tiempo de un seguidor de leva que se eleva 3 in. en los primeros
180° de rotación de la leva, se detiene durante 45° y luego desciende con la rotación restante de
la leva. La elevación debe ser un movimiento parabólico y el descenso un movimiento armónico
simple.
6.8. La figura P6.1 muestra un sistema de leva y seguidor de rodillo. Cada uno de los cuatro cuadran-
tes muestra una posición de la línea central de la guía del seguidor relativa a la leva. Éstas están
rotuladas con las letras A, B, C y D. Usando la definición del ángulo de presión, verifique qué po-
sición tiene el mayor ángulo de presión y luego mida sólo el máximo de éstos.
6.9. Determine el ángulo de presión máximo para las posiciones del seguidor de rodillo alternativo
mostradas en la figura P6.2.
6.10. Debe diseñarse una leva usando superficies estándar de levas para intervalos discretos de la rota-
ción de la leva. En la figura P6.3 se muestra el desplazamiento (S) versus el ángulo de rotación
(φ) de la leva. Las elevaciones, las velocidades y aceleraciones en los puntos A, B, y C son las si-
guientes:
Punto A Punto B Punto C
S=0 S=L S = 3L/2

V=0 V = +V1 V=0
A=0 A=0 A=0
Recomiende curvas estándar para usarse en la gráfica de desplazamiento y la razón entre β1 y β2

para igualar las velocidades en el punto B.
Problemas 417
Figura P6.1
Círculo base
Figura P6.2
Figura P6.3
6.11. Un seguidor debe tener un movimiento cíclico de acuerdo con la curva de desplazamiento mos-
trada en la figura P6.4. Los requisitos de desplazamiento y velocidad son:
Punto A Punto B Punto C
S=L S=0 S=L

V=0 V=0 V=0
Recomiende el perfil de desplazamiento que debe usarse y la razón entre β1 y β2 para igualar las
aceleraciones en los puntos A, B y C.
Figura P6.4
6.12. En la figura P6.5 se muestran las curvas desplazamiento-tiempo, velocidad-tiempo y aceleración-

tiempo para un seguidor. La leva gira a velocidad angular constante ω y el valor máximo (pico)
de la aceleración es de 5 unidades. La ecuación de la curva aceleración-tiempo es:
2h2 2
A 2
sen
sin

(a) Escriba las ecuaciones de las curvas velocidad-tiempo y desplazamiento-tiempo.

(b) Determine los valores máximos del desplazamiento y la velocidad.
Problemas 419
Desplazamiento
Velocidad
Aceleración
Figura P6.5
6.13. Un seguidor de rodillo debe desplazarse y retornar sin detenciones en el ciclo. Sin embargo,
se requiere que una porción de la elevación se realice a velocidad constante. La figura P6.6
muestra un croquis de la curva de desplazamiento con la porción de velocidad constante entre
B y C.
(a) Determine los perfiles por usarse en los segmentos restantes (escójalos de entre los presenta-
dos en este capítulo).
(b) Esboce los perfiles resultantes de velocidad y aceleración.
Figura P6.6
6.14. Una leva de disco girando en sentido horario conduce a un seguidor de cara plana a través de un
ángulo total de 20° con los siguientes valores para el desplazamiento:
Ángulo de la leva (grados) Ángulo del seguidor (grados)
0 0.0
30 2.0
60 6.0
90 10.0
120 14.5
150 18.5
180 20.0
210 18.5
240 14.5
270 10.0
300 6.0
330 2.0
360 0.0
Trace la leva usando un radio mínimo de 3.0 cm. El centro del eje del seguidor debe estar a 9.0
cm a la derecha del centro y sobre la línea central horizontal de la leva. La distancia del centro del
eje del seguidor al arco de la escala de desplazamientos debe ser de 8.0 cm. La extensión de la ca-
ra del seguidor pasa por el pivote. Determine la longitud de la cara del seguidor.
6.15. En la figura P6.7 se muestra el círculo base de una leva de disco con un seguidor alternativo de
borde de cuchillo, junto con un perfil de desplazamiento requerido para una revolución de la le-
va. Ésta debe girar en sentido horario. Construya el perfil de la leva para producir el perfil de
movimiento requerido del seguidor.
Desplazamiento
Círculo base Figura P6.7

Problemas 421
6.16. La figura P6.8a muestra una leva de disco con un seguidor de rodillo alternativo. El seguidor de-
be moverse radialmente de acuerdo con la escala mostrada sobre la línea central. El punto más
bajo sobre la escala, O, está en el centro del rodillo y OO es el radio del círculo de paso. La le-
va debe girar en sentido horario.
(a) Construya el contorno de la leva que produzca el desplazamiento deseado del seguidor.
(b) Determine el ángulo de presión en la posición a 90° (posición 3).
(c) Suponga que el ángulo de presión en la posición a 90° es muy grande (debido a la trabazón
del vástago del seguidor). Se sugiere una excentricidad para el seguidor (véase la Fig. P6.8b)
con el fin de disminuir este ángulo. Construya el nuevo perfil de la leva con excentricidad.
Compare el viejo y el nuevo ángulo de presión en la posición a 90°. Compare también las lon-
gitudes requeridas para el vástago del seguidor en ambos casos.
Excentricidad
Círculo de paso
Figura P6.8
6.17. La figura P6.9 muestra una leva de disco con un seguidor de cara plana alternativo radialmente.
La leva debe girar en sentido horario y mover al seguidor de acuerdo con la escala mostrada en
su línea central (cada intervalo del desplazamiento del seguidor representa 30° de rotación de la
leva). Construya el perfil de la leva que produzca el desplazamiento deseado del seguidor. Deter-
mine la longitud requerida del seguidor de cara plana a cada lado del punto de contacto inicial
(posición O).
6.18. Debe construirse una leva de disco con seguidor de cara plana alternativo de acuerdo con la figu-
ra P6.10. La leva debe girar en sentido horario y el seguidor debe oscilar de acuerdo con la escala
mostrada. La cara plana prolongada es tangente a un círculo de radio r con centro en O. Cons-
truya el perfil de la leva y determine la longitud requerida del seguidor de cara plana en ambos
lados de la intersección con el arco de radio R.
6.19. En la figura P6.11 se muestra el círculo base de una leva con seguidores primario y secundario.
La excentricidad es demasiado grande para usar un solo seguidor. La escala para el movimiento
requerido del seguidor secundario se muestra sobre su línea central como 0, 1, 2, etc. Esta es-
cala se transfiere al seguidor primario sobre un arco conveniente con O como centro. Construya
el contorno de la leva para los movimientos requeridos del seguidor.
6.20. Demuestre la Ec. (6.21). Muestre todos los pasos.

6.25. Obtenga las expresiones por tramos para la aceleración, velocidad y desplazamiento del movi-
miento trapecial modificado en la figura 6.16.
6.26. Demuestre que en el ejemplo 6.1, ẏmáx ocurre en x = 12 .
6.27. Diseñe un perfil polinomial que satisfaga las siguientes condiciones:
En U = 0: S = L, Ṡ = 0, S̈ = 0
En U = : S = 0, Ṡ = 0, S̈ = 0
En U = 0: S = 0, Ṡ = 0, S̈ = 0
En U = : S = L, Ṡ = V, S̈ = 0
Problemas 423
Seguidor
secundario
Seguidor primario
Excentricidad
Círculo base
Figura P6.11

En U = 0: S = L, Ṡ = V, S̈ = 0
En U = : S = 0, Ṡ = 0, S̈ = −A
6.30. En la figura P6.12 se muestra un perfil parcial de desplazamiento de una leva de alta velocidad
con S(A) = 0.7 in., S(B) = 1.2 in., S(C) = 0.9 in., S(D) = 1.1 in. y S(E) = 0.9 in.
(a) ¿Qué perfiles deben usarse entre A y B y entre F y G?
(b) Determine los valores para β1, β2, β3, β4, β5, β6, β7, β8, L6 y L7 si β6 = 25° y la velocidad del
seguidor en el punto A es de 0.052 in./grado.
(c) ¿Cuál es la velocidad y aceleración máximas del seguidor con respecto al tiempo si la velo-
cidad angular ω es constante e igual a 10.472 rad/s?
Velocidad Detención
constante
Figura P6.12
6.31. La figura P6.13 muestra una curva de desplazamiento de descenso total hecha de los perfiles H-3,
velocidad constante y C-4. Suponga que β1 = β2 = β3 = 30° y que el valor absoluto de la acelera-
ción máxima alcanzada durante el ciclo de descenso es |.00163| in./grado2. ¿Cuál es la distancia
total de descenso L?
Velocidad
constante
Figura P6.13
6.32. En la figura P6.14 se muestra la mayor parte de una curva del perfil de aceleración trapecial de
elevación total. Desafortunadamente, β6 no se conoce. Si la elevación total es de 1.5 in., determi-
ne β6 y complete y dimensione las curvas A, V y S.
Figura P6.14
6.33. Describa el movimiento y velocidad del seguidor para la leva descrita en el problema 6.32 si β6 = 10°.
6.34. Los dos siguientes perfiles de aceleración se elevan 1.5 in., en tanto que β1 = 165° y β2 = 110°.
Esboce y dimensione las curvas de aceleración y compare sus resultados con los del problema
6.32.
(a) Movimiento armónico simple formado de H-1 y H-2.
(b) Movimiento cicloidal formado de C-1 y C-2.
6.35. En la figura P6.15 se muestra la gráfica de una leva de elevación-detención-retorno. Los perfiles
de la leva citados en orden son H-1, Velocidad constante, C-2, Detención, C-3 y H-4. Se sabe que
L3 = L5 = L6 = 1 in., β3 = 120° y β6 = 60°.
Figura P6.15
Problemas 425
(a) Determine β1, β2, β4, β5, L1 y L2. Esboce y dimensione los diagramas S, V y A.

(b) Calcule la aceleración del seguidor ÿ con respecto al tiempo para las posiciones φ = 3 y
2
U = 6 si ω = 120/π rad/s y = 120/π rad/s2.
2
6.36. El diagrama S de una leva de elevación-detención-retorno-detención, que usa el perfil de movi-
miento uniforme, se muestra en la figura P6.16. El ángulo de presión para un seguidor de rodillo
en traslación sin excentricidad está dado por
= tan−1{V/(r0 + S)}
donde V y S se evalúan en el punto de interés y r0 es el radio del círculo base.
(a) Esboce la curva del ángulo de presión y determine para qué valor de φ ocurrirá la máxima δ
si r0 = 1 in.
(b) ¿Qué valor debe tener r0 para que sea en todas partes menor que 5°?
(c) Repita la partes (a) y (b) usando los perfiles de movimiento cicloidal de elevación total y re-
torno total y compárelos con los de la leva de movimiento uniforme.
Detención
Detención
Figura P6.16
6.37. Se requiere una leva tal que el seguidor se eleve 50 mm en una rotación de 120° de la leva, se de-
tenga durante 60°, regrese en 120° y se detenga en 60°. La velocidad angular constante de la leva
es de 60 rpm. Los requisitos se muestran en la figura P6.17.
(a) Escoja los perfiles cicloidales de desplazamiento para la elevación y el retorno que conduz-
can a perfiles de desplazamiento y velocidad continuos. Después esboce las curvas resultantes
Elevación
Rise Detención
Dwell Retorno
Return Detención
Dwell
50 mm
S
φ
120° 60° 120° 60°
φ Figura P6.17
de desplazamiento, velocidad y aceleración para una rotación de 360° de la leva, sobre las
gráficas dadas en la figura P6.17.
(b) Determine la velocidad máxima del seguidor (en mm/s).
(c) Determine la aceleración máxima del seguidor (en mm/s2).
(d) ¿Cuál es la magnitud del desplazamiento cuando la rotación de la leva es de 220°?
(e) ¿Hay picos infinitos en el perfil de sobreaceleración? Si es así, ¿cuáles son sus ubicaciones?
6.38. La figura P6.18 muestra un perfil de desplazamiento parcialmente terminado para una revolución
completa de una leva de disco. La elevación total del seguidor de rodillo en traslación es de 2 in.
(El dibujo no está necesariamente a escala.)
S (in.) RegionI I
Región II
C-5 Dwell C-3

Detención
2.0
1.4
Detención
Dwell
φ
β1 = 150° β2 = 50° β3 β4 = 50° β5
Figura P6.18
(a) Usando los perfiles armónico y cicloidal dados, encuentre el perfil faltante de modo que las
curvas de velocidad y aceleración sean continuas [tal vez convenga resolver primero la par-
te (b)]. Identifique claramente el perfil escogido.
(b) Esboce los diagramas de velocidad y aceleración.
(c) Determine β3 y β5.
(d) Para la región I, determine:
V(φ = 0.5β1) =
A(φ = 0.5β1) =
(e) Para la región II, determine:
V(φ = β2) =
A(φ = β2) = .
Capítulo 7
Engranes y trenes de engranes
7.1 INTRODUCCIÓN
En esta sección presentamos los principios básicos y la nomenclatura general de los engra-
nes. Puesto que la orientación de este libro es hacia el uso de diversos mecanismos para tareas
de diseño, una buena parte de este capítulo se dedica a los trenes de engranes. Recomenda-
mos al lector consultar otros textos si desea descripciones más detalladas de los tipos de
engranes y de los perfiles de los dientes [p. ej., 110].
Los engranes son elementos de máquinas que transmiten movimiento mediante dien-
tes que engranan de manera sucesiva. Transmiten movimiento de un eje giratorio a otro, o a
una cremallera (véase la figura 7.1) que realiza una traslación en línea recta. Existen nume-
rosas aplicaciones en las que una razón de velocidad angular constante (o una razón de par
motor constante) se debe transmitir de un eje a otro. Gracias a la diversidad de tipos de en-
granes disponibles (véase la figura 7.1), los ejes de entrada y de salida no tienen que estar
alineados ni paralelos. También pueden obtenerse razones de velocidad angular variables si
se utilizan engranes no circulares (figura 7.1).
Los engranes se usan a menudo en aplicaciones en las que la potencia se debe transmi-
tir de forma eficiente. Las superficies rodantes son sustituidas por engranes para eliminar el
deslizamiento. Las primeras referencias [17, 35, 88, 133, 146] al uso de engranes en disposi-
tivos mecánicos aparecieron en el siglo I o II a.C.; los egipcios, los griegos y los chinos
utilizaban engranes para transmitir la potencia del agua. Las características de diseño que die-
ron pie al empleo de engranes fueron el engranado positivo de los dientes (que producía una
eficiencia mayor que la que se podía alcanzar con los dispositivos más antiguos) y la capaci-
dad de rotación continua durante la transmisión de potencia. Según algunos, la carroza china
que apunta al sur surgió durante la dinastía Han (200 a.C.-200 d.C.). Este instrumento de na-
vegación fue diseñado para usarse en el desierto de Gobi; mediante el puro rodamiento de las
ruedas y el tren de engranes, el monje arriba de la carroza siempre apunta en la misma direc-
ción, aunque la carroza cambie de rumbo.
A fin de mantener una velocidad angular constante (entre un engrane de entrada y uno
de salida) con los dientes en contacto, el perfil de los dientes individuales debe obedecer la
ley fundamental de engranajes: para que un par de engranes transmitan una razón de veloci-
dad angular constante, la forma de sus perfiles en contacto debe ser tal que la normal común
pase por un punto fijo sobre la línea de centros. Esto tiene su origen en el teorema de Ken-
nedy (sección 3.7, figura 3.55), que dice que tres cuerpos en movimiento relativo coplanar
427
428 Capítulo 7 Engranes y trenes de engranes
Superficie de paso
Superficie
de paso
Contacto CD
lineal
Engranes rectos
Círculo de paso
Línea de presión o línea de acción
Círculo de
reducción
Círculo de
aumento
Círculo base Círculo base Círculo de
paso
Engrane anular interno y piñón: engrane de anillo, interno o anular es lo mismo.
CD
Piñón y cremallera de evolvente: una cremallera es un engrane recto con un diámetro de paso
infinitamente largo.
Figura 7.1 Tipos de engranes estándar.
tienen sus tres centros instantáneos en una línea recta. Además, sus razones de velocidad re-
lativas son iguales a las razones de las distancias con signo entre sus respectivos centros
instantáneos (C. I.).
A continuación describiremos lo que esto significa en el caso de un par de engranes rec-
tos, que es un mecanismo de tres eslabones cuyos eslabones están en movimiento relativo
coplanar (figura 7.2). El marco es el eslabón 1, el engrane impulsor es el eslabón 2 y el engra-
ne impulsado es el eslabón 3. Los centros instantáneos son C. I. (1,2) y (1,3) en los centros de
los engranes, y (2,3) en el punto de paso o el contacto de rodamiento de los círculos de paso.
La figura 7.2 puede interpretarse como una representación de dos discos circulares en
contacto de rodamiento verdadero. Entonces, la razón de velocidad angular entre ellos es
ω3/ω2 = (1,2 – 2,3)/(1,3 – 2,3), o sea
2
O P
O3P
(7.1)
3 2
Engranes helicoidales dobles: se muestran

aquí como parte de una caja de engranes
abierta. Las cargas a lo largo de los ejes son
mínimas. (Cortesía de Kreiter Gear and Ma-
chine, Inc.)
IMPULSADO
EMPUJE
CD
EMPUJE
IMPULSOR
Engranes escalonados: consisten en dos o Engranes helicoidales paralelos: pueden verse

más engranes sujetos entre sí. Estos engra- como engranes escalonados con un número
nes tienen una acción más silenciosa y suave infinito de partes. Su funcionamiento es muy
que los engranes rectos convencionales. silencioso. Adviértanse las cargas a o largo
de los ejes.
CONTACTO
PUNTUAL
Engranes helicoidales cruzados de evolvente: sirven para transmitir potencia entre ejes no pa-
ralelos que no se intersecan.
Engranes no circulares: generan una razón de velocidad angular no constante entre la entrada y
la salida. Entre sus aplicaciones están las prensas de impresión, las máquinas de empacado, las
bandas transportadoras y los instrumentos de precisión de baja velocidad. (Cortesía de Cun-
ningham Industries, Inc.)
Figura 7.1 (Continúa.)

CONTACTO LINEAL
Engranes cónicos rectos
CD
Engranes cónicos sesgados: sirven para co-

nectar árboles cuyos ejes no se intersecan.
Los dientes son líneas rectas y hay una Engranes hipoides: sirven para conectar ár-
acción deslizante a lo largo del elemento de boles cuyos ejes no se intersecan, y permiten
diente así como perpendicularmente al ele- cierta cantidad de acción de deslizamiento
mento de diente. en la dirección de los elementos de diente.
Aunque las superficies de paso correctas de
estos engranes son hiperboloides, en la prác-
tica se aproximan con secciones de cono.
Estos engranes se emplean, por ejemplo, en
las transmisiones de eje trasero de automó-
viles de pasajeros.
Tornillo sin fin y engranaje de tornillo sin fin:

el tornillo tiene un diente, a veces llamado
rosca. Este conjunto de engranes se utiliza
en ejes no paralelos que no se intersecan.
CD
Engrane bihelicoidal o de espina de pescado: se muestra aquí su formación en un generador

de engranes. Estos engranes sirven para transferir cargas grandes cuando debe minimizarse la
carga a lo largo del eje. (Cortesía de Kreiter Gear and Machine, Inc.)

Círculos
de paso
Línea de centros
Figura 7.2 Dos discos circulares en contacto

Punto
de rodamiento verdadero. Se representa el me-
de paso canismo de tres eslabones.
El miembro derecho de la primera ecuación es, en palabras, la razón entre la distancia con
signo de (1,2) a (2,3) dividida entre la distancia con signo de (1,3) a (2,3). Puesto que las dis-
tancias al C.I. apuntan en direcciones opuestas, sus signos algebraicos son opuestos y, por
lo tanto, la razón de velocidad angular es negativa: los discos giran en direcciones opuestas.
Los discos con rodamiento verdadero están en contacto con fricción. Para hacer al con-
tacto de rodamiento verdadero positivo y por tanto independiente de la fricción, los discos se
sustituyen por ruedas dentadas. Los perfiles de los dientes deben ser tales que mantengan una
razón de velocidad angular constante. Esto se logra si el centro instantáneo C.I. (2,3) se man-
tiene estacionario. Ello implica que la normal al contacto del perfil del diente debe pasar por
el punto de paso en todas las posiciones mientras los engranes giran. Si se satisface este re-
quisito, se dice que los dientes de los dos engranes tienen perfiles conjugados, y la condición
se denomina conjugación. La figura 7.3 ilustra esto. Así, cualesquier dos perfiles de diente
que embonan y satisfacen la ley de engranajes se llaman perfiles conjugados. Aunque hay
muchas formas posibles de diente con las que podría diseñarse un diente embonante que
Ángulo
de presión δ
Tangente común de
los círculos de paso Círculos de paso
Figura 7.3 La ley fundamental de engranaje: para una razón de velocidad constante, la normal
común de los flancos de dientes en contacto siempre debe pasar por el punto de paso P.
Curva evolvente
Figura 7.4 Generación de evolvente median-

te un punto en un hilo desenrollado de un disco
Círculo base circular.
satisficiera la ley fundamental, sólo dos son de uso general: los perfiles cicloidal y de evolven-
te. El evolvente tiene ventajas importantes: es fácil de fabricar y la distancia entre centros de un
par de engranes de evolvente puede variarse sin alterar la razón de velocidad. Así, no son nece-
sarias tolerancias estrictas entre las posiciones de los ejes cuando se utiliza el perfil de evolvente.
En la figura 7.4 se muestra cómo puede generarse una curva de evolvente. Se enrolla
un hilo alrededor del círculo base (un cilindro). Al desenrollarse el hilo de la superficie, un
punto sobre el hilo (punto P) traza un perfil de evolvente.
En la figura 7.1 se muestran varios tipos de engranes. Para aplicaciones con ejes para-
lelos suelen usarse engranes rectos, escalonados, helicoidales, helicoidales dobles o de espina
de pescado. En el caso de ejes que se intersecan, se emplean engranes cónicos rectos, cóni-
cos espirales y de cara. Si los ejes no se intersecan y no son paralelos, los engranes helicoidales
cruzados, de tornillo sin fin, de cara, cónico sesgado e hipoides serían opciones aceptables.
7.2 NOMENCLATURA DE DIENTES DE ENGRANES
En la figura 7.5 se muestra una parte de un engrane recto representativo junto con la nomen-
clatura estándar. Algunas de las expresiones se explican en esta sección. Los engranes rectos
tienen forma cilíndrica (tienen superficies de paso cilíndricas) y operan en ejes paralelos. Sus
dientes son rectos y paralelos a los ejes (figura 7.1).
Los círculos de paso de engranes embonados son tangentes entre sí; ruedan uno sobre
el otro sin deslizar.
El paso circular (CP) es la distancia (en pulgadas) a lo largo del arco del círculo de pa-
so entre perfiles correspondientes de dientes vecinos.
El aumento (a), que también se conoce como addendum, es la altura a la que un diente
sobresale más allá del círculo de paso (también la distancia radial entre el círculo de paso y
el círculo de aumento).
La separación (c) es la cantidad en que la reducción o dedendum (altura de los dientes
por debajo del círculo de paso) de un engrane dado excede el aumento del engrane embonante.
La profundidad de trabajo (hk) es la profundidad de embonamiento de dos engranes (la
suma de sus aumentos).
La profundidad total (ht) es la profundidad total de un espacio de diente (aumento más
reducción).
Sección 7.2 Nomenclatura de dientes de engranes 433
Paso circular
Espesor del diente (medido sobre
el arco del
círculo de paso) Piso superior
Flanco (evolvente)
Punta del diente
Espacia- Profundidad total
miento
de t ndidad
ajo
rab
fu
Aumento
Pro
Filete
Círculo de paso
(superficie de
paso cilíndrica)
Superficie
de raíz Holgura
Reducción
e
círculo bas
to
n
en
Diá
ció
m
me
duc
au
Ra
tro
di
de
e re
o
de r
dio
rio
Radio de
de
io d
te
raí
Ra
ex
pa
Rad
ro
z
so
et
iám
D
Figura 7.5 Nomenclatura de dientes de engrane de evolvente.
El espesor de diente (t) es la distancia a lo ancho del diente a lo largo del arco del
círculo de paso.
El espacio de diente es la distancia entre dientes adyacentes a lo largo del arco del
círculo de paso.
El huelgo (no mostrado) es la cantidad en que la anchura del espacio de diente excede
el espesor del diente embonante en los círculos de paso.
El paso diametral (P) (no mostrado) es el número de dientes de un engrane por pulga-
da del diámetro de paso. Así,
N
P (7.2)
D
donde P = paso diametral (dientes/in.)
N = número de dientes
D = diámetro de paso (in.)
El paso circular puede expresarse como
D
CP (7.3)
N
y (P)(CP) = π.
El ángulo de presión (figura 7.3) o δ es el ángulo que forma la línea de acción de las fuer-
zas entre dientes embonantes con una perpendicular a la línea de centros de los engranes que
pasa por el punto de paso; es equivalente al ángulo de desviación que se mostró en la figura 3.19.
El flanco es la parte de evolvente de círculo de la superficie lateral (o perfil) de un diente.
El paso base (PB) es la distancia a lo largo del arco del círculo base entre perfiles co-
rrespondientes de dientes adyacentes. Su relación con el paso circular es
diámetro
base circledel círculo(D
diameter base
b)
(Db)
PB CP
BP (7.4)
diámetro deldiameter
pitch circle círculo de(D)
paso (D)
La línea de presión es la línea definida por el ángulo de presión y la tangente a ambos
círculos base de un conjunto de engranes acoplados. El contacto y, por ende, el movimiento
y la transferencia de potencia, se efectúan a lo largo de esta línea.
La línea de acción () es la porción de la línea de presión a lo largo de la cual ocurre el
contacto de los dientes de los engranes. El contacto se inicia cuando la punta del diente im-
pulsado es empujada por el flanco del diente impulsor o cuando el círculo de aumento del
engrane impulsado cruza la línea de presión. El contacto cesa cuando la punta del diente im-
pulsor actúa sobre el flanco del diente impulsado o cuando el círculo de aumento del engrane
impulsor cruza la línea de presión. La longitud de la línea de acción puede determinarse me-
diante la ecuación (7.5) con referencia a la figura 7.6:
AC AP DB DP (7.5)
Después de sustituir los radios del círculo de aumento y del círculo de paso, la longitud de la
línea de acción es (véase el problema 7.30)
(r2 a2)2 (r2 cos )2 r2 sen
sin (r3 a3)2 (r3 cos )2 r3 sin
sen
(7.5a)
La razón de contacto (RC) es la longitud de la línea de acción dividida entre el paso ba-
se; es el número medio de dientes que están en contacto en un momento dado cuando los
engranes giran acoplados. Esta razón debe ser mayor que uno, pues de lo contrario ningún
diente engranaría durante cierto intervalo de tiempo:

CR
RC (7.6)
BP
PB
donde PB es el paso base (2πrB/N) y donde N es el número de dientes del engrane.
El perfil de evolvente se define desde el círculo base hasta el diámetro exterior en la
punta del diente, el círculo de aumento. Si el círculo de reducción queda dentro del círculo
base, habrá un perfil de no evolvente por debajo del círculo base. Por tanto, las curvas no con-
jugadas engranarán si ocurre contacto entre dos dientes por debajo del círculo base. Esto viola
la ley fundamental de engranajes, y una condición así da pie a interferencia. Esta condición
puede evitarse asegurando que el círculo de aumento de cualquiera de los engranes no inter-
seque la línea de acción más allá de los puntos de interferencia que por definición están donde
la línea de presión es tangente al círculo base. (La siguiente explicación se hace con respec-
to a la figura 7.6.) El radio de aumento del engrane 2 debe estar a menos de la distancia de
punto de interferencia de O2 a D, mientras que el radio de aumento del engrane 3 debe estar
a menos de la distancia de punto de interferencia de O3 a A. Si c denota la distancia entre cen-
tros de los engranes, la distancia de la línea de presión es
AD = c sen δ = O2O3 sen δ (7.7)
La distancia de punto de interferencia para el engrane 2 es O2D, dada por
Sección 7.2 Nomenclatura de dientes de engranes 435
to
en
um
a
de
o
di
Ra
Círculo de reducción
del engrane 3
Círculo base
del engrane 3
Ángulo
de presión
Círculo
de paso
Círculos
de aumento
Línea de
ea
presión Lín ción
e ac Círculo
d
base del
Círculo de paso engrane 2
del engrane 2 Círculo de
reducción
n
ió
cc
du
re
de
o
di
Ra
Figura 7.6 Nomenclatura de conjunto de engranes rectos acoplados.
O2D rb2 (c sin

sen )2
2
(7.8)
Por tanto, la condición de no interferencia para el engrane 2 es
r2 a2 r2b2 (c sen
sin )2 (7.9)
La condición de no interferencia para el engrane 3 se deduce de forma similar:
r3 a3 r2b3 (c sen
sin )2 (7.10)
La condición limitante para la interferencia de engranes estándar se basa en el engrane

más grande. No ocurrirá interferencia en el conjunto si el aumento del engrane mayor no in-
terfiere el engrane menor. Si ocurre interferencia, se puede eliminar reduciendo el aumento
del engrane que interfiere, creando un engrane de dientes cortos o aumentando el ángulo de
presión. Todos estos métodos reducen la razón de contacto, lo que causa un funcionamiento
más ruidoso. En la tabla 7.1 se dan las proporciones de dientes de la American Gear Manu-
facturers’ Association (AGMA) para engranes rectos de evolvente estándar.
7.3 FORMADO DE DIENTES DE ENGRANES
Hay muchas formas de fabricar los dientes de los engranes. Comercialmente se emplean dos
procesos distintos: colado y maquinado. Los métodos más utilizados para colar incluyen el
colado en arena, el colado por investidura, el colado por troquel y el colado centrífugo. Los
engranes hechos de aleaciones de cinc, estaño, aluminio y cobre por lo regular se cuelan por
troquel, con lo que se obtiene buena exactitud y buen acabado superficial.
TABLA 7.1 SISTEMAS DE DIENTES ESTÁNDAR AGMA Y USASI PARA ENGRANES RECTOS
Paso burdoa Paso fino

(hasta 20P) (20P y más)
Cantidad profundidad total profundidad total
Ángulo de presión δ (grados) 20° 25° 20°

1.000 1.000 1.000
Aumento a
P P P
1.250 1.250 1.200
Reducción b 0.002 in.
P P P
2.000 2.000 2.000
Profundidad de trabajo hk
P P P
2.250 2.250 2.200
Profundidad total ht, mínima 0.002 in.
P P P
1.5708
Espesor circular de diente tp
2P 2P 2P
0.300 0.300
Radio de filete de cremallera básica rf No estandarizado
P P
0.250 0.250 0.200
Holgura básica c, mínima 0.002 in.
P P P
0.350 0.350 0.3500
Holgura c (dientes rasurados o amolados) 0.002 in.
P P P
Número mínimo de dientes de piñón 18 12 18
0.25 0.25
Anchura mínima del piso superior t0 No estandarizado
P P
aPero sin incluir 20P.
Fuente: Estandarizados por la AGMA y el United States of America Standards Institute (USASI). Las normas
para engranes rectos son las publicaciones AGMA 201.02 y 201.02A, “Tooth Proportions for Coarse-Pitch In-
volute Spur Gears” y 207.04, “20-Degree Involute Fine-Pitch Systems for Spur and Helical Gears”, y se pueden
obtener de la AGMA.
Sección 7.3 Formado de dientes de engranes 437
Los engranes empleados en aplicaciones de alta velocidad y/o los que deben soportar
cargas altas en comparación con su tamaño, por lo regular se fabrican de acero y se cortan ya
sea con cortadores de molde o cortadores generadores. En el método de moldeo, los dientes
se cortan ya sea con un cortador de fresado giratorio (véanse las figuras 7.7 y 7.8) o con un
cortador moldeador reciprocante al que se le ha dado la forma exacta requerida. Otros méto-
dos de moldeado emplean ya sea una herramienta cepilladora (que forma el contorno requerido
siguiendo una plantilla previamente moldeada) o mandrinado. Se emplea extrusión (estirado
de alambre de piñón) para engranes pequeños no ferrosos y de material plástico. Estos últi-
mos también se producen mediante moldeado por inyección.
En el método de generación, una máquina genera perfiles de diente matemáticamente
correctos en virtud de los movimientos que se imparten al cortador y cuerpo del engrane. La
herramienta generadora tiene una forma diferente del perfil del diente. La superficie de paso
del cortador (cilíndrica, en el caso de un cortador de piñón que semeja un engrane pequeño,
o plana, en el caso de un cortador de cremallera) está obligada a rodar con el círculo de pa-
so del cuerpo del engrane mientras el cortador tiene un movimiento reciprocante adicional
para cortar los espacios de los dientes en el cuerpo del engrane. Puede utilizarse un cortador
de tornillo sin fin dentado giratorio en lugar de la cremallera reciprocante. En el método por
generación, la interferencia tiene como resultado un socavado. Desafortunadamente, el soca-
vado a lo largo de la reducción produce dientes más débiles cerca de la base. Si se respeta el
número mínimo de dientes de piñón dado en la tabla 7.1, se evita semejante socavado.
Las herramientas para generar dientes de engranes son de tres tipos: un cortador gira-
torio con forma de tornillo sin fin llamado fresa matriz (figuras 7.9, 7.10 y 7.11), un cortador
reciprocante con forma de piñón (figura 7.12a) y un cortador reciprocante con forma de cre-
mallera (figura 7.12b).
Recomendamos al lector consultar otros textos sobre engranes y formado de engranes
si desea descripciones más detalladas de estos procesos (p. ej., Ref. 110).
Figura 7.7 Un engrane recto grande se forma por corte en una máquina fresadora empleando un
cortador de forma tipo dedo, un espacio de diente a la vez. (Cortesía de Kreiter Gear and Machine,
Inc., Houston, TX.)
Figura 7.8 Acercamiento del mismo engrane recto. Observe las marcas de traqueteo del cortador
de forma. (Cortesía de Kreiter Gear and Machine, Inc., Houston, TX.)
7.4 TRENES DE ENGRANES
Uno de los propósitos principales de un mecanismo es transmitir movimiento de un lugar a

otro, por lo regular modificando el movimiento durante su transmisión. En muchos casos se
desea transmitir la rotación de un eje a otro. Si los ejes son paralelos y existe una relación no
lineal entre sus rotaciones, se consideraría un eslabonamiento plano generador de función o
Figura 7.9 Acabado de un engrane helicoidal sencillo en una fresa matriz de engranes Gould &
Eberhardt. (Cortesía de Kreiter Gear and Machine, Inc., Houston, TX.)
Sección 7.4 Trenes de engranes 439
Figura 7.10 Fresado de un engrane recto en una fresa

matriz similar a la de la figura 7.8. Observe los dientes
parcialmente cortados en todo el perímetro, lo que in- Figura 7.11 Piñón helicoidal doble recién termi-
dica el método de generación. (Cortesía de Kreiter Gear nado en una fresa matriz. (Cortesía de Kreiter Gear
and Machine, Inc., Houston, TX.) and Machine, Inc., Houston, TX.)
una leva con un seguidor oscilante (sobre todo si la flecha de salida no tiene que efectuar un
giro completo de 360º).
Sin embargo, en muchos casos se requiere una relación constante o una razón de velo-
cidad angular entre los ejes de entrada y de salida. Por ejemplo, un diseño puede pedir una
entrada antihoraria de 2700 rpm a una máquina. Dado que la mayor parte de los motores es-
tándar producen una rotación horaria de 1800 rpm, podría obtenerse la entrada deseada mediante
un juego de engranes rectos (un ejemplo de tren de engranes simple, que tiene sólo un engra-
ne en cada eje) entre los ejes paralelos del motor y de la máquina (figura 7.13).
Cortador de engranes (con forma de piñón) Círculo

de paso Cuerpo de engrane
Círculo
base
Círculo
Círculo
de paso Cortador
base
Engrane generado
Forma de esquirla del cortador de engranes
(a) (b)
Figura 7.12 Generación de dientes de engrane en un cuerpo de engrane: (a) cortador de piñón re-
ciprocante; (b) cortador de cremallera.
entrada
Figura 7.13 Las velocidades angulares de un par de engranes rectos acoplados son inversamente
proporcionales a sus radios de paso.
Puesto que las velocidades de paso de los engranes 2 y 3 (VP2, VP3) deben ser iguales,
VP2 = ż2 = r2ω2iei0° = VP3 = ż3 = r3ω3ieiπ (7.11)
o bien
3 r 30 mm
2 (7.12)
2 r3 20 mm
Así, se hace que ω2 sea 1800 rpm horario:
3 32 2 32 (1800) 2700 rpm antihorario
ccw
Puede verse que la razón de velocidades angulares ωent/ωsal es inversamente proporcional, ya sea
a la razón de radios de paso, a la razón de diámetros de paso, a la razón de circunferencias de pa-
so o a la razón de números de dientes (ya que cada engrane debe tener el mismo paso circular):
ω ent r d c N
– = sal = sal = sal = sal (7.13)
ω sal r d c N
ent ent ent ent
donde csal y cent son las circunferencias de paso respectivas. En este caso, se incluye un sig-
no menos por la dirección de rotación opuesta de los dos engranes donde los centros de los
engranes están en lados opuestos de la tangente común de los círculos de paso.
Supongamos que un diseño pide una razón de velocidades angulares de 60:1. Un con-
junto de engranes con diámetros de 60 unidades y 1 unidad bien podría no ser práctico debido
a limitaciones de espacio (y tal vez de costo). Un tren de engranes ordinario* es una alterna-
tiva prometedora (véase la figura 7.14). La razón global de velocidades angulares ω2/ω7 se
puede determinar como
2 2 3 4 5 6

7 3 4 5 6 7
(7.14)
*Los centros de cada engrane están pivoteados a tierra mediante cojinetes. Así, los centros de todos los en-
granes están “fijos” respecto a tierra.

Entrada
Salida
Figura 7.14 Un tren de engranes compuesto tiene uno o más engranes en cada uno de varios ejes
paralelos. Los engranes 3 y 4 son un cuerpo rígido, lo mismo que los 5 y 6.
donde
2 N 3 4 N
3, 1, 5
3 N2 4 5 N4
5 6 N
1, 7
6 7 N6
o sea,
2

N N N
3 5 7 (7.15)
7 N2 N4 N6
El signo menos de la ecuación (7.15) se puede confirmar visualmente dibujando flechas en el
punto de contacto de cada juego de engranes para indicar la dirección de rotación. Como mues-
tra la figura 7.14, los engranes de entrada y de salida tienen direcciones de rotación opuestas.
Éste es un tren de engranes compuesto, que tiene dos o más engranes en uno o más ejes.
Es posible obtener una razón de velocidades angulares de 60:1 con varias combinacio-
nes de N2 a N7. Por ejemplo, se obtendría la razón de velocidades deseada con razones de
dientes† de N3/N2 = 3, N5/N4 = 4 y N7/N6 = 5.
Este ejemplo nos da una regla general para las razones de velocidades angulares de los
trenes de engranes compuestos. Obsérvese en la ecuación (7.15) que el numerador contiene
†“Razón de dientes” es una forma corta de decir “razón de números de dientes”.

el producto de los números de dientes de los engranes que son impulsados, y el denominador
contiene el producto de los números de dientes de los engranes impulsores: el engrane 2 im-
pulsa el engrane 3, el engrane 4 impulsa el engrane 5, etc. Además, ω2 es la velocidad angular
del engrane impulsor y ω7 es la velocidad angular del engrane impulsado. Así, en general, pa-
ra juegos de engranes con centros fijos:
ω impulsor
driver

product of
producto denumbers of teeth
los números on driven
de dientes gears
de los engranes impulsados
ω impulsado (7.16)
driven producto de los números de dientes de los
product of numbers of teeth on driver gearsengranes impulsores
Esta expresión también se cumple para otros tipos de engranes (p. ej., cónicos, de tor-
nillo sin fin)‡ siempre que los centros estén fijos. El signo asociado a la ecuación (7.16) se
puede determinar visualmente dibujando flechas como en la figura 7.14.
Ejemplo 7.1 ______________________________________________________________________
La figura 7.15 es un mecanismo de escape de embalamiento típico descrito en [119]. El báculo
es una masa oscilante que interfiere el movimiento de la rueda de escape cuando ésta trata de gi-
rar a causa del par motor, τ, aplicado al tren de engranes ordinario. La rueda de escape no puede
girar con libertad porque continuamente choca con el báculo oscilante. Si τ se mantiene en un ni-
vel constante, la rueda de escape girará con una velocidad angular media constante y lo mismo
hará el tren de engranes. Así, el movimiento de los engranes se puede utilizar como análogo me-
cánico del tiempo.
El número de dientes de cada engrane se indica en la figura. Según [119], con un par mo-
tor de entrada τ = .022 N·M, la velocidad angular de la rueda de escape es de 1000 rpm.
(a) ¿En qué dirección girará la rueda de escape?
(b) Calcule la velocidad angular (y dirección) de los engranes A y C.
(c) Si el engrane C ha de usarse para impulsar el segundero de un reloj, ¿qué velocidad
de rotación deberá tener la rueda de escape?
Solución Utilizando la ecuación (7.16),
A
N N N
NFNDNB
F E C A
Si examinamos la figura, veremos que la rueda de escape gira en sentido horario. (Utilice el mé-
todo de flechas para determinar la dirección, como se muestra en la figura 7.14.) Así,
ωA = −ωF(.01209)
= 12.09 rpm antihorario
También,
NF ND
C F
NE NC
F (.0635)
63.48 rpm cw
horario
Si ωC debe ser 1 rpm horario,
F 1(.0635)
= 15.748 rpm cw
horario
‡Las ruedas catarinas y poleas también están incluidas, pero en el caso de estas últimas se usaría el diámetro
o la circunferencia en lugar del número de dientes.

Báculo
Rueda de escape
Tren de
engranes
Lectura
(a)
Engrane
mutilado
Báculo
Rueda de escape
(b)
Figura 7.15 (a) Escape de embalamiento típico; (b) vista en explosión de la unidad de escape.
Tren
Spurde engranes
Gear Trainrectos
para losRollers
for Ink rodillos de tinta
Engrane
68-Teethrecto
Spurde Gear
68 dientes
Engrane helicoidal
34 -Teeth Helical de 34 dientes
Gear
56-Teeth
Engrane Helical de
helicoidal Gear
56 dientes,
circunferencia de 21 in.
21-Inch Circumference
Plate
Cilindro
de placa
Cylinder Usar
Use concepto
Two-step deEccentricity
excentricidadConcept
de dos pasos:
1. Controlar el contacto on-off de los dos
1. Control the On–Off Contact
Cilindro
Blanket engranes helicoidales.
deCylinder
mantilla ofControlar
2. the two el
Helical Gears.
paralelismo de los dos cilindros.
Control the Parallelness
of the Two Cylinders.
Cilindro
Impression
de impresión
Cylinder 72-Teeth,
Polea Pulley
3 de 72 3
dientes
Polea 4
Idler Gear 4
Banda
TimingdeBelt,
tiempo, se rompe
Breaks Off Inen un
impacto
Suddentrepentino
Impact topara proteger el
Protect
tren de engranes. Reducción de
Gear Train
velocidad de 3 a 1
3 to 1 Speed Reduction
24-Teeth, Pulley
Polea 2 de 24 2
dientes
Main
Motor Motor
principal.
Velocidad: 1500 rpm
Speed 1500 rpm
Figura 7.16
Ejemplo 7.2* _________________________________________________________________________

En una prensa de imprenta litográfica típica se emplean engranes helicoidales y rectos. Los prime-
ros se utilizan en los tres cilindros de impresión (cilindro de placa, cilindro de mantilla y cilindro
de impresión) por la mayor capacidad de carga y movimiento más silencioso. Los engranes rectos
se utilizan en el tren de rodillos de tinta por sencillez y flexibilidad. En la figura 7.16 se muestra
un dibujo del tren de engranes. La figura 7.17 es la vista isométrica de los cilindros de impresión;
pueden apreciarse los sobres que salen de entre los cilindros.
La velocidad del motor es de 1500 rpm. La polea 2 de la banda de tiempo (montada en el
eje del motor) tiene 24 dientes. La polea 3 tiene 72 dientes. La velocidad lineal del cilindro de im-
presión debe ser de 106 in./s. ¿Cuántos dientes necesita tener el engrane helicoidal?
Solución Primero, necesitamos convertir la velocidad lineal en velocidad angular (rpm).
La velocidad angular del cilindro = (106/21)(1/60) = 302.85 rpm.
Suponiendo que el número de dientes del engrane helicoidal es y, y utilizando la ecua-
ción (7.16),
5

302.85 24 y

2 1500 72 56
y = 33.91 dientes = 34 dientes
*Contribución de Boyong Hong, DeLux Corporation, Shoreview, MN.

Sección 7.5 Trenes de engranes planetarios 445
Rodillos
Ink de tinta
Rollers
El espacio
The entre los cilindros
gap between the cylinders
puede
can becontrolarse
controlleddesacoplando
by slightly
ligeramente los
disengaging engranes
the helical gears.
helicoidales.
Envelope
Sobre
V == 106
106in./s
In./sec
Figura 7.17 En esta ilustración, los engranes helicoidales se simplifican como engranes rectos.
7.5 TRENES DE ENGRANES PLANETARIOS†
En la sección anterior nos ocupamos de los trenes de engranes ordinarios; es decir, trenes en
los que cada engrane gira respecto a un centro que está fijo a tierra. Los trenes de engranes
ordinarios tienen un grado de libertad. Si giramos el engrane 2 de la figura 7.18a, por ejem-
plo, hacemos que el engrane 3 gire.
En contraste con los trenes de engrane ordinarios, un tren de engranes planetario (o epi-
cíclico) puede ofrecer dos grados de libertad. Para ello, se libera de tierra uno de los centros
de engrane de la figura 7.18a. El tren ordinario tiene el eslabón 4 fijo a tierra tanto en A como
en B, lo que convierte efectivamente el eslabón 4 en tierra y obliga a los engranes 2 y 3 a gi-
rar con respecto a centros fijos a tierra. El tren de engranes planetario suelta el engrane 3 de
†Esta sección se basa en una contribución del Dr. Frank Kelso, University of Minnesota, Minneapolis, MN.
;;;; ;
2 2
3 3
A 4 B A 4 B
(a) (b)
Figura 7.18 Tipos de trenes de engranes: (a) ordinario, (b) planetario.
tierra liberando el punto B y permitiendo que el brazo (4) gire alrededor del punto A. Ahora
tanto el engrane 2 como el brazo 4 están libres para girar, y el tren de engranes tiene dos gra-
dos de libertad (figura 7.18b).
Un tren de engranes con dos grados de libertad puede servir para combinar dos entra-
das en una sola salida. Dos máquinas de locomotora, por ejemplo, se pueden combinar para
impulsar un solo eje de salida. En cambio, para la simple transmisión de potencia de una en-
trada (engrane impulsor) a una salida (engrane impulsado) sólo se requiere un grado de libertad.
Para estas aplicaciones, los trenes de engranes planetarios se pueden restringir a un solo gra-
do de libertad con sólo fijar uno de los componentes a tierra, lo que elimina un grado de libertad.
Esto puede verse en las inversiones cinemáticas de la figura 7.19. Cada una de estas inversio-
nes tiene un grado de libertad, así que cualquiera de ellas puede servir para transmitir potencia
de una sola entrada a una sola salida.‡
Vocabulario
Con referencia a la figura 7.18b, el engrane 3 se llama engrane planetario, porque su centro
no está fijo a tierra. En vez de ello, el engrane se mueve en “órbita”, como la Tierra alrede-
dor del Sol. El engrane 2 se llama engrane sol porque su centro está fijo a tierra y el planetario
está en órbita a su alrededor. Los engranes planetarios como el 3 giran sobre un eje fijo a un
brazo giratorio, también llamado portador, o araña.
Aplicaciones de los sistemas de engranes planetarios
Los trenes de engranes planetarios representan un costo de fabricación y mantenimiento más

alto que el de los trenes de engranes ordinarios, pero los diseñadores podrían optar por utili-
zarlos por dos razones. Primera, hay algunas situaciones en las que se requieren dos grados
de libertad. Segunda, cuando se trata de transmisión de potencia con un grado de libertad de
un eje de entrada a un eje de salida, muchas veces es posible lograr la misma razón de engra-
nes en un espacio más reducido, y transmitir más potencia, si se utilizan trenes de engranes
planetarios en lugar de ordinarios.
Describiremos brevemente aquí tres clases de aplicaciones de los trenes de engranes
planetarios a fin de ilustrar su utilidad.
‡Las inversiones cinemáticas se estudiaron a fondo en la sección 3.1. Recuerde que “[una] inversión cinemá-
tica es el proceso de fijar diferentes eslabones de una cadena para crear diferentes mecanismos. Cabe señalar que el
movimiento relativo entre los eslabones de un mecanismo no cambia en las diferentes inversiones”.
;;;
;; ;;;
2 2
3 3
;;;
A 4 B A 4 B
(a) (b)
A ;
;;;
4 B
3
(c)
Figura 7.19 Inversiones cinemáticas de un tren de engranes planetario.
Diferencial. Si se permite a un tren de engranes planetario conservar sus dos gra-

dos de libertad, se le llama diferencial. Como ya vimos, los diferenciales resultan útiles
cuando es necesario combinar dos entradas para producir una salida. Por ejemplo, el dife-
rencial de un automóvil, que se muestra en la figura 7.20, permite que las dos ruedas traseras
giren con diferente velocidad en las curvas. Sin los dos grados de libertad, las dos ruedas
tendrían que girar a la misma velocidad, aunque están recorriendo diferentes distancias en
el mismo tiempo. El resultado sería que una rueda derraparía y se deslizaría al dar vuelta a
una esquina.
Los diferenciales también son útiles para combinar la salida de dos motores. Las grúas
y malacates, por ejemplo, se pueden operar de forma mucho más segura si se emplean dos
motores para suministrar la potencia [30]. Si un motor falla, el otro sigue moviendo la car-
ga (a velocidad reducida). En el ejemplo que se muestra en la figura 7.21, el motor de la
derecha impulsa el engrane sol, y el motor de la izquierda impulsa el engrane anular. El
portador (la jaula) se conecta a la flecha de salida que enrolla el cable en el tambor. Ambos
motores giran con la misma velocidad y en la misma dirección, y el portador también gira
en la misma velocidad y en la misma dirección. Si uno de los motores falla, el portador es
impulsado por el motor restante a la mitad de la velocidad original.
Transmisión. Si un tren de engranes debe transmitir potencia de un solo eje de en-
trada a un solo eje de salida, debe tener un solo grado de libertad (no dos, como en la
aplicación anterior). Llamamos transmisión a semejante tren de engranes porque transmi-
te potencia de la entrada (impulsora) a la salida (impulsada). Se puede utilizar un tren de
engranes planetario que funcione como transmisión, fijando un miembro a tierra y elimi-
nando un grado de libertad.
Del motor
From Engine
(b)
Tires
Ruedas
(a)
Figura 7.20 Diferencial situado en el eje trasero de un automóvil. (a) Para dar vuelta a una esqui-
na, es preciso que las ruedas traseras giren a diferente velocidad. (b) Diagrama no a escala de un
diferencial que impulsa las ruedas traseras del automóvil.
La transmisión “de marcha lenta” que se muestra en la figura 7.22 ilustra esta aplica-
ción. La transmisión de marcha lenta es una opción que ofrecen algunos fabricantes de tractores
como reductor adicional de la velocidad; se utiliza cuando el tractor necesita moverse con ex-
trema lentitud o proporcionar un par motor extra a las ruedas. El engrane anular interno (5)
se mete a presión en su alojamiento, lo que lo fija a tierra y elimina un grado de libertad. Cuan-
do el motor hace girar el engrane sol (4), los planetarios (3) y su portador (2) se ven obligados
a moverse en órbita alrededor del engrane sol. Al dar vuelta el portador, el engrane bajo co-
nectado a él gira también, a una velocidad más lenta que el engrane sol. En este ejemplo, el
engrane sol es el impulsor, el brazo es el miembro impulsado y el tren de engranes planeta-
rios actúa como reductor de la velocidad.
Planetary
Unidad Gearplanetario
de engrane Unit
Tambor del cable Engrane de anillo
Ring Gear
Cable Drum
Planets
Planetarios
Sun Gear
Engrane sol
Drive
Motor Motor
impulsor
Passive
MotorMotor
pasivo
Cage
Jaula
Figura 7.21 Malacate impulsado por dos motores [30]

5
3
2
4
1 2 3 4 5
6
7
Exploded
Vista en explosión de laView of Creeper
transmisión Drivelenta
de marcha
1. Direct
1. Engrane drivedirecto
de impulso gear
2. Placa2.deLow
impulso
gearde baja plate
drive velocidad
3. Engrane planetario
3. Planet gear
4. Engrane sol ygear
4. Sun eje (entrada)
and shaft (input)
5. Alojamiento de engrane principal
5. Main gear housing
6. Retén
7. Placa6.deBearing
desgasteretainer
7. Wear plate
Figura 7.22 Transmisión de marcha lenta de un tractor Cub 154 Lo-Boy. (De Light Utility Trac-
tor Service Manual, vol. 1, 1a. ed., Intertec Publishing Company, Kansas City, Missouri, 1975.
Refiérase a las figuras IH28, IH29, IH30 e IH31.)
Embrague. Como ya se apuntó, los conjuntos de engranes planetarios poseen inhe-

rentemente dos grados de libertad. Si aprovechamos esta ventaja, podemos utilizar un tren
planetario para transmitir potencia o bien como “rueda libre” (es decir, para girar sin trans-
mitir potencia del eje de entrada al eje de salida). Esto se ilustra en la figura 7.23. En este
ejemplo, el engrane sol es el engrane impulsor y el portador es el miembro impulsado. Cuan-
do el tope está en la posición baja (como se muestra en la ilustración), tanto el engrane anular
como los engranes planetarios están libres para girar, y el sistema tiene dos grados de liber-
tad. No se transmitirá potencia del sol de entrada al portador de salida; en vez de ello, el engrane
sol impulsará los dos engranes planetarios en direcciones de rotación iguales pero opuestas.
Puesto que el engrane anular puede girar libremente, esta rotación de los engranes planeta-
rios hará que el engrane anular marche en vacío en sentido antihorario. El portador no girará
Portador de engranes planetarios Engrane anular

Ring Gear
Planet Carrier
Engrane
Sun Gearsol
Control
Control Figura 7.23 Embrague planetario. (De
Taylor, M., “Basic Types of Mechanical Clut-
ches”, en Product Engineering, vol. 25, núm. 1,
pág. 192, enero de 1954.)
porque los engranes planetarios experimentan fuerzas de reacción iguales pero opuestas. Cuan-
do el tope está en la posición levantada, evita que el engrane anular gire. Si el engrane anular
no puede girar, el sistema tiene un grado de libertad menos. Al girar el engrane sol, girarán
tanto los engranes planetarios como el portador, y se transmitirá potencia a través del porta-
dor al eje de salida.
Determinación de la velocidad angular

del engrane planetario
El cálculo de la velocidad angular de cualquier engrane de un tren de engranes ordinario es

sencillo. Como ya se dijo, ω se puede calcular a partir de la razón entre el número de dientes
impulsados y el número de dientes impulsores. Cada engrane del tren gira alrededor de un
centro fijo, así que la velocidad angular siempre se mide respecto a ese centro aterrizado. El
análisis de los trenes de engranes planetarios se complica por el hecho de que el engrane pla-
netario gira alrededor de su propio centro, y al mismo tiempo gira alrededor del centro del
engrane sol. Efectivamente, el engrane planetario tiene dos velocidades angulares distintas
(pero relacionadas entre sí): una respecto al brazo (ω34 en la figura 7.24) y una respecto a tie-
rra (ω31 – rotación alrededor del centro instantáneo, rotulado como punto A en la figura 7.24).
Es preciso determinar ambas velocidades angulares para describir por completo el movimien-
to del engrane planetario. A continuación examinaremos cada una por separado.
31: Rotación del engrane planetario respecto a tierra. Al rodar el

engrane planetario (3) sobre la circunferencia exterior del engrane sol (2), la velocidad del
centro del planeta (punto B) puede expresarse de dos formas distintas, como se muestra en la
figura 7.25. Estas dos fórmulas para VB deben producir el mismo valor, así que podemos igua-
lar las dos expresiones como sigue:
ω41r4 = ω31r3
Despejando ω31,
r4
31 (7.17)
r3 41
;;;;;;
ω 34 ω 31
3 3
; ;
1
4
A
(b)
(b)Rotación
Rotationdelofengrane planetario
the Planet
respecto a tierra to Ground
with Respect
(a)Rotación
(a) Rotationdel
ofengrane
the Planet
planetario
respecto al brazo
with Respect to the Arm
Figura 7.24 Dos perspectivas de la velocidad angular del engrane planetario.
34: Rotación del engrane planetario respecto al brazo. Al mover-

se el brazo, el engrane planetario gira alrededor de su propio eje sujeto al brazo. Por geometría,
la longitud del arco A–A es igual a (r3 – r4) T41 (figura 7.26a). Puesto que el engrane 3 gira
sin deslizarse, el punto A debe haber recorrido la misma distancia a lo largo de la circunfe-
rencia del engrane 3 (figura 7.26b). Si igualamos las dos distancias,
T34r3 = T41 (r4 − r3)
Diferenciando una vez respecto al tiempo obtenemos
ω34r3 = ω41 (r4 − r3)
y, despejando ω34,
r4 r3
34 41
r3
;;;;
B 3
VB 3
B
VB
ω 31
;
r3
4
;;
r4 2
;
ω 41 1
Figura 7.25 Cálculo de ω31.

; ; ;
; ;;
A
r3
r4
A
A′ A
r4 − r3 θ41
θ41
(a) A′
(b)
Figura 7.26 Cálculo de ω34.
Simplificando,
r
r4
34 1 41
3
Si recordamos que el paso diametral es igual al número de dientes por pulgada de diámetro
del engrane (esto es, N/D), podemos escribir
N2 N
P 3
2r2 2r3
N2 r
2
N3 r3
Para reescribir las ecuaciones (7.17) y (7.18) necesitamos expresar r4 en términos de r2 y r3
(véase la figura 7.27); luego, podemos sustituir la razón de dientes de los engranes:
r2 r r3 N N3 N
2 2 21
r3 r3 N3 N3
N2
r 4 = r2 + r3
N3
r2 r3
(a)
r4
(b)
Figura 7.27 Razón de dientes de engranes.

Sección 7.6 El método de la fórmula 453
sustituyendo esto en las ecuaciones (7.17) y (7.18) da
N
N2
31 1 41 (7.17a)
3
N
N2
34 1 1 41
3
N2
34 (7.18a)
N3 41
Relación entre las dos velocidades angulares
Las ecuaciones (7.17) y (7.18) son fórmulas para calcular la velocidad angular del engrane
planetario en cuanto a tierra y en cuanto al brazo, respectivamente. Por otro lado, existe una
relación entre ambas velocidades angulares.
Si expandimos la ecuación (7.18) y la sustituimos en la ecuación (7.17),
r4
34 41
r3 41
34 31 41
31 41 34

(7.19)
La ecuación (7.19) dice que la velocidad de 3 es igual a la velocidad de 4 más la velocidad de
3 respecto a 4. Esto es el equivalente rotacional de la razón de velocidad (lineal) relativa que
vimos en el capítulo 3:
VB = VA + VB/A
y deberá ser intuitivamente razonable.
Expresión de velocidades de rotación en términos

de razones de dientes de los engranes
Es mucho más común utilizar números de dientes de engranes en lugar de radios de engranes
al trabajar con fórmulas como las ecuaciones (7.17) y (7.18). Si dos engranes tienen el mis-
mo paso diametral, P, la razón entre sus radios resulta ser la misma que la razón entre sus
números de dientes. En la siguiente sección utilizaremos estas relaciones básicas para deter-
minar la razón de velocidades de un tren de engranes planetario.
7.6 EL MÉTODO DE LA FÓRMULA
El tren de engranes planetario que se mostró en la figura 7.18b (y que repetimos en la figura
7.28) es la configuración más sencilla posible: un engrane sol, un engrane planetario y un brazo.
Desafortunadamente, los trenes útiles casi nunca son tan sencillos. En general, un tren de en-
granes planetario incluye más que estos tres componentes, y el análisis se vuelve más complejo.
N2
2 N3
3
A 4 B
Figura 7.28 Tren de engranes planetario con

dos grados de libertad.
En esta sección comenzaremos por deducir una fórmula de razón de engranes para el tren
de engranes más sencillo. Luego podremos extender la fórmula para cubrir configuracio-
nes de trenes de engranes más realistas.
De la ecuación (7.19),
31 41 34
que dice que la velocidad del engrane 3 es igual a la velocidad del engrane 4 más la veloci-
dad de 3 respecto a 4. De forma similar, podemos escribir
21 41 24
Si reacomodamos estas dos ecuaciones, tendremos
34 31 41 (7.20)
24 21 41 (7.21)
La razón de ω34 a ω24 se puede calcular dividiendo la ecuación (7.20) entre la (7.21):
34 31 41
(7.22)
24 21 41
Esta razón de velocidades es importante. En la inversión cinemática en que el brazo (4) se fi-
ja, la razón de ω34 a ω24 es igual a la razón entre ω3 y ω2 en un tren de engranes ordinario.
Utilizando la ecuación (7.16), podemos escribir la razón así:
34 producto
product ofdethe
losnumbers
númerosofdeteeth
dientes de los gears
on driver engranes impulsores
N N
producto de los números de dientes de los engranes impulsados
2 =– 2 (7.23)
24 product of the numbers of teeth on driven gears N3 N3
Observe el signo menos en estas expresiones, un detalle menor pero importante. En este jue-
go de engranes específico, los engranes 2 y 3 giran en direcciones opuestas, como indica el
signo menos.
Si igualamos las dos expresiones para la razón de velocidades [ecuaciones (7.22) y
(7.23)], tenemos
31 41 34 N
2
21 41 24 N3
Una expresión más general de este método analítico sería
LA L

product ofdethe
producto losnumbers
númerosofdeteeth on driver
dientes de los gears
engranes impulsores
(7.24)
FA F A producto
product de
of los
the números
numbers de
of dientes
teeth on de los
driven engranes
gears impulsados
donde*
ωLA = velocidad angular del último engrane relativo al brazo
ωFA = velocidad angular del primer engrane relativo al brazo
ωL = velocidad angular absoluta del último engrane
ωF = velocidad angular absoluta del primer engrane
ωA = velocidad angular absoluta del brazo
La ecuación (7.24) es más útil cuando el primer engrane y el último giran alrededor de
centros fijos a tierra (aunque, como puede verse por la deducción, esto no siempre tiene que
cumplirse estrictamente). Además, el primer y el último engranes deben acoplarse entre sí di-
rectamente o a través de engranes intermedios cuyos centros describan una órbita junto con
el brazo (ya que un sistema de engranes podría constar de más de un juego de engranes pla-
netarios). Llamaremos a este enfoque método de la fórmula.
Demostremos el uso de la ecuación (7.24) en dos de los sistemas planetarios más bási-
cos: el tren de engranes epicíclico de la figura 7.28 y el tren de engranes hipocíclico de la
figura 7.29. En ambos casos, designaremos el engrane 2 como primer engrane, el engrane 3
como último engrane y el eslabón 4 como brazo. Entonces,
34 3 4
N
N2
24 2 4 3
Podemos eliminar las barras de valor absoluto observando las direcciones de rotación relati-
vas de los engranes 3 y 2 respecto al brazo 4. Para la figura 7.28,
34 N
2
24 N3
y

N2 N
3 2 1 2 4
N3 N3 (7.25)
Para la figura 7.29,
34 N
2
24 N3
y

N2 N
3 1 2 4 (7.26)
N3 2 N3
Las ecuaciones (7.25) y (7.26) muestran que la velocidad angular absoluta total del engrane
planetario es la suma de dos componentes que representan dos grados de libertad del meca-
nismo. La contribución de la rotación del engrane sol (con el brazo fijo) es (±N2/N3)ω2. La
contribución debida a la rotación del brazo solo (con el engrane sol fijo) es (1 ± N2/N3)ω4.
Antes de aplicar la ecuación (7.24) a sistemas planetarios más complejos, haremos una bre-
ve introducción a la síntesis de tipo de los trenes de engranes.
*Una velocidad angular con un solo subíndice es una velocidad angular absoluta.
Figura 7.29 Tren de engranes hipocíclico.
Síntesis de tipo de trenes de engranes planetarios
Si se sugiere un tren de engranes planetario durante la fase conceptual del diseño de un me-
canismo, hay numerosos tipos de topologías posibles para el tren de engranes. Se ha demostrado
que la teoría de grafos es útil para enumerar los trenes de engranes planetarios tanto con uno
como con dos grados de libertad [116–118]. Por ejemplo, en la figura 7.30 se muestran los
distintos trenes de engranes planetarios de cinco eslabones [118]. Estas figuras no implican
ninguna dimensión, y sólo se muestran formas epicíclicas. Además, los engranes planetarios
por lo regular se duplican o triplican en forma simétrica alrededor de los engranes sol a fin de
compartir la carga y evitar desequilibrios.
Existen muchas opciones para la selección del tipo para una tarea en particular. Una vez
tomada esa decisión podemos aplicar uno de los tres métodos de síntesis dimensional que se
presentan en este capítulo: el método de fórmula, el método tabular y el método de centro ins-
tantáneo. Primero, vamos a proporcionar algunos ejemplos del método de la fórmula.
Ejemplo 7.3 _________________________________________________________________________

En la figura 7.31 se muestra un tren de engranes planetarios con dos entradas: el engrane sol 2
gira a 50 rad/s y el brazo 6 gira a 75 rad/s, ambos en sentido horario vistos desde la izquierda.
Determine la magnitud y dirección de la velocidad angular del engrane sol, ω51.
Solución Recuerde que la ecuación (7.24) es válida para el tren de engranes planetario:
LA A
L
FA F A
Si el engrane 2 es el primer engrane (impulsor), el 5 es el último engrane (impulsado) y el 6 es el
brazo, viendo el sistema de engranes desde el lado derecho, de modo que ω2 y ω6 son antihora-
rias y por tanto positivas, obtenemos
56 5 6 75
5
26 2 6 50 75
Podemos utilizar la ecuación (7.24) para sustituir el miembro izquierdo de esta ecuación (ya que
las razones de velocidades angulares son respecto al brazo):
driven 56
ωimpulsado NN
2 4
driver
ωimpulsor 26 N3N5
Por tanto,
56 (18) (25) 5 75

26 (22) (15) 25
2 (Tierra)
3 (Tierra)
5 (Tierra)
1 (Tierra)
Figura 7.30 Cuatro trenes de engranes planetarios distintos con cinco eslabones. (Cortesía de Dan
Olson, Univ. of Rhode Island.)
457
Figura 7.31 Tren de engranes planetarios

compuesto, con dos entradas y una salida
(véanse los ejemplos 7.3 y 7.6). En la figura
7.36 se muestra un dibujo de este tren de en-
granes visto desde un extremo.
y
(25) (25) (18)
5 75 34.09 75
(22) (15)
ω55
40.91rad/s
= 40.91 radsec
que es positiva y, por tanto, tiene el mismo sentido que las entradas.
Ejemplo 7.4 _________________________________________________________________________

En el tren de engranes de la figura 7.32, las entradas son el engrane sol 5 y el engrane anular 2.
Para velocidades angulares dadas de ω51 = 200 rpm y ω21 = 500 rpm (ambas antihorarias vistas
desde la derecha), calcule la rotación resultante del brazo 6.
Solución Si el engrane 2 se considera como primero e impulsor, el engrane 5 es el último y el
impulsado; entonces, por la ecuación (7.24),
26 2 6 NN
3 5
56 5 6 N2N4
500 6 (45) (48)

300 6 (120) (27)
Adviértase que hay un signo menos antes del producto de los números de dientes porque, si el
brazo 6 se mantiene fijo, los engranes 2, 3 y 4 giran en la misma dirección, en tanto que el engra-
ne 5 gira en la dirección opuesta. Por tanto,

N3N5 NN
6 1 5 3 5 2
N2N4 N2N4

(45) (48) (45) (48)
6 1 300 500
(120) (27) (120) (27)
y ω6 = 420 rpm antihoraria vista desde la derecha.
Ejemplo 7.5 _________________________________________________________________________

Este ejemplo es similar al ejemplo 7.4, pero el número de grados de libertad del tren de engranes
se reduce a uno mediante la adición de un engrane anular fijo acoplado con el engrane planeta-
rio 4 (figura 7.33). Si ω21 = 500 rpm antihoraria vista desde la derecha, calcule la magnitud y la
dirección de ω51.
Figura 7.32 Tren de engranes planetarios con dos grados de libertad; 2 y 5 son entradas, 6 es sa-
lida (véanse los ejemplos 7.4, 7.7 y 7.9). En la figura 7.37 se muestra un dibujo de este tren de
engranes visto desde un extremo.
Solución Podemos comenzar tal como hicimos en el ejemplo 7.4, con el engrane 2 como pri-
mero y el engrane 5 como último:
26 2 6 NN (45) (48) 2
3 5 0.67
56 5 6 N2N4 (120) (27) 3
Al parecer sólo tenemos una ecuación y dos incógnitas, pero no hemos incluido información re-
lativa al engrane 7. Por consiguiente, existe otra posible ecuación. Si el engrane 7 se especifica
como último y el engrane 2 como primero, tenemos
26 2 6 N3N7
, donde N7 N5 2N4 48 54 102
where
76 7 6 N2N4
y
500 6 (45) (102) (45) (102)
, 6 6 500
0 6 (120) (27) (120) (27)
500
6
1 [(45) (102)(120) (27)]
= −1200.0 rpm (horaria visto desde la derecha,
porque introdujimos la ω2 antihoraria como 500)
Así,
500 (1200) 1700 800
0.67, 1700 (0.67)5 800, 5
5 (1200) 0.67
Figura 7.33 Los grados de libertad del tren de engranes planetarios de la figura 7.32 reducidos a
uno por la adición del engrane anular fijo 7 (véanse los ejemplos 7.5 y 7.8). En la figura 7.38 se
presenta un dibujo de este tren de engranes visto desde un extremo.
y ω5 = –3750 rpm en el mismo sentido que ω6.
Es frecuente que un tren de engranes contenga combinaciones de uno o más trenes de

engranes compuestos y uno o más trenes de engranes planetarios. Para evitar confusiones, ca-
da tren de engranes componentes debe analizarse por separado. Debemos ser capaces de visualizar
la forma en que funciona el tren de engranes para reconocer los trenes que tienen componen-
tes de salida independientes. Lo primero que debemos hacer es identificar los ejes cuyos centros
se mueven (llevados por brazos alrededor de ejes fijos). Entonces, los engranes llevados por la
flecha móvil constituyen esa unidad planetaria del tren de engranes. Podemos usar la figura
7.34 como guía para el análisis de los trenes de engranes. Cabe señalar que este procedimien-
to es independiente de la técnica elegida para realizar el análisis de trenes de engranes planetarios.
A continuación presentamos un segundo método de análisis, el método tabular.
7.7 EL MÉTODO TABULAR
Un segundo método para analizar trenes de engranes, el método tabular, se basa en la inver-
sión cinemática dos partes del movimiento total, fáciles de describir, se analizan por separado,
y luego se suman: (1) movimiento con todos los componentes unidos rígidamente al brazo gi-
ratorio y (2) movimiento de todos los componentes relativo al brazo. Este método, que es
Sección 7.7 El método tabular 461
Inicio
Realizar
¿Flecha No análisis de
tren de
móvil? engranes
ordinario
Sí
Identificar engranes
montados en el eje móvil
Identificar los engranes

directamente acoplados con
esos engranes
Realizar análisis planetario
Si
¿Queda algún
engrane?
Figura 7.34 Diagrama de flujo de un progra-

No ma general de computadora para el análisis
cinemático de trenes de engranes. (Sugerido por
Fin
el Dr. Don Riley, University of Minnesota.)
equivalente al de la fórmula, formaliza la superposición de los dos componentes mediante los

pasos siguientes:
1. Desconectar de tierra cualquier engrane que esté fijo a tierra y fijar todos los engranes
rígidamente al brazo giratorio.
2. Movimiento con el brazo. Girar el brazo con los engranes rígidamente unidos un número
de revoluciones proporcional a la velocidad angular del brazo.* (Si se desconoce la velo-
cidad angular, girar el brazo x revoluciones; x se determinará más adelante en el análisis.)
3. Movimiento relativo al brazo. Ahora suponemos que el brazo está en su orientación “fi-
nal” pero no así algunos componentes del resto de la transmisión. Por tanto, soltamos
los engranes del brazo y, manteniendo fijo el brazo, giramos el resto de la transmisión
hacia atrás de modo que la rotación total (paso 2 + paso 3) de uno o más† de los engra-
nes coincida con sus rotaciones dadas (utilizamos otra vez la misma relación lineal entre
la velocidad angular y el número de rotaciones). El número total de rotaciones de cada
engrane se puede obtener sumando algebraicamente sus números de rotaciones en los
pasos 2 y 3.
*Esto depende de una razón proporcional entre el ángulo de rotación θ y la velocidad angular ω: θ = ωt (es
decir, suponemos que la velocidad angular es constante para los fines del análisis cinemático).
†Dos si el movimiento del brazo se desconoce (se usó x en el paso 2).
Figura 7.35 Juego de engranes planetarios epicíclico analizado cinemáticamente por el método
tabular (véase la tabla 7.2).
Utilizaremos el tren epicíclico de la figura 7.35, que puede ser un subsistema de un tren de
engranes más complejo, para ilustrar este método (refiérase a la tabla 7.2). Digamos que el bra-
zo gira a 20 rpm en sentido horario y que los números de dientes de los engranes son N2 = 40 y
N3 = 20. Para cada engrane y brazo del (sub)sistema planetario, aparece una columna en la tabla.
Las filas representan la superposición de movimientos.
Los pasos 1 y 2 se ingresan en la tabla 7.2 como movimiento con el brazo. Así, tanto el
brazo como los engranes 2 y 3 giran 20 (revoluciones). Observe que la rotación horaria se toma
como positiva aquí. El brazo debe tener un movimiento total de 20 revoluciones, así que no es
necesario ningún movimiento adicional y se anota cero en la segunda fila (movimiento relativo
al brazo) y 20 en la tercera fila (movimiento total) en la columna del brazo 4. En este punto del
análisis debemos usar cualquier información adicional que tengamos sobre el movimiento to-
tal. El movimiento total del engrane 2 es cero, así que hay que insertar –20 como valor del
movimiento relativo al brazo en la columna del engrane 2. Si el engrane 2 tiene –20 revolucio-
nes cuando el brazo se considera fijo, el engrane 3 tiene +20 × N2/N3 = +40 revoluciones (relativo
al brazo) en este paso intermedio. Entonces, el movimiento total del engrane 3 es 60 revolucio-
nes en sentido horario. Este resultado coincide con el método de fórmula [ecuación (7.24)].
Los ejemplos siguientes mostrarán que esta técnica se puede aplicar a los trenes de en-
granes de los ejemplos 7.3 a 7.5. Observe que se repite el mismo procedimiento tabular, pero
que implica un mayor número de componentes que los de la tabla 7.2.
Ejemplo 7.6 _________________________________________________________________________
Con referencia otra vez a la figura 7.31, determine la magnitud y dirección de la velocidad an-
gular de la flecha de salida conectada al engrane sol 5 con los mismos datos de entrada del
ejemplo 7.3.
TABLA 7.2 (VÉASE LA FIGURA 7.35)
Engrane 2 Engrane 3 Brazo 4
1. Movimiento con el brazo 20 20 20

2. Movimiento relativo al brazo −20 +20(N2/N3) 0
3. Movimiento total 0 20(1 + N2/N3) 20
Sección 7.7 El método tabular 463
Engrane 2 Engrane 3 Engrane 4 Engrane 5 Brazo 6
1. Movimiento con el brazo 75 75 75 75 75
N2 N4
N N N
N2 N2
2. Movimiento relativo al brazo −25 25 25 25 0
N3 3 3 5
N N
N2 N4
3. Movimiento total 50 75 25 75
3 5
Solución En la tabla 7.3 se muestra la solución tabular de este ejemplo. En la primera fila, mo-
vimiento con el brazo, introducimos 75 revoluciones para cada engrane y para el brazo. El
movimiento total del engrane 2 es 50, así que en el paso de movimiento relativo al brazo (segun-
da fila de la tabla 7.3) introducimos –25 para el engrane 2. Las velocidades angulares relativas
de los engranes 3 a 5 se determinan a partir del engrane 2 en pasos consecutivos, de modo que el
movimiento total del engrane 5 es ω5 = 75 – 25(N2/N3)(N4/N5) = 40.91 rad/s horario (visto des-
de el lado izquierdo).
Ejemplo 7.7 _________________________________________________________________________

Con velocidades angulares de 300 rpm para el engrane sol 5 y de 500 rpm para el engrane anu-
lar 2 (véase la figura 7.32 y el ejemplo 7.4), calcular la rotación del brazo 6.
Solución En la tabla 7.4 todavía no se conoce la rotación del brazo, así que se inserta x en to-
da la primera fila. En la fila de movimiento total, el brazo 6 tiene x revoluciones, pero conocemos
el número de revoluciones de los engranes 2 y 5 (500 y 300, respectivamente). Con estos dos da-
tos, podemos determinar x si trabajamos hacia el engrane 2 desde el engrane 5 (o viceversa) para
establecer una expresión en x. La tabla muestra que la rotación total del engrane 2 (500) es igual
a la expresión que se obtiene partiendo del engrane 5.
Así, x + (N 5 /N 4 )(N 3 /N 2 )(x – 300) = 500 y x = ω 6 = 420 rpm antihoraria vista desde
la derecha.
Ejemplo 7.8 _________________________________________________________________________

Con referencia a la figura 7.33 (y el ejemplo 7.5), determine ω5 para una entrada de ω2 = 500 rpm
antihoraria observada desde la derecha.
1. Movimiento con x x x x x
el brazo
N (x 300) N (x 300)
N5 N5
N N (x 300)
N5 N3
2. Movimiento 300 − x 0
relativo al brazo 4 2 4 4
N N (x 300) 500
N5 N3
3. Movimiento total x 300 x
4 2
Engrane 2 Engrane 3 Engrane 4 Brazo 6 Engrane 7
1. Movimiento x x x x x
con el brazo
N N N N
N7 N3 N7 N7
2. Movimiento x x x 0 −x
N N 500
N7 N3
3. Movimiento total x 1 x 0
4 2
Solución La tabla 7.5 muestra que se desconoce la rotación del brazo; por tanto, se coloca x en
toda la primera fila. Los dos movimientos totales conocidos del engrane 2 y el engrane 7 son 500
y 0 revoluciones, respectivamente.
Aquí trabajamos desde el engrane 7 al engrane 2 para determinar x. Se obtiene la ecuación
siguiente: x[1 – (N7/N4)(N3/N2)] = 500, así que ω6 = x = –1200 rpm, horaria vista desde la dere-
cha. La tabla 7.6 completa el análisis, y se obtiene ω5 = –1200 – 1700(N2N4/N3N5) = –3750,
horaria vista desde la derecha.
7.8 EL MÉTODO DE CENTROS INSTANTÁNEOS

(O DE VELOCIDAD TANGENCIAL)
Presentaremos el método de centros instantáneos resolviendo el tren de engranes de la figura

7.31. Primero dibujamos una vista de extremo del sistema, digamos desde la derecha. Esto se
muestra en la figura 7.36. A continuación, rotulamos los centros instantáneos entre las entra-
das y tierra con I21 e I61, que coinciden en el cojinete principal. Las velocidades periféricas
de los eslabones de entrada son
V2 = ω2r2 = (50)(18) = 900, V6 = ω6r6 = (75)(40) = 3000
donde suponemos que r2 es proporcional a N2 y, para simplificar, numéricamente igual a él.
Entonces, r6 = N2 + N3 = 40. Dibujamos estas velocidades a escala en la figura 7.36.
Adviértase que I26 coincide con I21 y con I61. I36 está en el centro del eje del planetario
e I23 es el punto de paso en el acoplado de los engranes 2 y 3. I31 se calcula determinando la
intersección entre la línea de I23I36 y una línea que pasa por las puntas de los vectores de ve-
locidad absoluta V2 y V6. Éste también es I41, porque los engranes 3 y 4 están conectados
rígidamente.
1. Movimiento −1200 −1200 −1200 − 1200 −1200

con el brazo
N N N N
N2 N2 N2 N4
2. Movimiento 1700 1700 1700 1700
N N
N2 N4
3. Movimiento total 500 1200 1700 −1200
3 5
Sección 7.8 El método de centros instantáneos (o de velocidad tangencial) 465
Figura 7.36 Análisis cinemático del tren de

engranes planetario de la figura 7.31 empleando
el método de centros instantáneos (o veloci-
dad tangencial).
Cabe señalar que V6 es la velocidad del centro del engrane 4. Por tanto, podemos cons-
truir V5 = VI45 como se muestra en la figura 7.36. Por triángulos semejantes, vemos que
V6 V2 r 3000 900 22
3 o
or
V6 V5 r4 3000 V5 25
y 2100 = –(22/25)V5 + 3000(22/25), de modo que
V5 613.64
V5 613.64; 5 40.19 rpm ccw
antihoraria
r5 15
que concuerda con los resultados obtenidos por los métodos de fórmula y tabular.
Una ventaja del método de centros instantáneos es su capacidad para facilitar la visua-
lización del movimiento del sistema planetario, además de que produce la dirección de la
rotación de salida sin peligro de cometer un error de signo. Se trata de un método verdadera-
mente cinemático y esencialmente gráfico. Además, si se combina con un análisis de pares
motores y fuerzas tangenciales, este método se puede extender fácilmente al análisis de flu-
jos de potencia (determinación del porcentaje de potencia en cada sección del tren de engranes)
en sistemas de engranes planetarios complejos con múltiples circuitos.
Ejemplo 7.9 _________________________________________________________________________
Al analizar el tren de engranes de la figura 7.32, comenzamos con las entradas (véase la figura
7.37). La escala de los radios de los engranes es arbitraria, porque sólo son importantes las pro-
porciones. Optamos por hacer a r2 y r3 numéricamente iguales a los números de dientes respectivos.
Entonces, r2 = 120, r3 = 45, r6 = r2 – r3 = 75, r4 = 27 y r5 = 48. También, dado que sólo nos in-
teresan las proporciones de las velocidades tangenciales, las unidades dimensionales y la escala
Figura 7.37 Vista de extremo derecho del tren de engranes planetarios de la figura 7.32, que ilustra
su análisis cinemático por el método de centros instantáneos (o velocidad tangencial).
de dibujo de las velocidades son arbitrarias. Por tanto, no necesitamos convertir las velocidades
angulares a radianes por segundo, y podemos trabajar directamente con rpm. Así,
V2 = r2ω2 = (120) (500) = 60,000
V5 = r5ω5 = (48) (300) = 14,400
A partir de éstas, podemos construir el centro instantáneo I31 ≡ I41 y V6. Por triángulos semejantes,
V2 V6 V V5
6 , 27V2 27V6 45V6 45V5
45 27
72V6 27V2 45V5 (27) (60,000) (45) (14,400)
V6
V6 31,500, 6 420 rpm ccw
antihoraria
r6
que concuerda con los otros dos métodos.
Ejemplo 7.10 ________________________________________________________________________

Apliquemos el método de centros instantáneos al tren de engranes de la figura 7.33. Puesto que
las proporciones de los engranes son las mismas que las mostradas en la figura 7.37, en el dia-
grama de este ejemplo (figura 7.38) podemos omitir muchas de las leyendas. Utilizamos una
escala más corta para los vectores de velocidad con objeto de mantener la construcción dentro
del dibujo. Por triángulos semejantes,
Sección 7.8 El método de centros instantáneos (o de velocidad tangencial) 467
Figura 7.38 Los números de eslabones y los números de dientes son iguales en la figura 7.37. En
esta vista de extremo del tren de engranes planetarios de la figura 7.33, el análisis cinemático se ilus-
tra con el método de centros instantáneos (o velocidad tangencial).
r
r4 27
V6 V2 60,000 90,000,
3 r4 45 27
V6 90,000
6 1,200 rpm cw
horaria
r6 75
r
2r4 V5 180,000
V5 V2 2V6 180,000, 5 3750 rpm horaria
cw
3 r4 r5 48
Resulta interesante comparar la simplicidad de los cálculos de este método con los mé-
todos de fórmula o tabular. Esto permite lograr mayor economía y exactitud, ya que cuantos
menos pasos tenga un cálculo, menor será el error por redondeo acumulado. Además, la cons-
trucción geométrica es una ayuda inapreciable para visualizar la cinemática del tren de engranes
y revela claramente las direcciones de rotación desconocidas, con lo que se evita el riesgo de
un error de signo que puede ocurrir fácilmente en los métodos de fórmula y tabular.
Ejemplo 7.11 ________________________________________________________________________
Cabe señalar que el flujo de potencia en los ejemplos anteriores iba dirigido de la entrada a la sa-
lida. Apliquemos ahora el método de centros instantáneos a un sistema de engranajes planetarios
más complejos, que posee circulación de potencia interna. La figura 7.39a es una sección trans-
versal parcial que muestra la mitad superior de una disposición axisimétrica. La axisimetría hace
que los trenes de engranes planetarios de alta velocidad sean más fáciles de equilibrar y reduce
las cargas sobre dientes individuales de los engranes; sin embargo, requiere mayor precisión de
fabricación para evitar atascamientos y distribuir la carga uniformemente.
Con referencia a la figura 7.39a, el eslabón 2 es la entrada y el 4, la salida. Observe que el
flujo de potencia sigue dos caminos paralelos: 2 → 3 → 4 y 2 → 3 → 5 → 6 → 4. Además, los
eslabones 2, 5, 6 y 4 forman un lazo cerrado. Éste es el lazo en el que puede ocurrir la llamada
circulación de potencia.
La vista A–A (figura 7.39b) muestra el lado del engrane de entrada. El engrane 2 gira con
las rpm de entrada ω2 e impulsa al engrane planetario 3 que está en órbita con el brazo 5 y al en-
grane anular de salida 4. La velocidad tangencial del engrane 2 es V2 = ω2r, donde r es el radio
del engrane y ω2 se supone antihoraria vista desde la derecha. Ésta es la única información co-
nocida. Por tanto, para dibujar un diagrama de velocidad, necesitamos suponer un valor temporal
para otra velocidad  digamos, la velocidad periférica del brazo 5. Ahora podemos dibujar el
diagrama de velocidad (no a escala) por el cual, dado que los engranes tienen el mismo tamaño,
V2 V4
V5 or
o sea 5V–4 V
2V5 2V 4 V
=2V2 (7.27)
2
La ecuación 7.31 tiene dos incógnitas, V4 y V5. Deducimos otra ecuación a partir de la vista B–B
(figura 7.39c) como sigue. Aquí el engrane sol es el 5, con un engrane loco 6 que gira alrede-
dor de un centro fijo y conecta el engrane 5 con el engrane de salida 4, cuyo tamaño es igual al
engrane 4 de la vista A–A. Los engranes 5 y 6 tienen el mismo tamaño. A causa de la rigidez y
proporciones del eslabón 5 (véase la figura 7.39a), la velocidad tangencial del engrane 5 es 12
V5. La parte superior del engrane 5, conectada con el engrane 4, debe moverse con V4. Sin em-
bargo, el centro del engrane 5 está fijo; por tanto (véase el dibujo, que no está a escala, de la
figura 7.39c):
V4 12 V5 (7.28)
A primera vista, esto no concuerda con el diagrama de la figura 7.39b. Sin embargo, el úni-
co propósito de estos dibujos no a escala fue deducir las ecuaciones (7.27) y (7.28). Si resolvemos
estas ecuaciones simultáneamente para V4, obtenemos
V2 2
4V4 V4 V2, V4 , V5 V
5 5 2
Con esto podemos combinar los diagramas de velocidad de las figuras 7.39b y 7.39c a escala, co-
mo se muestra en la figura 7.39d. De ahí,
V4 V r 1
4 2 2 2 (cw)
(horaria)
3r 15r 15r 15
1
Así, la razón global de velocidades desde la entrada a la salida es 15 , una reducción 15:1 con
salida inversa.
Las velocidades angulares intermedias son
V4 V2 6 V 6V2 3
3 5 2 2 (cw)
(horaria)
2r 2r 10r 5
V5 2V 1
5 2 2 (ccw)
(antihoraria)
2r 10r 5
V4 1 V 1
6 5 2 2 (cw)
(horaria)
r r 5
Aunque la dirección de rotación de cada engrane queda clara por el diagrama, cabe señalar que, en
cada caso, a fin de obtener el signo correcto para la velocidad angular, tomamos la velocidad tangen-
cial arriba y la dividimos entre su distancia al centro instantáneo del eslabón con respecto a la tierra,
positiva hacia abajo. Esto es consecuencia de nuestra decisión de mostrar la velocidad tangencial de
entrada V2 arriba del engrane de entrada 2, encima del centro instantáneo I21. Esto es obvio en to-
1 (Tierra)
Entrada
Salida
Vista A-A
Vista B-B
Figura 7.39 Análisis cinemático de un tren de engranes planetarios compuesto con flujo de po-
tencia ramificado, utilizando el método de centros instantáneos (o velocidad tangencial).
469
dos los casos excepto en el engrane 3. Sin embargo, si observamos la ubicación de I31 en la figu-
ra 7.39d, por triángulos semejantes tenemos
V4 15 V2 3
3 1 1 2 (cw)
(horaria)
3r 3r 5
igual que antes.
7.9 CARGAS SOBRE LOS DIENTES Y FLUJO DE POTENCIA EN SISTEMAS

DE ENGRANAJES PLANETARIOS RAMIFICADOS
El método de centros instantáneos se presta a un estudio, fácilmente visualizable, de las car-

gas sobre los dientes, el flujo de potencia, la ramificación de potencia y la circulación de
potencia en los sistemas de engranajes planetarios.
Habiendo determinado las velocidades angulares y las velocidades periféricas de todos
los engranes y de los eslabones portadores de engranes (o brazos) del sistema, fácilmente po-
demos establecer un sistema de ecuaciones lineales para todas las fuerzas de los engranes con
base en la aplicación del equilibrio estático a diagramas de cuerpo libre. Introduciremos este
método con la ayuda de un ejemplo.
Ejemplo 7.12 ________________________________________________________________________
Examine el sistema de la figura 7.39. El diagrama que se mostró ahí es adecuado para un análi-
sis puramente cinemático. Sin embargo, para un análisis de fuerzas, pares y potencia necesitamos
un diagrama un poco más completo, que muestre los cojinetes y sus posiciones. La figura 7.40 se
preparó teniendo esto en cuenta, y también incluye un sistema de coordenadas OXYZ al cual se
referirán todos los vectores de fuerza, par y posición.
Como se apuntó antes, además del engrane planetario que se muestra, habrá otros adiciona-
les colocados axisimétricamente con respecto al de la figura 7.40a, a fin de balancear el rotor. No
obstante, por lo regular suponemos que sólo un engrane lleva la carga. Esto da lugar a un diseño
conservador, contempla un reparto desigual de la carga a causa de errores de fabricación, y hace
posible un análisis estáticamente determinado. Por consiguiente, aplicaremos este procedimiento.
Para localizar los cojinetes en la dirección X, escogemos el radio r de los engranes 2, 3, 5
y 6 como unidad de longitud. Las dimensiones se muestran en la figura 7.40a. El par motor de
entrada Tent aparece como un vector con punta doble aplicado al eje de entrada 2. Supondremos
que todos los engranes son rectos con perfil de envolvente de círculo y ángulo de presión δ.
El diagrama de cuerpo libre (FBD, free-body diagram) del eslabón 2, la flecha de entrada
y el engrane sol se muestran en tres vistas ortográficas en las figuras 7.40b a 7.40d. También se
muestran todas las fuerzas y pares motores que actúan sobre este eslabón. Por ejemplo, la fuerza
ejercida sobre los dientes del engrane 2 por el engrane 3 se muestra en su forma verdadera en la
vista d y se rotula F32. Sus componentes y y z, F32y y F32z, se muestran en las vistas c y b, respec-
tivamente. También se muestran las reacciones de cojinete, R42, R52, R'52 y R12, cuya dirección
y magnitud desconocemos. Puesto que estamos tratando con engranes rectos, no hay cargas de
empuje y, por consiguiente, ninguna de las fuerzas tiene componentes axiales o en dirección x.
Las ecuaciones vectoriales de equilibrio estático para el eslabón 2 son
Σ M = 0, Σ F=0 (7.29)
Si escribimos la ecuación de momentos alrededor del origen, O, tenemos
Tent + r12 × R12 + r′52 × R′52 + r52 × R52 + r32 × F32 + r42 × R42 = 0 (7.30)
Los vectores de radio rij van desde el origen O hasta cualquier punto sobre la línea de acción de
las fuerzas Rij y Fij, respectivamente. Por ejemplo, r32 va desde O hasta el punto de paso P, don-
de está actuando la fuerza de carga sobre los dientes F32.
Sección 7.9 Cargas sobre los dientes y flujo de potencia en sistemas de engranajes 471
1 (Tierra)
Símbolos:
Punta de flecha del eje

de coordenadas que
apunta hacia el lector
Cojinete
Figura 7.40 Tren de engranes planetarios compuesto con flujo de potencia ramificado; (a) sec-
ción transversal del tren de engranes; (b), (c) y (d), vistas ortográficas del diagrama de cuerpo libre
(FBD) de la flecha y el engrane de entrada; (e) FBD del engrane planetario 3; (f) FBD del brazo por-
tador de planetarios y del engrane que forma parte integral de él.
Ahora escribimos cada uno de los productos vectoriales en forma de determinante:

i j k
r12 × R12 = r12x r12y r12z = (r12yR12z − r12zR12y)i (7.31)
R12x R12y R12z + (r12zR12x − r12xR12z)j
+(r12xR12y − r12yR12x)k
Si observamos que en la ecuación (7.31) sólo r12x es distinto de cero, esta ecuación se reduce a
r12 × R12 = −r12xR12zj + r12xR12yk (7.32)
es cero,
Puesto que r 52
× R 52
r 52 =0 (7.33)
Para los demás términos, tenemos
r52 × R52 = −r52xR52zj + r52xR52yk (7.34)
Conocemos la dirección de F32. Por tanto,
F32x = 0, F32y = −F32 sen δj, F32z = −F32 cos δk (7.35)
Además, r32z = 0. Con éstos,
r32 × F32 = −r32y cos δF32i − r32x cos δF32j − r32x sen δF32k (7.36)
Por último,
r42 × R42 = −r42xR42zj + R42xR42yk (7.37)
La ecuación de balance de fuerzas es
(R12y + R52y + R52y − sen δF32 + R42y)j + (R12z + R 52z
+ R52z − cos δF32 + R42z)k = 0 (7.38)
Dado que
Tent = Tentxi (7.39)
combinando las ecuaciones (7.30) a (7.39), separando componentes y juntando términos, obte-
nemos las cinco ecuaciones siguientes del FBD del eslabón 1:
Tentx − r32y cos δF32 = 0 (7.40)
−r12xR12z − r52xR52z − r32x cos δF32 − r42xR42z = 0 (7.41)
r12xR12y + r52xR52y − r32x sen δF32 + r42xR42y = 0 (7.42)
R12y + R 52y
+ R52y − sen δF32 + R42y = 0 (7.43)
R12z + R 12z + R52z − cos δF32 + R42z = 0 (7.44)
Las ecuaciones (7.40) a (7.44) representan un conjunto de cinco ecuaciones lineales en las nueve
, R52 y R42. Necesitamos ecuaciones adicionales, las cuales se deducen de
incógnitas F32, R12, R 52
forma similar de los FBD de los otros eslabones. En la tabla 7.7 se muestra cómo se construye el
conjunto de ecuaciones de modo que el número de ecuaciones y el de incógnitas sean iguales. Así,
podemos resolver el conjunto para todas las cargas sobre los dientes y reacciones de cojinetes.
En esta sección, empero, sólo nos interesa el flujo de potencia. Por tanto, además de las
velocidades angulares que ya conocemos por las secciones anteriores, sólo necesitamos las car-
gas tangenciales sobre los dientes. Por consiguiente, nos concentraremos exclusivamente en
aquellas ecuaciones que contienen estas incógnitas.
Del FBD del eslabón 2, tenemos la ecuación (7.30):
TTentx
inx r cos F32
TTentx F32 inx
TT in = or
o (7.45)
ent r cos
Del FBD del eslabón 3 (figura 7.40e),
2T
–2Tentx
y R53 R53z 2 cos F23
F43 F23 and inx
(7.46)
r
TABLA 7.7
Número
Número total de
Número Número de de nuevas
de eslabón Ecuaciones ecuaciones Incógnitas incógnitas Ecuaciones Incógnitas
2 ΣM = 0 3 F32, R12y, R12z, R′52y, R′52z , 9 5 9

ΣFy = 0 1 R52y, R52z, R42y, R42x
ΣFz = 0 1
4 ΣM = 0 3 R14y, R14z, R24y,R24z, 8 10 17
ΣFy = 0 1 F34, F64, R′14y, R′14z
ΣFz = 0 1
5 ΣM = 0 3 R35y,R35z, (R25y, R25z)a 3 15 20
ΣFy = 0 1 ′ ), F65
(R′52y, R 52z
ΣFz = 0 1
1
(tierra)
3 ΣMx = 0 1 (F23), (F43), (F53y), R52z) 0 18 20
ΣFy = 0 1
ΣFz = 0 1
6 ΣMx = 0 1 (F56), (F46), R16 1 21 21
ΣFy = 0 1 Se sabe que la dirección
ΣFz = 0 1 de R16está en la dirección Z
por simetría
aLas “incógnitas” entre paréntesis no son nuevas porque, por ejemplo, R52y = –R25y.
Del FBD del eslabón 5 (figura 7.40f),

4Tentx
–4T
F65z 2R53z inx
(7.47)
r
Del FBD del eslabón 6 (no se muestra),
4T
4Tentx (7.48)
F46z F26z inx
r
Ahora, utilizando las velocidades angulares conocidas de cada eslabón, podemos calcular la ve-
locidad periférica absoluta de cada engranado. Puesto que todas esas velocidades son paralelas
al eje z, sólo necesitamos las componentes z para las fuerzas de los dientes. Utilicemos la nota-
ción siguiente: el flujo de potencia del eslabón i al eslabón j es
Pij = Fij ⋅ Vij = FijzVijz (7.49)
donde Vij es la velocidad lineal del punto de paso entre los engranes i y j. Comenzamos con la
entrada de potencia al eslabón 2.
P02 = Tent ⋅ ωent = Tentxω2 (7.50)
Por claridad, utilicemos algunos valores numéricos. Sea Tent = (10 in.·lbf)i, o Tentx = 10 in.·lbf, r =
10 in. y ω2 = 15 rad/s. Con esto, y refiriéndonos a las figuras 7.39 y 7.40, tenemos
P02 (10) (15) 150 in. . lbfsec

lb/s
V2z (10) (15) 150 in.sec
s
2r2
V5z 2r5 (20) (3) 60 in.sec
s
5
Eslabón 4
Eslabón 2 Eslabón 3 Eslabón 4

Figura 7.41 Diagrama de corriente del flujo de potencia ramificado en el planetario del tren de
engranes planetarios de las figuras 7.39 y 7.40. El flujo de potencia del eslabón i al eslabón j, Pij,
se da en in.·lbf/s.
3r2
V4z 3r4 (30) (1) 30 in.sec
s
15
V6z r5 30 in.sec
s
V4z 30 in.sec
s
Ahora, para las fuerzas tangenciales de los engranes,
TTentx
F23z inx
1 lbf
r
R35z 2 lbf
F34z 1 lbf
F56z 4 lbf
F64z 4 lbf
Con éstas, calculamos el flujo de potencia:

P23 = F23z V2z = (1) (150) = 150 in.⋅lbf/sec
P35 = R35z V5z = (2) (60) = 120 in.⋅lbf/sec
P34 = F34z V4z = (−1) (−30) = 30 in.⋅lbf/sec
P35 = F35z V5z = (4) (30) = 120 in.⋅lbf/sec
P64 = F64z V4z = (−4) (−30) = 120 in.⋅lbf/sec
El diagrama de corriente del flujo de potencia se muestra en la figura 7.41, sin pérdidas. Si se tie-
nen en cuenta las pérdidas digamos, asignando una eficiencia de η = 0.9 a cada engranado
entonces en cada tránsito habrá una pérdida del 10% que diverge en el diagrama de corriente. Es
fácil ver que, en tal caso, la salida se convertiría en
P24 = (0.9) (0.9) (0.9) (0.9) (120) + (0.9) (0.9) 30 = 103 in.⋅lbf/s
o sea, una eficiencia global de
103
0.69
150
Ejemplo 7.13 ________________________________________________________________________

La figura 7.42 muestra una transmisión de tren de engranes planetarios acoplado, en el que las
arañas de ambos sistemas planetarios están conectadas rígidamente con objeto de que giren jun-
tas. Para calcular las razones de velocidades angulares, aplicamos el método de centros instantáneos.
Cabe señalar que si el engrane sol 2 es la entrada, el análisis de velocidades debe resolver
las velocidades desconocidas de los eslabones 3, 4, 5 y 6 antes de llegar a un punto de velocidad
conocida: el punto de engranado estacionario o punto de paso de los eslabones 1 y 5. Por otro la-
do, si consideramos el eslabón 6 como la entrada, sólo se interpone el eslabón 5 antes de llegar al
mismo punto de cero velocidad. Los resultados así obtenidos pueden invertirse entonces fácilmen-
te para dar razones de velocidades angulares, velocidades y fuerzas tangenciales y, por tanto, el
flujo de potencia a través del sistema desde el eslabón de entrada 2 hasta el eslabón de salida 6.
Para aprovechar esta observación, comenzamos con el eslabón 6 como entrada. Igual que
antes, agruparemos todas las fuerzas y flujos de potencia sobre un engrane planetario en cada con-
junto. Sin embargo, hay que tener presente que, debido a la axisimetría, dichas fuerzas y flujos
de potencia se comparten realmente entre todos los planetarios (dos, tres o más) de cada conjun-
to de forma más o menos equitativa, dependiendo de la precisión de fabricación.
La figura 7.43 es la vista B-B (figura 7.42) que muestra el eslabón 6. Ya que sólo busca-
mos razones de velocidades y proporciones de flujo de potencia, podemos suponer que el par de
entrada, la velocidad angular de entrada y el radio de todos los engranes sol y planetarios son la
unidad. Así,
Tent = lk in. ⋅ lbf, ω6 = lk rad/s, V6 = −2i in./s
A continuación dibujamos la figura 7.44, mostrando los engranes 4 y 5, así como el engrane es-
tacionario interno 1 acoplado con el engrane 5. Dibujando la velocidad conocida V6 y la línea de
calibración g5 del engrane 5 que pasa por I51 y la punta de V6, vemos que
V 4 = −4i in./s
Tent, ωent
Símbolos:
Engrane
Flecha
Cojinete
Eje de coordenadas x
apuntando en dirección
opuesta al lector
Figura 7.42 Tren de engranes planetarios acoplado.

in.·s-1
in.
rad·s-1
Tent = 1k in.·lbf
Figura 7.43 Vista B-B del eslabón 6 de la fi-
gura 7.42.
Ahora observamos que la figura 7.44 también representa la vista A-A de la figura 7.42, y rotula-
mos el engrane sol 2, el engrane planetario 3 y el engrane anular interno 4, teniendo presente que
éstos se encuentran en la capa que está detrás de los engranes que rotulamos previamente. Al to-
mar nota de que ambos engranes, 4 y 4, están en el eslabón 4 y dibujar la línea de calibración g4
para este eslabón, vemos que
V4 = −12i in./s
Entonces, dibujando la línea de calibración g3 para el eslabón 3 a través de las puntas de V4 y V6,
obtenemos
V2 = 8i in./s
por lo cual la velocidad angular de salida (la del eslabón 2) se convierte en
ω2 = −8k rad/s
Ya estamos listos para considerar el flujo de potencia a través del sistema. El eslabón 6 re-
cibe la entrada.
Pent = Tent ⋅ ω6 = 1k ⋅ 1k = 1 in.⋅lbf/s
Con referencia a la figura 7.42, vemos que esta potencia se divide en dos y se pasa del es-
labón 6 a los eslabones 3 y 5. Por tanto,
Pent = P63 + P65 (a)
Figura 7.44 Vistas A-A y B-B de la figura 7.42 superpuestas; se muestran los centros instantáneos
y las velocidades periféricas.
De forma similar, siguiendo el flujo de potencia Pij del eslabón i al eslabón j, vemos que
P54 = P65 (b)
P43 = P54′ = P54 (c)
P43 + P63 = P32 = Psal = Pent (d)
sin considerar las pérdidas por fricción.
Para las fuerzas tangenciales de línea de paso y las reacciones de cojinete (Fij o Rij) ejer-
cidas por el eslabón i sobre el eslabón j, podemos escribir ecuaciones de equilibrio a partir de
diagramas de cuerpo libre. Así, del diagrama de cuerpo libre del eslabón 6 (FBD6, no se mues-
tra), tenemos
Ecuaciones: Número total de ecuaciones reales e incógnitas:

(R65 + R63) ⋅ V6 = Pent = 1 (1 ec., 2 incógnitas) (1)
El FBD5 da: F54 = 12 R65 (2 ecs., 3 incógnitas) (2)

1
Del FBD4: F43 = 3 F54 (3 ecs., 4 incógnitas) (3)
Del FBD2: F32 = 12 R63 − F43 (4 ecs., 5 incógnitas) (4)
Del FBD1: F32·V2 = Psal = 1 (5 ecs., 5 incógnitas) (5)
Observando que todos los vectores son paralelos al eje x y resolviendo las ecuaciones (1) a (5)
simultáneamente, obtenemos
R63x 16
1
lbf, F43x 32
3
lbf, F54x 32
9
lbf, R65x 16
9
lbf,
F32x 18 lbf
Si calculamos el producto punto de las fuerzas y velocidades apropiados obtendremos los flujos
de potencia (todos dados en lbf·in./s):
P65 R65x V6x ( 16
9
) (2) 98
P63 R63x V6x (16
1
) (2) 18
P54 F54x V′4x ( 32 ) (4) 8
V´4x 9 9
P43 F43x V4x ( 32

3
) (12) 98
P32 F32x V2x (18 )8 1
La sustitución de estos valores en las ecuaciones de balance de potencia (a), (b), (c) y (d)
verifica estos resultados. El flujo de potencia se diagrama en la figura 7.45. Obsérvese la retroa-
limentación negativa de potencia o circulación de potencia del eslabón 3 al eslabón 6.
Aunque no se necesitaron para los cálculos de flujo de potencia, las velocidades angulares
de los eslabones intermedios y sus razones de velocidad angular con respecto a la del eslabón de
entrada se determinan fácilmente a partir de la figura 7.44. La inspección de las líneas de calibra-
ción apropiadas y las velocidades correspondientes produce de inmediato los valores siguientes:
2 10k, 5 2k, 4 4k
Puesto que todos los vectores de velocidad angular son paralelos al eje z, y dado que la veloci-
dad de entrada es ω6 = 1k, las razones de velocidad son
5 4 3 2
2, 4, 10, 8
6 6 6 6
CIRCULACIÓN DE POTENCIA
Eslabón 6 Eslabón 5 Eslabón 4 Eslabón 3 Eslabón 2
Pent = 1 Psal = 1
Figura 7.45 Diagrama de corriente del flujo de potencia invertido a través del conjunto de engra-
najes planetarios compuesto de la figura 7.42. Observe la rama de circulación de potencia con
retroalimentación de potencia del eslabón 3 al 6.
Así, vemos que con el eslabón 6 como entrada y el 2 como salida, el sistema planetario de
la figura 7.42 es un “amplificador de velocidad”. Si ahora volvemos al eslabón 2 como entrada,
se invierte el flujo de potencia de la figura 7.45. La retroalimentación o circulación de potencia
ahora ocurrirá del eslabón 6 de vuelta al eslabón 3. Las razones de velocidad angular serán (véa-
se la figura 7.42):
3 10 5

2 8 4
4 4 1

2 8 2
5 2 1

2 8 4
6 1 1

2 8 8
Conclusión
Las deducciones y ejemplos anteriores demuestran cómo podemos analizar trenes de engra-
nes planetarios más bien complejos para determinar razones de velocidad, fuerzas estáticas y
flujo de potencia, todo con métodos directos y fáciles de visualizar que constituyen una he-
rramienta excelente para el diseñador en funciones. Los problemas 7.25, 7.26 y 7.27 permiten
adquirir más práctica en la aplicación de estas técnicas.
PROBLEMAS
7.1. En la figura p7.1 se muestra un tren de engranes sencillo. Si el engrane A proporciona la entrada
y la salida se toma del eje del engrane E, calcule la razón y el signo de ωsal/ωent en términos del
número de dientes de los engranes.
Problemas 479
Figura P7.1
7.2. El tren de engranes compuesto que se muestra en la figura P7.2 está conectado a un motor que im-
pulsa el engrane A a ωent horaria visto desde abajo. Determine la expresión para la velocidad angular
del engrane H en términos del número de dientes de los engranes. Determine la dirección de rota-
ción del engrane H visto desde abajo.
ωent Figura P7.2
7.3. El engrane A del tren de engranes de la figura P7.3 es impulsado a 200 rpm en sentido horario vis-
to desde abajo. Los ejes de todos los engranes están situados en cojinetes fijos a tierra. Determine
ωG, ωK y ωI dados los números de dientes de cada engrane indicados en la figura. Determine la di-
rección de rotación de estos tres engranes vistos desde la derecha.
Figura P7.3
7.4. El tren de engranes de la figura P7.4 está dispuesto para alimentar madera entre los dos rodillos de 6
in. de diámetro (R) hacia una hoja de corte con el fin de aserrar a lo largo la madera. La hoja se está
impulsando directamente a 500 rpm. Una derivación de potencia, que consiste en el sistema de ban-
das que se muestra, impulsa los rodillos para alimentar la materia prima. Determine la velocidad de
la materia prima en ft/min y la dirección de movimiento de la materia prima.
14 in.
Materia prima
6 in.
6 in.
4 in.
18 in.
12 in.
Figura P7.4
7.5. Diseñe un tren de engranes sencillo para acoplar los dos ejes de la figura P7.5 de modo que el im-
pulsor gire a 30 rpm y el seguidor gire a 21,000 rpm en las direcciones indicadas. El diseño se debe
basar en engranes de catálogo listados cada entero entre 12 y 25 dientes y listados cada dos ente-
ros entre 26 y 60 dientes. Prepare un dibujo del acomodo del tren y rotule cada engrane.
Figura P7.5
7.6. En la figura P7.6 se muestra una transmisión de tres velocidades en el que el eje impulsor gira en
su lugar a 450 rpm y lleva el grupo de engranes A, B y C. La flecha seguidora tiene cuñas y pue-
de desplazarse a lo largo de su eje mediante el eslabón de cambios para poner los engranes E, G
y H en contacto con los engranes del eje de impulso. Diseñe la transmisión de modo que produz-
ca velocidades de 150, 350 y 550 rpm, y describa cómo se transmite el movimiento en estas tres
velocidades. Los dientes de los engranes deben mantenerse entre los límites de 10 a 80 dientes.
Eje
estriado
Eslabón de cambios Figura P7.6
7.7. Un tren de engranes debe tener un valor de tren de (1/3) ± 0.00001. Una restricción sobre los di-
seños factibles es que el mínimo de dientes que un engrane puede tener es de 15. Los diseños se
Problemas 481
juzgarán con base en el costo de las piezas. Se pueden utilizar los costos unitarios siguientes para
estimar el costo total del diseño.
Cuerpos de engrane $5.00 por engrane
Corte de dientes $0.25 por diente
Ejes (con cojinetes) $20.00 por eje
Se solicita la siguiente información:
(a) Un dibujo que muestre la disposición del tren.
(b) El número de dientes para cada engrane.
(c) Una estimación del costo.
7.8. Para cada tren de engranes planetarios de la figura P7.7, determine la razón indicada en la siguien-
te lista, (a) por el método de fórmula, (b) por el método tabular y (c) por el método de centros
instantáneos:
Fig. P7.7a: ω2/ω3 Fig. P7.7d: ω2/ω4
Fig. P7.7b: ω3/ω4 Fig. P7.7e: ω3/ω4
Fig. P7.7c: ω2/ω3 Fig. P7.7f: ω4/ω5
Figura P7.7
7.9. (a) Determine el número de dientes del engrane E en el malacate de tren de engranes de la
figura P7.8 que produce una reducción de velocidad entre B y A de ωB/ωA = 25, dados NB =
20, NC = 80 y ND = 30.
(b) Determine el valor numérico de la ventaja mecánica de este malacate de tren de engranes,
W/Fent, suponiendo que no hay pérdidas.
Fent Fent
18 in.
8 in.
Figura P7.8
7.10. El engrane sol B de la figura P7.9 gira a 100 rpm en sentido horario visto desde la derecha. Deter-
mine la velocidad angular y la dirección de ωG vista desde abajo.
A = brazo
B = 24 dientes
C = 60 dientes
D = 18 dientes
E = 102 dientes (fijo)
F = 25 dientes
G = 50 dientes
Figura P7.9
Problemas 483
(a) Use el método de fórmula.

(b) Use el método tabular.
(c) Use el método de centros instantáneos/velocidad tangencial.
7.11. Para el tren de engranes que se muestra en la figura P7.10, hay que escoger engranes apropiados
(F y G) para conectar la flecha del engrane E a la flecha de salida. Adviértase que ωA = 1000 rpm y
ωG = 20 rpm en el mismo sentido que se especifica.
(a) Calcule ωF.
(b) Determine los números de dientes apropiados para los engranes F y G. Sea cauteloso.
(c) ¿F y G deben ser un par de engranes externos o un par externo-interno?
(d) Para engranes de paso 10, ¿cuál deberá ser la distancia entre las dos flechas?
Figura P7.10
7.12. Si el eje de entrada del tren de engranes planetarios de la figura P7.11 está girando a 150 rpm ho-
raria vista desde la derecha, determine ωE por
(a) El método de fórmula.
(b) El método tabular.
(c) El método de centros instantáneos/velocidad tangencial
7.13. En la figura P7.12 se muestra un tren de engranes con dos grados de libertad. Si el engrane 3 gira
a 100 rpm en sentido horario y el engrane 1 gira a 200 rpm en sentido antihorario (ambos vistos
desde la derecha), calcule ω6 por:
7.14. Para el tren de engranes de la figura P7.13, si ω1 = 1 rpm horaria y ω5 = 1 rpm antihoraria vistas
desde la izquierda, calcule la velocidad angular del brazo por
entrada Salida
A = brazo
B = 60 dientes
C = 30 dientes
D = 120 dientes
E = brazo
F = 48 dientes
G = 36 dientes
H = 120 dientes
Figura P7.11
CD
1 = engrane piñón; N1 = 15
2 = brazo; N2 = 150
3 = engrane sol de entrada; N3 = 40
4 = engrane planetario de entrada; N4 = 55
Marco 5 = engrane planetario de salida; N5 = 23
6 = engrane sol de salida; N6 = 72
los engranes 4 y 5 giran juntos
Figura P7.12
Problemas 485
Los engranes 3 y 4
están unidos
rígidamente
CD
N1 = 30
N2 = brazo
N3 = 22
N4 = 17
N5 = 72
Figura P7.13
7.15. Si el engrane A de la figura P7.14 gira a 72 rpm en sentido horario visto desde la derecha,
calcule la velocidad angular del engrane E por
Engrane anular fijo

Brazo
Salida Entrada
Figura P7.14
7.16. El sistema de engranes diferencial de la figura P7.15 requiere velocidades angulares de ωA = 10 rpm
horaria y ωB = 24 rpm antihoraria vistas desde la derecha. Determine la velocidad angular de entra-
da ωD.
Figura P7.15
7.17. En la figura P7.16 se muestra una variación de un sistema de engranajes planetarios conocido co-
mo reducción de velocidad de Humpage. El engrane D es estacionario y actúa como cojinete del
eje del brazo. El eje del brazo está directamente conectado al engrane 3, mientras que el brazo mis-
mo actúa como cojinete para el grupo de engranes B, C, E. Los engranes 1 y 2 están conectados
directamente a los engranes F y A, respectivamente. Se puede aplicar una sola entrada a cualquie-
ra de los engranes 1, 2 o 3, y se obtendrá una salida en cada uno de los dos engranes restantes.
Considere que una entrada de 800 rpm en sentido horario (vista desde la derecha) se aplica al en-
grane 2, y determine las salidas que se obtienen en los engranes 1 y 3.
Eje del brazo
Figura P7.16
7.18. En la figura P7.17 se muestra un tren planetario de engranes cónicos. Si el impulsor gira a 10 rpm
horario visto desde la derecha, ¿cuánto vale ωE?
7.19. Por expansión de determinantes de los productos vectoriales y referencia a la figura 7.40, verifi-
que las ecuaciones (7.34), (7.36) y (7.37). Indique todos los pasos.
7.20. Utilizando diagramas de cuerpo libre, verifique las entradas de la tabla 7.7 (véase la figura 7.40) para
(a) El eslabón 4.
(b) El eslabón 5.
(c) El eslabón 3.
(d) El eslabón 6.
7.21. Con la ayuda de los diagramas de cuerpo libre aplicables, verifique las ecuaciones (7.45) a (7.48)
(véase la figura 7.40).
Problemas 487
Brazo
Impulsado Impulsor
Figura P7.17
7.22. Utilizando los datos dados después de la ecuación (7.50) y con referencia a las figuras 7.39 y 7.40,
verifique los valores de las velocidades absolutas V2z, V5z, V4z, V6z y V4z.
7.23. Haga lo mismo que en el problema 7.22, pero verifique las fuerzas R35z, F34z, F56z y F64z.
7.24. Utilizando las técnicas de la sección 7.9, para el sistema de la figura P7.18, determine
(a) Las velocidades absolutas de todos los puntos de paso.
(b) Todas las fuerzas de los engranes y las reacciones de los cojinetes.
Tent
ωent
Figura P7.18
(c) El flujo de potencia; dibuje el diagrama de corrientes de flujo de potencia con los siguien-
tes datos:
Número de dientes (A) (B) (C) (D)
N3 40 48 26 30
N4 50 60 36 40
N4 30 20 16 18
N5 55 40 32 36
Tent 10 in.⋅lbf i 12 in.⋅lbf i −22 in.⋅lbf i 30 in.⋅lbf i
ωent (rad/s) 10 6 15 4
En cada caso, el eslabón 1 es tierra.

7.25. Utilizando el método de la figura 7.42, determine las razones de velocidad y el flujo de potencia
para el engrane planetario acoplado de la figura P7.19 donde los engranes 1 y 3 tienen un diáme-
tro de paso de 5 in. y los 5 y 6 tienen un diámetro de paso de 6 in.
Doble engrane anular acoplado
Los planetarios
giran sobre
ejes fijos
Sol y portador
de planetarios
acoplados
Figura P7.19
7.26. Haga lo mismo que en el problema 7.25, pero utilice la figura P7.20, con las siguientes dimensio-
nes:
Engranes Diámetro de paso (in.)
1 812
2, 3 13
4 11
Problemas 489
Engrane anular 5 y portador de planetarios acoplados
Engrane anular 3
y sol 3’ acoplados
Figura P7.20
7.27. Haga lo mismo que en el problema 7.25, pero utilice la figura P7.21, con las siguientes dimen-
siones:
Engranes Diametro de paso (in.)
1, 3 9
5,6 1112
Engrane anular 2
y portador de planetarios
acoplados
Engrane
anular 4 fijo
Sol 3
Portador de
planetarios y
sol acoplados
Figura P7.21
7.28. Partiendo de la ecuación (7.22), demuestre la ecuación (7.25).

7.29. La escoliosis (curvatura lateral de la espina dorsal) y la cifosis (espalda arqueada) son deforma-
ciones comunes de la columna vertebral. Un método estándar para corregir quirúrgicamente tales
curvaturas espinales consiste en insertar instrumentación de compresión en el lado convexo de la cur-
va (similar a levantar un automóvil con un gato). El sistema de compresión Harington consiste
en una varilla roscada y diversos ganchos metálicos que se deslizan sobre esta varilla. Cada gan-
cho se incrusta en la columna vertebral por atrás, y se desliza sobre la varilla apretando una tuerca
roscada, con lo que se crea compresión (figura P7.22). El método convencional para apretar las
tuercas utiliza una llave de extremo abierto (española) en un proceso que es muy tardado cuando
se emplean de 6 a 24 ganchos. Se requirió una llave de tuercas especializada para reducir el tiem-
po que se invierte en apretar las tuercas.
Los objetivos de diseño en orden de importancia son:
1. La llave debe embonar en la varilla Harrington desde el costado de la varilla, no “por encima”.
2. La llave debe ser mecánicamente fuerte y no estar sujeta a daños durante su uso.
3. La llave debe ser fácilmente esterilizable.
4. La llave debe tener una “ingeniería humana” que permita al cirujano tener un tacto sensible.
5. La intervención de la mano del cirujano en la llave debe estar al menos a 8.8 cm de la línea
central de la varilla Harrington.
6. La llave “abierta” (durante la esterilización) debe tener el mínimo de piezas “sueltas” que pue-
dan requerir reensamblado.
7. El espesor de la llave en la punta impulsora no debe exceder 6 mm para permitir el acceso entre
los ganchos. La anchura de la llave en la punta impulsora no debe exceder 2 cm.
Figura P7.22
El diseño final la llave de tuercas espinal Twin Cities [40] se muestra en las figuras P7.22 a
P7.24.
Problemas 491
Figura P7.23
Figura P7.24
(a) ¿La tuerca gira en la misma dirección que la entrada?

(b) ¿Cuánto vale ωsal/ωent?
(c) ¿Cuánto vale Tsal/Tent?
(d) ¿Qué relación hay entre el diámetro de la varilla Harrington (d) y el radio de los engranes más
pequeños?
(e) ¿Puede usted diseñar su propia llave de tuercas espinal?
7.30. Demuestre la ecuación (7.5a) haciendo referencia a la figura 7.6.
;;
7.31. El mecanismo que se muestra en la figura P7.25 es un tren de engranes utilizado en una transmi-
sión de avión para convertir la velocidad del motor (ω4 = 2500 rpm horaria, vista desde la derecha)
en una velocidad angular de hélice. El número de dientes de cada engrane se muestra entre parén-
tesis. Adviértase que el engrane sol (1) está fijo a tierra. Calcule la velocidad de rotación y dirección
;;
;;;
de la hélice (ω5). Puede usar el método de fórmula o el tabular.
4 (124T) Internal gear

Engrane interno
2 (28T)
3 (46T)
;;;
5
Propeller
Hélice Motor
Engine
1 (48T)
4
Figura P7.25
7.32. Un sistema de engranes planetarios* (figura P7.26) se utiliza para transferir sobres de la tolva ver-
tical a la banda transportadora horizontal. El engrane anular exterior está fijo, y la montura de los
engranes planetarios (el brazo cruzado) es impulsado por un motor y gira en sentido horario. Ca-
da uno de los cuatro engranes planetarios tiene 48 dientes, y su paso diametral es de 18. Un brazo
con ventosa está sujeto rígidamente a cada engrane planetario, de modo que gira con el engrane
planetario en sentido antihorario.
Planetary
Engrane gear and
planetario sucker
y brazo conarm
ventosa,
giran juntos
rotate en sentido
together antihorario
ccw.
Unidad
Cross armdeassembly
brazo
cruzado,
rotates gira
cw.
en sentido horario
Tolva vertical
Vertical de sobres
Envelope Hopper
Space
Espacio parafor
prensa
de impresión
Printing Press
This gear ring

Este engrane is fixed.
anular está fijo
Banda alimentadora
Envelope Feeding de sobres
Conveyor
Longitud
12" de repetición
Repeat Length de 12”
Figura P7.26
*Cortesía de Boyong Hong, DeLux Corporation, Shoreview, MN.

Problemas 493
(a) Si queremos garantizar que los sobres se colocarán en una posición horizontal cuando la mon-
tura de engranes gire un cuarto del círculo, ¿cuántos dientes debe tener el engrane anular exterior?
Calcule el diámetro de paso.
(b) Suponiendo que la banda transportadora tiene una velocidad lineal de 120 ft/min y que la dis-
tancia entre los centros de dos sobres adyacentes es de 12 in., calcule la velocidad angular del
motor impulsor. Calcule la velocidad angular del engrane planetario.
(c) Compare la eficiencia de este sistema con el eslabonamiento típico de cuatro barras de reco-
ger y colocar con la misma velocidad de entrada del motor.
Capítulo 8
Introducción a la síntesis cinemática:
métodos analíticos gráficos y lineales
8.1 INTRODUCCIÓN
Ampère definió la cinemática como “el estudio del movimiento de los mecanismos y de los
métodos para crearlos”. La primera parte de esta definición se relaciona con el análisis cine-
mático. Dado cierto mecanismo, las características de movimiento de sus componentes se
determinan por análisis cinemático (descrito en el capítulo 3). El enunciado de la tarea de aná-
lisis contiene las dimensiones del mecanismo más importantes, las interconexiones de sus
eslabonamientos y la especificación del movimiento de entrada o del método de accionamien-
to. El objetivo es encontrar los desplazamientos, velocidades, aceleraciones, choque o
aceleramiento (segunda aceleración) y tal vez aceleraciones superiores de los diversos miem-
bros, así como las trayectorias descritas y los movimientos realizados por ciertos elementos.
En pocas palabras, en el análisis cinemático determinamos el rendimiento de un mecanismo
dado. La segunda parte de la definición de Ampère se puede parafrasear de dos maneras:
1. El estudio de los métodos para crear un movimiento dado por medio de mecanismos.
2. El estudio de los métodos para crear mecanismos que tengan un movimiento dado.
En cualquiera de las dos versiones, se da el movimiento y se debe encontrar el mecanismo.
Ésta es la esencia de la síntesis cinemática. Así, la síntesis cinemática se ocupa del diseño sis-
temático de mecanismos para un rendimiento dado.
Las áreas de síntesis se pueden agrupar en dos categorías (véase también el apéndice
del capítulo):
1. Síntesis de tipo. Dado el rendimiento requerido, ¿qué tipo de mecanismo será ade-
cuado? (¿Trenes de engranajes? ¿Eslabonamientos? ¿Mecanismos de leva?) Además, ¿cuántos
eslabonamientos deberá tener el mecanismo? ¿Cuántos grados de libertad se requieren? ¿Qué
configuración es deseable?, etcétera. Las deliberaciones relacionadas con el número de esla-
bonamientos y grados de libertad a veces se consideran dentro del ámbito de una subcategoría
de la síntesis de tipo llamada síntesis de números, en la cual Gruebler fue pionero (véase el
capítulo 1). Una de las técnicas de síntesis de tipo que utiliza el concepto de “eslabonamien-
to asociado” se describe en la sección 8.3.
494
2. Síntesis dimensional. La mejor forma de describir la segunda categoría principal de

la síntesis cinemática es expresando su objetivo:
La síntesis dimensional busca determinar las dimensiones significativas y la posición inicial de
un mecanismo de un tipo preconcebido para una tarea especificada y un rendimiento prescrito.
El término de dimensiones significativas o principales se refiere a las longitudes de los esla-

bonamientos o a las distancias pivote-pivote de eslabonamientos binarios, ternarios, etc., al
ángulo entre palancas de una manivela de campana, a las dimensiones de contorno de levas,
diámetros de seguidores de leva, excentricidades, relaciones de engranes, y demás (figura 8.1).
Dire
de r cció
efer n
enci
a
Figura 8.1 Dimensiones significativas; (a) eslabón binario: tiene una sola longitud; (b) eslabón
ternario: tres longitudes, dos longitudes y un ángulo, o una longitud y dos ángulos; (c) manivela de
campana: igual que para el eslabón ternario; (d) leva y rodillo seguidor: distancia a la línea de cen-
tro, longitud del brazo seguidor rfa, radio del seguidor, rf y un número infinito de distancias radiales
a la superficie de la leva, rc, con ángulos α1, α2, etc., especificados a partir de una dirección de refe-
rencia; (e) par de engranes: distancia a la línea de centros y razón de dientes de los engranes;
(f) excéntrico: sólo excentricidad (se trata de un eslabonamiento binario).
496 Capítulo 8 Introducción a la síntesis cinemática: métodos analíticos gráficos
La configuración o posición inicial suele especificarse mediante una posición angular de un

eslabonamiento de entrada (como una manivela impulsora) con respecto al eslabonamiento
fijo o marco de referencia, o la distancia lineal de un bloque deslizante a partir de un punto
en su eslabonamiento guía (figura 8.2).
Un mecanismo de tipo preconcebido puede ser un deslizador-manivela, un eslabonamien-
to de cuatro barras, una leva con un seguidor plano, o un eslabonamiento más complejo con
cierta configuración definida topológica pero no dimensionalmente (cinco barras con engranes,
eslabonamiento Stevenson o Watt de seis barras, etc.), como se muestra en la figura 8.3.
8.2 TAREAS DE LA SÍNTESIS CINEMÁTICA
Recordemos lo dicho en el capítulo 1 respecto a que la síntesis cinemática tiene tres tareas
usuales: generación de función, de trayectoria y de movimiento.
En la generación de función es preciso correlacionar la rotación o el movimiento des-
lizante de los eslabonamientos de entrada y de salida. La figura 8.4 es una gráfica de una
función arbitraria y = f(x). La tarea de síntesis cinemática puede ser diseñar un eslabonamien-
to que correlacione la entrada y la salida de modo tal que cuando la entrada se mueva una
distancia x la salida se mueva y = f(x) para el intervalo x0 ≤ x ≤ xn + 1. Los valores del paráme-
Figura 8.2 Configuración o posición inicial: (a) posición inicial de una manivela; (b) posición ini-
cial de un deslizador; (c) la posición inicial de un eslabonamiento de cuatro barras requiere dos
ángulos de manivela, porque un ángulo de manivela deja dos posibilidades para la otra manivela,
como se muestra en la figura 8.2(d).
Sección 8.2 Tareas de la síntesis cinemática 497
Punto trazador en el acoplador
Figura 8.3 Algunos mecanismos de tipo preconcebido: (a) eslabonamiento de cuatro barras;
(b) deslizador-manivela; (c) eslabonamiento de cinco barras con engranes; (d) Mecanismo Stephen-
son III de seis eslabones.
tro independiente, x1, x2, ..., xn corresponden a puntos de precisión prescritos P1, P2, ... Pn en
la función y = f(x) en un intervalo de x entre x0 y xn+1. En el caso de entrada y salida girato-
rias, los ángulos de rotación φ y ψ (figura 8.5a) son los análogos lineales de x y y,
respectivamente. Cuando la entrada gira a un valor del parámetro independiente x, el meca-
nismo en la “caja negra” hace que el eslabonamiento de salida gire al valor correspondiente
de la variable dependiente y = f (x). Esto puede considerarse como el caso sencillo de un compu-
tador analógico mecánico.
El subíndice j indica la j-ésima posición prescrita del mecanismo; el subíndice 1 se re-
fiere a la primera posición prescrita (la inicial) del mecanismo, y ∆φ, ∆x, ∆ψ y ∆y son los
Función real
generada por
el eslabón
y = f(x) = función prescrita
estructural
Error
Figura 8.4 Síntesis de generación de función: (a) función ideal y función generada; (b) error
estructural.
intervalos deseados de las variables respectivas φ, x, ψ y y (p. ej., x ≡ xn+1 − x0, U ≡ Un+1
− U 0, etc.). Puesto que existe una relación lineal entre los cambios angular y lineal,
φj j– φ100 ∆φ
1
== (8.1)
xj j – x1 ∆xx
donde φ1 es el nivel de referencia para φj y, por tanto, φ1 = 0. Se sigue que
Caja negra
Entrada Salida
Figura 8.5 Mecanismo generador de función; (a) vista exterior; (b) diagrama del mecanismo interior.

j
(x x1)
x j
(8.2)
j (y y1)
y j
Estas relaciones también pueden escribirse así:
Uj = RU(xj − x1) (8.3)
j = R(yj − y1) (8.4)
donde Rφ y Rψ son los factores de escala en grados por unidad de variable definidos por

R (8.5)
x

R (8.6)
y
El eslabonamiento de cuatro barras no puede generar sin errores una función arbitraria
y sólo puede coincidir con la función en un número limitado de puntos de precisión (véase la
figura 8.4a); no obstante, se le utiliza ampliamente en la industria en aplicaciones en las que
no es necesaria una alta precisión en muchos puntos, porque es fácil de construir y de mante-
ner. El número de puntos de precisión que se emplean en la síntesis dimensional del
eslabonamiento de cuatro barras generalmente varía entre dos y cinco.* Muchas veces es de-
seable espaciar los puntos de precisión a lo largo del intervalo de la función con objeto de
minimizar el error estructural del eslabonamiento. El error estructural se define como la di-
ferencia entre la función generada (lo que el eslabonamiento realmente produce) y la función
prescrita para cierto valor de la variable de entrada (véase la figura 8.4b).
Cabe señalar que el primer punto de precisión (j = 1) no está al principio del intervalo
(véase la figura 8.4). La razón es que se desea reducir los valores extremos del error estruc-
tural. También es evidente por la ecuación (8.1) que los ángulos de rotación se miden a partir
de la primera posición (p. ej., φ1 = 0). En la sección 8.10 analizaremos el espaciamiento óp-
timo de los puntos de precisión para minimizar el error estructural.
El la figura 8.6 se muestra un diagrama no a escala de los eslabonamientos de entrada
y salida de un mecanismo generador de función de cuatro barras en cuatro posiciones de pre-
cisión, e ilustra la relación entre xj y φj, así como entre yj y ψj. Las técnicas de síntesis dimensional
que describiremos más adelante en este capítulo nos enseñarán a utilizar tales datos de pun-
tos de precisión para la síntesis de eslabonamientos de cuatro barras y otros mecanismos de
generación de función.
La “caja negra” de la figura 8.5a podría contener diversos mecanismos diferentes. En
este caso, la figura 8.5b muestra un generador de función de eslabonamiento de cuatro barras.
En la figura 8.7 se muestra esquemáticamente un ejemplo representativo de generador de fun-
ción. Un eslabonamiento de cuatro barras conecta un seguidor de leva, impulsado por la leva,
a una barra de tipo de un mecanismo de máquina de escribir. Aquí debemos mover el tipo,
primero con ángulos más pequeños y luego más grandes por incremento de rotación de la en-
trada, a fin de lanzar el tipo contra el rodillo de la platina causando un impacto. Otra aplicación
*Es posible la síntesis de generación de función con hasta siete puntos de precisión y la síntesis de generación
de trayectoria con hasta nueve puntos de precisión, pero generalmente requieren métodos de síntesis numéricos en
lugar de los de forma cerrada, que son preferibles.
Figura 8.6 Diagrama no a escala de un

mecanismo de cuatro barras generador de fun-
ción con cuatro posiciones de precisión de los
eslabones de entrada y de salida xi y yi, i = 1,
2, 3, 4, dentro del intervalo ∆x = x5 – x0 y ∆y
= y5 – y0. Las rotaciones de entrada φ y de sal-
ida ψ son los análogos de las variables
independiente y dependiente x y y, respecti-
vamente.
de la generación de función sería un motor en el que las relaciones de mezclado combusti-

ble-oxidante podrían variar según la función y = y(x). Aquí φ podría controlar la válvula de
combustible mientras que ψ controlaría la válvula de oxidante. Las características de flujo
de las válvulas y la relación requerida con diversas tasas de combustible determinarían la rela-
ción funcional por generar. Un ejemplo más es un eslabonamiento para correlacionar las posiciones
de dirección de las ruedas delanteras de un vehículo para todo terreno con la velocidad relativa
a la que debe girar cada rueda de transmisión independiente con el fin de evitar derrapamientos.
En este caso, la manivela de entrada está conectada al brazo de dirección, mientras que la sali-
da ajusta un potenciómetro que controla la velocidad relativa de las dos ruedas de tracción.
Los generadores de función mecánicos también pueden ser del tipo que se muestra en
la figura 8.8, en la que un desplazamiento rectilíneo puede ser el análogo lineal de una varia-
ble y la rotación de la manivela puede ser el análogo rotacional de otra variable relacionada
funcionalmente. Como se ilustra en la figura 8.9, un generador de función puede tener más de
un grado de libertad; una variable de salida puede ser función de dos o más entradas. Por ejem-
plo, un eslabonamiento de este tipo podría servir para simular la suma, multiplicación, o
cualquier otra correlación funcional algebraica o trascendental de varias variables. En la fi-
gura 8.10 se muestra un mecanismo generador de función con seis eslabonamientos y un solo
grado de libertad, en el que dos mecanismos de cuatro eslabonamientos se unen en serie. El
objetivo de este eslabonamiento es proporcionar una medida de la velocidad del flujo a tra-
vés del vertedero donde la entrada es la traslación vertical x del nivel del agua.
Lingote de tipo
Barra de
tipo
Rotación
Eslabón 1 de la leva
Salida del
Eslabón 2
mecanismo Superficie
de cuatro barras de la leva Seguidor de leva
Manivela de
campana Palanca
de leva Eslabón 3
Eslabón 6
Eslabón
Eslabón 4
conector
Eslabón 5 Entrada al
mecanismo Manivela de
de cuatro campana
Figura 8.7 Mecanismo de cuatro barras
barras Eslabón 1 empleado como mecanismo de impresión de
impacto en una máquina de escribir eléctrica.
Figura 8.8 Generador de función con entrada

giratoria y salida traslacional, análogos de las
variables independiente y dependiente de la
Entrada Salida
función y = f(x).
En la generación de trayectoria, un punto de un “eslabonamiento flotante” (no conec-

tado directamente al eslabonamiento fijo) debe trazar una trayectoria definida respecto al marco
de referencia fijo. Si los puntos de la trayectoria han de estar correlacionados con el tiempo o
con las posiciones del eslabonamiento de entrada, la tarea se denomina generación de trayec-
toria con temporización prescrita. Un ejemplo de generación de trayectoria es un eslabonamiento
de cuatro barras diseñado para lanzar una pelota de béisbol o de tenis. En este caso, la trayec-
toria del punto P sería tal que se recogería una pelota en una posición prescrita y se entregaría
la pelota siguiendo una trayectoria prescrita con una temporización prescrita para alcanzar
una velocidad y dirección de lanzamiento apropiadas.
En la figura 8.11 se desea un eslabonamiento cuyo eslabón flotante contenga un punto
P tal que el punto P trace y = f(x) al girar la manivela de entrada. Ejemplos típicos son aque-
llos en los que y = f(x) es la trayectoria que debe seguir el ojo guía del hilo en una máquina
de coser (fig. 8.12) o la trayectoria para adelantar la película en una cámara de cine (figura
8.13). Diversos mecanismos de línea recta, como los eslabonamientos de Watt y de Robert,
son ejemplos de una clase especial de generador de trayectoria (véase la figura 8.14) en la que
relaciones geométricas aseguran la generación de segmentos de línea rectos dentro del ciclo
de movimiento del eslabonamiento.
La generación de movimiento o conducción de cuerpo rígido requiere que todo un cuer-
po sea guiado a través de una secuencia de movimiento prescrita. El cuerpo que se va a guiar
por lo regular es una parte de un eslabonamiento flotante. En la figura 8.15 no sólo está pres-
crita la trayectoria del punto P, sino también las rotaciones αj del vector Z incorporado en el
cuerpo en movimiento. Las rotaciones de entrada correspondientes podrían estar prescritas o
no. Por ejemplo, el vector Z podría representar un eslabonamiento portador en maquinaria
automática donde un punto situado en el eslabonamiento portador (la punta de Z) tiene una
trayectoria prescrita mientras que el portador tiene una orientación angular prescrita (véase la
figura 8.16). La prescripción del movimiento de la cubeta en un cargador de cubetas es otro
ejemplo de generación de movimiento. La trayectoria de la punta de la cubeta es crítica, ya
que la punta debe seguir una trayectoria de socavamiento o excavación, seguida de un levan-
tamiento y una trayectoria de vaciado. Las rotaciones de la cubeta son igualmente importantes
para asegurar que la carga se vacíe desde la posición correcta.
Entrada Entrada Salida
Figura 8.9 Generador de función con dos grados de libertad para generar la función z = f(x, y).
Eslabón 6
Eslabón 1
Escala y
Eslabón 5
Flotador Vertedero
Eslabón 1
Eslabón 2
Figura 8.10 Mecanismo indicador de veloci-
Eslabón 1 dad de flujo, y = K1 + xK2, donde K1 y K2 son
constantes.
Puesto que un eslabonamiento tiene un número finito de dimensiones significativas, el di-

señador sólo puede prescribir un número finito de condiciones de precisión; es decir, sólo podemos
prescribir el rendimiento de un eslabonamiento en un número finito de puntos de precisión. Hay
tres métodos para especificar el rendimiento prescrito de un mecanismo: aproximación de pri-
mer orden o puntual, aproximación de orden superior y aproximación punto-orden combinada.*
En la aproximación de primer orden para la generación de funciones y trayectorias se
especifican puntos discretos de la función o trayectoria prescrita (o ideal). Recuerde que en
la figura 8.4a se mostraron los puntos de precisión P1 a Pn de la función ideal. El mecanismo
sintetizado generará una función que coincidirá con la función ideal en los puntos de preci-
sión, pero que generalmente se apartará de la función ideal entre dichos puntos (figura 8.4b).
El error estructural en la generación de trayectorias puede definirse como el vector de
la trayectoria ideal a la generada perpendicular a la trayectoria ideal, o bien como el vector
entre puntos correspondientes de una trayectoria ideal y una generada, tomados en el mismo
Entrada
Figura 8.11 Un eslabonamiento generador de trayectoria.
*Es posible la generación aproximada (no precisa) de un mayor número de condiciones prescritas utilizando
métodos de mínimos cuadrados o de programación no lineal. Sin embargo, éstos son procedimientos numéricos, no
soluciones de forma cerrada.
Tirador
del hilo
Manivela de campana
de entrada
Figura 8.12 En una máquina de coser, una

entrada (manivela de campana 2) impulsa un
generador de trayectoria (mecanismo de cuatro
barras, 1, 2, 3, 4) y un deslizador-manivela ge-
nerador de función (1, 2, 5, 6). El primero
genera la trayectoria de la guía de hilo C y el
segundo genera el movimiento rectilíneo de la
aguja, cuya posición es función de la rotación
Aguja
de la manivela.
valor de la variable independiente. Se emplea la segunda definición cuando hay temporiza-

ción prescrita. En la generación de movimiento habrá que analizar tanto una trayectoria como
una curva de error estructural angular.
En algunos casos se desea un mecanismo para generar no sólo una posición sino tam-
bién la velocidad, aceleración, choque, etc, en una o más posiciones (véase la figura 8.17).
Por ejemplo, la hoja de un cortador que debe cortar un rollo de papel en hojas mientras el ro-
llo está en movimiento no sólo tendría que igualar la posición correcta en el instante del corte,
Película
Figura 8.13 El mecanismo de avance de

película para una cámara o proyector de cine
genera el camino del punto C en función del
ángulo de rotación de la manivela 2.
Figura 8.14 Mecanismos de línea recta.

(a) Mecanismo de Watt: movimiento rectilí-
neo aproximado descrito por el punto P;
AP/PB = BB0/AA0; (b) mecanismo de Robert:
movimiento rectilíneo aproximado trazado por
el punto P; A0A = AP = PB = BB0, A0B0 = 2AB;
(c) el mecanismo Scott-Russele produce un
movimiento rectilíneo exacto trazado por el
punto P. Observe la equivalencia con
el movimiento de Cardan; A0A = AB = AP.
Figura 8.15 Mecanismo generador de

Entrada
movimiento.
Tierra 1
Figura 8.16 Mecanismo portador de una máquina de ensamblado.
sino también varias derivadas en esa posición para efectuar un corte recto y preservar el filo
de la hoja. Para la aproximación de orden superior, la primera derivada, dy/dx, prescribe la
pendiente de la función (o trayectoria) en ese punto; la segunda derivada, d2y/dx2, implica
prescribir el radio de curvatura; la tercera derivada, d3y/dx3, prescribe la tasa de cambio de la
curvatura; y así sucesivamente (véase la sección 8.24).
La combinación de las aproximaciones de punto y de orden se denomina aproximación
punto-orden o aproximación por puntos de precisión con múltiples separaciones [157]. Por
ejemplo, podríamos querer prescribir una posición y una velocidad en un punto de precisión,
sólo una posición en un segundo punto de precisión y una posición y una velocidad en un ter-
cer punto. En la figura 8.18 se muestra una aplicación semejante en la que se busca un mecanismo
Trayectoria
o función
generada o real
Prescribir:
Trayectoria o
función prescrita o
ideal
Figura 8.17 Aproximación de orden superior a una función o trayectoria.

Banda
transportadora 1
Maquinaria
Figura 8.18 Aproximación de punto-orden
para la generación de trayectorias. Aquí hay
cinco condiciones prescritas: tres puntos de
trayectoria y velocidades en dos de ellos, lo
que equivale a dos posiciones prescritas infini-
Banda transportadora 2 tesimalmente cercanas en P1 y P3.
que tome un artículo de la banda transportadora 1 que avanza a una velocidad V1 y deposi-
tarlo en la banda transportadora 2 que se mueve con velocidad V2, habiendo atravesado el
espacio intermedio con objeto de evitar ciertos componentes de maquinaria. Una aplicación
típica de esto ocurre en la encuadernación, donde pliegos con signatura (secciones de 32 o 64
páginas) de un libro de la banda transportadora 1 se deben apilar en la banda 2 para formar el
libro completo (véase la figura 6.34).
La síntesis cinemática se ha definido aquí como una combinación de síntesis de tipo y
dimensional. Casi todo el resto del presente capítulo se dedica a la síntesis dimensional. Sin
embargo, antes de pasar a este tema presentaremos uno de los métodos para descubrir de for-
ma creativa los tipos de eslabonamientos apropiados para una tarea prescrita. El método se
basa en modelos estructurales o eslabonamientos asociados. En el apéndice del capítulo
se presenta un estudio de caso de síntesis de tipo utilizando otro método.
8.3 SÍNTESIS DE TIPO [160]†
La síntesis de tipo busca predecir cuál combinación de topología de eslabonamientos y tipo

de juntas puede ser la mejor para resolver una tarea dada. Con frecuencia, un diseñador biso-
ño puede optar por una solución que meramente satisface los requisitos, ya que al parecer no
existe ningún método para encontrar una solución “óptima”. Muchos diseñadores experimen-
tados realizan una forma rudimentaria de síntesis de tipo, a veces sin percatarse de ello. Estos
expertos poseen un “instinto” innato que les permite saber qué tipos de eslabonamientos fun-
cionarán y cuáles no; tal capacidad se desarrolla sólo después de diseñar eslabonamientos
durante muchos años y es difícil de comunicar a los ingenieros jóvenes. Muchas veces la sín-
tesis de tipo se pasa por alto por ignorancia o porque el diseñador no estaba consciente de las
relaciones requeridas entre la forma y la función del eslabonamiento. Cuando esto sucede, po-
dría escogerse un eslabonamiento incapaz de satisfacer los requisitos del problema. Un ejemplo
sería escoger una topología de eslabonamientos con un solo grado de libertad para una tarea
con dos grados de libertad. Éste sería un error costoso, ya que ninguna selección de dimen-
siones o tipos de articulaciones produciría una solución viable. Además de ser relativamente
desconocida, la síntesis de tipos es difícil de aplicar porque los principios no están tan bien
definidos como los de la síntesis dimensional y, por tanto, casi nunca se aprovecha al máxi-
mo el potencial de utilidad de esta técnica.
†Véase también el apéndice de este capítulo.

Sección 8.3 Síntesis de tipo [160] 507
La síntesis de tipos consta de muchos pasos identificables. Por ejemplo, podrían consi-
derarse las siguientes preguntas en el orden en que se listan. El grado de libertad deseado se
conoce a partir del problema.
1. ¿Cuántos eslabones y juntas se requieren para un grado de libertad deseado?

2. ¿Cuáles son los tipos de eslabones y cuántos de cada uno se necesitan para este juego
de eslabonamientos?
3. ¿Cuántos juegos de eslabones diferentes satisfacen los grados de libertad deseados?
4. ¿Cuántas topologías de eslabonamiento se pueden formar a partir de estos juegos de es-
labonamientos?
5. ¿Cuántas topologías únicas hay para escoger?
6. ¿De cuántas formas se puede escoger un eslabón de tierra para cada topología?
7. ¿Cómo podemos predecir si algunas inversiones topológicas son inherentemente me-
jores que todas las demás para las tareas en cuestión?
8. ¿De cuántas formas podemos distribuir en el eslabonamiento los tipos específicos de
juntas necesarias para efectuar la tarea?
9. ¿Cuántos eslabones diferentes podrían servir de impulsor de entrada?
La síntesis de tipos se puede subdividir en síntesis topológica, análisis topológico y sín-

tesis numérica [117]. Las preguntas 1 a 3 constituyen la síntesis numérica, las preguntas 4 a
6 son la síntesis topológica y las preguntas 7 a 9 son típicas del análisis topológico. En la fi-
gura 8.19 se listan las divisiones de la síntesis de tipos y se muestra el lugar que ocupa el
campo en la cinemática.
El primer paso de la síntesis de tipo es determinar el número y el tipo de los eslabones
necesarios para formar eslabonamientos con el grado de libertad correcto. Esto puede hacer-
se utilizando una forma modificada de la ecuación de Gruebler (véase el capítulo 1, Ec. 8.7).
La solución de esta ecuación determina que todos los juegos de eslabones de orden superior
(que son más largos que los binarios) satisfacen el grado deseado de libertad.
n − (F + 3) = T + 2Q + 3P + . . . (8.7)
donde n = número total de eslabones en un mecanismo
B = número de eslabones binarios*
T = número de eslabones ternarios
Q = número de eslabones cuaternarios
P = número de eslabones pentagonales
F = el grado de libertad requerido para efectuar la tarea deseada
Síntesis Síntesis Análisis

de tipos dimensional cinemático
Análisis topológico
Síntesis topológica
Síntesis numérica Figura 8.19 El campo de la síntesis de tipos
dentro de la cinemática.
*No se incluyó en la ecuación (8.7) porque los eslabones no son de orden superior.
Cada conjunto de eslabones de orden superior se combina con el número necesario de

eslabones binarios para sumar el número de eslabones requerido por la ecuación de Gruebler
para el mecanismo. Cada conjunto de n eslabones se conoce como solución cinemática de
conjunto de eslabones (KLSS, kinematic link set solution). Hay métodos para generar estas
soluciones exhaustivamente y para determinar a priori qué valor debe tener la cuenta final pa-
ra cualquier combinación de número de eslabones y grados de libertad [160].
La colección de eslabones que constituye cada KLSS se ensambla para formar figuras
usando juntas de pasador en todos los puntos de conexión de eslabones. Estas figuras definen
la estructura topológica de los eslabonamientos formados a partir de este conjunto y se deno-
minan isómeros. Se garantiza que estos isómeros tienen el grado de libertad global deseado.
Cada isómero obtenido a partir de todas las soluciones de conjunto de eslabones cinemáticas
para un grado de libertad deseado y un número de eslabones se denomina cadena cinemática
básica (BKC, basic kinematic chain). Es importante contar con un conjunto completo de BKC.
Este objetivo ha atraído gran atención desde hace muchos años [32, 162-164]. Se debe tener
cuidado al formar estas estructuras topológicas de excluir las BKC “malas”, aquellas que no
satisfacen el criterio de distribución de grados de libertad. Este criterio exige que una cadena
cinemática no tenga embebida una subcadena con libertad cero. Semejante cadena sería una
versión innecesariamente compleja de una más sencilla, y se deberá eliminar antes de conti-
nuar. Todas las KLSS, excepto las que describen los mecanismos de cadena binarios, tienen
algunos isómeros malos. Se puede predecir cuál KLSS producirá sólo isómeros malos, pero
descubrir los isómeros útiles en la KLSS restante puede ser tedioso. Por ejemplo, las cadenas
de seis barras con un grado de libertad tienen dos soluciones de conjunto de eslabones cine-
máticas. Ninguno de los isómeros de un conjunto satisface el criterio de distribución de grados
de libertad y se degeneran para dar otros eslabonamientos, mientras que un tercio de los isó-
meros de la segunda KLSS satisface el criterio. Estos isómeros se deben verificar individualmente.
El siguiente paso es generar todas las inversiones topológicas de una BKC dada. Éstas se
forman fijando a tierra cada eslabón de una BKC, uno por uno, y determinar cuáles de los me-
canismos resultantes son topológicamente únicos. Por ejemplo, un Watt I es topológicamente
diferente de un Watt II y podría realizar diferentes tareas, como se mencionó en el capítulo 1.
Existen pocos métodos para determinar cuál inversión topológica es idónea para una ta-
rea dada. Una técnica fructífera se denomina concepto de eslabonamiento asociado, y se
presenta en la subsección siguiente.
Los últimos tres pasos determinan cómo se pueden escoger impulsores y diferentes ti-
pos de juntas y distribuirse dentro del mecanismo. En la figura 8.20 se bosqueja todo el
procedimiento anterior para el caso de un eslabonamiento de seis barras con un grado de li-
bertad. En este punto se han determinado la topología y los pares de juntas para un mecanismo
y lo único que falta es realizar una síntesis dimensional.
El concepto de eslabonamiento asociado

El concepto de eslabonamiento asociado fue desarrollado por R. C. Johnson y K. Towligh
[91, 92] como un estímulo para la creatividad. Un ingeniero armado con esta técnica deberá
poder generar muchos mecanismos para una tarea específica. Las reglas de diseño se tradu-
cen a sus equivalentes topológicos (pasos 6, 8 y 9 de la lista anterior) y se escogen BKC
apropiadas (paso 5). El método consiste en el siguiente procedimiento:
1. La determinación de reglas que deben satisfacerse para la selección de un “eslabona-

miento asociado” apropiado. Estas reglas se deducen observando la aplicación de diseño
específica.
Dos soluciones de conjunto de eslabones cinemáticas para F = 1, n = 6
Primera Segunda
solución solución
B = 4, T = 2 B = 5, Q = 1
Estas dos KLSS producen ocho
cadenas cinemáticas básicas
Seis isómeros Dos isómeros
Estos dos
isómeros
satisfacen
el criterio
de
distribución
de libertad.
Tres inversiones topológicas Dos inversiones topológicas Estas seis no satisfacen el criterio de
Cadenas de Stephenson Cadenas de Watt distribución de libertad: los isómeros c,
d y g tienen subcadenas estructurales;
los isómeros e, f y h tienen subcadenas
restringidas en exceso.
Los eslabones impulsores y los diferentes tipos de juntas se escogen dependiendo

de la aplicación. Muchos mecanismos se derivan de estas inversiones topológicas.
Figura 8.20 Demostración de síntesis de tipos para cadenas de seis barras y un grado de libertad.
2. La aplicación de eslabonamientos asociados adecuados a la síntesis de diferentes tipos

de dispositivos. (Véanse en la tabla 1.2 las juntas de par inferior equivalentes para igua-
lar la velocidad de conexiones de par superior.)
Esta técnica de aplicar la síntesis numérica al diseño creativo de dispositivos prácticos

se ilustrará con varios ejemplos.
Síntesis de algunos mecanismos deslizantes. Supongamos que nos interesa

deducir tipos de mecanismos para impulsar un deslizador con traslación rectilínea a lo largo
de una trayectoria fija en una máquina. Daremos por hecho que el eje impulsor está fijo con
respecto a la traslación y que debe girar con rotación unidireccional. Además, supondremos
que el deslizador debe tener un movimiento reciprocante.
Una regla básica para este ejemplo es que un eslabonamiento asociado adecuado debe te-
ner un solo grado de libertad (F = +1) cuando un eslabón está fijo. Comencemos con la cadena
Eslabonamiento
asociado
(b)
Figura 8.21 Mecanismo de deslizador-manivela y su eslabonamiento sociado; (a) cadena de cua-

tro barras; (b) mecanismo de deslizador manivela.
de eslabonamiento asociada menos complicada (que es la de cuatro barras) ya que la sencillez es

un objetivo de diseño obvio (figura 8.21a). El eslabonamiento asociado de cuatro barras tiene
cuatro articulaciones revolutas. Si una de las revolutas (la articulación c-d) es sustituida por un
deslizador, el mecanismo de deslizador-manivela se obtiene como se muestra en la figura 8.21b.
Aumentando el grado de complejidad, se considera a continuación una cadena Stephen-
son de seis barras (en la que los eslabones ternarios no están conectados directamente) como
eslabonamiento asociado adecuado (figura 8.22a). Variando la posición del deslizador, crea-
mos los mecanismos de deslizador de las figuras 8.22b a 8.22f, diferentes del deslizador
manivela de la figura 8.21. Por último, en la figura 8.23, a partir de una cadena Watt de seis
barras (en la que los eslabones ternarios están conectados directamente) deducimos sólo un
mecanismo nuevo (figura 8.23b) que tiene el mismo grado de complejidad que los de la figu-
ra 8.22; las figuras 8.23c a 8.23e son meramente deslizadores-manivelas con una díada pasiva
adicional. Así, podemos deducir cinco mecanismos diferentes de seis eslabones, cada uno con
una sola junta deslizante, para este problema.
Este procedimiento general podría extenderse a otros eslabonamientos adecuados de ma-
yor complejidad, incluidos los que contienen pares superiores.* Así, podemos incorporar levas
y pivotes deslizantes en las derivaciones de diferentes tipos de mecanismos, como los que se ilus-
tran en la figura 8.24, derivados de la cadena de cuatro barras como eslabonamiento asociado.
Síntesis de algunos mecanismos de engrane-leva. En la figura 8.25 se mues-

tra un conjunto típico de engranes acoplados con dos dientes típicos en contacto. En el instante
de la observación, el conjunto de engranes es equivalente a una cadena cuádrica hipotética
(véase la tabla 1.2). Por tanto, como se muestra en la figura 8.25, un conjunto de engranes
acoplados tiene una cadena de cuatro barras como eslabonamiento asociado. Las reglas bási-
cas para determinar el adecuado eslabonamiento asociado que interviene en la síntesis de un
mecanismo que contenga un juego de engranes acoplados son las siguientes:
1. El número de grados de libertad con un eslabón fijo debe ser de F = +1.

2. El eslabonamiento debe contener al menos un circuito cerrado con cuatro lados. La ra-
zón es que el conjunto de engranes acoplados corresponde a un circuito cerrado de
cuatro lados que contiene dos centros de rotación, Rp/f y Rg/f , y dos puntos base, Bp y
Bg, que son los centros instantáneos entre el engrane p y el acoplador ficticio C y el en-
*En la sección 6.10 se describe esta técnica aplicada a eslabonamientos modulados por leva.
Eslabonamiento asociado
Cadena de Stephenson
Meramente un deslizador-manivela
Figura 8.22 Mecanismos de deslizador derivados de la cadena de seis barras de Stephenson como
eslabonamiento asociado. Observe que en (d) sólo se muestra un deslizador manivela con eslabones
redundantes (superfluos), ya que la díada pasiva consiste en los eslabones e y f.
grane g y C, respectivamente. En el conjunto de engranes, el acoplador C es sustituido

por el contacto de par superior entre los perfiles de dientes. Por tanto, Bp y Bg coinci-
den con los centros de curvatura de los perfiles de diente de evolvente respectivos en
su punto de contacto. Al recorrer este ciclo cerrado de cuatro lados, se debe pasar en
sucesión por los dos centros de rotación: RRBB en lugar de RBRB.
3. El circuito cerrado de cuatro lados debe contener al menos un eslabón binario. La razón
es que en el circuito cerrado de cuatro lados el eslabón que conecta los dos puntos base
debe ser binario. Esto es obvio porque los puntos base de los engranes acoplados son
instantáneos y están unidos por una biela hipotética en la cadena cuádrica equivalente.
Supongamos que es necesario diseñar un mecanismo de engranes para impulsar un des-

lizador con movimiento arbitrario a lo largo de vías fijas en una máquina. Supongamos que
el eje impulsor debe tener rotación unidireccional y que el deslizador debe tener un movi-
miento reciprocante. Un posible diseño sería el mecanismo que se muestra en la figura 8.26,
Eslabonamiento
asociado
Cadena de Watt
Meramente un deslizador-manivela Meramente un deslizador-manivela
Meramente un deslizador-manivela
Figura 8.23 Mecanismos de deslizador derivados de la cadena de Watt: seis barras como
eslabonamiento asociado.
donde la leva impulsora proporciona el movimiento arbitrario y un engrane con cremallera

impulsan el deslizador. En la figura 8.27 se muestra un eslabonamiento equivalente para es-
te mecanismo junto con su eslabonamiento asociado. Por cierto, un engrane con cremallera
es un tipo de engrane especial con un punto base y un centro de rotación en el infinito.
La sencillez en el diseño es un objetivo práctico que vale la pena tener presente. Supon-
gamos que nos interesa explorar diferentes tipos de mecanismos más sencillos, para el problema
básico descrito en el párrafo anterior (suponiendo que se utilizarán una leva, un seguidor, un
engrane y una cremallera para impulsar el deslizador). El eslabonamiento asociado más sen-
cillo, adecuado para esta aplicación sería una cadena de Watt o bien una cadena de Stephenson.
De estas cadenas se derivan tres tipos de mecanismos diferentes (figuras 8.28 y 8.29), donde
la figura 8.29c requeriría un eje flexible para impulsar la leva.
Eslabonamiento
asociado
Figura 8.24 Derivación de algunos mecanismos de deslizador que contienen levas y pivotes
deslizantes a partir de la cadena de cuatro barras como eslabonamiento asociado. Adviértase que
el punto B es el centro de curvatura del contorno de leva en el punto de contacto de la leva;
(a) cadena de cuatro barras; (b) yugo escocés; (c) leva de disco con seguidor en traslación.
Engrane P
Se muestra con líneas fantasma

la cadena cuádrica de velocidad
y aceleración equivalentes
Engrane G
Figura 8.25 Juego de engranes acoplados

con su eslabonamiento asociado. Bg y Bp son
los centros de curvatura de las evolventes en
el punto de contacto del engrane G y el engrane
P, respectivamente; (a) par de engranes;
(b) eslabonamiento asociado.
Rodillo
seguidor
Engrane
Figura 8.26 Mecanismo de deslizador con
Leva impulsora Cremallera leva y engrane.
Síntesis de algunos mecanismos que ejercen fuerzas internas. Kurt Hain

[83] ha aplicado la síntesis de número al diseño de frenos diferenciales y mecanismos de su-
jeción diferenciales reconociendo la analogía con las estructuras precargadas. Esta analogía
muestra que, para la síntesis de dispositivos que ejercen fuerzas internas en general, un esla-
bonamiento asociado adecuado debe tener F = –1 para el número de grados de libertad con
un eslabón fijo. Además, las fuerzas ejercidas por el dispositivo sobre la pieza de trabajo co-
rresponden a eslabones binarios en el eslabonamiento asociado, reconociendo que un eslabón
binario es un miembro de dos fuerzas. Apliquemos esta técnica a la síntesis de dos dispositi-
vos prácticos. Primero exploraremos diferentes tipos de tijeras de palanca compuesta, y luego
varios tipos de remachadores de yugo.
Síntesis de tijeras de palanca compuesta. Se deben diseñar tijeras de palanca com-
puesta y construcción sencilla para cortar materiales duros con un esfuerzo relativamente
pequeño. La fuerza accionadora se designa con P y la fuerza de resistencia con Fr. Supondre-
Eslabonamiento equivalente en
líneas continuas
En Bg, el acoplador BgBr y la manivela RgBg

(rama de la manivela de campana) deben
ser perpendiculares
Mecanismo de la
figura 8.26 en
líneas fantasma
Figura 8.27 Mecanismo de deslizador de la figura 8.26 con eslabón equivalente (a) y el
eslabonamiento asociado (b) del cual se derivó.
Rc
Rodillo
seguidor
Engrane
Leva
impulsora Cremallera y
deslizador Figura 8.28 Mecanismo leva-engrane-
deslizador derivado de la cadena de Watt.
Cremallera
fija
Deslizador
Rodillo
seguidor
Leva
impulsora
Engrane
Cremallera Leva impulsada

deslizadora por eje flexible
Figura 8.29 Mecanismos de leva-engrane-

deslizador derivados de la cadena de Ste-
phenson.
Un eslabonamiento
asociado adecuado
Figura 8.30 Síntesis de tijeras de palanca compuesta a partir de un eslabonamiento asociado

adecuado.
mos que las tijeras de palanca compuesta se deben operar a mano y deben ser portátiles. Por
tanto, no habrá eslabón de tierra en la construcción. Sin embargo, se requiere una alta ampli-
ficación de la fuerza en el dispositivo. Por tanto, en el eslabonamiento asociado los eslabones
binarios P y Fr no deben estar conectados por un solo eslabón; de lo contrario, el tipo de cons-
trucción de palanca simple produciría una amplificación de fuerza relativamente baja.
En resumen, las reglas o requisitos para un adecuado eslabonamiento asociado que apli-
car a la síntesis de tijeras de palanca compuesta son:
1. F = –1.
2. Debe haber, por lo menos, dos eslabones binarios a causa de las dos fuerzas P y Fr.
3. Los dos eslabones binarios P y Fr no deben estar conectados al mismo eslabón, porque
en ese caso las tijeras serían simples en lugar de compuestas.
Los eslabonamientos asociados de las figuras 8.30, 8.31 y 8.32 satisfacen los requisi-
tos. Cada eslabonamiento asociado adecuado produce un mecanismo diferente para las tijeras
de palanca compuesta.
adecuado
Figura 8.31 Síntesis de tijeras de palanca compuesta a partir de un eslabonamiento asociado

adecuado.
adecuado
(b)
Figura 8.32 Diseño diferente derivado de otro eslabonamiento asociado adecuado para tijeras de
palanca compuesta.
Síntesis de remachadores de yugo. En la figura 8.33 se muestra la configuración de

un diseño de remachador de yugo existente [91]. Apliquemos la síntesis numérica a la crea-
ción de otros tipos de diseños de remachador de yugo.
Las características siguientes se suponen como requisitos de un remachador de yugo
apropiado para nuestra aplicación en particular:
1. Características de construcción sencillas.
2. Es una unidad autónoma y portátil.
3. Hay una alta amplificación de fuerza entre el pistón de potencia y el dado del remache.
Figura 8.33 Remachador de yugo existente (a) y el eslabonamiento acodado equivalente en el

inserto (b).
4. Una parte del dado de remache de dos partes y el cilindro de potencia neumático, rela-
tivamente grande, están fijos al eslabón del bastidor.
5. Otra parte del dado de remache y el pistón de potencia deben deslizarse respecto al es-
labón del bastidor.
A partir del diseño de remachador de yugo existente de la figura 8.33 deducimos el es-
labonamiento plano asociado con juntas de pasador sencillas como se muestra en la figura
8.34. Si aplicamos la ecuación de Gruebler (capítulo 1) al eslabonamiento de la figura 8.34
obtenemos F = –1, que era lo esperado, ya que este valor de F es característico del eslabona-
miento asociado para cualquier dispositivo que ejerce fuerzas internas: F = 3(n – 1) – 2f1.
Cabe señalar que n = 10, incluyendo los eslabones binarios que representan P y Fr y que co-
nectan a con b, y a con h, respectivamente. Adviértase también que el número de juntas de
pasador, f1, es de 14. Por tanto,
F = 3(10 − 1) − 2(14) = −1
En la síntesis de nuevas configuraciones para remachadores de yugo será necesario inver-
tir el procedimiento que acabamos de ilustrar al ir de la figura 8.33 a la figura 8.34. Así, primero
será necesario seleccionar un eslabonamiento asociado adecuado para un nuevo diseño de re-
machador de yugo. Mediante un estudio minucioso de las figuras 8.33 y 8.34, y por una
consideración de las características deseables de un remachador de yugo apropiado (lista ante-
rior), obtenemos las siguientes reglas o requisitos para un eslabonamiento asociado adecuado:
1. F = –1.
2. Debe haber por lo menos dos eslabones binarios (para P y Fr).
3. Los eslabones binarios correspondientes a P y Fr deben estar conectados al mismo esla-
bón en un extremo, que es el eslabón del bastidor, y a diferentes eslabones ternarios por
el otro extremo. Esto asegura una construcción sencilla del eslabonamiento con una am-
plificación alta de la fuerza entre el juego de dados del remache y el pistón de potencia.
4. El eslabón del bastidor debe ser por lo menos un eslabón cuaternario para P, Fr y dos
juntas deslizantes de par inferior para el dado del remache y el pistón de potencia.
5. Los diferentes eslabones ternarios mencionados en el requisito 3 deben estar conecta-
dos al eslabón del bastidor, ya que el pistón de potencia y el dado del remache deben
tener una conexión deslizante de par inferior con el eslabón del bastidor.
Puesto que la sencillez de construcción es una característica con importancia práctica,
el eslabonamiento asociado, más sencillo, del inserto de la figura 8.35a es una opción adecua-
da. A partir de este eslabonamiento asociado se deriva el sencillo remachador de tipo acodado.
Figura 8.34 Eslabonamiento asociado para

el remachador de yugo existente de la figura
8.33.
Sección 8.5 Síntesis gráfica-generación de movimiento: dos posiciones prescritas 519
Figura 8.35 Remachador sencillo tipo aco-

dado; (a) eslabonamiento asociado; (b) el
mecanismo derivado de (a).
El método de eslabonamiento asociado para la síntesis de tipos es una de las técnicas

útiles empleadas para sintetizar tipos de mecanismos. A veces se utilizan métodos de análi-
sis similares en casos de patentes para determinar si un dispositivo es del mismo tipo que otros
o de un tipo distinto. Otro método de síntesis de tipos se describe en el apéndice del capítulo
a guisa de estudio de caso.
Cabe señalar que todavía no se ha dicho nada acerca de las dimensiones reales de estos
mecanismos cuyo tipo se sintetizó. Las dimensiones específicas controlarán los movimientos
relativos y las características de transmisión de fuerza de los ejemplos anteriores.
8.4 HERRAMIENTAS DE SÍNTESIS DIMENSIONAL
Las dos herramientas básicas de la síntesis dimensional son la construcción geométrica y el

cálculo analítico (matemático).
Los métodos de síntesis geométricos o gráficos ofrecen al diseñador un procedimiento
de diseño relativamente rápido y directo. Las técnicas gráficas tienen limitaciones de exacti-
tud a causa del error de dibujo, el cual a veces es crítico, y podría ser necesario repetir muchas
veces la construcción geométrica para obtener resultados apropiados a causa de la compleji-
dad de la resolución.
Los métodos de síntesis analíticos son adecuados para el cálculo automático y tienen
las ventajas de exactitud y repetibilidad. Una vez que un mecanismo se modela matemática-
mente y se codifica para una computadora, es fácil manipular los parámetros del mecanismo
para crear nuevas soluciones sin programación adicional. Aunque en este texto hacemos hin-
capié en la síntesis analítica, es importante tener experiencia en las técnicas gráficas para
utilizarlas en las fases iniciales de la síntesis cinemática. En las siguientes secciones presen-
tamos una reseña de los enfoques geométricos útiles antes de pasar a la síntesis analítica.
8.5 SÍNTESIS GRÁFICA - GENERACIÓN DE MOVIMIENTO:

DOS POSICIONES PRESCRITAS [139]
Supongamos que nos interesa conducir un eslabón en un mecanismo de modo tal que asuma
varias posiciones distintas (con separación finita) arbitrariamente prescritas. Para dos posi-
ciones de generación de movimiento, esto puede lograrse mediante rotación simple (figura
8.36) alrededor de un centro de rotación adecuado. Este polo, P12, se encuentra gráficamen-
Figura 8.36 Se puede llegar de una a otra de dos posiciones coplanares prescritas de un cuerpo
rígido por rotación alrededor del polo P12.
te mediante las normales medias a12 y b12 a los segmentos de línea que conectan dos posicio-
nes correspondientes de cada uno de los puntos A y B, a saber, A1, A2 y B1, B2.
Si sucede que el polo P12 se sale del bastidor de la máquina, podríamos usar un eslabo-
namiento de cuatro barras para guiar el eslabón AB desde la posición 1 a la posición 2 (figura
8.37). Dos pivotes fijos, cada uno de ellos en cualquier punto a lo largo de las dos normales
medias, cumplen con este objetivo. La construcción es la siguiente:
Dibuje la bisectriz perpendicular (o normal media) a A1A2, la primera y segunda posi-
ciones del punto circular A, así llamada porque es posible trazar un arco circular que pase por
sus posiciones correspondientes. Cualquier punto a lo largo de esta normal media, digamos
A0, es un posible pivote fijo o punto central, conjugado con el punto circular A. Un eslabón
entre un punto central y un punto circular guiará A desde A1 hasta A2. A continuación se re-
pite esta construcción para otro punto circular B, a fin de obtener B0.
En la figura 8.37 se muestra uno de los posibles eslabonamientos de cuatro barras que
actuarán como generador de movimiento para dos posiciones. Cabe señalar que la construc-
ción de cada par punto circular-punto central implicó tres decisiones libres. Para dos posiciones
prescritas, se puede escoger un punto circular A en cualquier lugar del plano o de su exten-
sión, localizado por dos coordenadas independientes a lo largo de los ejes x y y de un sistema
cartesiano fijo en el cuerpo en movimiento, y el punto central conjugado se puede escoger en
cualquier punto a lo largo de la normal media de sus posiciones correspondientes. Por tanto,
en el caso ideal hay tres conjuntos infinitos de soluciones (para cada par de punto central y
punto circular) para construir un eslabonamiento de cuatro barras. Por ejemplo, si toda la nor-
mal media a12 representa posiciones no deseables para pivotes fijos, podemos unir rígidamente
el punto C a A y B mediante un triángulo en el plano del eslabón móvil (o “flotante”) y utili-
zar C como pasador de manivela. En la figura 8.38 se muestra la construcción que produce
un eslabonamiento alternativo sustituyendo el eslabón A1A0 de la figura 8.37 por C1C0.
Sección 8.5 Síntesis gráfica-generación de movimiento: dos posiciones prescritas 521
Figura 8.37 Síntesis gráfica de dos posiciones de un mecanismo generador de movimiento de cua-
tro barras. Los pivotes fijos A0 y B0 pueden estar en cualquier punto a lo largo de las normales
medias entre A1A2 y B1B2, respectivamente.
Figura 8.38 Si la normal media de A1A2 no contiene lugares apropiados para el pivote de tierra
A0, se puede localizar otro punto C en el cuerpo en movimiento. Entonces, es posible que la nor-
mal media de C1C2 produzca un pivote de tierra apropiado C0.
8.6 SÍNTESIS GRÁFICA - GENERACIÓN DE MOVIMIENTO:

TRES POSICIONES PRESCRITAS
Consideremos ahora tres posiciones arbitrarias de un plano, A1B1, A2B2 y A3B3 (figura 8.39).
Habrá tres polos asociados a estas posiciones, P12, P23 y P31 (adviértase que Pij ≡ Pji). Aquí,
los polos ya no pueden usarse como pivotes fijos, ni siquiera si están accesibles, porque cada
uno haría pasar a AB por sólo dos de las tres posiciones prescritas.
Se escogen dos puntos circulares A y B y se localizan sus tres posiciones correspondien-
tes. Se repite dos veces la construcción de normales medias de la sección anterior para el punto
A (a12 y a23). Puesto que el punto central para cada par de dos posiciones puede quedar en cual-
quier lugar a lo largo de su normal media, la intersección de las dos normales medias define el
punto central común A0 de las tres posiciones. En la figura 8.39 se muestra el mecanismo de
cuatro barras único que se obtiene de la síntesis para los puntos circulares escogidos A y B. Ob-
serve, empero, que existen dos conjuntos infinitos de posibilidades para la posición de cada
punto circular (xa y ya para A) y, por tanto, para cada par punto central-punto circular.
En las secciones siguientes se ilustra la forma de construir generadores de trayectorias
y de funciones de cuatro barras para tres posiciones. Se utiliza la misma técnica de intersec-
ción de las bisectrices perpendiculares, pero sólo después de efectuarse una inversión cinemática.
En las próximas secciones se describen estos procedimientos.
Figura 8.39 Mecanismo de cuatro barras sin-

tetizado geométricamente (gráficamente) que
guía el cuerpo AB de modo que pase por tres
posiciones prescritas, A1B1, A2B2 y A3B3.
Sección 8.7 Síntesis gráfica para generación de trayectorias: tres posiciones 523
8.7 SÍNTESIS GRÁFICA PARA GENERACIÓN DE TRAYECTORIAS:

TRES POSICIONES PRESCRITAS [105]
Se efectúa una construcción muy similar para la síntesis gráfica de un generador de trayecto-
rias de cuatro barras para tres posiciones. Diseñemos un mecanismo de cuatro barras de modo
que un punto de trayectoria P en el eslabón acoplador pase por tres posiciones seleccionadas,
P1, P2 y P3 (figura 8.40).
Al diseñar para tres posiciones prescritas, las posiciones de A0 y B0 (que definen la lon-
gitud e inclinación del eslabón fijo) son opciones libres. Además, la longitud de la manivela
de entrada y la distancia entre A y P son arbitrarias (al aumentar el número de posiciones de
diseño, se imponen restricciones a algunas de estas opciones libres). La construcción es la si-
guiente (figura 8.40):
1. Después de escoger los puntos de trayectoria prescritos, P1, P2 y P3, seleccione posi-
ciones para los pivotes fijos, pivotes centrales A0 y B0, estableciendo el eslabón fijo.
2. Escoja una longitud para la manivela y trace la trayectoria de A (un círculo). Escoja el
punto para A1 (posición de A para la posición P1).
3. Una vez establecida la longitud de AP, localice A2 y A3. A, P y B son todos puntos so-
bre el acoplador y, por tanto, tienen las mismas separaciones entre sí en todas las
posiciones.
4. La posición de B se encuentra mediante una inversión cinemática (véase la sección 3.1).
Esto se logra fijando el acoplador en la posición 1. El resto del mecanismo, incluido el
bastidor, debe moverse de modo que el mismo movimiento relativo exista entre todos los
eslabones de esta inversión así como de la disposición original. Las posiciones relativas
de B0 respecto a la posición 1 del acoplador se obtienen mediante la construcción que se
muestra en la figura 8.41 como sigue (véanse las figuras 8.40 y 8.41). Gire A0 alrededor
de A1 una distancia angular (2 − 1) (donde 2 = A0A2P2 y 1 = A0A1P1 de la fi-
gura 8.40) para llegar a A 0. Dibuje un arco alrededor de A 0 con radio A0B0. Trace un
arco alrededor de P1 con radio P2B0 medido en la figura 8.40. La intersección de estos
dos arcos sitúa a B0. La construcción de B 0 (no se muestra) sigue el mismo procedimien-
to con A 0 [girado alrededor de A1 desde A0 una distancia angular (3 – 1)] como centro
de un arco con radio A0B0 y con P3B0 como radio de un segundo arco desde el centro P1.
5. Trace bisectrices perpendiculares a las líneas B0B0 y B0B 0. El punto de intersección si-
túa B1 como centro del círculo que pasará por las tres posiciones relativas de B0: B0, B0
y B0.
Figura 8.40 Diseño de tres posiciones de un

Trayectoria para A mecanismo generador de trayectoria. (a) Dis-
posición inicial que indica los parámetros de
diseño; (b) diagrama del mecanismo deseado.
Figura 8.41 Diseño de generador de trayec-

torias de tres posiciones. Inversión para situar
B1.
6. Dibuje el mecanismo en las tres posiciones para verificar el diseño (figura 8.42). Si el di-
seño no es satisfactorio, se pueden repetir estos pasos escogiendo diferentes A0, B0 y A1.
Cabe señalar que idealmente hay seis conjuntos infinitos de eslabonamientos de cuatro
barras que realizan esta tarea de generación de trayectoria, ya que la posición de A0 (coorde-
nadas x y y) y los vectores A0B0 y A0A1 se escogieron arbitrariamente en el plano de referencia
fijo. Esto equivale a tres conjuntos infinitos de soluciones para cada lado del eslabonamiento
generador de trayectorias, en comparación con dos conjuntos infinitos de soluciones para la
generación de movimientos. Si el objetivo es generar trayectorias con temporización prescri-
ta (es decir, rotaciones prescritas del eslabón de entrada φ12 y φ13 correlacionadas con los
puntos de trayectoria), hay dos conjuntos infinitos de soluciones para cada lado, o un total de
cuatro conjuntos infinitos para los eslabonamientos de cuatro barras, como se muestra en la
sección siguiente.
Debemos señalar aquí un punto importante que es pertinente para todas las técnicas grá-
ficas. En el paso 5 de esta sección, la intersección de las bisectrices perpendiculares situó B1.
Un pequeño error en las posiciones de B0, B0 o B0 produce un error amplificado en la posi-
ción de B1. De hecho, conforme las líneas B0B0 y B0B 0 se acercan al paralelismo, la amplificación
del error es muy grande. El diseñador debe estar consciente de estas desventajas inherentes a
la construcción gráfica.
8.8 GENERACIÓN DE TRAYECTORIAS CON TEMPORIZACIÓN

PRESCRITA: TRES POSICIONES PRESCRITAS
La construcción anterior debe modificarse para prescribir rotaciones de la manivela de entra-

da que deban corresponder a las posiciones de trayectoria prescritas. Se utilizará el mismo
Figura 8.42 Diseño de generador de trayec-

torias de tres posiciones. Verificación del
mecanismo terminado.
Sección 8.8 Generación de trayectorias con temporización prescrita: tres 525
Figura 8.43 Puntos de trayectoria prescritos

y rotaciones de la manivela para la generación
de trayectorias con temporización prescrita y
tres puntos de precisión con separación finita.
ejemplo de la figura 8.40, excepto que las rotaciones de la manivela de entrada están prescri-
tas: 58º en sentido horario corresponde al movimiento del punto P desde P1 hasta P2, y 108º
en sentido horario, de P1 a P3 (véase la figura 8.43). La construcción, que se muestra en la fi-
gura 8.44, es la siguiente:
1. Escoja el pivote fijo del eslabón de entrada (A0) respecto a los puntos de precisión de
la trayectoria prescrita P1P2P3 (dos conjuntos infinitos de opciones, uno para x y otro
para y de A0).
2. Trace las líneas P2A0 y P3A0.
3. Invirtiendo el movimiento (fijando el eslabón de entrada A0A que todavía no conoce-
mos), gire P2A0 58º en sentido antihorario alrededor de A0, y P3A0, 108º en sentido
antihorario alrededor de A0, situando P2 y P3.
4. Dibuje las líneas P2 P1 y P3 P1.
y p 13
5. La intersección de las bisectrices perpendiculares p12 sitúa A1, la primera posi-
ción de A.
6. El resto de la construcción procede como se ilustra en la sección anterior. Así, la gene-
ración de trayectorias con temporización prescrita implica dos opciones libres para el
lado izquierdo del mecanismo de cuatro barras (las coordenadas x y y de A0 respecto a
P1) y, por tanto, produce idealmente dos conjuntos infinitos de soluciones.
Figura 8.44 Construcción gráfica de la posición inicial de la manivela A0A1 para el generador
de trayectorias con los datos prescritos de la figura 8.43. La parte final de la síntesis geométrica del
mecanismo de cuatro barras se lleva a cabo según las figuras 8.40 y 8.41. P0A0 no necesariamente
pasa por P1.
8.9 SÍNTESIS GRÁFICA PARA GENERACIÓN DE TRAYECTORIAS

(SIN TEMPORIZACIÓN PRESCRITA): CUATRO POSICIONES
Se puede emplear un procedimiento de diseño similar al de la figura 8.41 para la generación

de trayectorias (sin temporización prescrita) con cuatro puntos de precisión empleando el mé-
todo de reducción punto-posición [83, 105].
El método de reducción punto-posición se basa en el hecho de que podemos dibujar un
círculo que pase por tres puntos. Se determinan tres posiciones relativas distintas para un pun-
to de un eslabón, y luego se traza un círculo que pase por esos puntos. El centro y el radio del
círculo determinan la posición y las longitudes de los demás eslabones del mecanismo. En es-
te método se pueden satisfacer hasta seis puntos de precisión [105]. Sin embargo, los parámetros
de diseño se escogen de modo que algunas posiciones correspondientes de un punto de dise-
ño, por lo regular una junta de pasador, coincidan, con lo que se reduce a tres el número total
de posiciones distintas. Esto se demuestra en los diseños 1 y 2, en los que el número de posi-
ciones distintas se reduce de cuatro a tres. Esto se logra situando ya sea el punto B0 o el punto
B en uno de los polos del acoplador. Presentaremos los diseños primero con B0 en el polo y
luego con B en el polo.
Diseño 1
La tarea. Diseñe un mecanismo de cuatro barras de modo que un punto P del aco-
plador pase por cuatro posiciones escogidas arbitrariamente en el orden P1, P2, P3 y P4 (figura
8.45). Sitúe el pivote fijo B0 en uno de los polos del movimiento del acoplador. El procedi-
miento es el siguiente:
1. Escoja dos posiciones que se harán coincidentes en la inversión. Se escogieron las po-
siciones 1 y 4 para que B0 se sitúe en el polo P14. El polo se encuentra en la bisectriz
perpendicular de la línea P1P4 (cualquier punto cómodo sobre esta línea es bueno). Es-
to determina el ángulo 14, la rotación del eslabón seguidor desde la posición 1 a la 4.
Figura 8.45 Diseño de cuatro posiciones.

Disposición que muestra los parámetros y el
procedimiento de diseño. Pivote en el polo.
Sección 8.9 Síntesis gráfica para generación de trayectorias 527
2. Puesto que B0 está en el polo P14, podemos girar el acoplador alrededor de B0 desde la
posición 1 hasta la posición 4. Esto implica que A y B, que son puntos del acoplador,
también deben girar el mismo ángulo ψ14 alrededor de B0 de la posición 1 a la 4.
3. Escoja una dirección para A0B0 y trace dos líneas que pasen por B0 con ángulo ±ψ14/2 des-
de B0A0 (figura 8.45). A1 y A4 deben estar sobre estas líneas equidistantes respecto a B0.
4. Escoja posiciones para A1 y A0. Esto establece A0 y las longitudes de los eslabones fi-
jo y de entrada, así como la distancia AP.
5. Localice A2 y A3 en el arco alrededor de A0 con radio A0A1 = A0A4, tales que P2A2 =
P3A3 = P1A1.
6. B0 y B 0 están situados en P14. Fije el acoplador (una inversión cinemática) y determi-
ne la posición relativa de B0 para las posiciones 2 y 3 (B0, B0), construyendo A1P1B0
= A2P2B0 y A1P1B0 = A3P3B0. El centro del círculo que pasa por B0, B0 y B0 es
B1. Esto establece las longitudes de los eslabones acoplador y de salida y finaliza el
diseño.
7. En la figura 8.46 se muestra el mecanismo en las cuatro posiciones como verificación
del diseño.
Entre las posiciones 3 y 4, la manivela de entrada gira más allá de B4, y luego gira de
regreso a B4, hasta que el punto de trayectoria P finalmente coincide con la posición prescri-
ta P4. Durante esta rotación hacia adelante y hacia atrás de la manivela de entrada, el punto
P se sale de la trayectoria prescrita. Este comportamiento es característico de los diseños que
se obtienen por los métodos de reducción punto-posición y podría no ser apropiado en algu-
nas aplicaciones de generadores de trayectoria.
Diseño 2
La tarea. Diseñe un mecanismo de cuatro barras tal que el punto del acoplador P pa-
se por las posiciones prescritas P1, P2, P3 y P4 en ese orden (figura 8.47). Localice el punto
del acoplador B en un polo del acoplador. El procedimiento es el siguiente:
1. Sitúe arbitrariamente el polo P14 en la bisectriz perpendicular de la línea P1P4. B1 y B4

estarán cosituados con P14. El ángulo P1P14P4 es ψ14.
Figura 8.46 Diseño de cuatro posiciones.

Verificación de los mecanismos terminados.
Figura 8.47 Síntesis geométrica de cuatro

posiciones de un mecanismo generador de
trayectorias con cuatro eslabones. La primera
posición del punto acoplador, B1, se escoge en
el polo P14. Método de reducción punto-posi-
ción.
2. Puesto que el triángulo acoplador ABP es rígido, el ángulo A1B1P1 debe ser igual al án-
gulo A4B4P4. Una vez ubicados B1 y P1, se puede trazar una línea desde B1 en una
dirección arbitraria a fin de establecer un lugar geométrico para A1. La distancia B1A1
es arbitraria.
3. Sitúe A4 de modo que el ángulo A1B1A4 = ψ14 en magnitud y sentido y A4B1 = A1B1.
4. Escoja el pivote A0 para el eslabón de entrada en la bisectriz del ángulo A1B1A4. Así,
A0A1 = A0A4. Dibuje la trayectoria de arco circular de A desde A1 hasta A4.
5. Sitúe A2 de modo que A2P2 = A1P1, y A3 de modo que A3P3 = A1P1.
6. ∆A1B1P1 = ∆A2B2P2 = ∆A3B3P3 = ∆A4B4P4. Utilice esta información para localizar B2
y B3.
7. Puesto que B1 y B4 coinciden, se puede trazar un círculo que pase por B1, B4, B2 y B3.
El centro de este círculo es el pivote fijo B0. El radio es la longitud del eslabón de sali-
da B0B. Esto establece el mecanismo.
Estos dos diseños muestran la forma de utilizar el polo para reducir el número de posi-
ciones de cuatro puntos a tres. El procedimiento gráfico es un poco más sencillo si el punto
acoplador B está en el polo que si el pivote B0 está en el polo. La situación de diseño podría
determinar cuál debe usarse.
Cabe señalar que en cada uno de estos diseños fue necesario escoger cuatro parámetros
(p. ej., en el diseño 1 escogimos arbitrariamente la posición de B0 a lo largo de la bisectriz
perpendicular P1P4, las coordenadas x y y de A0, y el radio A0A. Por tanto, hay dos conjuntos
infinitos de soluciones por lado para la generación de trayectorias con cuatro posiciones pres-
critas. Si el objetivo fuera la generación de trayectorias con temporización prescrita (esto es,
rotaciones de A0A1, A0A2, A0A3 y A0A4), habría un conjunto infinito de soluciones por lado.
Lindholm [104, 105] también presentó los procedimientos gráficos para cinco y seis posicio-
nes de trayectoria prescritas utilizando procedimientos de reducción punto-posición.
8.10 GENERADOR DE FUNCIÓN: TRES PUNTOS DE PRECISIÓN
Antes de describir el método de construcción geométrica para la síntesis de generación de fun-

ciones, presentaremos el espaciamiento óptimo de los puntos de precisión prescritos.
Sección 8.10 Generador de función: tres puntos de precisión 529
Chebyshev determinó que la mejor aproximación de eslabonamiento a una función ocu-

rre cuando se ecualiza el valor absoluto del error estructural máximo entre los puntos
de precisión y en ambos extremos del intervalo. Se utiliza espaciamiento de Chebyshev [86] de
los puntos de precisión para minimizar el error estructural. Esta técnica, basada en polinomios
de Chebyshev [28, 86], se emplea a menudo como “primera estimación”, aunque sólo es apli-
cable en casos especiales (como en las funciones simétricas). Una vez finalizada la síntesis,
se puede determinar el error estructural resultante del mecanismo, seguido de una evaluación
y alteración de la colocación de los puntos de precisión para mejorar la exactitud del mismo.
Dos técnicas para situar los puntos de precisión minimizando el error estructural son la fór-
mula de reespaciamiento de Freudenstein [72] y la técnica directa de espaciamiento óptimo
de Rose-Sandor [134]. Ambas se basan en el hecho de que si reducimos el espacio entre pun-
tos de precisión adyacentes también reducimos el error extremo entre ello, y viceversa.
Existe una construcción sencilla para determinar el espaciamiento de Chebyshev como
estimación inicial (véase la figura 8.48). Los puntos de precisión pueden situarse gráficamen-
te; se traza un círculo cuyo diámetro es proporcional al intervalo del parámetro independiente
(∆x). Luego se inscribe un polígono equilátero regular de 2n lados (donde n = número de pun-
tos de precisión prescritos) en el círculo, de modo que dos lados del polígono queden verticales.
Si dibujamos líneas perpendiculares al diámetro horizontal que pasen por cada esquina del
polígono, estas líneas intersecarán el diámetro en puntos espaciados a distancias proporcio-
nales al espaciamiento de Chebyshev de los puntos de precisión. Explicaremos este
procedimiento con la ayuda de ejemplos.
Ejemplo 8.1 _________________________________________________________________________
Determine el espaciamiento de Chebyshev de un eslabonamiento de cuatro barras que genera la fun-
ción y = 2x2 – 1, en el intervalo 1 ≤ x ≤ 2, donde se prescribirán cuatro puntos de precisión (n = 4).
Solución El primer paso consiste en trazar un círculo con diámetro ∆x = xn+1 − x0 = 2.0 − 1.0 = 1.0.
A continuación construimos un polígono de 2n = 8 lados con dos lados verticales, como se muestra
en la figura 8.48. Las esquinas del polígono, proyectadas verticalmente sobre el eje horizontal, son
los puntos de precisión prescritos. Las mediciones realizadas sobre esta construcción geométrica dan
x0 = 1.00, x3 = 1.69
x1 = 1.04, x4 = 1.96
x2 = 1.31, x5 = 2.00
Figura 8.48 Espaciamiento de Chebyshev de cuatro puntos de precisión.

La construcción anterior para el espaciamiento de Chebyshev es equivalente a las siguien-

tes fórmulas:
(2j 1)

xj xj x0 12 x 1 cos 2n , j 1, 2, . . . , n
y
xj = x0 + xj, j = 1, 2, . . . , n
donde ∆xj es la distancia desde el principio del intervalo x hasta el j-ésimo punto de precisión.
x = xn+1 − x0 = intervalo en x
j = número de punto de precisión, j = 1, 2, . . . , n
n = número total de puntos de precisión
Así, en este ejemplo,

x1 12 (1) 1 cos 8 0.038
x1 = 1.04
y
x2 = 0.309, x3 = 0.691, x4 = 0.962
de modo que
x2 = 1.31
x3 = 1.69
x4 = 1.96
Ejemplo 8.2 ____________________________________________________________________

Dados los puntos de precisión de Chebyshev que se dedujeron en el ejemplo 8.1 y los intervalos
de las rotaciones de los eslabones de entrada y de salida ∆φ = 60º, ∆ψ = 90º, calcular φ2, φ3, φ4,
ψ2, ψ3 y ψ4.
Solución El término yj se obtiene sustituyendo los valores de xj en la función y = 2x2 – 1:

y0 = 1.00, y3 = 4.71
y1 = 1.16, y4 = 6.68
y2 = 2.43, y5 = 7.00
Utilizando las ecuaciones (8.1) y (8.2), donde ∆x = 1, ∆y = 6, ∆φ = 60º y ∆ψ = 90º, tenemos
U2 = 16.2° 2 = 19.1°
U3 = 39.0°, 3 = 53.3°
U4 = 55.2°, 4 = 82.8°
El procedimiento gráfico para la generación de funciones con tres puntos de precisión

es muy similar al de generación de movimientos y trayectorias para el mismo número de pun-
tos de precisión. Una vez más, se utiliza inversión cinemática y la intersección de normales
medias. Se utilizará un ejemplo ilustrativo [39] para demostrar el método.
Sección 8.10 Generador de función: tres puntos de precisión 531
Se sintetizará un mecanismo que genere la función y = sen(x) para 0º ≤ x ≤ 90º. El in-

tervalo de entrada se escoge arbitrariamente como ∆φ = 120º, y el de salida, como ∆ψ = 60º.
En este caso, vemos que los factores de escala Rφ y Rψ son
120 ° 4
R (8.8)
x 90 ° 3
60 °
R 60 °
y 1
La siguiente tarea es escoger tres puntos de precisión, x1, x2 y x3. Se utilizará un espa-
ciamiento de Chebyshev para estos puntos de precisión [28]. Con referencia a la figura 8.49,
vemos que
x0 = 0°, x3 = 84°
x1 = 6°, x4 = 90°
x2 = 45°
Las ecuaciones (8.3) y (8.4) nos dicen que
Uj = RU(xj − x1)
j = R(yj − y1)
así que
U 2 = (4/3) (45 − 6) = 52°, 2 = 60(0.7071 − 0.1045) = 36.16°
U 3 = (4/3) (84 − 6) = 104°, 3 = 60(0.9945 − 0.1045) = 53.40°
Véase en la figura 8.50 una interpretación geométrica de la tarea de síntesis de generación de
función. El procedimiento de construcción gráfico es el siguiente (refiérase a las figuras 8.50
y 8.51):
1. Escoja la posición de los pivotes de tierra (A0, B0) y el eslabón de salida (B0B). Aquí,
los pivotes de tierra están sobre el eje x, la longitud del eslabón fijo A0B0 = 1 unidad, la
longitud del eslabón de salida B0B = 0.75 unidades y ψ0 = 60º. Cabe señalar que la po-
sición inicial del eslabón de salida es entonces ψ0 + (60º)(0.1045 – 0) = 66.27º (véase
la figura 8.50).
Figura 8.49 Determinación gráfica de tres

puntos de precisión con espaciamiento de
Chebyshev.
0.33º
Figura 8.50 Valores prescritos de las rotaciones de entrada y de salida para la síntesis de un gene-
rador de función de cuatro barras con tres puntos de precisión separados a distancias finitas.
2. Utilizando inversión, fije el eslabón de entrada (aunque la posición de este eslabón se

desconoce). Ahora se hará pasar al mecanismo por los puntos de precisión especifica-
dos, manteniendo el mismo movimiento relativo entre eslabones. Por tanto, en la segunda
posición de precisión el eslabón fijo gira –φ2 = –52º alrededor de A0, situando B0, mien-
tras que la salida gira ψ2 = 36.15º alrededor de B0, situando B. La tercera posición de
Figura 8.51 Aplicación de una inversión cine-

mática a la síntesis de generación de función
de tres puntos de un mecanismo con cuatro
barras.
Sección 8.11 El método de superposición 533
punto de precisión puede generarse con rotaciones (a partir de la primera posición) de

–104º para el eslabón fijo alrededor de A0, situando B 0, y de 53.40º para el eslabón
de salida alrededor de B 0, situando B.
3. Las líneas B0B, B 0B, y B
0B representan las posiciones de precisión reales del eslabón
de salida relativo al eslabón de entrada. El centro del arco circular B–B–B situará a A,
que se obtiene por intersección de las bisectrices perpendiculares de BB y BB (véa-
se la figura 8.51).
Hay dos conjuntos infinitos de soluciones en cada lado del mecanismo de cuatro barras
para la generación de funciones con tres posiciones prescritas separadas por distancias fini-
tas, ya que las posiciones de A0 y B relativas a B0 (cuatro parámetros), y por ende los eslabones
de tierra y de salida, se escogieron arbitrariamente en la construcción.
Antes de pasar a los métodos analíticos, describiremos otra técnica de generación de
funciones muy utilizada: el método de superposición.
8.11 EL MÉTODO DE SUPERPOSICIÓN
Otro método gráfico que se emplea a menudo en la síntesis cinemática (primordialmente pa-
ra generación de funciones) es la técnica de superposición, que consiste en construir una parte
de la solución de un problema en papel transparente y la otra parte en una hoja distinta. La
transparencia (superposición) se coloca sobre la otra hoja y se realiza la búsqueda moviendo
la transparencia hasta hacer coincidir los puntos de precisión de la transparencia y de la otra
hoja.
Podemos utilizar esta técnica para sintetizar mecanismos que implican de dos a cinco
posiciones, aunque el procedimiento de resolución se vuelve más difícil a medida que aumen-
ta el número de puntos de precisión requeridos. Demostraremos el método con un diseño de
cinco puntos de precisión [39, 104]. Se debe diseñar un generador de función de cuatro ba-
rras para los puntos de precisión siguientes:
Rotación de manivela desde las

Número de posiciones iniciales (grados)
punto de precisión Entrada Salida
(horaria) (horaria)
1 0 0
2 U2 = 15° 2 = 20°
3 U3 = 30° 3 = 35°
4 U4 = 45° 4 = 50°
5 U5 = 60° 5 = 60°
Método
1. En papel para calcar, dibuje las posiciones de la manivela de entrada y escoja longitu-
des para los eslabones de entrada y acoplador (véase la figura 8.52). Trace una familia de
arcos circulares con sus centros en posiciones sucesivas de los pivotes de la manivela
y un radio igual a la longitud del acoplador que se escogió arbitrariamente.
2. En una segunda hoja de papel (figura 8.53) dibuje las posiciones de la manivela de sa-
lida y agregue varios arcos para indicar las posibles longitudes del eslabón 4.
Dibujo en papel
transparente
(superposición)
Radio c, centro A1
Radio c, centro A2
Radio c, centro A3
Radio c, centro A4 Figura 8.52 Técnica de superposición. Dise-
Radio c, centro A5 ño de cinco posiciones. Lado de la manivela
de entrada y biela.
3. Coloque el primer dibujo sobre el segundo y muévalo hasta que la familia de arcos de
la figura 8.52 quede sobre las posiciones respectivas de la manivela de salida, como se
muestra en la figura 8.54. Esto establece las longitudes del eslabón de tierra y el esla-
bón de salida.
Podría ser necesario probar diferentes longitudes del eslabón acoplador para lograr una
coincidencia entre la superposición de la figura 8.52 y el dibujo de la figura 8.53. Con prác-
tica, este método deberá tener una exactitud de 1º.
Observe que los factores de escala (U, ) y la longitud del acoplador son opciones
libres aquí. Sin embargo, no se garantiza que exista una solución. No se trata de una solución
de forma cerrada; es una técnica de prueba y error.
8.12 TÉCNICAS
8.12 TÉCNICASDE
DESÍNTESIS
SÍNTESISANALÍTICAS
ANALÍTICAS
Las figuras 8.37 a 8.39 muestran que la construcción gráfica de generadores de movimiento
de cuatro barras para dos y tres posiciones prescritas es una tarea relativamente sencilla. Pe-
ro supongamos que nos interesa encontrar “el mejor” generador de movimiento de cuatro
Figura 8.53 Diseño de cinco posiciones. Posi-

bilidades de disposición de la manivela de
salida.
Sección 8.13 Introducción a la síntesis analítica 535
Salida
Entrada
Figura 8.54 Diseño de cinco posiciones empleando la técnica de superposición. Ajuste de la super-
posición y el mecanismo resultante.
barras para una aplicación específica, tal vez un caso que tiene restricciones en cuanto a la ubi-
cación de la tierra y el pivote móvil, el ángulo de transmisión, la relación de longitudes de los
eslabones y/o la ventaja mecánica. La construcción de la figura 8.39, si bien es sencilla, podría
requerir demasiadas repeticiones para producir una solución apropiada. Una búsqueda gráfica
dentro de dos conjuntos infinitos de soluciones es inconcebible. ¿Qué otras alternativas hay? Al
escoger la posición del punto circular A1 en la figura 8.39 hemos escogido arbitrariamente dos
opciones libres (esto es, las coordenadas x y y de A1); la posición del punto central A0 se obtie-
ne completando la construcción gráfica. Las dos opciones libres para A1, entonces, han determinado
dónde debe estar A0. Estas dos opciones libres para la síntesis de generación de movimiento con
tres puntos de precisión de un lado del eslabonamiento de cuatro barras se pueden escoger te-
niendo en cuenta diferentes estrategias encaminadas a diversos objetivos de diseño.
Para entender las variables de diseño y las opciones libres, es preciso desarrollar un mo-
delo analítico del eslabonamiento. Se han utilizado varias técnicas matemáticas para modelar
eslabonamientos con objetivos de síntesis planos. Éstas incluyen métodos algebraicos, méto-
dos de matrices y números complejos. En el caso de los eslabonamientos planos, la técnica
de números complejos es el método más sencillo y el más versátil; por tanto, nos concentra-
remos en ella en el presente texto.
8.13 INTRODUCCIÓN
8.13 INTRODUCCIÓNAALA
LASÍNTESIS
SÍNTESISANALÍTICA
ANALÍTICA
Presentaremos el método analítico de síntesis cinemática utilizando una tarea industrial que
se resolvió con un mecanismo de cuatro barras. La compañía 3M requería un eslabón para
alimentar disquetes directamente desde un depósito de almacenamiento y colocarlos en una
banda transportadora de ensamblado. En la figura 8.55 se muestran los disquetes apilados en
el depósito y las tres posiciones de diseño por las que cada disquete debe pasar. Se conocen
las coordenadas x y y de un punto del disquete en las posiciones primera y tercera, lo mismo
que las orientaciones del disquete en estas posiciones. Por tanto, la tarea que se efectúa es ge-
neración de movimiento, y el eslabonamiento de la solución se conoce en el ramo como
mecanismo de coger y colocar: se toman objetos de una pila y se colocan en algún lugar pres-
crito. Aunque las posiciones inicial y final son las de primordial interés, se prescribe la posición
intermedia para ayudar a guiar los disquetes generalmente en la dirección correcta.
y
Cartucho de
almacenamiento
1 x
31°
2
− 64°
− 90°
Figura 8.55
Se requirió un dispositivo mecánico para esta tarea porque los operadores no podían ali-
mentar manualmente los disquetes con la suficiente rapidez. Aunque es común utilizar robots
en aplicaciones de coger y colocar, aquí es suficiente con un mecanismo sencillo de cuatro ba-
rras. Un reto adicional es colocar la base del depósito lo más cercana posible a la banda
transportadora para que el operador pueda cargar los disquetes en el depósito de almacenamien-
to sin tener que subir una escalera. Además, el eslabonamiento de cuatro barras tenía que satisfacer
los siguientes criterios: (1) El mecanismo debe ser relativamente compacto, (2) los pivotes de
tierra deben estar ubicados en posiciones razonables y (3) los eslabones giratorios no deben in-
terferir la banda transportadora ni el depósito de almacenamiento mientras el mecanismo realiza
la tarea. En la figura 8.56 se muestra una posible solución de cuatro barras en las primeras tres
posiciones de diseño. Los disquetes pueden ser transportados ya sea por el eslabón acoplador
mismo o por algún aditamento soldado al eslabón acoplador. La notación vectorial para este me-
canismo, que utilizaremos posteriormente, se muestra en las figuras 8.57 y 8.58.
Modelado de eslabonamientos con díadas
En general, los eslabonamientos planos pueden modelarse utilizando vectores para represen-
tar los eslabones. Dependiendo del problema de síntesis que se desee resolver, dichos vectores
se pueden combinar de diferentes formas. Casi todos los problemas de síntesis de mecanis-
mos se pueden resolver modelando los eslabonamientos como combinaciones de pares de
vectores llamados díadas. Por ejemplo, el eslabonamiento de cuatro barras que se muestra en
la figura 8.59a se puede ver como dos díadas: el lado izquierdo del eslabonamiento represen-
tado como par de vectores (WA y ZA), y el lado derecho (WB y ZB). Cabe señalar que los
vectores ZA y ZB se consideran unidos rígidamente al eslabón acoplador. Estas díadas defi-
nen plenamente la geometría del mecanismo de cuatro barras. Los vectores que representan
AB en el eslabón acoplador y el eslabón de tierra A0B0 se determinan fácilmente por suma
vectorial una vez que se conocen los vectores díada.
CD
(a)
(b)
(c) Figura 8.56

B0
A
WA ZB
1
ZB WA
B
2
A0
Figura 8.57
B0
Z5
A
Z4 1
Z6
Z3 Z2
B
2
Z1 A0
Figura 8.58
iy iy
0 x 0 x
Rj Rj
R1 R1
Pj P1 Pj P1
δj δj
ZAeîαj α ZB Zeîαj
j
ZA αj Z
A A
βj WA
B βj W
B
WAeîβj Weîβj
WB
A0 B0 A0 B0
Figura 8.59 (a) Notación asociada a la díada A (WA y ZA) y a la díada B (WB y ZB) que forman
un eslabonamiento de cuatro barras. La díada A se dibuja en sus posiciones primera y j-ésima
(j = 2, 3, 4, ...). (b) Díada genérica (W y Z) del eslabonamiento de cuatro barras en sus posiciones
primera y j-ésima (j = 2, 3, 4, ...).
En la figura 8.59a también se muestra la ubicación de un punto arbitrario (P) a medida

que el mecanismo de cuatro barras se mueve de la posición 1 a la posición j; llamamos a las
coordenadas de P1 y Pj punto de precisión 1 y punto de precisión j. Las coordenadas absolu-
tas de P1 y Pj se denotan con los vectores R1 y Rj, respectivamente, en un sistema de coordenadas
cartesianas arbitrario. El vector j denota el vector desde P1 hasta Pj (j = Rj – R1). El ángulo
αj denota la rotación angular del vector ZA desde la primera posición hasta la j-ésima. El án-
gulo βj denota la rotación angular del vector WA desde la primera posición hasta la j-ésima.
¿Por qué modelamos el mecanismo de cuatro barras con dos díadas? Primero, quere-
mos desarrollar un conjunto general de ecuaciones que se puedan utilizar repetidamente para
diferentes mecanismos, a fin de evitar la necesidad de reformular el problema cada vez que
cambia la geometría del eslabonamiento. Segundo, la díada es un bloque de construcción ge-
neral para muchos eslabonamientos distintos. El mecanismo de cuatro barras se puede modelar
con dos díadas, el de seis barras, con tres díadas, y el de ocho barras, con cuatro díadas.
Díadas, vectores y números complejos
En las figuras 8.59b y 8.60 se muestra la notación general para una díada. El vector W se ori-
gina en el pivote de tierra fijo y termina en el pivote móvil, mientras que el vector Z sale del
pivote móvil y termina en el punto trazador de la trayectoria. Cabe señalar que esta díada ge-
nérica W, Z puede representar cualquier lado del mecanismo de cuatro barras como se muestra
en la figura 8.59a. En la figura 8.60 también se muestran una segunda y una tercera posición
para esta díada.
Un vector W que representa, por ejemplo, el eslabón de entrada de la figura 8.60 tiene
dos componentes Wx y Wy. Los ángulos θ1, θ2 y θ3 que se muestran en la figura 8.61 definen
las orientaciones absolutas del eslabón de entrada en su primera (W), segunda (W*) y tercera
(W**) posiciones, respectivamente. Las rotaciones de la primera posición a la segunda y a la
tercera se denotan con β2 y β3. Todas las rotaciones de vectores se miden positivas en el sen-
tido antihorario. Las longitudes de los vectores se denotan con W, W* y W**, respectivamente.
iy
P2 R2 x
0
R1
α2 δ2
P1 Punto trazador
α3 δ3 de trayectoria
k2 Z
P3
k3 Plano móvil
k1
W
β3
Pivote móvil
β2 Eslabón
Pivote fijo
Figura 8.60 Diagrama de la díada W, Z mostrada en tres posiciones. Los puntos de precisión P1,
P2 y P3 se sitúan mediante R1, R2 y R3, y todas las rotaciones se expresan desde la posición de la
primera díada.
Es importante señalar que, si bien la orientación del eslabón de entrada W cambia, la

longitud no cambia (es decir, W = W* = W**). En algunos casos, como en el del vector que
está entre los pivotes de tierra, A0B0, tanto la magnitud como la orientación permanecen inal-
terados mientras el eslabonamiento de cuatro barras se mueve de una posición a la siguiente.
El vector Rj, en cambio, cambia tanto en magnitud como en orientación, dependiendo de la
posición de precisión j.
Volviendo al eslabonamiento de entrada W, la primera posición de este vector se pue-
de expresar como número complejo en forma cartesiana así:
W = W x + iWy
donde
i ≡ −1 (8.9)
Esto también puede expresarse en forma polar en términos de una magnitud y una orientación:
W*
k2
β3
k1
β2
k3
θ3
W
θ2
θ1
W**
Figura 8.61 El vector W en tres posiciones.
W = WeiT1 (8.10a)
donde W corresponde a la longitud del vector; es decir,
W W 2x W 2y (8.10b)
y el ángulo T1 corresponde a la orientación de ese vector en la primera posición
T1 = tan−1(Wy /Wx) (8.10c)
Combinando la ecuación (8.10a) con la identidad de Euler
eiT ≡ (cos T + i sen T) (8.11)
tenemos, para la primera posición,
W = W(cos T1 + i sen T1) (8.12)
Por la figura 8.61 es evidente que el vector en la segunda posición está dado por
W* = WeiT2 (8.13a)
o sea
W* = W(cos T2 + i sen T2) (8.13b)
Adviértase que θ2 = θ1 + β2. Por tanto, la ecuación (8.13a) se puede escribir así:
W* = Wei(T1 + 2) = WeiT1ei2 (8.13c)

Combinando las ecuaciones (8.10a) y (8.13c), la segunda posición del vector se puede escri-
bir en términos de su primera posición:
W* = Wei2 (8.13d)
El vector en la tercera posición está dado por

W** = WeiT3 (8.14a)
o sea
W** = W(cos T3 + i sen T3) (8.14b)
Utilizando la relación θ3 = θ1 + β3, W** se puede expresar en términos de la primera posi-
ción del vector, es decir,
W** = Wei(T1 + 3) = WeiT1ei3 = Wei3 (8.14c)
La identidad de Euler [ecuación (8.11)] puede servir para demostrar que la magnitud de
los vectores eiβ2 y eiβ3 es la unidad:
ei2 = (cos 2 + i sen 2) = [(cos 2)2 + (sen 2)2]1/2 = 1

ei3 = (cos 3 + i sen 3) = [(cos 3)2 + (sen 3)2]1/2 = 1
Por la figura 8.61 y la ecuación (8.13d) es evidente que si multiplicamos el vector W por el
vector ei2 haremos girar a W un ángulo β2 hasta llegar a W*. De forma similar, si multipli-
camos W por ei3 haremos girar ese vector un ángulo β3 hasta W**. Por ello, los vectores
ei2 y ei3 o, de forma más general, eij, se denominan operadores de rotación puros (cuan-
do se utilizan para multiplicar otro vector).* Ésta es una observación sencilla pero importan-
te para la síntesis cinemática. El operador de rotación nos permite representar la segunda,
tercera o j-ésima posición de un eslabón en términos de su posición inicial, con lo que se sim-
plifican las ecuaciones de diseño.
8.14 LA
8.14 LAFORMA
FORMADE
DEDÍADA
DÍADAESTÁNDAR
ESTÁNDAR
Consideremos la primera y la j-ésima posiciones de la díada izquierda del mecanismo de cua-

tro barras que se muestra en la figura 8.59b. Se busca una ecuación que relacione los vectores
W y Z con las posiciones de precisión P1 y Pj y con las rotaciones angulares j y j. Para en-
contrar los vectores de posición inicial desconocidos de la díada, W y Z, podemos deducir
una ecuación de cierre de circuito sumando los vectores en sentido horario alrededor del cir-
cuito que contiene a Weij, Zeij, Rj, R1, Z y W:
Weij + Zeij − Rj + R1 − Z − W = 0 (8.15)
o sea
W(eij − 1) + Z(eij − 1) = j (8.16)
donde el vector de desplazamiento a lo largo de la trayectoria prescrita desde P1 hasta Pj es

j ≡ Rj − R1 (8.17)
La ecuación (8–16) no es más que la suma de vectores alrededor del circuito que contiene las
posiciones primera y j-ésima de la díada que forma el lado izquierdo del eslabonamiento de
cuatro barras. Se puede deducir una ecuación similar para la díada del lado derecho del esla-
bonamiento de cuatro barras (véase la figura 8.59a). Como veremos, la ecuación (8.16) se
denomina forma estándar si j está prescrita o se conoce, y αj o bien βj está prescrito o se co-
noce. Este requisito es congruente con las definiciones de las tareas usuales de la síntesis
cinemática: generación de movimientos, generación de trayectorias con temporización pres-
crita y generación de funciones. Adviértase que si se conocen tanto αj como βj, o si se desconocen
ambas, la ecuación (8.16) no está en la forma de díada normal.
Parámetros de entrada para la generación de movimiento
Ahora que hemos deducido las ecuaciones para el diseño de díadas, volvamos a la tarea de di-
seño de generación de movimiento de la figura 8.55. Recuerde que queremos utilizar las variables
matemáticas antes descritas para sintetizar un eslabón de cuatro barras, formado por dos día-
das independientes, que guíe el disquete desde el depósito de almacenamiento hasta la banda
transportadora. Las variables prescritas son aquellas determinadas por la definición del pro-
blema. En la figura 8.55 se muestran los parámetros prescritos para esta tarea. En este caso, se
trata de las coordenadas x y y de algún punto del disquete en cada una de las tres posiciones
deseadas, y las orientaciones angulares del disquete (eslabón acoplador) en esas mismas tres
posiciones. Observe que el sistema de coordenadas global está situado, por sencillez, en el pun-
to trazador de la trayectoria en la primera posición. Así, la información prescrita está dada por
*Véase también la ecuación (3.74) y la última sección del apéndice del capítulo 3.
Sección 8.14 La forma de díada estándar 543
R1 = 0 + 0i T1 = 31.0°
R2 = −1.21 − 0.65i T2 = 296.0°
R3 = −1.37 − 1.09i T3 = 270.0°
o, en una forma simplificada, utilizando la definición j = Rj – R1,
2 = −1.21 − 0.65i 3 = −1.37 − 1.09i
2 = T2 − T1 = −95.0° 3 = T3 − T1 = −121.0°
Estas entradas nos permitirán ahora sintetizar ambas díadas y, por ende, todo el eslabonamiento
de cuatro barras.
El sistema de ecuaciones para tres posiciones es
W(ei2 − 1) + Z(ei2 − 1) = 2
W(ei3 − 1) + Z(ei3 − 1) = 3 (8.18)
Dado que las variables 2, 3, α2 y α3 están prescritas en la definición del problema, la ecuación
(8.18) ya está en la forma de díada estándar. Como se verá en breve, β2 y β3 se pueden escoger
arbitrariamente y el sistema de la ecuación (8.18) se convierte en un conjunto de ecuaciones
complejas, lineales en las incógnitas complejas W y Z (los vectores que representan la díada
en su primera posición) con coeficientes conocidos. El sistema puede resolverse por la regla
de Cramer:
2 eiα2 − 1
3 eiα3 − 1
W= (8.19)
ei2 − 1 eiα2 − 1
ei3 − 1 eiα3 − 1
ei2 − 1 2
ei3 − 1 3
Z= (8.20)
ei2 − 1 eiα2 − 1
ei3 − 1 eiα3 − 1
Los valores de 2, 3, α2 y α3, más los valores escogidos libremente para β2 y β3, se inser-
tarán ahora en las ecuaciones (8.19) y (8.20) para obtener los vectores WA y ZA de la díada
A. De forma similar, los mismos valores para 2, 3, α2 y α3, junto con otros valores distin-
tos escogidos libremente para β2 y β3 se insertan en las ecuaciones (8.19) y (8.20) para obtener
los vectores WB y ZB de la díada B. Recomendamos a los lectores que no han estudiado o que
hace mucho no practican con números complejos leer el recordatorio sobre números com-
plejos del apéndice del capítulo 3. Después de algunos tanteos, se escogieron los siguientes
valores* para β2 y β3, que produjeron dos díadas para formar un mecanismo de cuatro barras
que satisface todas las restricciones de diseño antes estipuladas:
Díada A: 2 = 68.0° Díada B: 2 = −61.0°
3 = 114.0° 3 = −34.0°
*Este problema se creó con la ayuda de Raed Rizq, estudiante de posgrado de la Univ. of MN.
Así, para la díada A (utilizando la regla de Cramer),
(0.8725 0.5278i) 1.0197ei31.17 °

WA
(0.6972 1.2769i) 1.4548ei241.37 °
WA 0.7009ei87.46° (0.03 0.70i)

(0.4285 0.3976i) 0.5845ei222.86 °
ZA
(0.6972 1.2769i) 1.4548ei241.37 °
ZA 0.4018ei18.51° (0.38 0.13i)
El pivote móvil (A) está situado en
A = R1 − ZA = (0 + 0i) − (0.38 − 0.13i)
A = (−0.38 + 0.13i)
El pivote de tierra (A0) está situado en
A0 = A − WA = (−0.38 + 0.13i) − (0.03 + 0.70i)
A0 = (−0.41 − 0.57i)
Para la díada B,
(0.8725 0.5278i) 1.0197ei31.17 °
WB
(0.4020 0.9884i) 1.0670ei67.87 °
WB 0.9557ei99.04° (0.15 0.94i)
(0.0909 0.9720i) 0.9762ei95.34 °
ZB
(0.4020 0.9884i) 1.0670ei67.87 °
ZB 0.9149ei27.47 ° (0.81 0.42i)

El pivote móvil (B) está situado en
B = R1 − ZB = (0 + 0i) − (0.81 + 0.42i)
B = (−0.81 − 0.42i)
El pivote de tierra (B0) está situado en
B0 = B − WB = (−0.81 − 0.42i) − (−0.15 − 0.94i)
B0 = (−0.66 + 0.52i)
El vector que representa la base del eslabón acoplador (AB) es
AB = B − A = (−0.43 − 0.55i)
El vector entre los pivotes de tierra (A0 y B0) es
A0B0 = B0 − A0 = (−0.25 + 1.09i)
La figura 8.57 muestra el eslabonamiento de cuatro barras de la solución en su primera
posición con las dos díadas rotuladas. Este eslabonamiento de cuatro barras también puede
Sección 8.14 La forma de díada estándar 545
Figura 8.62 Mecanismo de cuatro barras

generador de movimiento y de trayectoria.
definirse en términos más generales con los vectores que se muestran en la figura 8.58. Estos
vectores aparecen en la figura 8.62 para un eslabonamiento de cuatro barras genérico. Existe
una transformación directa entre las dos notaciones y se lista en seguida junto con las respues-
tas numéricas correspondientes para el ejemplo de los disquetes.
(General) (Fig. 8.58)

Z1 = A0B0 = (−0.25 + 1.07i)
Z2 = WA = (0.03 + 0.70i)
Z3 = AB = (−0.43 − 0.55i)
Z4 = WB = (−0.15 − 0.94i)
Z5 = ZA = (0.38 − 0.13i)
Z6 = ZB = (0.81 + 0.42i)
En la figura 8.63 se muestra un dibujo tridimensional del diseño final. Obsérvese que se ha
agregado una díada impulsora para impulsar el eslabón de entrada (WA) del mecanismo de
cuatro barras entre las posiciones angulares +31º → –90º. El mecanismo se muestra en su
posición final.
Adviértase que, en este ejemplo, la posición y la orientación de los disquetes se pres-
cribieron en tres posiciones. ¿Qué opciones tiene el diseñador si, por ejemplo, los disquetes
hubieran tenido que evitar obstáculos adicionales (además del portadepósito y la banda trans-
portadora) en el espacio de trabajo de la máquina? Una solución obvia sería prescribir posiciones
(y orientaciones) de precisión adicionales para los disquetes. Esto hace surgir una pregunta
importante en síntesis cinemática: ¿cuántas posiciones se pueden prescribir para este problema,
tales que sea posible sintetizar una díada, y por tanto un eslabonamiento de cuatro barras? La
respuesta puede obtenerse estudiando la ecuación de la forma estándar [ecuación (8.16)].
Díada
impulsora
Depósito
Acoplador
Figura 8.63 En el mecanismo final, el eslabón acoplador, al que se han sujetado ventosas,
se extiende frente al depósito. El eslabonamiento, excluido el acoplador, se duplica a cada lado del
depósito. El diseñador podría haber construido el mecanismo en un solo lado del depósito con
el acoplador en voladizo. Sin embargo, el depósito era demasiado grande para permitir esta dis-
posición. Los eslabones del mecanismo se fabricaron con barras y placas de aluminio, y en las juntas
se emplearon cojinetes de aguja.
8.15 NÚMERO
8.15 NÚMERODE
DEPOSICIONES
POSICIONESPRESCRITAS
PRESCRITAS
YYNÚMERO
NÚMERODEDEOPCIONES
OPCIONESLIBRES
LIBRES
Un número finito de parámetros (los dos componentes de cada vector) describe por completo
el eslabonamiento de cuatro barras de la figura 8.59a en su posición inicial. Por tanto, sólo
hay un número finito de parámetros prescribibles que se pueden imponer en un trabajo de sín-
tesis. Se usará una díada que forma parte de un generador de movimiento de cuatro barras
para determinar cuántas posiciones pueden prescribirse realmente. En la figura 8.59a, los vec-
tores de desplazamiento de la trayectoria δj y las rotaciones del acoplador αj estarán prescritas
en una tarea de generación de movimiento (donde j = 2, 3, 4, ... representa la segunda, ter-
cera, cuarta, ... posiciones).
La tabla 8.1 ilustra la forma de determinar el número máximo de posiciones prescribibles
para la síntesis de una sola díada de un generador de movimiento de cuatro barras. Aunque la
tabla 8.1 se basa en el lado izquierdo del eslabonamiento de la figura 8.59a, el lado derecho
del eslabonamiento produce los mismos resultados [véase la ecuación (8.24)]. La tabla mues-
tra que para dos posiciones hay dos ecuaciones escalares independientes contenidas en la
ecuación vectorial [ecuación (8.16)]: la sumatoria de componentes x y la sumatoria de com-
ponentes y de los vectores. Éstas son las partes real e imaginaria de la ecuación, y cada una
es una ecuación escalar por sí sola. Este sistema de dos ecuaciones escalares contiene cinco
incógnitas escalares: dos componentes para cada uno de los vectores W y Z (Wx, Wy, Zx y Zy)
y la rotación de entrada β2. Si se escogen arbitrariamente tres de las cinco incógnitas, se pueden
resolver las ecuaciones para obtener las otras dos incógnitas. Dado que, en general, hay un
Sección 8.15 Número de posiciones prescritas y número de opciones libres 547
TABLA 8.1 NÚMERO MÁXIMO DE SOLUCIONES PARA LA DÍADA DESCONOCIDA W, Z

CUANDO j Y j ESTÁN PRESCRITAS EN LA ECUACIÓN
W (eij − 1) + Z(eiαj − 1) = j (8.16)
Número de Número de
posiciones (n): Número de Número de opciones libres Número de
j = 2, 3, . . . , n escalares incógnitas escalares (escalares) soluciones
2 2 5(W, Z, 2) 3 O(∞3)

3 4 6(anteriores + 3) 2 O(∞2)
4 6 7(anteriores + 4) 1 O(∞1)
5 8 8(anteriores + 5) 0 Finito
número infinito de posibles valores para cada una de las tres opciones libres, el número de
posibles soluciones para el problema de síntesis de dos posiciones es del orden de infinito al
cubo, que se simboliza con O(∞3).
En el caso de tres posiciones prescritas del plano móvil, especificadas con tres puntos
de precisión P1, P2 y P3 y dos ángulos de rotación α2 y α3, hay otras dos ecuaciones reales,
pero sólo una incógnita escalar más (β3). Por tanto, podemos escoger dos opciones libres y
hay O(∞2) soluciones disponibles. Cada posición prescrita adicional en la tabla 8.1 agrega dos
ecuaciones escalares y una incógnita escalar. Así, para cuatro posiciones, hay una opción libre
y un solo conjunto infinito de soluciones. Para cinco posiciones prescritas no hay opciones
libres, y en el mejor de los casos existirá un número finito de soluciones. Por tanto, cinco
es el número máximo de posiciones prescritas (puntos de precisión) posibles para las solu-
ciones en forma estándar de la díada generadora de movimiento de la figura 8.59b.
La tabla 8.1 correlaciona el número de posiciones prescritas, el número de opciones
libres y el número de soluciones esperadas para la forma estándar, pero no dice nada directa-
mente acerca de qué tan difícil es resolver los conjuntos de ecuaciones de forma estándar en
forma cerrada. Una pregunta importante es: ¿se puede aplicar una técnica de resolución de
ecuaciones lineales a dos, tres, cuatro y cinco posiciones prescritas?
La respuesta está en la forma de los respectivos conjuntos de ecuaciones de síntesis:
¿son lineales o no lineales en las incógnitas reales? Se aplicará una prueba de no linealidad a
la ecuación (8.16) para cada fila de la tabla 8.1.
Dos posiciones. Hay tres opciones libres que escoger en la ecuación (8.16). Por
ejemplo, si se prescriben δ2 y α2, se podrían escoger Z y β2 arbitrariamente, y esto daría una
solución lineal simple para la incógnita restante, W:
2 Z(ei2 1)
W (8.21)
ei2 1
Este caso de generación de movimiento para dos posiciones de una díada es análogo a la téc-
nica gráfica que se describió en la sección 8.5. En ambos casos hay tres conjuntos infinitos de
soluciones. Es posible desarrollar métodos de diseño para dos posiciones prescritas con la
capacidad para optimizar otros índices de rendimiento a priori, como, por ejemplo, el ángulo
de transmisión (véase el capítulo 3).
Tres posiciones. Recuérdese, del ejemplo del mecanismo alimentador de disquetes,

que el sistema de ecuaciones para tres posiciones de una sola díada está dado por
W(ei2 − 1) + Z(ei2 − 1) = 2
(8.18)
W(ei3 − 1) + Z(ei3 − 1) = 3
Igual que antes, 2, 3, α2 y α3 están prescritas. Como se muestra en la tabla 8.1, esto da cua-
tro ecuaciones escalares, seis incógnitas escalares y dos opciones libres; por tanto, podríamos
esperar dos conjuntos infinitos de soluciones, igual que en el método gráfico (sección 8.6). Se
escogieron dos cantidades escalares (β2 y β3) como opciones libres para cada díada del ejem-
plo de los disquetes. La selección de un valor distinto ya sea para β2 o para β3 produce una
díada W, Z diferente.
Se obtendrá una distribución de soluciones para W y Z si se escogen varios valores para,
digamos, β2 con un valor fijo para β3 (véase la sección 8.18). Hay otras estrategias para dis-
tribuir las dos opciones libres en la ecuación de díada (véase la sección 8.19 y [43, 44, 58, 61,
64, 108, 124, 125]). Las ecuaciones (8.19) y (8.20) se pueden programar fácilmente en una
calculadora de bolsillo o una hoja de cálculo.
Cuatro posiciones. El sistema de ecuaciones para cuatro posiciones prescritas del

plano móvil es el siguiente:
W(ei2 − 1) + Z(ei2 − 1) = 2
W(ei3 − 1) + Z(ei3 − 1) = 3 (8.22)
W(ei4 − 1) + Z(ei4 − 1) = 4
La tabla 8.1 sólo permite una opción libre entre las siete incógnitas reales: las coordenadas de
W y Z y los ángulos β2, β3 y β4. Recuérdese que j y αj, j = 2, 3, 4, están prescritas. Por tanto,
sólo podemos escoger arbitrariamente una de las rotaciones o una coordenada de un vector
de eslabón. El sistema (8.22) contiene tres ángulos desconocidos βj en expresiones trascenden-
tales. Incluso si escogemos una βj como opción libre, el sistema (8.22) requiere una técnica
de resolución de ecuaciones no lineales. Por tanto, tres es el número máximo de puntos de
precisión que podemos prescribir y obtener una solución lineal. Los paquetes de software
LINCAGES y KINSYN se basan en los casos de tres y cuatro posiciones prescritas [6, 50,
51, 67, 60, 62, 93, 114, 124, 125, 136, 171]. El CD-ROM que acompaña a este libro contiene
ejemplos de salidas de LINCAGES.
Cinco posiciones. El sistema de ecuaciones para cinco posiciones, que agrega una
ecuación al sistema (8.22) con j = 5, también es no lineal en las incógnitas βj y no hay opciones
libres disponibles.
8.16
8.16 TRES
TRESPOSICIONES
POSICIONESPRESCRITAS
PRESCRITASPARA
PARAGENERACIÓN
GENERACIÓN
DE
DE MOVIMIENTOS, TRAYECTORIASYYFUNCIONES
MOVIMIENTOS, TRAYECTORIAS FUNCIONES
En este capítulo nos centraremos en los objetivos de síntesis cinemática que producen solu-
ciones lineales: los que se resuelven con facilidad gráficamente, con una calculadora de bolsillo
o una hoja de cálculo o con un programa de computadora sencillo. En la sección anterior des-
cubrimos que, para la generación de movimiento de una díada, tres posiciones era el límite
para obtener una solución lineal. En la tabla 8.1 se muestra que disponemos de dos opciones
libres entre las variables W, Z, β2 y β3. Aunque hay razones lógicas para escoger β2 y β3,
Sección 8.16 Tres posiciones prescritas para generación de movimientos 549
TABLA 8.2. RESUMEN DE LAS VARIABLES PRESCRITAS Y LAS OPCIONES LIBRES PARA
UNA SOLA DÍADA DE LAS TAREAS DE GENERACIÓN DE MOVIMIENTO, DE TRAYECTORIA
CON TEMPORIZACIÓN PRESCRITA Y DE FUNCIÓN, CON TRES POSICIONES
Tarea de díada Variables prescritas Opciones libres
Generación
2 3
de movimiento
2 3
2 3
Generación de 2 3
trayectoria con 2 3
temporización prescrita 2 3
Generación de función
U2 U3 2 3
(véase la figura 8.65)
2 3 Z4
como se hizo en las ecuaciones (8.19) y (8.20), se pueden escoger otras opciones para satis-
facer estrategias distintas de la que tiene un conjunto de ecuaciones sencillo. En esta sección
y en la que sigue continuaremos con el procedimiento de resolución de forma estándar, seguido
de otras estrategias de diseño para tres posiciones prescritas en secciones subsecuentes.
Cabe señalar que el balanceo del número de ecuaciones y el número de incógnitas en
la tabla 8.1 se basó en la síntesis de movimiento. La ecuación (8.16) se ha designado como
forma estándar en el entendido de que se prescriben tanto j como αj o bien βj. Los números
de la tabla 8.1 no cambian si se prescribe βj en lugar de αj, lo cual, como vimos en la sección
8.2, sucede en el caso de generación de trayectorias con temporización prescrita.
Examinaremos el mecanismo de cuatro barras de la figura 8.62, así como un
eslabonamiento de seis barras en la sección 8.20, e intentaremos expresar la síntesis de
estos eslabonamientos en la forma estándar para generación de movimientos, de trayectorias
con temporización prescrita, y de funciones. Si podemos lograrlo, sólo necesitaremos un pro-
grama de computadora para sintetizar estos eslabonamientos para cualquiera de estas tareas.
La tabla 8.2 presenta un resumen de las variables que se prescriben y las que se esco-
gen como opciones libres para la ecuación de forma estándar [ecuación (8.16)] para las tareas
de generación de movimiento y generación de trayectoria con temporización prescrita. La
notación que se emplea en el caso de generación de funciones se muestra en la figura 8.65 y
se describe en una sección posterior.
Síntesis de un generador de movimiento de cuatro barras

para tres puntos de precisión
Se desea sintetizar el eslabonamiento de cuatro barras de la figura 8.62 para generación de

movimiento. Como se sugirió en la sección 8.14, hay dos díadas independientes en el
eslabonamiento de cuatro barras, que llamaremos lado izquierdo y lado derecho. Cada díada
conecta un pivote de tierra (un punto central) al punto de trayectoria en el acoplador a través de
la junta A o B del acoplador (el punto circular). Ya dedujimos las ecuaciones que describen los
desplazamientos del lado izquierdo, pero en la notación de la figura 8.62 la forma estándar es
Z2(eiUj − 1) + Z5(eij − 1) = j, j = 2, 3 (8.23)
donde j y γj están prescritas.
Las ecuaciones de desplazamiento para el lado derecho del eslabonamiento se pueden

escribir así:
Z4(eiφj − 1) + Z6(eij − 1) = j, j = 2, 3 (8.24)
donde j y γj están prescritas.
Si suponemos φj y ψj arbitrariamente, podremos resolver las ecuaciones (8.23) y (8.24)
por la regla de Cramer para Z2, Z5, Z4 y Z6. [Véase la forma de la solución en las ecuaciones
(8.19) y (8.20)]. Los otros dos vectores del eslabonamiento son simplemente (como se deter-
minó en la sección 8.16),
Z3 = Z5 − Z6 (8.25)
y
Z1 = Z2 + Z3 − Z4 (8.26)
Ejemplo 8.3 __________________________________________________________________________

Este ejemplo* ayudará a demostrar la correlación entre los métodos gráfico y de números com-
plejos para síntesis de movimientos en forma estándar con tres puntos de precisión. Se mostrará
primero la solución gráfica. La figura 8.64a muestra un cuerpo rígido en tres posiciones deseadas.
La orientación angular y las posiciones de precisión del cuerpo en tres posiciones están prescritas.
Supongamos que se escogen los puntos A y B como los puntos circulares propuestos.† La selec-
ción de estas posiciones constituye la toma de cuatro decisiones libres, las coordenadas x y y de
ambos puntos. Estas decisiones determinan la ubicación de los pivotes de tierra A0 y B0 que se
muestran en la figura 8.64b y que se obtienen mediante la intersección de las bisectrices perpen-
diculares como se explicó en la sección 8.6 (véase la figura 8.39). Las posiciones iniciales resultantes
de las díadas de entrada y de salida, WAZA y WBZB, y los argumentos (ángulos) de los eslabones de
entrada y de salida en las tres posiciones de precisión son
WA = .72 − 1.06i WB = −.66 − 1.55i
T1 = 304.2°, 1 = 247.1°
T2 = 2.6°, 2 = 136.7°
T3 = 88.4°, 3 = 116.6°
ZA = .656 − .265i ZB = .265 + .656i
(ZA y ZB se conocen porque se escogieron los puntos A y B)
Ahora trataremos de equiparar la solución generada gráficamente con el método de forma
estándar. Primero resolveremos el lado de la entrada. Utilizando el punto trazador de trayectoria
P, calculamos de la figura 8.64a:
2 = R2 − R1 = (1.2 + .25i) − (2.0 − 1.1i) = −.8 + 1.35i
3 = R3 − R1 = (1.25 + 1.9i) − (2.0) − 1.1i) = −.75 + 3.0i
2 = 138° − 293° = −155° = 205°
3 = 348° − 293° = 55°
Los ángulos de rotación del eslabón de entrada son opciones libres en la solución de gen-
eración de movimiento. Escogeremos los mismos ángulos que obtuvimos en la solución gráfica
para demostrar la correlación entre las dos soluciones:
2 = T2 − T1 = 2.6° − 304.2° = −301.6° = 58.4°
3 = T3 − T1 = 88.4° − 304.2° = −215.8° = 144.2°
*Contribución de Ray Giese y John Titus.

†Es decir, el lugar geométrico de los puntos A1, A2, A3, ... que describen círculos alrededor del punto central
A0 en posiciones sucesivas del plano móvil, posiciones 1, 2, 3, ....
Figura 8.64 Síntesis de movimiento con tres posiciones de un eslabonamiento de cuatro barras:
(a) el eslabón acoplador AB como cuerpo rígido en tres posiciones prescritas coplanares; (b) cons-
trucción gráfica para situar A0 y B0.
La solución del eslabón de entrada dada por la ecuación (8.19) es

2(ei3 1) 3(ei2 1)
WA i2
(e 1) (ei3 1) (ei3 1) (ei2 1)
2ei3 3ei2 3 2
WA i(2 3)
e ei(3 2) ei2 ei3 ei3 ei2
Utilizando la identidad de Euler (eiθ = cos θ + i sen θ) y sustituyendo los valores para las varia-
bles, obtenemos
3.462 4.171i
WA
4.194 .403i
WA = .723 − 1.064i = 1.287 304.21°
que, si lo comparamos con la solución gráfica, muestra una diferencia de menos del 1%. Esto es
muy aceptable como exactitud gráfica. El vector ZA se calcula con la ecuación (8.20).
3(ei2 1) 2(ei3 1)
ZA i2
(e 1) (ei3 1) (ei3 1) (ei2 1)
3ei2 2ei3 3 2
ZA
ei(23) ei(32) ei2 ei3 ei3 ei2
2.856 .847i
ZA
4.1941 .4025i
ZA = .656 − .265i = .707 338°
Éste es el valor exacto que se escogió para ZA en la solución gráfica. La díada del lado de la sali-
da se sintetiza utilizando los mismos valores para 2, 3, α2 y α3, pero requiere dos opciones
libres para los ángulos de rotación del eslabón de salida. Una vez más, escogemos los valores de-
terminados en la síntesis gráfica.
2 = 2 − 1 = 136.7° − 247.1° = −110.4° = 249.6°
3 = 3 − 1 = 116.6° − 247.1° = −130.5° = 229.5°
Adoptamos el mismo procedimiento para el lado de la salida que el que seguimos con el lado de
la entrada; el resultado es
3.462 4.171i
WB
1.481 2.852i
WB = −.655 − 1.554i = 1.686 247.15°
Ésta es exactamente la solución gráfica para este eslabón. Por último, calculamos que el lado de
salida del acoplador es
1.477 1.727i
ZB
1.481 2.852i
ZB = .265 + .656i = .707 68°
Una vez más, esto es lo mismo que obtuvimos en la solución gráfica.
Síntesis de un generador de trayectorias de cuatro barras

con temporización prescrita
Suponga que se debe sintetizar el eslabonamiento de cuatro barras de la figura 8.62 para ge-
nerar trayectorias con temporización prescrita. Las mismas ecuaciones que dedujimos para la
generación de movimientos, ecuaciones (8.23) a (8.26), se aplican en este caso, pero los án-
gulos prescritos son diferentes. En lugar de γj en la ecuación (8.23), prescribiremos φj, y las
γj, j = 2, 3, serán opciones libres (véase el caso genérico en la tabla 8.2). Así, la ecuación (8.23)
seguirá estando en la forma normal. En lo que toca a la ecuación (8.24), para conectar el la-
do derecho con el izquierdo, el vector Z6 debe girar las mismas rotaciones (γj) que Z5. Por
ello, las mismas γj, j = 2, 3, que escogimos como opciones libres para la ecuación (8.23) se
prescriben en la ecuación (8.24). Por tanto, el generador de trayectorias de cuatro barras con
temporización prescrita tiene el mismo procedimiento de solución que el generador de mo-
vimiento de cuatro barras.
Síntesis de un generador de función de cuatro barras
La forma estándar de un generador de función de cuatro barras se puede deducir de la figura

8.62 como sigue. Recuérdese que en la generación de funciones nos interesa correlacionar las
rotaciones prescritas del eslabón de entrada (θj) y el eslabón de salida (ψj). Por tanto, la por-
ción superior del eslabón acoplador (Z5 y Z6) no tiene importancia para esta tarea. En la figura
8.65 se muestra el eslabonamiento básico de cuatro barras de la figura 8.62 y la primera y la
j-ésima posiciones. El ciclo de vectores que contiene Z2, Z3 y Z4 es
Z2(eiUj − 1) + Z3(eij − 1) − Z4(eij − 1) = 0 (8.27)
Puesto que esta ecuación vectorial no está en la forma estándar, se formula la tabla 8.3
para ayudar a correlacionar el número de opciones libres y el número de posiciones prescri-
tas. Repetimos aquí el mismo desarrollo que el efectuado en relación con la tabla 8.1. Adviértase
que el número máximo de posiciones prescritas es siete cuando se utiliza una tríada (tres es-
labones) y están prescritas dos de las tres rotaciones, como es necesario en el caso de la
generación de funciones. En la tabla 8.2 se listan las variables que se prescriben y las que se
pueden escoger arbitrariamente como opciones libres.
La selección de Z4 como opción arbitraria (se podría haber escogido Z2 en vez de aqué-
lla) convierte la ecuación (8.27) a la forma estándar:
Z2(eiUj − 1) + Z3(eij − 1) = j = Z4(eij − 1) (8.28)
Cabe señalar que Z3 no puede ser una opción libre porque la opción resultante ya no estaría
en la forma estándar.
La justificación para escoger Z4 es doble: primero, si comparamos las tablas 8.1 y 8.3,
la segunda resulta equivalente a la primera si se escogen arbitrariamente dos de las siete in-
Figura 8.65 Mecanismo de cuatro barras generador de función.

TABLA 8.3 NÚMERO DE SOLUCIONES DISPONIBLES EN LA SÍNTESIS DE GENERADORES

DE FUNCIONES DE CUATRO BARRAS (FIGURA 8.65) SEGÚN LA ECUACIÓN
Z2(eiUj − 1) + Z3(eij − 1) − Z4(eij − 1) = 0 (8.27)
Número de Número de Número de Número de
posiciones (n): ecuaciones incógnitas opciones libres Número de
j = 2, 3, . . . , n escalares escalares (escalares) soluciones
2 2 7(Z2, Z3, Z4, 2) 5 O(∞)5

3 4 8(anteriores + 3) 4 O(∞)4
4 6 9(anteriores + 4) 3 O(∞)3
5 8 10(anteriores + 5) 2 O(∞)2
6 10 11(anteriores + 6) 1 O(∞)1
7 12 12(anteriores + 7) 0 Finito
cógnitas reales originales de la tabla 8.3; segundo, al escoger Z4 realmente estamos especifican-
do la escala y la orientación del generador de funciones. De hecho, una vez que se sintetiza un
eslabonamiento de cuatro barras para generación de funciones, la escala de todo el eslabona-
miento se puede aumentar o reducir, y el eslabonamiento puede orientarse en cualquier dirección,
sin alterar la relación funcional entre las rotaciones del eslabón de entrada y el de salida. [ψj =
f(φj)]. Por tanto, no se obtienen nuevas soluciones de generación de funciones permitiendo que
Z4 sea una incógnita. (Los generadores de trayectorias y movimientos sí cambian su trayecto-
ria prescrita con un cambio de escala; por tanto, sólo en la síntesis de eslabonamientos de cuatro
barras para generación de funciones escogemos uno de los vectores de eslabón arbitrariamente).
La ecuación (8.28) ya está ahora en la forma estándar. De hecho, la generación de fun-
ciones puede considerarse como un caso especial de generación de trayectorias con temporización
prescrita en el que la trayectoria de Z4 sigue un arco circular. Cabe señalar también que la
única díada que es necesario sintetizar para la generación de funciones es la de la ecuación
(8.28) para j = 2, 3.
En las secciones 8.21 y 8.22 mostraremos otras técnicas para generar ecuaciones de dise-
ño para generación de funciones: la ecuación de Freudenstein y la técnica de ecuación de cierre
de circuito. El número de opciones libres aquí coincide con el segundo método. Estas otras téc-
nicas no producen necesariamente la forma estándar, aunque también pueden formularse así.
8.17
8.17 EJEMPLOS
EJEMPLOSDE
DESÍNTESIS
SÍNTESISCON
CONTRES
TRESPUNTOS
PUNTOSDE
DEPRECISIÓN
PRECISIÓN
Podemos escribir un programa o diseñar una hoja de cálculo que sintetice un mecanismo de cua-
tro barras generador de movimiento, trayectoria o función para tres puntos de precisión separados
por distancias finitas utilizando la notación de la figura 8.62. (La figura 8.66 es un diagrama de
flujo para este programa). El sistema de ecuaciones, ecuación (8.23), j = 2, 3, para el lado iz-
quierdo del eslabonamiento de cuatro barras y las ecuaciones para el lado derecho, ecuación
(8.24), j = 2, 3, se resuelven por la regla de Cramer, como se sugirió en las ecuaciones (8.19) y
(8.20). Los datos de entrada requeridos son las rotaciones de los eslabones de entrada, de sali-
da y acoplador PHI2, PHI3, GAM2, GAM3, PSI2, PSI3 (φ2, φ3, γ2, γ3, ψ2, ψ3) y los
desplazamientos de trayectoria XDEL2, YDEL2, XDEL3, YDEL3 (las coordenadas x y y de
2 y 3). Como puede verse por los ejemplos siguientes, la salida del programa puede incluir
una repetición de los datos de entrada, vectores de eslabón en la posición inicial del eslabona-
miento sintetizado en forma tanto cartesiana como polar, y también las coordenadas de los puntos
acopladores: A, B y P respecto a A0. En las figuras 8.67, 8.68 y 8.69 se muestran eslabonamien-
tos que se han sintetizado para generación de movimiento, trayectoria y función, respectivamente.
Sección 8.17 Ejemplos de síntesis con tres puntos de precisión 555
Entrada
Calcular
[Determinantes en los
Calcular
numeradores de las
ecuaciones (8.19) y (8.20)]
Calcular
Imprimir
Figura 8.66 Diagrama de flujo de un
programa de síntesis de eslabonamientos de
cuatro barras con tres puntos de precisión
(véase la figura 8.62).
Adviértase que es preciso escoger valores arbitrarios en los tres ejemplos, según las ta-
blas 8.1 y 8.2. Así, para la generación de movimiento, φ2, φ3, ψ2 y ψ3 son opciones libres.
Para la generación de trayectorias con temporización prescrita, γ2, γ3, ψ2 y ψ3 son opciones
libres. No utilizamos aquí el procedimiento de la sección 8.16 en el caso de la generación de
funciones. En vez de expandir el programa de la figura 8.66, sintetizamos el generador de fun-
ción prescribiendo φ2, φ3, ψ2 y ψ3. Con este método, 2, 3, γ2 y γ3 son opciones libres. La
única porción de la salida que nos interesaría sería Z2, Z3, Z4 y Z1 (véase la figura 8.62 y el
ejemplo de la figura 8.69).
Ejemplo 8.4: Generación de movimiento _____________________________________________

Con objeto de completar una línea de ensamble, se requiere la síntesis de un eslabonamiento ge-
nerador de movimiento que transfiera cajas de una banda transportadora a otra, como se muestra
en la figura 8.67a. Se especifican la posición de captura y de liberación, más una posición inter-
media. Por sencillez, se escoge un eslabonamiento de cuatro barras como el de la figura 8.62 para
esta tarea. De la figura 8.67a, las cantidades prescritas para la generación de movimiento son
2 = −6 + 11i, 2 = 22°
3 = −17 + 13i, 3 = 68°
Ban
da 2
Banda 1
Primera posición
Segunda posición
Tercera posición
Figura 8.67 (a) Tres posiciones prescritas para síntesis de movimiento con cuatro barras; (b) el
eslabonamiento de bandas transportadoras del ejemplo 8.4 sintetizado con el programa de la figura
8.66.
Trayectoria
prescrita
Figura 8.68 Generador de trayectoria de cuatro barras con tres puntos de trayectoria prescritos.
Las opciones libres se escogen arbitrariamente* como

U2 = 90°, 2 = 40°
U3 = 198°, 3 = 73°
En la tabla 8.4 se muestra una copia del listado de computadora para este ejemplo, mientras que
la figura 8.67b muestra la solución dibujada en tres posiciones.
Ejemplo 8.5: Generación de trayectoria con temporización prescrita (figura 8.68) _________
Una operación de agitación requiere la generación de una trayectoria aproximadamente elíptica. Se
escoge un eslabonamiento de cuatro barras para esta tarea. Puesto que se requiere una manivela-
oscilador, las rotaciones de entradas también deben prescribirse. Las cantidades especificadas son
2 = −1.4 − 0.76i U2 = 126°
3 = −1.0 − 2.3i, U3 = 252°
Las variables que se escogen arbitrariamente son
2 = −6°, 2 = 33°
3 = 37°, 3 = 37°
La tabla 8.5 es una copia de la salida generada por la computadora para este ejemplo. La figura 8.68
ilustra el eslabonamiento solución generado por computadora en sus tres posiciones prescritas.
Ejemplo 8.6: Generación de funciones _______________________________________________

En la figura 8.69a se muestra una silla de peluquero en la que un solo brazo de control debe ac-
cionar tanto el apoyo para los pies como el apoyo para la cabeza. Adviértase la relación no lineal
*Al especificarse rotaciones de entrada aproximadamente dos veces más grandes que las rotaciones de salida,
se pretende que estas opciones den lugar a una solución de cuatro barras tipo manivela-oscilador. La capacidad para
obtener esta solución es un atributo valioso del método de forma estándar para tres posiciones.
Apoyo para la cabeza
Apoyo para el brazo
Silla de peluquero
Brazo de control
Apoyo para
los pies
Entrada
Figura 8.69 Eslabonamientos de cuatro barras generadores de funciones en el mecanismo de

una silla reclinable; (a) correspondientes posiciones angulares prescritas del apoyo para los pies,
el apoyo para la espalda y el brazo de control; (b) diagrama del mecanismo terminado;
(c) eslabonamiento del apoyo para la cabeza; (d) eslabonamiento del apoyo para los pies. Los
dos eslabonamientos de cuatro barras en serie constituyen el mecanismo Watt II de seis barras.
TABLA 8.4 LISTADO DE COMPUTADORA DE LA SÍNTESIS DE UN ESLABONAMIENTO DE

CUATRO BARRAS GENERADOR DE MOVIMIENTO CON TRES POSICIONES
DATOS DE ENTRADA
COMPONENTE X COMPONENTE Y
DELTA 2 = − 6.0000 11.000
DELTA 3 = −17.0000 13.0000
PHI 2 = 90.000 GAMMA 2 = 22.000 PSI 2 = 40.000
PHI 3 = 198.000 GAMMA 3 = 68.000 PSI 3 = 73.000
VECTORES CALCULADOS
COMPONENTE X COMPONENTE Y LONGITUD DIRECCIÓN
(GRADOS)
Z(2) = 5.7550 .4809 5.7751 4.777
Z(5) = 14.6106 −3.4698 15.0169 −13.359
Z(4) = 18.3746 −.6611 18.3864 −2.061
Z(6) = −1.4207 5.9518 6.1190 103.426
Z(3) = 16.0313 −9.4215 18.5948 −30.443
Z(1) = 3.4118 −8.2796 8.9550 −67.605
POSICIONES DEL PIVOTE Y EL ACOPLADOR DEL ESLABONAMIENTO
A0 = 0 0
B0 = 3.4118 −8.2796
A= 5.7550 .4809
B= 21.7863 −8.9407
P= 20.3656 −2.9889
TABLA 8.5 LISTADO DE COMPUTADORA DEL EJEMPLO DE GENERACIÓN DE TRAYECTORIA
DATOS DE ENTRADA
DELTA 2 = −1.4000 −.7600
DELTA 3 = −1.0000 −2.3000
PHI 2 = 126.000 GAMMA 2 = −6.000 PSI 2 = 33.000
PHI 3 = 252.000 GAMMA 3 = 37.000 PSI 3 = 37.000
VECTORES CALCULADOS
COMPONENTE X COMPONENTE Y LONGITUD DIRECCIÓN
(GRADOS)
Z(2) = .5919 .8081 1.0017 53.777
Z(5) = −.5182 1.8246 1.8967 105.856
Z(4) = −.9412 2.8331 2.9854 108.376
Z(6) = −1.9958 −.1888 2.0047 −174.596
Z(3) = 1.4776 2.0134 2.4974 53.725
Z(1) = 3.0107 −.0117 3.0107 −.223
A0 = 0 0
B0 = 3.0107 −.0117
A= .5919 .8081
B= 2.0695 2.8214
P= .0737 2.6326
entre los ángulos de rotación de los tres miembros en las tres posiciones especificadas. El tipo de
eslabonamiento escogido para esta tarea es un Watt II de seis barras, que no es sino dos eslabo-
namientos de cuatro barras en serie (por lo regular, conectados mediante una manivela de campana).
Las cantidades especificadas para el primer generador de función de cuatro barras (entre el apo-
yo para la cabeza y el brazo de control) son
U2 = 50°, 2 = 22.5°
U3 = 75°, 3 = 45°
2 = −0.07 + 0.4i, 2 = 7°
3 = −0.3 + 0.7i, 3 = 12°
El segundo generador de función de cuatro barras (entre el brazo de control y el apoyo para los
pies) tiene como variables especificadas
U2 = 22.5°, 2 = 40°
U3 = 45°, 3 = 70°
2 = −0.07 + 0.4i, 2 = 8°
3 = −0.3 + 0.7i, 3 = 13°
La tabla 8.6 es un listado para ambos lados del eslabonamiento de seis barras. La figura 8.69b
ilustra la forma en que ambas soluciones se combinan mediante un cambio de escala y una reo-
rientación apropiados para dar una de las muchas posibles soluciones Watt II de seis barras para
este problema, mientras que las figuras 8.69c y 8.69d muestran las dos mitades de cuatro barras
en sus tres posiciones de diseño.
8.18 CÍRCULOS
8.18 CÍRCULOSDE
DELOS
LOSPUNTOS
PUNTOSCENTRALES
CENTRALESYYPUNTOS
PUNTOSCIRCULARES
CIRCULARES
En esta sección describimos una alternativa a la selección de valores fijos para las dos opcio-
nes libres del problema de síntesis de díada con tres posiciones de precisión (véase la tabla
8.2). En esta sección nos concentramos primordialmente en el caso de generación de movi-
miento. Las incógnitas angulares se considerarán como candidatos de parámetros de los cuales
dependerán las posiciones de los pivotes fijos y móviles de las díadas de la solución. Loerch
[108] descubrió que si se escoge un valor arbitrario para un parámetro angular no prescrito al
tiempo que se permite que el otro parámetro angular varíe a través de todos los valores posi-
bles, los lugares geométricos resultantes de los pivotes fijos m y pivotes móviles k1
correspondientes son pares de círculos (los pivotes móviles se consideran en su primera po-
sición, de ahí el subíndice 1). Consideremos, por ejemplo, las tres posiciones de precisión P1,
P2 y P3, representadas en la figura 8.70; si 2, 3, α2 y α3 están prescritos, entonces la tarea
es generación de movimiento y existen dos opciones libres (véase la tabla 8.2). Si se escoge
arbitrariamente un solo valor numérico para β2, entonces los puntos m y k1 describen lugares
geométricos circulares cuando la segunda opción libre β3 varía entre 0 y 2π. El lugar geomé-
trico de los pivotes de tierra se denomina círculo de punto central, o círculo M; el lugar
geométrico de los pivotes móviles se denomina círculo de punto circular, o círculo K1. En la
figura 8.70 se muestran partes de ambos círculos, M y K1.
Sección 8.18 Círculos de los puntos centrales y puntos circulares 561
TABLA 8.6 LISTADO DE COMPUTADORA DE LA SÍNTESIS DEL ESLABONAMIENTO DE CUATRO

BARRAS DEL MECANISMO RECLINATORIO
ESLABONAMIENTO DE APOYO PARA LA CABEZA
DATOS DE ENTRADA
DELTA 2 = −.0700 .4000
DELTA 3 = −.3000 .7000
PHI 2 = 50.000 GAMMA 2 = 7.000 PSI 2 = 22.500
PHI 3 = 75.000 GAMMA 3 = 12.000 PSI 3 = 45.000
VECTORES CALCULADOS
COMPONENTE X COMPONENTE Y LONGITUD DIRECCIÓN (GRADOS)
Z(2) = .0404 −.4640 .4657 −85.022
Z(5) = 1.8676 3.2580 3.7554 60.178
Z(4) = 1.0009 .2777 1.0388 15.506
Z(6 )= .2552 −.9384 .9725 −74.788
Z(3) = 1.6124 4.1965 4.4956 68.982
Z(1) = .6518 3.4548 3.5158 79.315
A0 = 0 0
B0 = .6518 3.4548
A= .0404 −.4640
B= 1.6528 3.7325
P= 1.9080 2.7941
ESLABONAMIENTO DE APOYO PARA LOS PIES
DATOS DE ENTRADA
DELTA 2 = −.0700 .4000
DELTA 3 = −.3000 .7000
PHI 2 = 22.500 GAMMA 2 = 8.000 PSI 2 = 40.000
PHI 3 = 45.000 GAMMA 3 = 13.000 PSI 3 = 70.000
VECTORES CALCULADOS
COMPONENTE X COMPONENTE Y LONGITUD DIRECCIÓN (GRADOS)
Z(2) = .9642 .2270 .9906 13.247
Z(5) = .3001 −.6696 .7338 −65.859
Z(4) = .5189 −.4332 .6759 −39.875
Z(6) = −.1359 1.6410 1.6466 94.733
Z(3) = .4360 −2.3105 2.3513 −79.315
Z(1) = .8813 −1.6503 1.8709 −61.897
A0 = 0 0
B0 = .8813 −1.6503
A= .9642 .2270
B= 1.4002 −2.0835
P= 1.2643 −.4426
Si se escogen arbitrariamente valores tanto para β2 como para β3, se obtiene una sola
díada (W y Z); ésta es la solución estándar para una díada, descrita en la sección 8.14 [aun-
que las ecuaciones empleadas en esta sección son un poco diferentes de las ecuaciones (8.19)
y (8.20)]. Los pivotes de tierra y móvil de la díada quedan en el círculo M y el círculo K1, res-
pectivamente, como se muestra en la figura.
El empleo de círculos M y K1 para sintetizar díadas es útil sobre todo cuando la cues-
tión principal no es el valor específico escogido para una de las opciones libres (p. ej., β3) sino
la capacidad para ver todas las posibles posiciones de los pivotes de tierra y móvil. Esto po-
Plano móvil
Pivote móvil
Eslabón
Pivote fijo desconocido
Figura 8.70 Si se desconocen R, W y Z, se prescriben 2 y 3, y se escogen arbitrariamente y se

mantienen constantes tres de los cuatro ángulos de rotación, α2, α3, β2 y β3, la variación del cuarto
ángulo de rotación (α2, α3, β2 o β3) desde 0 hasta 360º generará lugares geométricos circulares
para m y k1, los círculos de punto central y de punto circular. El primer punto de precisión P1 se
ubica en (0,0).
dría ser útil, por ejemplo, al tratar de encontrar una díada con pivotes de tierra y móvil que
estén dentro de cierta área del espacio de trabajo de diseño.
Los círculos M y K1 se pueden generar ya sea analítica o gráficamente. Aquí veremos
ambos métodos. Primero utilizaremos una formulación de números complejos a fin de dedu-
cir las ecuaciones que necesitaremos para generar los círculos M y K1 analíticamente.
Ecuaciones de díadas
Los vectores de la díada m, k1, P1 se definen en la figura 8.70. Las ecuaciones de cierre de cir-
cuito para la díada en tres posiciones separadas por distancias finitas son las siguientes:
Primera posición:
R+W+Z=0 (8.29)
Segunda posición:
R + Wei2 + Zei2 = 2 (8.30)
Tercera posición:
R + Wei3 + Zei3 = 3 (8.31)
La posición desconocida del pivote móvil k1 está definida por el vector –Z con respec-
to a P1, el origen del sistema de coordenadas fijo (como se muestra en la figura 8.70), que
coincide con la posición inicial dada P1 del punto trazador del plano móvil. El pivote fijo m,
aún desconocido, se localiza con el vector R. Podemos formular problemas de síntesis espe-
cificando 2 y 3, más los parámetros angulares apropiados. Los vectores R y –Z se pueden
obtener de las ecuaciones (8.29) a (8.31) (usando la regla de Cramer). Con eij = j y eij =
j, estas ecuaciones dan
0 1 1
2 2 2
3 3 3
R (8.32)
1 1 1
1 2 2
1 3 3
o bien
2( 3 3) 3( 2 2)
R (8.33)
2 3 3 2 23 23
y
1 1 0
1 2 2
1 3 3
Z (8.34)
1 1 1
1 2 2
1 3 3
2( 3 1) 3(2 1)
Z (8.35)
2 3 3 2 2 3 2 3
Si todos los parámetros del miembro derecho de las ecuaciones (8.33) y (8.35) están fijos, ex-
cepto algún parámetro angular θ que adopta todos los posibles valores, entonces las ecuaciones
para R y para –Z se pueden expresar como funciones de q: R(θ) y –Z(θ); dependiendo de la
tarea en cuestión, θ puede ser α2, α3, β2 o β3. Si utilizamos “transformaciones bilineales”
[108], se puede demostrar que los lugares geométricos de R(θ) y –Z(θ) realmente son círcu-
los: los círculos M y K1. Por tanto, las ecuaciones (8.33) y (8.35) pueden servir para generar
analíticamente los círculos M y K1, o bien, si sólo se especifica un valor para el parámetro θ,
una sola díada. [Observe la diferencia entre estas ecuaciones y las ecuaciones (8.19) y (8.20)
para el caso de generación de movimiento.]
Ahora describiremos un método gráfico para generar los círculos M y K1; este enfoque
puede servir como verificación de las soluciones analíticas obtenidas a partir de las ecuacio-
nes (8.33) y (8.35). Se puede demostrar que existe una relación geométrica entre los círculos
M y K1 y las posiciones de los polos del sistema. Aquí nos concentraremos en las relaciones
para el caso de generación de movimiento. Para un valor de β2 escogido arbitrariamente, y
permitiendo que β3 varíe, se puede demostrar que* (1) el círculo M debe pasar por los polos
P13 y P23, para cualquier β2 que se escoja (véanse las figuras 8.71a y 8.71b); (2) el círculo K1
debe pasar por el polo† P13 y el polo imagen P23, para cualquier β2 que se escoja (véanse las
figuras 8.71c y 8.71d); (3) el ángulo subtendido en el centro de cada círculo M es igual a
< P13CMP23 = β2 (véase la figura 8.72c); y (4) el ángulo subtendido en el centro de cada
*Este ejemplo fue generado por Raed Rizq y Jim Warren, University of Minnesota.
†El polo imagen de P23 se obtiene reflejando P23 respecto a la línea P12P13.
Cm Centro
y Centro de 25 25 de 25
A1
PP2 30
x
PP1
PP3 60
90 PP2
y
30 B0 PP3 60
A0 120 x
25 PP1 90
150 180 10
P12 10 A0
P13 180
0 P12
P23 P23 0
P13
210 P23' 240 P23'
330
240
300
270 B1
330
300
B1
(a) (b)
y A1
PP2
y
x 60
PP3 PP1 PP2
B0 PP3
x
PP1 60
A0
180 90
120 90 P23
150 P12
180 P13 P23'
P12 P23 30
P13 240
B1 25
P23' 330
210
240 30 10
Centro
270 de 10 0
300 10 25
330 0 B1 Ck
(c) (d)
Figura 8.71 (a) Los círculos M para varios valores de β2 (0º ≤ β3 ≤ 360º) para el caso de gene-
ración de movimiento con tres posiciones prescritas descrito en el ejemplo 8.7. Las dos díadas
que forman el eslabonamiento de cuatro barras A0ABB0 se muestran en la figura en su primera
posición. Los números indican los valores de β2 (en grados) que corresponden a cada círculo M.
También se muestran los polos en la figura. (b) Similar a (a) pero expandido para incluir todo el
eslabonamiento de cuatro barras. (c) Los círculos K1 para varios valores de β2 (0º ≤ β3 ≤ 360º)
para el caso de generación de movimiento con tres posiciones prescritas descrito en el ejemplo 8.7.
Las dos díadas que forman el eslabonamiento de cuatro barras A0ABB0 se muestran en la figura
en su primera posición. Los números indican los valores de β2 (en grados) que corresponden a ca-
da círculo K1. También se muestran los polos en la figura. (d) Similar a (c) pero expandido para
incluir todo el eslabonamiento de cuatro barras.
círculo K1 es igual a < P23CK P13 = 2 − 2 (véase la figura 8.72c). Cabe señalar que es posi-
ble obtener relaciones similares a las que acabamos de describir para el caso en que β3 está
fijo y se permite que β2 varíe entre 0 y 360º. Una vez que se han construido los círculos M y
K1, se puede utilizar también un procedimiento gráfico para construir una sola díada emplean-
do opciones libres para β2 y β3. No veremos aquí este procedimiento.
A continuación describimos un resumen de seis pasos del método gráfico para generar
los círculos M y K1 con valores fijos de α2, α3 y β2, y variando β3:
1. Determine los valores prescritos para 2, 3, α2 y α3 y el valor escogido para β2.
2. Encontrar los polos P12, P13, P23 y el polo imagen P23.
3. Encontrar los polos de intersección de círculo: P13 y P23 para los círculos M; y P13 y
P23 para los círculos K1.
Torno
PP2
PP3
y
PP3 PP1
PP2 x
P23 P23'
y Bandeja P13
PP1
x
Recipiente
de basura
P12
(a)(a) (b)(b)
Círculo K Círculo K
PP3 PP2 PP3 PP2

α2 − β 2 PP1
y PP1 y
Ck Ck
K1 K1 −Z
x P23' −Z x P23'
P23 R P23 R
P13 P13
β2
Cm M Cm M
Círculo M Círculo M
P12 P12
(c) (d)
Figura 8.72a Las tres posiciones de la bandeja de torno descrita en el ejemplo 8.8. Figura 8.72b.
Empleo de las bisectrices perpendiculares para determinar las posiciones de los polos P12, P13,
P23 y el polo imagen P23. Figura 8.72c y Figura 8.72d. Los círculos M y K1 que corresponden
a 2 = 38° (0° ≤ 3 ≤ 360°) y la díada que corresponde a 2 = 38°, 3 = 44°. En (c) se muestran
los ángulos < P13CMP23 = 2 = 25° y < P23CKP13 = 2–2 = –23°.
4. Bisecar las líneas entre los pares de polos de intersección para encontrar las líneas de
centros para los círculos M y K1.
5. Para cada valor del ángulo 2, disponer los centros de los círculos de modo que
< P13CMP23 = 2 y < P 23 CKP13 = 2 − 2. Cabe señalar que la dirección de rotación de
a P13 para los círculos K1.
los ángulos es de P13 a P23 para los círculos M y de P 23
6. Dibuje los pares de círculos, con centros CM y CK, por los polos de intersección.
Recuerde que un polo es el punto único alrededor del cual el plano móvil (A, B, P) gi-
rará puramente de una posición a otra (véanse las figuras 3.53 y 8.36). Por ejemplo, el polo
P13 es el punto de rotación “pivotal” entre las posiciones 1 y 3. Los polos pueden obtenerse
gráficamente con bisectrices perpendiculares, como se muestra en estas figuras, o analítica-
mente, como se describe a continuación.
La expresión de números complejos para los polos son [108]
2
P12 (8.36)
1 2
3
P13 (8.37)
1 3
2 3
P23 3 2 (8.38)
2 3
P23 = P12 + (P23 − P12)e-i2 (8.39)
donde Pij se define como el vector que va de la primera posición de precisión P1 al polo Pij,
y donde j = eij.
Ejemplo 8.7: Generación de movimiento ________________________________________________

La figura 8.71a ilustra un ejemplo de generación de movimiento. Se muestra una caja rectangu-
lar en tres posiciones. El problema es (a) usar ya sea el enfoque gráfico o las ecuaciones (8.33) y
(8.35) para determinar los círculos M y K1 para varios valores de 2 escogidos arbitrariamente;
y (b) sintetizar dos díadas que satisfagan la tarea de generación de movimiento prescrita.
La información prescrita es 2 = –2 + 1i, 3 = –4 – 1i, α2 = 20º y α3 = 40º.
(a) Las figuras 8.71a y 8.71b muestran los círculos M resultantes para varios valores dis-
tintos de β2 (p. ej., β2 = 0º, 10º, 25º, etc.). Observe que todos los círculos M se intersecan en los
polos P13 y P23, y también que para el círculo correspondiente a β2 = 25º, el ángulo < P13CMP23
es igual a β2 = 25º. Las figuras 8.71c y 8.71demuestran los círculos K1 resultantes para varios va-
lores distintos de β2. Todos los círculos K1 se intersecan en los polos P13 y P23. Para el círculo
correspondiente a β2 = 10º, el ángulo < P23CKP13 es igual a α2 – β2 = 10º.
(b) Para la primera díada (díada A), escogemos arbitrariamente β2 = 25º y β3 = 60º, y pa-
ra la díada B escogemos arbitrariamente β2 = 10º y β3 = 15º. Sustituyendo estas opciones libres,
junto con las variables prescritas, en las ecuaciones (8.33) y (8.35) obtenemos los siguientes vec-
tores de díada:
Díada A
WA = −5.92 + 10.31i (8.40a)
ZA = 11.77 − 7.35i (8.40b)
Díada B
WB = 21.24 − 12.94i (8.41a)
ZB = −6.22 + 12.57i (8.41b)
Ambas díadas se muestran en las figuras 8.71b y 8.71d. Observe que el pivote de tierra A0 que-
da, en efecto, sobre el círculo M que corresponde a β2 = 25º y que el pivote móvil A queda sobre
el círculo K1 que corresponde a β2 = 25º. Hacemos una observación similar para B0 y B, respec-
to a los círculos M y K1 que corresponden a β2 = 10º.
Ejemplo 8.8 Torno: generación de movimiento ___________________________________________

En la figura 8.72a se muestra un torno con una bandeja abajo para atrapar y vaciar el metal de de-
secho en un recipiente para basura.* Se nos pide sintetizar una díada generadora de movimiento
utilizando el enfoque de los círculos M y K1. Se prescriben las siguientes posiciones de puntos
de precisión y orientaciones angulares de la bandeja:
PP1 = (7.00, 1.06) T1 = 0.0°
PP2 = (5.39, 1.03) T2 = 15.0°
PP3 = (3.86, 1.72) T3 = 72.0°
Las posiciones de los polos, relativas a la primera posición de precisión, son
1.61 0.03i
P12 0.69 6.13i (8.43a)
0.034 0.25i
3.14 0.66i
P13 2.02 1.83i (8.43b)
0.69 0.95i
2.73 1.36i
P23 3.01 1.09i (8.43c)
0.66 0.69i
P23 = −1.63 − 0.66i (8.43d)
Las posiciones de los polos también pueden determinarse gráficamente utilizando las bisectrices
perpendiculares apropiadas, como se describe en la sección 8.6 y se muestra en la figura 8.72b.
Se generan los círculos M y K1 para los datos prescritos, y se muestran en las figuras 8.72c
y 8.72d. Estos círculos pueden generarse ya sea con la ayuda de las ecuaciones (8.33) y (8.35) o
con el enfoque gráfico de seis pasos, para los valores prescritos de 2, 3, α2 y α3 para el valor
escogido arbitrariamente β2 = 38º y para 0º ≤ β3 ≤ 360º.
Si escogemos arbitrariamente las dos opciones libres como β2 = 38º y β3 = 44º, obtenemos
las posiciones de los pivotes móvil y de tierra para una sola díada a partir de las ecuaciones (8.33)
y (8.35):
R = −1.70 − 2.73i (8.44)
Z = 1.61 + 0.41i (8.45)
En la figura 8.72d puede verse que el pivote de tierra y el pivote móvil de esta díada sí están en los
círculos M y K1 que corresponden a β2 = 38º. La figura muestra la díada en sus tres posiciones;
bastan unas mediciones rápidas para comprobar que, efectivamente, se satisfacen la información
prescrita y las opciones libres, con lo que se verifica que se obtuvo la solución analítica correcta.
También existen círculos M y K1 para el caso de generación de trayectoria con tempo-

rización prescrita y tres posiciones de precisión; éstos se verán con detalle en el capítulo. Se
determinó que no pueden existir pivotes móviles dentro de ciertas regiones del plano; estas
regiones también son círculos y se denominan círculos de inexistencia (véase la figura 8.73).
*Este ejemplo se generó con la ayuda de Raed Rizq y Jim Warren, Univ. of MN.
Figura 8.73 Regiones de inexistencia cir-

culares F para la generación de trayectorias con
temporización prescrita, dentro de las cuales
no pueden existir círculos K1. Todos los círcu-
los K1 existentes son tangentes a estas regiones
“prohibidas”.
Uno de estos círculos de inexistencia rodea la primera posición del punto de trayectoria x1.
Todos los círculos K1 son tangentes a ambos círculos de inexistencia y están dispuestos de
modo tal que ocurren dos soluciones de pivote k1 por cada punto afuera de los círculos de in-
existencia. En la figura 8.73 se muestran los círculos de inexistencia o “regiones prohibidas”
(rotuladas con F) para los datos prescritos siguientes:
2 = 2 + 2i, 2 = 0.5 rad
3 = 4 + i, 3 = 1 rad
8.19 ESPECIFICACIÓN
8.19 ESPECIFICACIÓNDEL
DELPIVOTE
PIVOTEDE
DETIERRA
TIERRA[109]
[109]
Hay otra estrategia útil para escoger las dos opciones libres del sistema de ecuaciones para
tres posiciones de precisión separadas por distancias finitas de una díada (tabla 8.1). Recuer-
de que en cada caso de la sección 8.16 se escogieron arbitrariamente dos ángulos de rotación
para producir un conjunto sencillo de ecuaciones lineales. En la sección anterior vimos que
si variamos uno de los ángulos de opción libre como parámetro producimos lugares geomé-
tricos circulares de puntos centrales y circulares. Sin embargo, si contamos con dos opciones
libres podemos, en vez de ello, escoger arbitrariamente uno de los vectores de eslabón (W o
Z). De hecho, si escribimos las ecuaciones de las díadas en una forma diferente, podemos es-
pecificar directamente la posición de un pivote de tierra o uno móvil.
En la figura 8.74 se muestra una díada en tres posiciones separadas por distancias fini-
tas. Las ecuaciones de síntesis se pueden escribir como sigue:*
W + Z = R1
Wei2 + Zei2 = R2 (8.46)
Wei3 + Zei3 = R3
Suponga que nos interesa sintetizar la díada de la figura 8.74 para generación de movimien-
to. Según la sección 8.14, Esto requiere la especificación de 2 = (R2 – R1), 3 = (R3 – R1),
α2 y α3. En efecto, la resta de la primera ecuación de la segunda y de la tercera en la ecua-
*Cabe señalar que, en la figura 8.74, R1 = –R, según la definición de la figura 8.70.
Sección 8.19 Especificación del pivote de tierra 569
Figura 8.74 Tres posiciones discretas de la

díada desconocida W, Z. Para la síntesis de
generación de movimiento con pivote de tierra
especificado, Rj, j = 1, 2, 3, α2 y α3 están pres-
critas y necesitamos obtener βj, j = 2, 3, para
poder resolver el sistema de la ecuación (8.46)
para W y Z.
ción 8.46 produce la forma estándar de la figura (8.16). La tabla 8.1 requiere dos opciones li-
bres adicionales para este sistema de ecuaciones. Especifiquemos R1 (que sitúa al pivote de
tierra). Así, conocemos ya los coeficientes de Z y Rj.
Si visualizamos la ecuación (8.46) temporalmente como tres ecuaciones complejas li-
neales y no homogéneas en las dos incógnitas complejas W y Z, este conjunto tiene una
solución para W y Z sólo si el determinante de la matriz aumentada de los coeficientes es
idénticamente cero:
1 1 R1
2 i2
e e R2 0 (8.47)
ei3 ei3 R3
La ecuación (8.47) representa una ecuación compleja con dos incógnitas, β2 y β3. Puesto que las
incógnitas están en la primera columna, el determinante se expande alrededor de esta columna:
(R3ei2 − R2ei3) + ei2(−R3 + R1ei3) + ei3(R2 − R1ei2) = 0 (8.48)
o sea
D1 + D2ei2 + D3ei3 = 0 (8.49)
que es trascendental en las incógnitas β2 y β3, y donde
D1 = R3ei2 − R2ei3
D2 = R1ei3 − R3 (8.50)
D3 = R2 − R1 ei2
se conocen por los datos prescritos.
Una construcción gráfica sencilla nos ayuda a resolver la ecuación (8.49) para β2 y β3.
La figura 8.75 muestra una solución geométrica en la que los datos conocidos D1, D2 y D3 se
representan como vectores. Adviértase que D3 y D2 están conectados por pasadores a D1 pe-
ro el vector D1 está fijo. Observe en la ecuación (8.49) que los vectores D2 y D3 se multiplican
por ei2 y ei3, respectivamente. Estas cantidades se consideran como operadores de rotación.
Figura 8.75 Solución gráfica de la ecuación

(8.49) para β2 y β3. Observe que β2 = α2 y β3 =
α3.
En la figura 8.75, si los vectores forman un circuito cerrado, se satisfará la ecuación

(8.49). Así, D2 y D3 se giran alrededor de sus conexiones de pasador con D1 hasta que se jun-
tan. Las rotaciones requeridas para cerrar el circuito son entonces β2 y β3. Cabe señalar que
hay dos soluciones para el triángulo: β2, β3 y ˜ 2, ˜ 3. Sin embargo, un conjunto de soluciones
β será “trivial”. Esta solución es ˜ 2 = 2 y ˜ 3 = 3 (éstas son soluciones de bloque giratorio).
Podemos verificar esto sustituyendo las raíces triviales de vuelta en la ecuación (8.49). Con
base en esta observación puede demostrarse† que
2 = 2 arg(−D1) − arg(D2) − arg(D2ei2) (8.51)

3 = 2 arg(−D1) − arg(D3) − arg(D3ei3) (8.52)
Conociendo valores para β2 y β3, podemos sustituirlos, junto con los valores especifi-
cados para α2, α3, 2 y 3 en cualquiera de las dos ecuaciones (8.46). Utilizando la regla de
Cramer, podemos calcular valores para W y Z, con lo que determinaremos la díada para las
posición de pivote de tierra especificada.
Ejemplo 8.9 _________________________________________________________________________
Una estudiante de ingeniería que recientemente había comprado un tocacintas para su automóvil
deportivo estaba preocupada por la posibilidad de que le robaran su inversión. Por ello, la estu-
diante ideó la síntesis de un eslabonamiento de cuatro barras para ocultar el tocacintas detrás de
la guantera cuando no se estuviera usando. En la figura 8.76 se muestra un corte seccional del
área de interés, que incluye la guantera y un ducto de calefacción así como las tres posiciones
prescritas para el tocacintas. Puesto que el área aceptable para los posibles pivotes de tierra es pe-
queña, se utilizó el método de la sección 8.19 como herramienta de síntesis.
Se escogen dos posiciones para pivotes de tierra, A0 y B0, como se muestra en la figura
8.76 (B0 = –0.72 – 0.48i). Los vectores de tres posiciones para la primera díada del eslabonamien-
to de cuatro barras son
R1 = 2.14 − 3.68i
R2 = 4.46 − 0.63i
R3 = 4.10 + 3.22i
mientras que las rotaciones del acoplador (el tocacintas) son
2 = 50.7°
3 = 91.9°
†Derivado con la ayuda de Tom Chase, University of Minnesota.

Sección 8.20 Extensión de la síntesis con tres puntos de precisión a mecanismos 571
Guantera
Ducto de
Línea de calefacción
visibilidad
Tocacintas
Figura 8.76 Síntesis de generador de movimiento de cuatro barras con pivotes de tierra prescritos.
Usando la ecuación (8.50) obtenemos

D1 = −0.377 + 0.734i
D2 = −0.493 − 0.959i
D3 = 0.257 + 0.0448i
y con éstos, las ecuaciones (8.51) y (8.52) dan
2 = 58.09°
3 = 122.70° (véase la Fig. 8.77a)
con lo que los resultados de la resolución simultánea de cualquiera de las dos ecuaciones de la
ecuación (8.46) serán
W = −1.42 − 1.45i
Z = 3.56 − 2.23i
La figura 8.77 muestra el eslabonamiento sintetizado en sus posiciones inicial y final y dos posi-
ciones intermedias. El otro lado del eslabonamiento se diseña de la misma forma.
8.20
8.20 EXTENSIÓN
EXTENSIÓNDE
DELA
LASÍNTESIS
SÍNTESISCON
CONTRES
TRESPUNTOS
PUNTOSDE
DEPRECISIÓN
PRECISIÓN
AAMECANISMOS
MECANISMOSCON
CONMÚLTIPLES
MÚLTIPLESCIRCUITOS
CIRCUITOS
Los mecanismos planos con múltiples circuitos también pueden sintetizarse reconociendo día-
das clave que producen ecuaciones de la misma forma que la ecuación (8.16). Además del
Figura 8.77 Generador de movimiento de cuatro barras sintetizado según los requisitos que
se muestran en la figura 8.76. Tome nota de las posiciones especificadas para el pivote de tierra:
(a) verificación gráfica de los valores calculados de β2 y β3 para la primera díada pivoteada en A0
([ecuación (8.49)] y figura 8.75); (b) el mecanismo de cuatro barras sintetizado en cuatro posi-
ciones intermedias.
Sección 8.20 Extensión de la síntesis con tres puntos de precisión a mecanismos 573
Watt de seis barras de la figura 8.69 y el ejemplo 8.6, se usará el eslabonamiento Stephenson
III de la figura 8.78a para demostrar la extensión del enfoque de díadas más allá de los esla-
bonamientos de cuatro barras.
Una inspección de la figura 8.78a produce tres circuitos independientes: uno es un cir-
cuito de díada y dos son circuitos de tríada (véase la figura 8.78b).
Circuito 1:
Z2(eiUj − 1) + Z3(eij − 1) = j (8.53)
Circuito 2:
Z5(eij − 1) + Z4(eij − 1) − Z9(eij − 1) = j (8.54)
Circuito 3:
Z6(eiTj − 1) + Z7(eij − 1) − Z9(eij − 1) = j (8.55)
Figura 8.78 Síntesis diádica de un mecanismo Stephenson III de seis barras para generación de
movimiento, generación de trayectoria con temporización prescrita y generación de función. P1Pj
es la cuerda de trayectoria j. Para la generación de movimiento, j está prescrita. Para la genera-
ción de trayectoria con temporización prescrita, φj está prescrita. Para generación de función adicional,
no sólo φj sino también ψj o θj están prescritas. Se escriben ecuaciones de cierre de circuito para
A0Aj Pj P1A1A0, B0Bj Pj Pj P1P1B1B0, y C0Cj Pj Pj P1P1C1C0.
Ciclo 1
Ciclo 2
Ciclo 3
Figura 8.78
El circuito 1 está en la forma estándar: están prescritos j y ya sea φj o γj. Ni el circuito 2 ni

el 3 están en la forma estándar tal como se escribieron, pero están en la misma forma que la
ecuación (8.27), que se analizó en la tabla 8.3, excepto que en vez de cero en el miembro de-
recho hay un vector de desplazamiento de trayectoria conocido j. Con dos opciones libres
disponibles, podemos escoger arbitrariamente el vector Z9. Si γj está prescrita o se conoce por
el circuito 1, las ecuaciones (8.54) y (8.55) se pueden reescribir con la ayuda de la ecuación
(8.56) y resolverse como ecuaciones de forma estándar. Si hacemos
j= j + Z9(eij − 1) (8.56)
entonces, para el circuito 2,
Sección 8.21 Ecuación de Freudenstein para generación de funciones de tres 575
Z5(eij − 1) + Z4(eij − 1) = j (8.57)

y, para el circuito 3,
Z6(eiTj − 1) + Z7(eij − 1) = j (8.58)
donde j es el desplazamiento de P. La opción libre de Z9 ofrece al diseñador la posibilidad
de escoger la forma del eslabón acoplador o de generar diferentes soluciones variando Z9. Po-
demos sintetizar otros eslabonamientos con múltiples circuitos utilizando repetidamente el
mismo método de resolución de forma estándar aplicando un procedimiento similar al que se
describe en esta sección.
8.21
8.21 ECUACIÓN
ECUACIÓNDE
DEFREUDENSTEIN
FREUDENSTEINPARA
PARAGENERACIÓN
GENERACIÓN
DE
DEFUNCIONES
FUNCIONESDE
DETRES
TRESPUNTOS
PUNTOS
Otro método de síntesis analítico muy conocido se basa en la ecuación de Freudenstein [71,
148]. Este método algebraico utiliza las ecuaciones de desplazamiento de Freudenstein para
la generación de funciones con tres puntos de precisión. La técnica se ha extendido a cuatro
y cinco puntos de precisión y, mediante la consideración de los factores de escala Rφ y Rψ de
las rotaciones de entrada y salida como incógnitas, también a seis y siete puntos. Se ha exten-
dido esta técnica también a otros eslabonamientos, pero no trataremos aquí tales casos.
La ecuación puede deducirse de la ecuación de cierre de circuito que escribimos para
la figura 8.79 (observe que en esta sección todos los ángulos son los argumentos de los vec-
tores de eslabón en todas las posiciones):
Z1 + Z2 + Z3 − Z4 = 0 (8.59)
Si esta ecuación compleja se separa en componentes reales e imaginarios, se producen dos
ecuaciones algebraicas:
Z1 cos T1 + Z2 cos T2 + Z3 cos T3 − Z4 cos T4 = 0 (8.60)
Z1 sen T1 + Z2 sen T2 + Z3 sen T3 − Z4 sen T4 = 0 (8.61)
Suponiendo que el eslabón de tierra está sobre el eje x (como en la figura 8.80), θ1 = 180º y
−Z1 + Z2 cos T2 + Z3 cos T3 − Z4 cos T4 = 0 (8.62)
Z2 sen T2 + Z3 sen T3 − Z4 sen T4 = 0 (8.63)
Figura 8.79 La ecuación de Freudenstein se

basa en el cierre del circuito de cuatro barras.
Figura 8.80 Notación para el mecanismo de cuatro barras para escribir la ecuación de
Freudenstein, ecuación (8.70).
Puesto que deseamos sintetizar un generador de función, θ3 no nos interesa y la eliminaremos

transfiriendo los términos en Z3 al miembro derecho de las ecuaciones (8.62) y (8.63):
−Z1 + Z2 cos T2 − Z4 cos T4 = −Z3 cos T3 (8.64)
Z2 sen T2 − Z4 sen T4 = −Z3 sen T3 (8.65)
Acto seguido, las ecuaciones (8.64) y (8.65) se elevan al cuadrado y se suman para eliminar
θ3. La ecuación resultante es
Z23 Z21 Z22 Z24 2Z1Z2 cos
2 2Z1Z4 cos
4 (8.66)
− 2Z2Z4(cos T2 cos T4 + sen T2 sen T4)
Puesto que cos θ2 cos θ4 + sen θ2 sen θ4 = cos(θ2 – θ4), la ecuación (8.66) puede reacomo-
darse como sigue:
Z23 Z21 Z22 Z24 Z Z
1 cos
2 1 cos
4 cos(
2
4) (8.67)
2Z2Z4 Z4 Z2
En una forma más compacta, la ecuación de Freudenstein dice
K1 cos T2 + K2 cos T4 + K3 = −cos(T2 − T4) (8.68)
donde
Z1
K1
Z4
Z1
K2 (8.69)
Z2
Z23 Z21 Z22 Z24
K3
2Z2Z4
Adviértase que las K son tres expresiones algebraicas independientes que contienen las tres
longitudes desconocidas de los eslabones. La ecuación de Freudenstein es una ecuación de
desplazamiento para el eslabonamiento de cuatro barras que se cumple para cada posición del
eslabonamiento. Así, con tres posiciones prescritas, podemos escribir la ecuación para cada
posición. Cambiaremos la notación en este punto para evitar dobles subíndices: los tres án-
Sección 8.21 Ecuación de Freudenstein para generación de funciones de tres 577
gulos para las tres posiciones prescritas de Z2 respecto al eje fijo x serán φ1, φ2 y φ3, mientras
que los de Z4 serán ψ1, ψ2 y ψ3, como en la figura 8.80. Así, la ecuación de Freudenstein pa-
ra tres posiciones prescritas es
K1 cos U1 + K2 cos 1 + K3 = −cos(U1 − 1)
K1 cos U2 + K2 cos 2 + K3 = −cos(U2 − 2) (8.70)
K1 cos U3 + K2 cos 3 + K3 = −cos(U3 − 3)
Podemos usar la regla de Cramer para resolver la ecuación (8.70). Para obtener las Z, esco-
gemos arbitrariamente una longitud digamos Z1 para fijar la escala del generador de
función (como hicimos en las técnicas de generador de funciones anteriores).
Podemos evitar tener que manejar determinantes de tercer orden si primero restamos la
segunda y tercera ecuaciones de la primera, eliminando K3:
K1(cos U1 − cos U2) + K2(cos 1 − cos 2) = −cos(U1 − 1) + cos(U2 − 2) (8.71)
K1(cos U1 − cos U3) + K2(cos 1 − cos 3) = −cos(U1 − 1) + cos(U3 − 3) (8.72)
y resolvemos el sistema de dos ecuaciones resultante para K1 y K2
35 26 16 34
K1 K2 (8.73)
15 24 15 24
donde
ω1 = cos U1 − cos U2, 4 = cos U1 − cos U3
2 = cos 1 − cos 2, 5 = cos 1 − cos 3 (8.74)
3 = −cos(U1 − 1) + cos(U2 − 2), 6 = −cos(U1 − 1) + cos(U3 − 3)
Si sustituimos los valores de K1 y K2 en cualquier parte de la ecuación (8.70) obtenemos
K3 = −cos(Ui − i) − K1 cos Ui − K2 cos i, i = 1, 2, o 3 (8.75)
Las longitudes de los eslabones se pueden expresar en términos de las K conocidas utilizan-
do la ecuación (8.69) (habiendo escogido la longitud de Z1):
Z1
Z4
K1
Z1
Z2 (8.76)
K2
Z3 2K3Z2Z4 Z21 Z22 Z24
Usando la ecuación de Freudenstein, al igual que en los otros métodos de síntesis, podemos
obtener dos conjuntos infinitos de soluciones para el mismo conjunto de puntos de precisión.
Lo único que se requiere es desplazar los puntos de precisión de modo que los ángulos de en-
trada y de salida de la posición inicial, φ1 y ψ1, varíen entre 0º y 360º. Cada φ1 o ψ1 nuevo
producirá una nueva solución.
Ejemplo 8.10 [39] ____________________________________________________________________
Sinteticemos el mismo generador de función que sintetizamos en la sección 8.10, pero utilizan-
do ahora la ecuación de Freudenstein. Recuerde que la función por sintetizar era y = sen(x) para
0º ≤ x ≤ 90º. El intervalo en φ es de 120º y el intervalo en ψ es de 60º (véase la figura 8.50). El

espaciamiento de Chebyshev produjo los puntos de precisión siguientes:
U 2 − U 1 = 52°, 2 − 1 = 36.15°
U 3 − U 1 = 104°, 3 − 1 = 53.40°
Para obtener la misma solución de cuatro barras que en la figura 8.51, hacemos φ1 = 105º y ψ1 =
66.27º. Así, los puntos de precisión absolutos (necesarios para este método) son
U 1 = 105°, 1 = 66.27°
U 2 = 157°, 2 = 102.42°
U 2 = 209°, 3 = 119.68°
Por tanto,
1 = cos(105.0) − cos(157.0) = 0.662
2 = cos(66.27) − cos(102.42) = 0.618
3 = −cos(105.0 − 66.27) + cos(157.0 − 102.42) = −0.201
4 = cos(105.0) − cos(209.0) = 0.616
5 = cos(66.27) − cos(119.67) = 0.897
6 = −cos(105.0 − 66.27) + cos(209.0 − 119.67) = −0.768
Despejando K1, K2 y K3 de las ecuaciones (8.73) y (8.75) obtenemos
0.180 0.475
K1 1.385
0.594 0.381
0.508 0.124
K2 1.803
0.594 0.381
K3 = 0.304
Si Z1 = 52.5 mm, entonces, por la ecuación (8.76),
Z2 = 29.0 mm
Z4 = 38.0 mm
Z3 = 75.6 mm
lo que concuerda con la solución gráfica de la figura 8.51.
8.22 TÉCNICA
8.22 TÉCNICADE
DEECUACIÓN
ECUACIÓNDE
DECIERRE
CIERREDE
DECIRCUITO
CIRCUITO
Un método alternativo para sintetizar generadores de funciones es la técnica de ecuación de

cierre de circuito. En el caso de generación de funciones, los miembros de barra-deslizador
de la cadena general de la figura 3.89 forman uno o más polígonos cerrados. Por tanto, utili-
zando la notación de la figura 8.81 en la que los vectores de eslabón Zk identifican el circuito
del mecanismo, podemos escribir la ecuación de cierre (o ecuación de cierre de circuito) pa-
ra la j-ésima posición de la cadena de cuatro barras como sigue:
4
Σ Z =0
k =1 k
(8.77)
Sección 8.21 Técnica de ecuación de cierre de circuito 579
Posición de
accionamiento o j-ésima
Primera
posición
o posición
inicial
Figura 8.81 Notación para el mecanismo de
cuatro barras para escribir su ecuación de cierre
de circuito [ecuación (8.81)].
Específicamente, la ecuación de cierre para el eslabonamiento de cuatro barras (figura 8.81)

en su primera posición será
Z2 + Z3 + Z4 − Z1 = 0 (8.78)
En el caso de generación de funciones, sólo interesan las relaciones angulares del eslabona-
miento de cuatro barras; ni la duplicación del tamaño del mecanismo, ni siquiera una rotación
de estiramiento alteran la rotación entre los eslabones de ese mecanismo. Por tanto, podemos
hacer Z1 = 1. Entonces
Z2 + Z3 + Z4 − 1.0 = 0 (8.79)
La j-ésima posición del eslabonamiento de cuatro barras de la figura 8.81 se puede ex-
presar como
Z′2 + Z′3 + Z′4 − 1.0 = 0 (8.80)
o bien, utilizando la ecuación (8.12),
Z2eiUj + Z3eij + Z4eij − 1.0 = 0 (8.81)
La ecuación (8.81) es un ejemplo de ecuación de desplazamiento que es no homogénea y li-
neal en las incógnitas complejas Zk, k = 2, 3, 4, y tiene coeficientes complejos eiTj, eij, y eij.
En algunos casos, el operador de rotación de estiramiento es útil para escribir una ecua-
ción de desplazamiento. Las ecuaciones de desplazamiento para la primera y la j-ésima
posiciones del deslizador-manivela desviado de la figura 8.82 son
Z4 + Z3 + Z2 − Z1 = 0 (8.82)
y
Z4 + Z3eiUj + Z2eij − jZ1 = 0 (8.83)
donde
Z1 xj
j
Z1
es una relación de estiramiento.
Aplicaciones del método de cierre de circuito a la generación

de funciones (tres puntos de precisión)
Supongamos que nos interesa sintetizar un eslabonamiento de cuatro barras para generar una
función en un caso en que se prescribirán tres puntos de precisión (aproximación de tres pun-
Figura 8.82 Notación para el deslizador-manivela desviado, para escribir su ecuación de cierre
de circuito, ecuación (8.83).
tos). De la ecuación 8.81, las tres ecuaciones que representan las ecuaciones de circuito de la
figura 8.81 para una posición inicial y dos desplazamientos son
Z2 + Z3 + Z4 = 1.0
Z3eiU2 + Z3ei2 + Z4ei2 = 1.0 (8.84)
Z2 eiU3 + Z3ei3 + Z4ei3 = 1.0
Puesto que estamos sintetizando este eslabonamiento para generación de funciones en un ca-
so en que las rotaciones de Z2 y Z4 se van a prescribir según una relación funcional, se
prescribirán φ2, φ3, ψ2 y ψ3. Las incógnitas del sistema de ecuaciones (8.84) son los vectores
Z2, Z3 y Z4 (que representan el eslabonamiento de cuatro barras en su primera posición) y las
dos rotaciones γ2 y γ3 del eslabón acoplador. Hay seis ecuaciones independientes (partes real
e imaginaria de cada ecuación compleja) y ocho incógnitas reales. Si escogemos valores ar-
bitrarios para γ2 y γ3, el sistema de ecuaciones (8.84) será no homogéneo y lineal en los vectores
de eslabón desconocidos Z2, Z3 y Z4. Ahora se conocen los coeficientes complejos de los vec-
tores de eslabón y el número de incógnitas es igual al número de ecuaciones. Podemos usar
la regla de Cramer para resolver estas ecuaciones:
1 1 1
1 ei2 ei2
1 ei3 ei3
Z2 (8.85)
D
1 1 1
ei 2 1 ei2
ei 3 1 ei3
Z3 (8.86)
D
Sección 8.23 Síntesis de orden: generación de funciones con cuatro barras 581
1 1 1
ei2 ei2 1
ei3 ei3 1
Z4 = (8.87)
D
donde
1 1 1
D = ei2 ei2 ei2 (8.88)
ei3 ei3 ei3
Cabe señalar que en la sección 8.15 la forma estándar dio como resultado determinan-
tes de 2 × 2 en vez de los determinantes de 3 × 3 que se obtuvieron aquí. La solución de cuatro
barras es la misma con ambos métodos, excepto que la escala y la orientación de los eslabo-
namientos sintetizados será diferente. Se puede deducir fácilmente la forma estándar a partir
de la técnica de cierre de circuito restando la ecuación (8.79) a la ecuación (8.81) y escogien-
do uno de los vectores de eslabón arbitrariamente.
8.23
8.23 SÍNTESIS
SÍNTESISDE
DEORDEN:
ORDEN:GENERACIÓN
GENERACIÓNDE
DEFUNCIONES
FUNCIONES
CON CUATRO BARRAS
CON CUATRO BARRAS
En muchas situaciones un objetivo de síntesis cinemática implica especificar no sólo posicio-

nes separadas por distancias finitas sino también velocidades, aceleraciones o derivadas
superiores. Esto se denomina síntesis de orden, y puede llevarse a cabo usando el método de
cierre de ciclos de números complejos obteniendo las derivadas de las ecuaciones de posición.
La figura 8.79 muestra un generador de función de cuatro barras en el que queremos es-
pecificar la velocidad angular relativa, la aceleración angular, etc., del eslabón de salida con
respecto a las del eslabón de entrada. Debe recordarse que en la sección anterior vimos que la
ecuación de cierre de circuito (o de posición) se escribe como sigue para la posición inicial:
Z2 + Z3 − Z4 = −Z1 (8.89)
Puesto que es más conveniente obtener las derivadas de los vectores en la forma polar, la ecua-
ción (8.89) se expresa como:
Ecuación de posición: Z2eiT2 + Z3eiT3 − Z4eiT4 = −Z1eiT1 (8.90)
La ecuación de velocidad se forma obteniendo la derivada de la ecuación 8.90 respecto al
tiempo (1 = dθi/dt):
Ecuación de velocidad: Z22ieiT2 + Z33ieiT3 − Z44ieiT4 = 0 (8.91)
o bien
Z22 + Z33 − Z44 = 0 (8.92)
donde se omitió el eslabón fijo Z1 porque 1 = 0.
Cabe señalar que la ecuación (8.91) es equivalente a la técnica de polígono de veloci-
dad del capítulo 3, en la que todos los vectores se giran 90º. La ecuación de aceleración requiere
obtener la segunda derivada de la ecuación (8.90) derivando la ecuación (8.91) respecto al
tiempo (i ≡ di/dt):
Ecuación equation: Z2(i2 22)ei2 Z3(i3 23)ei3 Z4(i4 24)ei4 = 0

de aceleración:
Acceleration
(8.93)
o sea
Z2(i2 22) Z3(i3 23) Z4(i4 24) = 0 (8.94)
Podemos obtener derivadas adicionales siguiendo el mismo procedimiento.* Surge la pregun-
ta: ¿para cuántas derivadas podemos sintetizar el generador de función de cuatro barras?
Siguiendo la lógica de la sección 8.15, sólo podemos especificar un número finito de deriva-
das. La tabla 8.7 muestra algunos resultados no muy sorprendentes para el generador de función
de cuatro barras. Si especificamos Z1 como (–1.0 + 0.0i) (lo que establece la escala y la orien-
tación del eslabonamiento) y prescribimos las derivadas de T2 y T4, el número máximo de
posiciones más derivadas es de 5.† Sin embargo, si también consideramos como incógnitas
los factores de escala RT2 y RT4, y escribimos el sistema de ecuaciones en términos de las va-
riables independiente y dependiente x y y†† [donde y = f (x) es la función que se desea generar],
el número de posiciones prescritas separadas por una distancia infinitesimal se puede aumen-
tar a 7. En otras palabras, es posible la aproximación de séptimo orden de la generación de
funciones con el eslabonamiento de cuatro barras. Éste es el mismo resultado que para la sín-
tesis de los generadores de funciones de cuatro barras con puntos de precisión separados por
TABLA 8.7 NÚMERO DE SOLUCIONES POSIBLES USANDO LA ECUACIÓN (8.90), Z2eiT2 + Z3eiT3 −
Z4eiT4 = − Z1, Y SUS DERIVADAS DE ORDEN SUPERIOR EN LA SÍNTESIS APROXIMADA DE UN ME-
CANISMO DE CUATRO BARRAS.
Número de Número de Número de

posiciones más Número de incógnitas opciones libres Número de
derivadas ecuaciones escalares escalares (escalares) soluciones
1 2 6 = (Z2, Z3, Z4) 4 O(∞)4

2 4 7 = (anteriores) + 3 3 O(∞)3
3 6 8 = (anteriores) + 3 2 O(∞)2
4 8 9 = (anteriores) +
˙3 1 O(∞)1
5 10 10 = (anteriores) + ¨ 3 0 Finito
*Cabe señalar que cada derivada añadida agrega una posición separada por una distancia infinitesimal.
†Adviértase que para la generación de funciones se prescriben T2, T4, ω2, ω4, α2, α4, etc., y que Z1 = –1.
††Esto se logra resolviendo las ecuaciones que definen R y R para los ángulos de entrada y de salida,
T2 θ4
respectivamente, como sigue:
2 2 (2)0
R2 = =
x x x0
RT (x − x0) = T2 − (T2)0, T2 = (T2)0 + RT (x − x0)

2 2
Ṫ2 = RT ẋ, T̈2 = RT ẍ, ...,

T2 = RT x
2 2 2
De forma similar,
T4 = (T4)0 + RT (y − y0)
4
Ṫ4 = RT ẏ, T̈4 = RT ÿ, ...,

T4 = RT (j)
4 4 4
La sustitución de éstos en la ecuación de posición y sus derivadas producirá un conjunto de ecuaciones en las que
están presentes RT2 y Rθ4 y pueden considerarse como incógnitas.
Sección 8.23 Síntesis de orden: generación de funciones con cuatro barras 583
distancias finitas. De hecho, observaríamos que cualquier combinación de ecuaciones de sínte-

sis con precisión de punto y de orden (es decir, cualquier caso de puntos de precisión “múltiplemente
separados”) produce una tabla similar a la tabla 8.1. Además, el número máximo de posiciones,
separadas por distancias finitas o infinitesimales, que produce un conjunto de ecuaciones li-
neales es el mismo en cada caso. Se verá que el número máximo de posiciones prescritas separadas
por distancias infinitesimales para la síntesis de orden de generadores de trayectoria y de
movimiento es el mismo que el de la tabla 8.1 para posiciones separadas por distancias finitas.
Especificación de posición, velocidad y aceleración

para el generador de función de cuatro barras
Al igual que en la teoría finita de la sección 8.16, tres posiciones múltiplemente separadas es
el número máximo de posiciones disponibles que aún produce un conjunto de ecuaciones li-
neales en los vectores de posición inicial de los eslabones móviles Zj, j = 2, 3, 4. Las ecuaciones
de posición, velocidad y aceleración para el generador de función de cuatro barras (figura
8.79) obtenidas de las ecuaciones (8.89), (8.92) y (8.94) son
Z2 + Z3 − Z4 = 1.0
Z22 + Z33 − Z44 = 0.0 (8.95)
Z2(i2 22) Z3(i3 23) Z4(i3 24) = 0.0
0.0
donde Z1 se especificó como (–1.0 + 0.0i). Utilizando la regla de Cramer, obtenemos
3(i4 24) 4(i3 23)
Z2
D
2(i4 24) 4(i2 22)
Z3 = (8.96)
D
2(i3 23) 3(i2 22)
Z4 =
D
donde
D = 2[ 24 23 i( 3 4)] 3[ 22 24 i( 4 2)]
4[23 22 i(2 3)] (8.97)
Ejemplo 8.11 ________________________________________________________________________

Sintetice un eslabonamiento de cuatro barras para generación de función en el que la velocidad
y la aceleración angulares de los eslabones móviles estén prescritas según
2 = 2 rad/s, 2 = 0 rad/s2
3 = 3.5 rad/s, 3 = 2 rad/s2
4 = 5 rad/s, 4 = 4 rad/s2
Utilizando las ecuaciones (8.96) y (8.97), tenemos
D = +6.75 + 0.0i
Z2 = 3.89 − 0.59i, Z3 = −4.44 + 1.19i, Z4 = −1.56 + 0.59i

8.24 SÍNTESIS
8.24 SÍNTESISCON
CONTRES
TRESPUNTOS
PUNTOSDE
DEPRECISIÓN:
PRECISIÓN:
ANALÍTICA Y GRÁFICA
ANALÍTICA Y GRÁFICA
Hasta ahora, hemos presentado estrategias tanto gráficas como analíticas para tres posiciones
separadas por distancias finitas en la síntesis de un eslabonamiento de cuatro barras genera-
dor de movimiento, de trayectoria con temporización y de función. Ambas técnicas son sencillas.
¿Cuál es mejor? Ambas son igualmente importantes. Las técnicas gráficas son extremadamen-
te útiles en las etapas iniciales de la síntesis. Si una construcción gráfica no produce una solución
“óptima” en un tiempo razonable, o si la sensibilidad a los errores es elevada (p. ej., hay ne-
cesidad de encontrar la intersección de líneas que forman un ángulo agudo), entonces el método
analítico en forma estándar es muy atractivo. En tales casos la solución gráfica preliminar pro-
ducirá valores razonables de cantidades asumidas arbitrariamente (opciones libres), lo que
ayudará a obtener soluciones prácticas con la computadora. La resolución por la regla de Cra-
mer que describimos anteriormente es fácil de programar en una computadora digital (el
diagrama de flujo de un programa para tres puntos de precisión se muestra en la figura 8.66)
y es posible obtener numerosas soluciones exactas en una fracción del tiempo requerido para
la construcción gráfica. (En la sección 8.18 se muestra una técnica de gráficos por computa-
dora alternativa para tres puntos de precisión, que es un método gráfico y analítico combinado.)
Debemos hacer hincapié aquí en la notable correlación entre los métodos gráficos y ana-
líticos. En ambas técnicas, para la síntesis de cada díada con tres posiciones, hay dos conjuntos
infinitos de soluciones para la generación de movimientos, de trayectorias con temporización
prescrita, y de funciones. Como se señaló antes, un eslabonamiento de cuatro barras gene-
rador de función aparentemente requiere dos escalares adicionales como opciones libres: los
dos componentes del vector de posición inicial de uno de los eslabones. Sin embargo, al es-
cogerse el eslabón sólo se especifica la escala y la orientación del eslabonamiento. No se
obtienen nuevos generadores de función variando este eslabón, porque la relación funcional
de las rotaciones de entrada y de salida no es afectada por esta selección.
APÉNDICE: ESTUDIO DE CASO – SÍNTESIS DE TIPO

DE MECANISMOS DE VENTANA A BISAGRA [54]
En este capítulo aplicaremos a una tarea industrial un potente método de síntesis de tipo que
puede utilizarse como alternativa al enfoque de eslabonamiento asociado que se presentó en
este capítulo.
Fase de estructura de la síntesis de tipo
Freudenstein y Maki [76] sugieren la separación de la estructura y la función en la fase con-

ceptual de la síntesis de mecanismos. Ellos señalan que el grado de libertad de un mecanismo
impone restricciones a la estructura del mecanismo. En lugar de usar la ecuación de Gruebler
(véase el capítulo 1) y la ecuación (8.7) para los grados de libertad de los mecanismos, estos
autores sugieren las formas siguientes:
j
F = λ(l − j − 1) + Σfi (8.98)
y i=1
LIND = j − l + 1 (8.99)
Apéndice: Estudio de caso-síntesis de tipo de mecanismos de ventana a bisagra 585
donde F = número de grados de libertad del mecanismo

l = número de eslabones del mecanismo (incluido el eslabón fijo; todos los eslabones
se consideran como cuerpos rígidos que tienen por lo menos dos juntas)
j = número de juntas del mecanismo; se supone que todas las juntas son binarias (es de-
cir, que conectan dos eslabones); si una junta conecta más de dos eslabones, el número
de juntas j = N – 1, donde N = el número de eslabones en la articulación común
fi = grado de libertad de la i-ésima junta; ésta es la libertad del movimiento relativo en-
tre los eslabones conectados
λ = grado de libertad del espacio dentro del cual el mecanismo opera; para el movi-
miento plano y el movimiento en una superficie λ = 3, y para movimientos espaciales
λ=6
LIND = número de circuitos independientes o lazos cerrados en el mecanismo
Combinando las ecuaciones (8.98) y (8.99), obtenemos

Σ ƒi = F + LIND (8.100)
Puesto que estamos tratando movimiento plano y un solo grado de libertad,

F = 1, =3
Para el caso de un circuito cerrado,
LIND = 1
De la ecuación (8.100),
Σ ƒi = 4
Por ejemplo, si investigamos la cadena de cuatro eslabones utilizando la ecuación (8.99),
j = LIND + l − 1 = 4 (8.101)
Así, el número de juntas es de cuatro (como esperaríamos). La ecuación (8.98) demuestra que
una cadena de cuatro barras con cinco juntas (con juntas de pasador y deslizador) produce un
mecanismo con dos grados de libertad:
F = 3(5 − 5 − 1) + 5 = +2
Si cuatro juntas permiten un solo grado de libertad entre eslabones conectados y una junta
permite dos grados de libertad de movimiento relativo (p. ej., conexión de engranes), una ca-
dena de cinco barras tiene un solo grado de libertad. En el caso de un eslabonamiento de seis
barras con dos circuitos (LIND = 2), por la ecuación (8.101),
j=2+6−1=7
y por la ecuación (8.98) (suponiendo juntas de pasador y deslizador),
F = 3(6 − 7 − 1) + 7 = 1
Objetivo del diseño
Las ventanas a bisagra o de batiente (véase la figura 1.4) generalmente se definen como ven-
tanas de ventilación pivoteadas verticalmente que giran hacia afuera. Si se usan mamparas,
se colocan en el interior de la habitación. Las ventanas de batiente inicialmente se operaban
sin mamparas y simplemente se empujaban para abrirse y se cerraban. Los avances en los ope-
radores de eslabonamientos para esta ventana dieron lugar a varias mejoras, como
1. Un método para fijar la ventana en diversas posiciones abiertas y cerrada

2. Mamparas a través de la cual podría funcionar un abridor
3. Bisagras ocultas
4. Burletes
5. Operadores con engranes para controlar la posición de la ventana.
Estos avances se habían logrado hacia 1906. A partir de ese año, se han emitido por lo
menos 44 patentes en Estados Unidos (según una investigación de patentes de arte previas)
que efectúan mejoras adicionales a los mecanismos de ventana a bisagra. Estas mejoras son
necesarias porque más de 5,000,000 de ventanas tipo batiente operantes se venden anualmen-
te en Estados Unidos y Canadá.
Las exigencias de los consumidores han hecho que se mejore el aislamiento mediante
(1) cristales dobles y triples y (2) múltiples burletes. Estos cambios hacen que aumente sig-
nificativamente la carga sobre el operador de la ventana a bisagra y sus eslabonamientos
asociados, lo que redunda en características de operación objetables. Los mecanismos de ven-
tana a bisagra existente funcionan satisfactoriamente con ventanas que pesan hasta 50 lbf pero
requieren un par motor operativo excesivo si las ventanas son más grandes.
Algunos operadores populares poseen buenas características de tracción (cierre), pero
pierden ventaja mecánica a medida que la ventana se acerca a la posición abierta a 90º. El án-
gulo de transmisión (que es otro factor crítico en el diseño de mecanismos) también es deficiente
cerca de la posición de 90º. Otros operadores que se utilizan actualmente tienen un buen reque-
rimiento (bajo) de par en las posiciones abiertas pero tienen características de tracción deficientes.
Es deseable un par bajo y uniforme desde la posición totalmente abierta hasta la posición total-
mente cerrada. Un par bajo aumenta la satisfacción del usuario y alarga la vida del operador.
La búsqueda de patentes anteriores reveló muchos conceptos de mecanismos para ventana, pe-
ro ningún esquema satisfactorio para evaluar y comparar los diversos diseños.
En consecuencia, se desarrolló un plan para analizar y clasificar los conceptos de me-
canismo anteriores y los nuevos diseños con el fin de lograr un mecanismo de ventana a bisagra
mejorado.
Restricciones de diseño
El diseño de un eslabonamiento para un operador de ventana a bisagra tiene muchas restric-

ciones que representan un reto. Las consideraciones más importantes son las siguientes:
1. El marco (la parte móvil de la ventana) se debe abrir a 90º del antepecho.
2. El extremo del marco debe deslizarse al menos 10.16 cm (4 in.) para permitir lavar am-
bos lados de la ventana desde el interior.
3. Un marco abierto debe dejar 50.8 cm (20 in.) libres por reglamento (salida en caso de
emergencia). Algunos códigos locales requieren una abertura aún mayor.
4. El eslabonamiento operador debe sostener el peso de la ventana con una combadura
mínima del marco.
5. El eslabonamiento operador debe tener un solo brazo accionador (el mecanismo debe
tener un grado de libertad).
6. Un nuevo eslabonamiento operador debe tener un ángulo de transmisión mejorado y

mejor ventaja mecánica que el mecanismo actual.
7. Cuando el marco está en la posición cerrada, todas las porciones del mecanismo deben
quedar debajo de la cubierta del antepecho, sin extenderse más allá del plano del mar-
co hacia el exterior, y tener una extensión mínima hacia el interior de la habitación.
8. Durante el despliegue, todas las partes del eslabonamiento operador deben estar entre
el antepecho y el marco (para no interferir los burletes) y no pueden extenderse más ha-
cia el interior del antepecho.
9. El operador de batiente debe ser lo más sencillo posible por consideraciones económi-
cas (p. ej., se prefieren articulaciones de pasador y deslizador en lugar de conexiones de
engrane y leva por cuestiones tanto de costo inicial como de mantenimiento).
10. Una proporción máxima de las piezas debe ser intercambiable entre operadores dere-
chos e izquierdos. (El marco puede tener las bisagras a la derecha o a la izquierda.)
Adviértase que no se mencionó la necesidad de autofijación. Esto causó problemas posterior-

mente, como habremos de ver.
Análisis del operador actual
Antes de examinar nuevos eslabonamientos para ventanas a bisagra, investigaremos el de-

sempeño del operador actual.
Análisis de ventaja mecánica. Utilizamos la técnica de centros instantáneos (ca-

pítulo 3) para realizar un análisis de fuerzas estático (o análisis de ventaja mecánica), el cual
es útil para determinar posibles mejoras al operador actual. La figura 8.83 muestra el eslabo-
namiento de batiente actual con el brazo del operador en una posición intermedia. El diagrama
cinemático (no a escala) del mecanismo de la figura 1.8b se muestra en la figura 1.9. Obser-
ve que este mecanismo es una cadena de seis barras. En la figura 8.83 se han ubicado los
centros instantáneos pertinentes (brazo del operador a 60º de la horizontal del dibujo) y tam-
bién en la figura 8.84 (posición totalmente abierta).
Figura 8.83 Ventana a bisagra actual en la

posición del brazo del operador a 60º que mues-
tra las posiciones de los centros instantáneos.
Dirección de F34
Eslabón 3
Intersección
de fuerzas
estáticas Eslabón 4
Marco
Dirección
de F64
Dirección de F54
Ángulo de
transmisión
Dirección de la velocidad
Eslabón 1
Eslabón 2
Figura 8.84 Mecanismo de ventana a bisagra

actual en la posición totalmente abierta que
muestra las posiciones de los centros instan-
táneos.
Consideremos el brazo operador (eslabón 2) como la entrada y la ventana (eslabón 4)

como la salida. Si suponemos que las pérdidas de energía en un eslabonamiento durante su
movimiento son pequeñas, entonces (como se describió en el capítulo 3) la potencia que en-
tra (ent) deberá ser igual a la potencia que sale (sal):
Pent = Psal
o sea,
entTent = salTsal
donde ω = velocidad angular (rad/s) y T = par motor (in.·lbf). En este caso
2T2 = 4T4
o bien
2F2R2 = 4F4R4
donde
F = una fuerza (lbf)

R = un radio del centro instantáneo del eslabón (con respecto a tierra) perpendicular a
la línea de acción de la fuerza (in.).
Utilizando centros instantáneos, podemos expresar la relación de velocidades angula-

res en términos de la geometría del eslabonamiento (véase el capítulo 3):
2 (2,4 1,4)
= (2,4 1,2)
4
donde (2,4), (1,4) y (1,2) son las posiciones de los centros instantáneos entre los eslabones 2
y 4, 1 y 4, y 1 y 2, respectivamente. El miembro derecho de la ecuación anterior es negativo
si el centro (2,4) queda entre (1,4) y (1,2). De la figura 8.83,
2
1.1
4
La ventaja mecánica (V.M.) se define como (fuerza que sale)/(fuerza que entra) o, en
este caso,
F4
M.A. =
V.M.
F2
o bien
F4 2 R2 R
= 1.1 2
F2 4 R4 R4
Dado un radio unitario de la fuerza de entrada sobre la manivela del operador, una
reducción de engrane de 28:1 en el tornillo sin fin, una eficiencia del 30% en el tornillo
sin fin y una longitud de 3.5 in. entre la zapata (4,5) (que sitúa la carga de resistencia en
la ventana) y el centro instantáneo (1,4), la ventaja mecánica del sistema es (con el brazo
operador a 60º):
Fsal (1,4 2,4)
F inputradio de entrada
radius
M.A. =
V.M. out
= (eficiencia) ×
(efficiency) (gearderatio)
(razón ×
engranes)
Fent
F in (1,2 2,4) (1,4 (1,4
4,5)– 4,5)
1
= (1.1) (0.30) (28) (8.102)
3.5
= 2.64
El análisis de ventaja mecánica también se realizó en la posición totalmente abierta (véa-

se la figura 1.8a). Aquí la velocidad angular se reduce a
2 3.5
= = 0.35
4 10
En la posición abierta, (1,4 – 4,5) tiene más o menos la misma longitud que antes y la
ventaja mecánica de la ecuación (8.102) es
1
M.A. = (0.35) (0.30) (28)
V.M.
3.5
= 0.84
Métodos para aumentar la ventaja mecánica del operador actual. Según

la ecuación (8.102), hay varios ajustes que podrían aumentar la ventaja mecánica del esla-
bonamiento operador actual:
1. Aumentar la eficiencia del generador.

2. Aumentar la relación de engranes.
3. Reducir la distancia (4,6 – 4,5), que es igual a (1,4 – 4,5) en la posición abierta.
4. Aumentar la razón (1,4 – 2,4)/(1,2 – 2,4). Adviértase que estos centros instantáneos
cambian su relación con cualquier cambio en la geometría del eslabonamiento.
5. Además, el operador será más efectivo (es decir, Fsal causará más movimiento) si la
carga por fricción en la zapata se disminuye reduciendo el coeficiente de fricción entre
la zapata (eslabón 5) y el antepecho (eslabón 1).
Los ajustes 1, 2 y 5 implican un mayor costo, y el 2 requiere además más vueltas de la

manija del operador para abrir el marco.
Síntesis del ángulo de transmisión. Otra medida de la movilidad del eslabona-

miento operador es el ángulo de transmisión. Para una movilidad óptima, la acción de fuerza
neta sobre el eslabón de salida (el eslabón 5 en este análisis) de un mecanismo debe tener la
misma dirección que la velocidad del eslabón de salida en el punto de acción de la fuerza de
resistencia. Para nuestros fines, el ángulo de transmisión se definió en el capítulo 3 como el
ángulo más pequeño entre la dirección de la perpendicular a la velocidad de la zapata (VB) y
la dirección de la fuerza estática neta F45 (ya que |F45| = |F54|) que actúa sobre la hoja (esla-
bón 4). Se dibuja un diagrama de cuerpo libre del eslabón 5 (véase la figura 8.84). Las fuerzas
F34, F64 y F54 deben intersecarse en un solo punto. Aunque no se muestran, las fuerzas de fric-
ción en la zapata podrían incluirse, así como los efectos de fricción menores en A y C. La figura
muestra que el ángulo de transmisión en la posición abierta es de unos 27º, que es marginal.
A medida que el eslabonamiento cierra la hoja, el ángulo de transmisión mejora.
La figura 8.84 da una idea de cómo puede mejorarse el ángulo de transmisión en el di-
seño actual. Estas mejoras son las siguientes:
1. Mover el pivote de la manivela (centro 1,6) hacia afuera respecto del antepecho y/o mo-
verlo hacia la derecha (sin embargo, el centro 1,6 no se puede mover más allá del borde
del antepecho). Mover el pivote A0 a la derecha tiene un efecto menor sobre el ángulo de
transmisión y aumenta el costo debido al aumento en la longitud del eslabón 6.
2. Bajar la conexión entre la manivela (eslabón 6) y la ventana (eslabón 4). Esto reducirá
la distancia (4,6 – 4,5) y mejorará la ventaja mecánica.
3. Reducir la longitud del brazo operador (eslabón 2). Esto, empero, se opone directamen-
te a lo que conviene para mejorar la ventaja mecánica.
Así, la modificación óptima que mejora tanto la ventaja mecánica como el ángulo de
transmisión en la posición abierta sería seguir la sugerencia 2. Desafortunadamente, una re-
ducción en la longitud (4,6 – 4,5) reduce de manera directa la posibilidad de lavado (la distancia
que la base de la ventana se desliza hacia afuera respecto a su posición cerrada) cuando la
ventana está totalmente abierta:
posibilidad de lavado = (4,6 − 1,6)cos (8.103)
donde = AA0B.
La conclusión de los análisis tanto de ventaja mecánica como de ángulo de transmisión
es que incluso con algunos de los cambios sugeridos previamente, o bien el costo aumenta o es
preciso sacrificar algunas otras características de desempeño deseables. Por tanto, este tipo de
eslabonamiento tiene posibilidades de desempeño limitadas, y conviene investigar otros tipos

de operadores de batiente.
Síntesis de tipo
La síntesis cinemática de mecanismos se puede dividir en dos pasos: síntesis de tipo y sínte-
sis dimensional. La primera ayuda a determinar los mejores tipos de eslabonamiento, mientras
que la segunda produce las dimensiones significativas del mecanismo que realizarán de for-
ma óptima la tarea deseada.
El eslabonamiento más sencillo, el de cuatro barras, es la opción inicial lógica para suge-
rirla como tipo de mecanismo para un operador de ventana a bisagra. Por ejemplo, la hoja podría
conectarse al eslabón acoplador del eslabonamiento de cuatro barras, como se muestra en la fi-
gura 8.85. Las desventajas de este diseño son (1) la interferencia de los eslabones con los burletes
en la posición abierta y (2) la incapacidad de la hoja para abrirse hasta la posición de 90º sin pa-
sar por una posición de acodamiento si cualquiera de los eslabones articulados a tierra se designa
como eslabón de salida. Aquí se requeriría un par sobre la hoja para regresarlo a la posición ce-
rrada (lo que no es posible sin agregar más miembros al eslabonamiento). Si el requisito de
apertura hasta 90º se relajara (como en una aplicación de ventana de toldo), el diseño de cuatro
barras sería más aceptable. En ambos casos, empero, la capacidad del eslabonamiento de cua-
tro barras para sostener el peso de la hoja es dudosa, ya que toda la hoja se aleja del antepecho
durante su movimiento. De hecho, cuanto mayor sea el requisito de posibilidad de lavado, más
largo será el eslabón de entrada y mayor será la probabilidad de que la hoja se combe.
El eslabón de deslizador-manivela es la siguiente opción lógica como eslabonamiento
operador de batiente, ya que el deslizador podría moverse a lo largo del antepecho y así sos-
tener el peso de la ventana (véase la figura 8.86). Desafortunadamente, se sigue requiriendo
un par sobre la hoja para cerrarlo desde una posición de 90º. El eslabón 2 no podría utilizar-
se efectivamente como eslabón de entrada, porque el ángulo de transmisión es de 0º en la
posición abierta. El eslabón 4 tampoco es deseable como eslabón de entrada porque el ángu-
lo de transmisión es de 0º en la posición cerrada.
Puesto que al parecer la cadena de cuatro eslabones tiene aceptabilidad limitada en la
aplicación de ventana a bisagra, habrá que explorar mecanismos con más eslabones. Dado
que el grado de libertad de un mecanismo de batiente debe ser de 1, se puede simplificar la
Totalmente
abierta
Hoja
2 Accionador
Zapata 1 Antepecho
(deslizador)
Antepecho Antepecho
Figura 8.85 Operador de cuatro barras. Figura 8.86 Operador de deslizador-manivela.

tarea de síntesis de tipo. Por ejemplo, a menos que se utilicen conexiones de tipo engrane o
leva (las que permiten dos grados de libertad entre miembros conectados), las cadenas de cin-
co barras y de siete barras no serán apropiadas. La razón es que estas cadenas dan dos grados
de libertad si se utilizan exclusivamente articulaciones de pasador o deslizador. Por tanto, la
cadena de seis barras es la siguiente opción lógica por investigar. Como vimos en el capítulo
1 (figuras 1.13a a 1.13e) sólo hay cinco tipos de eslabonamientos de seis barras con un solo
grado de libertad: variaciones de las cadenas de Stephenson y de Watt. La Stephenson de seis
barras tiene eslabones ternarios no adyacentes; en la cadena Watt, los eslabones ternarios es-
tán articulados por un pasador. Puesto que la ventana estaría conectada a un eslabón flotante,
sólo hay 11 combinaciones de seis barras posibles si se emplean exclusivamente juntas revo-
lutas. Por otro lado, si se permite la sustitución de uno o más eslabones por deslizadores, hay
muchas más combinaciones posibles. Por ejemplo, en la figura 8.87 se muestran algunos de
los posibles eslabonamientos Stephenson III que podemos usar para un operador de batiente.
Ahora podemos apreciar la necesidad de una síntesis de tipo sistemática.
Otros diseños de operador de ventana
Varios operadores de batiente y de toldo populares son cadenas de seis barras. El operador
“actual” (figura 1.8) es un tipo Stephenson III (figura 8.87, eslabonamiento d). Un eslabona-
miento de toldo metálico debe separar la ventana del marco antes de girar la hoja. La mayor
parte de ellos no permite 90º de rotación. El eslabonamiento de toldo más popular, el Ander-
Figura 8.87 Algunos operadores de ventana a bisagra tipo Stephenson III.

berg (patente estadounidense 2,784,459), que se muestra en las figuras 8.88 y 8.89, es un es-
labonamiento de seis barras tipo Stephenson I (véase la figura 1.13c). Hay cierto número de
variaciones interesantes del diseño Anderberg básico. En la figura 8.90 se muestra una (pa-
tente estadounidense 3,345,777) en la que dos juntas de pasador en el deslizador se combinan,
tal vez para fines de patente (aunque, cinemáticamente, ambos eslabonamientos tienen el mis-
mo tipo estructural). La figura 8.91 muestra otra variación propuesta en la que se agrega otro
eslabón (en líneas punteadas) para reducir la combadura de la hoja. Por la ecuación (8.98) ve-
mos que este diseño tiene cero grados de libertad. No obstante, el eslabonamiento tiene
movilidad (aunque ello dependerá mucho de la exactitud de fabricación) debido a la geome-

tría especial del nuevo eslabón y a las holguras en las juntas del eslabonamiento.
En la figura 8.92 se muestra una versión con engranes (patente estadounidense 3,838,537)
que tiene el objetivo de ayudar a ajustar la ventana de toldo. Este eslabonamiento “sobrerres-
tringido” también mantiene la movilidad debido a su geometría. El eslabonamiento se diseñó
de modo que tuviera una relación de velocidades angulares casi constante entre los eslabones
3 y 5 para que los engranes que conectan estos dos eslabonamientos no se atasquen.
En la figura 8.93 se muestra el mecanismo de ventana de toldo con “seguro de par sin
engranes” (patente estadounidense 2,761,674). Este mecanismo es un eslabonamiento de seis
barras tipo Watt II. El operador de batiente tipo Pella (patente estadounidense 3,438,151) se
muestra en la figura 8.94. Hasta que el pasador entra en la ranura (lo que se explicará más ade-
lante), este eslabonamiento es uno de seis barras tipo Stephenson III.
En breve utilizaremos otra vez las ecuaciones (8.98) a (8.100), pero antes enumerare-
mos algunos aspectos funcionales de la aplicación de ventana a bisagra.
Fase funcional de la síntesis de tipo

La explicación anterior demuestra claramente que una cadena de cuatro eslabones no logra
todos los objetivos de un nuevo operador de ventana a bisagra. A fin de reducir la gama de
CD
Figura 8.88 Eslabonamiento de toldo. (A. W.

Anderberg, patente estadounidense 2,784,459,
1957.)
posibles mecanismos con, digamos, de cinco a ocho eslabonamientos, deberemos investigar

el funcionamiento de un mecanismo óptimo. Con base en la observación de las cadenas de
cuatro barras y el operador actual,
1. Se prefiere un eslabonamiento multicircuito tal que un circuito guíe la ventana a lo lar-
go de 90º mientras otro circuito actúa como impulsor u operador. El concepto que
seguimos aquí es que el circuito guía probablemente enfrentará problemas de ángulo de
transmisión y/o de ventaja mecánica si utilizamos uno de sus miembros como entrada.
Figura 8.89 Eslabonamiento de toldo en la

posición abierta.
CD
Figura 8.90 Eslabonamiento de toldo. (A. W.

Anderberg, patente estadounidense 3,345,777,
1967.)
CD
Figura 8.91 El eslabonamiento de toldo de

la figura 8.88 con la adición de un eslabón en
línea punteada. (Cotswold Catalog.)
Figura 8.92 Eslabonamiento de toldo. (H. L.

Stavenau y W. C. Bates, patente estadounidense
3,838,537, 1973.)
Figura 8.93 Eslabonamiento de toldo. (N. C.

Walberg et al., patente estadounidense
2,761,674,1956.)
Pasador de tracción
Hoja Deslizador
Hoja
Punto de sujeción
para tracción
Entrada
Figura 8.94 Eslabonamiento Pella. (R. Rivers y M. Minter, patente estadounidense 3,438,151, 1969.)
2. La hoja deberá descansar sobre un deslizador (que se desliza sobre el antepecho) de

modo que el peso de la hoja sea sostenido de forma sencilla cuando la ventana se abre.
3. Un eslabonamiento de deslizador-manivela (con la hoja conectada a su acoplador) es el
mejor eslabonamiento guía, en virtud de su sencillez. Puesto que también debe guiar-
se la parte superior de la ventana, lo único que necesitaríamos sería un deslizador-manivela
duplicado arriba (sin el circuito impulsor) para mantener la parte superior de la hoja
coordinada con la inferior.
Con base en estas tres decisiones simplificadoras, las posibles soluciones se han redu-
cido significativamente. Por ejemplo, la cadena de cinco barras (con una junta de dos grados
de libertad) no se considera (ya que sólo es posible un circuito) y se prefiere una cadena de
seis eslabones. Además, se descartan varias de las posibilidades de la cadena de seis barras
ya que no tienen un circuito de deslizador-manivela con la ventana sujeta al eslabón acopla-
dor de ese circuito (p. ej., se desecharían los mecanismos a, c y e hasta k de la figura 8.87 en
las opciones Stephenson III de seis barras que se muestran).
Ahora podemos hacer otras dos observaciones importantes:
1. Cualquier circuito o circuitos del mecanismo que se agreguen a la cadena de deslizador
manivela deberán tener libertades de junta totales de tres (para la adición de un solo cir-
cuito), seis (para dos circuitos) o nueve (para tres circuitos), como se deduce de la
ecuación (8.100). Por ejemplo, con F = 1, λ = 3 y LIND = 2,
Σ ƒi = 1 + 6 = 7
y puesto que el deslizador-manivela tiene cuatro libertades de junta, el circuito de me-
canismo adicional deberá tener tres libertades de junta en total.
2. Hay tres formas de impulsar efectivamente la ventana para el movimiento de 90º:
a. Empujar en el extremo exterior de la hoja, o casi en el extremo de ésta (por la ele-
vada ventaja mecánica).
b. Jalar la hoja en la zapata o cerca de ella, ya que la resistencia a los movimientos de
la hoja está en la zapata.
c. Utilizar una combinación de los métodos a y b, con el fin de causar un par en la hoja.
En las secciones siguientes estudiaremos mecanismos impulsores de los tres tipos.
Nuevos operadores de eslabonamiento para batiente
Operadores tipo empuje. El mecanismo de batiente actual (figuras 1.4 y 8.87d)

tiene un operador de tipo empuje. El deslizador-manivela es impulsado por una díada (dos es-
labones), con un eslabón articulado por pasador a un deslizador, en este caso con Σfi = 3. La
ventaja del mecanismo actual es que tiene buenas características de “tirar hacia adentro”. Los
mecanismos b y c de la figura 8.87 son otros dos posibles circuitos impulsores con díada de
circuito sencillo (Σfi = 3). Ninguno de ellos ofrece una mejora considerable. El eslabonamien-
to b tiene características mucho mejores en la posición abierta pero “tracción” deficiente. El
eslabonamiento c ofrece una ventaja mecánica deficiente en todas las posiciones.
Se investigaron varios impulsores de dos circuitos con Σfi = 6 que tenían la posibilidad de
extender el brazo accionador. Aunque la ventaja mecánica de algunos de estos eslabonamien-
tos con brazo accionador extensible era prometedora en virtud de su complejidad (ocho eslabones),
otros problemas (mayor costo y múltiples ángulos de transmisión) los hacen inaceptables.
Puesto que es deseable tener un accionador de brazo extensible menos complejo, se in-
vestigaron mecanismos con contacto de par superior (engranes). El concepto era que una curva
cicloidal tal vez podría igualar el movimiento del extremo de la ventana. Esto condujo a es-
cribir la ecuación del punto P en el extremo de la ventana (figura 8.95):
Zp = Z(eiUj + eij), donde j′ = 180° − j (8.104)
sin j
Z sen
sin1
j
sen (8.105)
Z 2
Hoja
Figura 8.95 Notación del eslabonamiento guía deslizador-manivela.

Hoja
Figura 8.96 Notación de la manivela hipoci-

cloidea que impulsa el eslabonamiento. (A.
Erdman y J. Peterson, patente estadounidense
4,266,371.)
y
W
= (8.106)
Z
Una investigación de posibles mecanismos impulsores cicloideos con Σfi = 6 o 9 (dos
o tres circuitos) produjo un nuevo mecanismo hipocicloideo que se muestra en las figuras 8.96
y 8.97 (patente estadounidense 4,266,371). La ecuación para el vector de posición del punto
P al final de este operador es
Zp′ = Z′(eiTj + eij) (8.107)
donde
W
= (8.108)
Z
y puesto que el radio del planetario exterior es la mitad del radio del sol,
j = Tj (8.109)
Figura 8.97 Mecanismo hipocicloideo (no

se muestra el deslizador-manivela).
Par de entrada (in • lb)

Actual (c)
Tipo tracción (p)
Hipocicloideo (h)
Brazo dual (d)
De par (t)
Recorrido de la zapata Totalmente abierta
Figura 8.98 Par de entrada requerido para el operador actual (figuras 8.84 y 8.85) y otros diseños.
La ecuación (8.107) se igualó a la ecuación (8.104) para varias posiciones y es la me-

jor solución que se construyó para distintos propósitos. La mayor diferencia entre Zp y Zp
es solamente 12 in. para una ventana de 24 in., proporcionando una ventaja mecánica máxima
a través del eslabonamiento impulsor. La figura 8. 98 muestra el nivel de par de entrada (deter-
minado en forma experimental) de este operador en comparación con el operador actual. La
mejora potencial* es prometedora, especialmente cerca de la posición de totalmente abierta.
Un análisis de fuerza realizado en el eslabonamiento impulsor indica fuerzas elevadas entre
los dientes del engrane y en los cojinetes. Estas altas demandas de fuerza, así como la com-
plejidad del diseño hipocicloideo, hacen menos prometedores los resultados que se muestran
en la figura 8.98.
Operadores tipo tracción. Uno de los métodos más eficientes para abrir una
ventana es impulsar cerca del punto de la carga de fricción: la zapata. La forma más senci-
lla de tirar de la zapata es con una díada (véase la figura 8.87, eslabonamiento b).
Desafortunadamente, las características de “arrastre hacia adentro” de este diseño son de-
ficientes.
Con objeto de lograr el control de la ventana deseado cerca de la posición cerrada, se
propuso un mecanismo que opera en dos modos: primero se sintetizó un sistema sobrerres-
tringido (F = 0) en el que un punto de la manivela sigue una pista en la hoja para una mejor
tracción hacia dentro y control de la ventana durante los primeros 30º del movimiento (véa-
se la posición indicada con líneas punteadas en la figura 8.99). Más allá de los 30º, el mecanismo
tiene un solo grado de libertad.
La síntesis dimensional de este nuevo mecanismo† (patente estadounidense 4,253,276)
se basó en la cinemática y la cinética. Los tamaños relativos de la manivela y del eslabón co-
nector se ajustaron para tener buenos ángulos de transmisión durante toda la operación y un
acodamiento al cerrar. La ranura de leva se programó para igualar las restricciones cinemáti-
cas del resto del mecanismo. En la figura 8.98 se muestran los resultados experimentales del
par de entrada requerido para el operador tipo tracción.
*El modelo hipocíclico se atascó durante la prueba a causa de la desalineación de los engranes.
†Un tanto similar al concepto Pella de la figura 8.94.
Ranura de tracción
Disco de tracción
Figura 8.99 Operador tipo tracción. Un disco

entra en una ranura en la posición que se mues-
tra con líneas punteadas para ayudar a tirar
hacia adentro. (J. Peterson y E. Nelson, [123.])
Operadores tipo empuje-tracción. El concepto que inspiró la evolución del ope-

rador tipo empuje-tracción (push-pull) fue empujar la ventana y simultáneamente tirar de un
punto cercano al deslizador. El problema con este objetivo es que el eslabonamiento desliza-
dor-manivela limita la relación entre la velocidad del deslizador y la velocidad angular de la
hoja. Es en extremo difícil igualar estas relaciones cinemáticas con un mecanismo impulsor
que tiene un solo grado de libertad.
Por tanto, fue preciso sintetizar un eslabonamiento impulsor que igualara estas restric-
ciones (p. ej., F = 0) o bien incorporara una geometría de eslabonamiento estratégico para
aprovechar la temporización de la bisagra (F = 1). La primera sugerencia pudo llevarse a la
práctica utilizando engranes no circulares para lograr la coordinación deseada entre la posi-
ción de la zapata y la posición angular de la ventana. Desafortunadamente, el costo de los
engranes probablemente sería prohibitivo y el mecanismo sería demasiado sensible a inexac-
titudes, montaje incorrecto y desgaste. Para convertir este concepto en uno que utilice engranes
de radio constante y tenga un mecanismo con F = 1, se obtiene de las ecuaciones (8.98) a
(8.100) l = 9, LIND = 4, j = 12 y Σfi = 13. Un nuevo eslabonamiento de operador de batiente
(que se muestra en la figura 8.100) llamado operador de “brazo dual” (patente estadouniden-
se 4,241,541) satisface estas restricciones. Las dimensiones óptimas de este mecanismo se
dedujeron con base en restricciones cinemáticas y cinéticas. Por ejemplo, se intentó equilibrar
las fuerzas aplicadas a la ventana por ambos brazos del operador. En la figura 8.98 se mues-
tra el par de entrada requerido de este operador, medido a partir de un prototipo optimizado.
El concepto de empuje-tracción es intuitivamente el más atractivo. Se hizo otro inten-
to por diseñar un operador de este tipo. En vez de tener brazos individuales que se extienden
hasta la ventana, se investigó un concepto para proporcionar un par motor directamente a la
Hoja
Figura 8.100 Operador de brazo dual. (Van

Entrada Klompenburg, J. Peterson, E. Nelson, Patente
estadounidense 4,241,541.)
ventana fijando un segmento de engrane a la hoja. Con un engrane como parte de la cadena
cinemática, el número mínimo de eslabonamientos es de l = 5 con Σfi = 7. El concepto resul-
tante se muestra en la figura 8.101. Cabe señalar que la suma de los diámetros de los engranes
es aproximadamente igual a la abertura requerida. Tal como se muestra, este diseño no satis-
face el requisito de soportar el peso de la ventana. Podemos agregar el eslabonamiento guía
del deslizador manivela (no se muestra) diseñando con cuidado la porción de cinco barras con
engrane de modo que el borde interior de la hoja siga una línea recta. La síntesis dimensional
se llevó a cabo tomando nota de que los eslabones 3, 4, 5 y 1 forman una cadena de cuatro
barras (similar a la figura 8.86a). El objetivo entonces era sintetizar el eslabonamiento de cua-
tro barras de modo tal que la trayectoria de un punto en la base de la ventana describiera un
camino casi rectilíneo. Esto se puede aproximar con la suficiente exactitud como para que el
juego del deslizador permita el funcionamiento suave de todo el mecanismo. Este nuevo ope-
rador de par de torsión (patente estadounidense) se muestra en la figura 8.101. Observe que
F = 1 de la ecuación (8.98), ya que l = 7 y Σfi = 10.
En la figura 8.98 se muestran los requisitos del par de entrada obtenidos experimental-
mente para el operador de par. Estos valores son los más bajos de todos los mecanismos que
se probaron. Desafortunadamente, el par es demasiado bajo. Una restricción de diseño que no
se había percibido apareció después de probarse este mecanismo: un mecanismo de ventana
a bisagra debe tener autofijación. Es decir, cuando la entrada se establezca en una posición
dada, ninguna carga de viento razonable deberá ser capaz de cerrar o abrir más la hoja. Este
diseño superó los objetivos de ventaja mecánica y ángulo de transmisión tan bien que no cuen-
ta con autofijación (sin la adición de componentes auxiliares). La otra desventaja de este diseño
(aunque no tan crucial) es el tamaño del engrane planetario y, por ende, el tamaño de la tapa
de antepecho requerida.
Hoja
Entrada
Engrane sol Posición abierta
Hoja
Posición cerrada
Figura 8.101 Operador de par en dos posi-

ciones.
Conclusiones
Se aplicó un enfoque sistemático de síntesis de tipo a una aplicación de ventana a bisagra que
tenía muchas restricciones de diseño claramente definidas. La separación de la estructura y la
función de los mecanismos permitió un intercambio productivo de reglas guía que redujeron
significativamente la amplitud de la búsqueda de soluciones óptimas. La síntesis de tipo pro-
dujo muchos conceptos de mecanismos para ventanas a bisagra, y los diseños más factibles
se investigaron más a fondo en un paso de síntesis dimensional. Los prospectos que aparen-
temente satisfacían las restricciones se diseñaron y de ellos se crearon prototipos para su
evaluación. Se crearon prototipos de al menos cuatro conceptos de operador nuevos, y exhi-
bieron características operativas favorables en comparación con los operadores que actualmente
están en el mercado. En esta etapa, se utilizaron datos de comercialización, fabricación y ad-
ministración para seleccionar el mejor de los nuevos mecanismos. Se seleccionó el concepto
de “brazo dual” (y se comercializó a partir de mediados de la década de 1980) como la me-
jor alternativa, porque:
1. Ofreció el mejor desempeño global. (Empuja la ventana además de tirar de ella, para
lograr un par operativo mucho más bajo desde la posición totalmente abierta a la posi-
ción totalmente cerrada.)
2. Se pudo fabricar con un costo razonable.
3. Requeriría cambios mínimos para los fabricantes de ventanas.
4. Sería compatible con la bisagra de deslizador-manivela de cuatro eslabones existente.
5. Las piezas serían compatibles con las capacidades de fabricación actuales.
PROBLEMAS*
8.1. (a) Determine el espaciamiento de Chebyshev para una función y = 2x2 – x en el intervalo 0 ≤ x ≤ 2;
se requieren cuatro puntos de precisión.
(b) Con base en estos puntos de precisión, obtenga U2, U3, U4 y 2, 3, 4 si U = 45º y = 90º.
8.2. Se desea generar y = ex, 0 ≤ x ≤ 4, y especificar tres puntos de precisión. Utilizando espaciamien-
to de Chebyshev, calcule
(a) x1, x2, x3.
(b) Uj, j (j = 2, 3) si ∆U = 80º y ∆ = 110º
8.3. Determine el espaciamiento de Chebyshev con tres posiciones prescritas para la función y = x2 +
3x + 5, 0 ≤ x ≤ 2. También obtenga Uj, j (j = 2, 3) si ∆U = ∆ = 45º.
8.4. (a) Determine el espaciamiento de Chebyshev con tres puntos para la función y = x2, 0 ≤ x ≤ 10, y
∆U = ∆ = 60º.
(b) Calcule Uj, j para j = 2, 3.
(c) Si se va a diseñar un eslabonamiento de cuatro barras para generar esta función, determine la po-
sición inicial del eslabonamiento (si γ2 = lº y γ3 = 30º) con el método de números complejos.
(d) Dibuje el eslabonamiento en sus tres posiciones de precisión y determine si se trata de un es-
labonamiento aceptable.
8.5. (a) Determine el espaciamiento de Chebyshev de tres puntos de precisión para la función y = x3/2,
0 ≤ x ≤ 100 donde ∆U = ∆ = 60º.
(b) Calcule Uj, j (j = 2, 3).
*Muchos de los ejemplos de este capítulo se generaron a partir de proyectos presentados por ex-estudiantes
de la University of Minnesota. Expresamos aquí nuestro reconocimiento por las ideas creativas de estos estudiantes.
Problemas 605
(c) Si se requiere un eslabonamiento de cuatro barras para esta tarea, resuelva el eslabonamiento
resultante utilizando números complejos si γ2 = 0.01º y γ3 = 12º.
(d) Dibuje el eslabonamiento de cuatro barras resultante en sus tres posiciones de precisión y de-
termine si se trata de un eslabonamiento aceptable.
8.6. Diseñe otro par de tijeras de palanca compuesta a partir del eslabonamiento asociado adecuado de
la figura 8.31, que satisfaga el objetivo establecido en el capítulo y que sea diferente del diseño de la
figura 8.31.
8.7. Determine el eslabonamiento asociado de la configuración de remachador de yugo de la figura P8.1.
Figura P8.1 Remachador de yugo.
8.8. Determine el eslabonamiento asociado de la configuración de remachador de yugo de la figura P8.2a.

8.9. Determine el eslabonamiento asociado de la configuración de remachador de yugo de la figura P8.2b.
Figura P8.2 Dos tipos distintos de rema-

chadores de yugo.
8.10. Cree otros diseños para las tijeras de palanca compuesta para cortar metal que sean diferentes de
los del texto o del problema 8.6.
8.11. Cree otros diseños para el remachador de yugo que sean diferentes de los del texto.
8.12. La figura P8.3 muestra un lado de un recipiente con tapa removible en dos posiciones requeridas.
Encuentre las posiciones de los pivotes de tierra aceptables (A0, B0) de un eslabonamiento de cua-
tro barras que guíe la tapa a través de estas dos posiciones sin interferir el costado del recipiente.
Tapa removible
Costado del
recipiente
Figura P8.3
8.13. Un estudiante desea diseñar un eslabonamiento de cuatro barras para guardar una bicicleta sobre
su cama. En la figura P8.4 se muestran dos posiciones del soporte de almacenamiento. Encuentre
pivotes de tierra y móvil aceptables para este objetivo de diseño.
Posición almacenada
Área apropiada para

los pivotes móviles
Eslabón
acoplador
Soporte para
bicicleta
Pared
Cama
Piso
Figura P8.4
Problemas 607
8.14. Durante el mantenimiento, se debe retirar un depósito de polvo de un filtro para tirar las partículas
recogidas. En lugar de estar sujetado con pernos al filtro, el depósito de polvo está articulado en A0
y actúa como eslabón de salida de un generador de función de cuatro barras. En la figura P8.5 se
muestra el depósito y el eslabón acoplador propuesto en dos posiciones. Determine una ubicación
aceptable para los pivotes fijo y móvil (B0, B) de modo que B esté situado a lo largo del acoplador
AP, el pivote de tierra B0 esté dentro de las dimensiones del filtro, y la rotación de B0B desde la po-
sición 1 a la 2 sea de 28º en sentido antihorario.
6.00 in. de diámetro

Salida
Entrada
Filtro
Primera posición
del depósito de
polvo
Segunda
posición
Figura P8.5
8.15. Parte del diseño de una línea de ensamble requiere retirar una caja de una banda transportadora, gi-
rarla 90º, y colocarla en otra banda transportadora. Encuentre un eslabonamiento de cuatro barras
aceptable para guiar el portador de la caja a través de las dos posiciones que se muestran en la fi-
gura P8.6.
Figura P8.6
8.16. Como parte de un proceso de automatización, hay que diseñar un eslabonamiento de cuatro barras
para retirar cajas de una banda transportadora y depositarlas en una banda transportadora superior,
como se muestra en la figura P8.7 (tres posiciones prescritas). Es preciso situar los pivotes tanto de
tierra como móvil entre las bandas transportadoras inferior y superior.
(a) Diseñe un eslabonamiento de cuatro barras apropiado por el método gráfico.
(b) Diseñe un eslabonamiento de cuatro barras apropiado por el método de números complejos.
(c) Diseñe un eslabonamiento de cuatro barras apropiado por el método de especificación de pi-
vote de tierra.
Figura P8.7
8.17. Se desea sintetizar un eslabonamiento para guiar la repisa móvil a través de las tres posiciones que
se muestran en la figura P8.8. La primera posición está en el mismo nivel que la parte superior del
mueble para poder escribir sobre él y la tercera posición es una posición guardada para la repisa.
Los pivotes de tierra deben quedar dentro del mueble y el tamaño del eslabonamiento debe mini-
mizarse de modo que ocupe el menor espacio posible dentro del mueble. Encuentre posiciones
aceptables para los pivotes de tierra y móviles por (a) el método gráfico; (b) el método de números
complejos; (c) el método de especificación del pivote de tierra.
Problemas 609
Repisa
Mueble
Figura P8.8
8.18. Diseñe un eslabonamiento compacto que se pueda agregar al vehículo de la figura P8.9 de modo
que el operador pueda mantener una posición vertical mientras el tractor recorre el terreno inclina-
do que se muestra en la figura.
(a) Use la técnica gráfica.
(b) Use el método de números complejos.
(c) Use el método de especificación de pivote de tierra.
Figura P8.9
8.19. Un entusiasta jugador de “foosball” desea diseñar un eslabonamiento para devolver la bola que se
conecte a la mesa de “foosball”. En la figura P8.10 se muestran tres posiciones requeridas para el
acoplador de modo que la bola pueda guiarse desde la ranura que está en el costado de la mesa al
soporte que está en el borde superior. Los pivotes de tierra deben quedar dentro de la mesa y el es-
labonamiento debe ser compacto.
(a) Use el método gráfico.
8.20. En la figura P8.11 se muestran tres posiciones prescritas para el tren de aterrizaje de ala de un avión
miniatura de control remoto. Diseñe un generador de movimiento de cuatro barras para esta tarea,
de modo que los pivotes móviles estén dentro del miembro de soporte de la rueda y los pivotes de
tierra estén dentro del fuselaje.
Bola
Parte superior
Soporte
Mesa
Ranura
Figura P8.10
Fuselaje
Figura P8.11
Problemas 611
8.21. Con objeto de no tener que meter en reversa un remolque de lancha en el agua para descargar una lan-
cha, se busca un mecanismo de cuatro barras que transfiera la lancha del remolque al agua (véase la figura
P8.12). Los pivotes móviles deben estar conectados a la base, y los pivotes fijos deben estar cerca de la
plataforma del remolque. Diseñe un generador de movimiento de cuatro barras para tres posiciones.
Base
Lancha
Remolque
Figura P8.12
8.22. Se requiere un generador de trayectoria de cuatro barras (con temporización prescrita) como parte
de un sistema de propulsión accionado con los brazos para la silla de ruedas de la figura P8.13. Se de-
terminó que los tres puntos de trayectoria prescritos que se indican representan el movimiento
de los brazos más eficiente conforme a la opinión de varios individuos. Este movimiento del pun-
to de trayectoria del acoplador (C1, C2, C3) proporciona la entrada, mientras que la salida es una
rotación de la rueda grande con un pivote de tierra en A0 (un embrague situado en A0 se desliza
cuando la empuñadura se regresa de C3 a C1 por la misma trayectoria). Se especifica el otro pivo-
te de tierra B0, así como las rotaciones del eslabón impulsor de la rueda A0A (U2 = 38º horario, U3 =
80º horario). Utilizando el método gráfico, calcule la posición inicial de un eslabonamiento de cua-
tro barras, aceptable para esta tarea.
8.23. Se debe diseñar un eslabonamiento de cuatro barras para realizar una tarea en una máquina de co-
ser automática (véase la figura P8.14). A medida que el eslabón de entrada (A0A) gira describiendo
U2 = 25º antihorario, U3 = 135º antihorario, el punto del acoplador C debe recorrer C1, C2 y C3, pa-
ra atrapar el lazo de hilo.
(a) Si las posiciones de A0, B0 y A están prescritas (véase la figura), encuentre la posición de B por
el método gráfico y dibuje el eslabonamiento en sus tres posiciones de diseño.
(b) Utilice el método de números complejos para sintetizar un nuevo generador de trayectoria (los
mismos C1, C2, C3, U2 y U3 están prescritos) con mejores ángulos de transmisión.
8.24. Una persona discapacitada no puede dar vuelta a las páginas de un libro pero sí puede oprimir un pe-
dal. Un eslabonamiento generador de trayectoria de cuatro barras (con temporización prescrita) es el
componente principal de un mecanismo que da vuelta a una página cuando se acciona con el pedal.
Cuando el punto de acoplador C del eslabonamiento de cuatro barras se mueve de C1 a C3, se da vuel-
ta a una página (véase la figura P8.15), y luego C regresa por la misma trayectoria para el siguiente ciclo.
(a) Con C1, C2, C3, A0, B0, A1, A2 y A3 prescritos, determine el resto del eslabonamiento por el mé-
todo gráfico.
(b) Con sólo U2, U3, y C1, C2, C3 prescritos, encuentre un eslabonamiento de cuatro barras alter-
nativo aceptable para esta tarea utilizando el método de números complejos.
Hombro Posición de extensión
Empuñadura
Codo
Figura P8.13
Lazo de
hilo
Entrada
Figura P8.14
Problemas 613
Trayectoria de C Resorte
Peso
Manivela
de campana
Libro
Superficie de la mesa
Línea al
pedal
Figura P8.15
8.25. Se requiere un mecanismo generador de trayectoria de cuatro barras, de manivela-oscilador, para

adelantar la película en una cámara, como se muestra en la figura P8.16.
(a) Utilizando el método gráfico, determine el eslabonamiento de cuatro barras si se dan A0, A, B0,
C1, C2, C3, U2 y U3.
(b) Utilizando el método de números complejos, encuentre otros eslabonamientos de cuatro ba-
rras aceptables dados C1, C2, C3, U2 y U3.
Dirección de la película
Figura P8.16
8.26. La figura P8.17a muestra una válvula de mariposa en un tubo por el cual fluye líquido. Se debe di-
señar un generador de función de cuatro barras de modo que el movimiento del eslabón de entrada
(A0A) en incrementos iguales produzca cambios incrementales iguales del flujo a través de la vál-
vula de mariposa (la salida). En la figura P8.17b se muestran los ángulos requeridos para este objetivo
(U2, U3, ψ2 y ψ3) así como la ubicación de B0, B y A0.
(a) Utilizando el método gráfico de la figura 8.51, determine la ubicación del punto A.
(b) Use la técnica de superposición para encontrar el punto A.
(c) Emplee el método de cierre de circuito para encontrar el punto A.
(d) Utilice la ecuación de Freudenstein para resolver este eslabonamiento (U1 = 128.5º).
Flujo
(entrada)
(salida)
Salida Entrada
Figura P8.17
8.27. Se debe diseñar un generador de función de cuatro barras para guiar una escalera de desván desde
su posición guardada hacia abajo hasta su posición desplegada, en la que la mitad de la escalera
puede deslizarse hacia abajo para tocar el piso. La figura P8.18 muestra la ubicación propuesta de
A0, B0, B y los ángulos U2, U3, ψ2 y ψ3,así como las restricciones de espacio (vigas del techo). En-
cuentre un eslabonamiento de cuatro barras aceptable utilizando
(a) El método gráfico de la figura 8.51.
(b) El método de superposición.
(c) El método de cierre de circuito (sólo A0, B0 y los ángulos están prescritos en este caso).
(d) La ecuación de Freudenstein (con U1 = 119º).
Problemas 615
Vigas del techo
Entrada
Escalera al desván
Cielo raso
Salida
Deslizador
Figura P8.18
8.28. En la figura P8.19 se muestra un dibujo conceptual de un vehículo recreativo impulsado con las
piernas. Una serie de eslabonamientos de cuatro barras transmite los movimientos de las piernas de
dos ocupantes a las ruedas traseras. El escalonamiento de los generadores de función en fase debe-
rá asegurar un funcionamiento continuo. Si el eslabón de entrada (A0A) gira U2 =15° horario, U3 =
30º horario mientras la salida (B0B) gira ψ2 = 90º antihoraria, ψ3 = 180º antihoraria, encuentre un
generador de función de cuatro barras aceptable utilizando:
Cuatro eslabones de oscilador en paralelo
Junta en U
Cuatro eslabones
de acoplador en
paralelo
Figura P8.19

(c) El método de cierre de circuito.
(d) La ecuación de Freudenstein.
8.29. Se debe diseñar un eslabonamiento de cuatro barras que opere una mano artificial en la operación de
sujeción. En la figura P8.20 se muestran los ángulos que se han deducido con base en principios
de ventaja mecánica. Diseñe un eslabonamiento de cuatro barras aceptable para esta tarea utilizando
Eslabón de salida
Eslabón de entrada
Cable de empuje-tracción
Funda
Entrada
Figura P8.20
Problemas 617

(c) El método de cierre de circuito.
8.30. El problema de un cable de acelerador que se atascaba dio pie a que se propusiera un eslabonamien-
to directo entre el pedal del acelerador y el carburador utilizando un eslabonamiento de seis barras:
dos de cuatro barras en serie. En la figura P8.21 se muestran las rotaciones que deben tener los es-
labones, así como la ubicación de los tres pivotes de tierra. Sintetice el generador de función de seis
barras utilizando
(c) El método de cierre de ciclo.
Manivela de campana
Segunda
Segunda salida
entrada
Carburador
Primera
salida
Bloque del motor
Pared de
fuego
Primera
entrada
Pedal del acelerador
Figura P8.21
8.31. Un tacómetro propuesto (figura P8.22) que utiliza un principio de gobernador giratorio como indi-
cador de la velocidad del motor, requiere un eslabonamiento generador de función para convertir
el movimiento de la cremallera en un movimiento lineal alrededor de una carátula de tacómetro. Se
escoge la síntesis del eslabonamiento de cinco barras con engrane para esta tarea. Las cantidades
conocidas son ψj, Uj, T2/T1 y Z5.
(a) Escriba la ecuación de cierre de circuito para este eslabonamiento en su primera y en su j-ési-
ma posiciones.
(b) Determine el número máximo de posiciones para las cuales se puede sintetizar este eslabona-
miento.
(c) ¿Para cuántas posiciones como máximo se puede obtener una solución lineal?
Polea
Dispositivo de entrada
Eje giratorio
Salida
Carátula del
tacómetro
Cremallera
Figura P8.22
8.32. Un generador de función de seis barras con engrane (figura P8.23) se sintetiza para el número má-
ximo de posiciones permisibles utilizando técnicas de resolución lineales. El vector Z6, así como
T2/T1, T4/T5 y φj = f(ψj) son cantidades conocidas.
ma posiciones.
miento.
Figura P8.23
Problemas 619
8.33. Queremos sintetizar el eslabonamiento de la figura P8.24 (Z1 y Z2) para guiar un disco (A) en una
ranura definida por Rj (j = 1, 2, ..., n) de modo que el ángulo de entrada (Uj) y las posiciones Rj es-
tén dados.
(a) Escriba las ecuaciones en forma normal para este eslabonamiento en su primera y en su j-ési-
ma posiciones.
(b) Determine el número máximo de posiciones para las cuales se pueda sintetizar este eslabona-
miento.
(c) ¿Para cuántas posiciones, como máximo, se puede obtener una solución lineal?
Figura P8.24
8.34. El eslabonamiento con engrane que se muestra en la figura P8.25 se usará como generador de fun-
ción donde Uj es la variable independiente (de entrada) (una rotación del brazo Z1) y Sj es la variable
dependiente (de salida) (un desplazamiento lineal del deslizador); Uj y Sj están prescritas, lo mis-
mo que T2/T1 y Z5.
ma posiciones.
miento.
Z2 fijo
al engrane 2
Z4 fijo
al deslizador
Figura P8.25
8.35. Queremos sintetizar el generador de función de la figura P8.26 de modo que las rotaciones Uj de la
manivela de entrada y el desplazamiento Sj del deslizador de salida estén prescritos (p. ej., se co-
nocen Uj y Sj para j = 1, 2, ..., n). Observe que Z4 está fijo al deslizador con un ángulo constante
desconocido α. (Además, se da la posición inicial del deslizador Z1 como 1.0 + 0.0i.)
(a) Escriba las ecuaciones de cierre de circuito (utilizando dos métodos) para este eslabonamiento.
miento (ambos métodos).
(c) ¿Para cuántas posiciones como máximo se puede obtener una solución lineal (con ambos mé-
todos)?
α = Constante
Figura P8.26
8.36. Se va a sintetizar el eslabonamiento de seis barras de la figura P8.27, tanto para generación de tra-
yectoria del punto P como para generación de función [θj = f(Uj)]. Escriba las ecuaciones de forma
estándar para este caso, de modo que todo el eslabonamiento se pueda sintetizar utilizando la for-
ma estándar.
Figura P8.27
8.37. Con objeto de cumplir con las normas de seguridad, se está diseñando el generador de movimiento
de siete barras de la figura P8.28, de modo que el operador deba usar ambas manos para accionar el
dispositivo. Una entrada de manivela manual está en el eslabón 3 (que gira ángulos especificados j)
y la entrada de la otra mano está en el eslabón 7 (que gira ángulos especificados j). Estas dos rota-
ciones simultáneas hacen que el punto P se mueva a lo largo de su trayectoria (especificada por δj),
mientras el eslabón 2 gira ángulos especificados γj. Por tanto, están prescritos δj, βj, ψj y γj.
Problemas 621
Figura P8.28
Escriba las ecuaciones que describen esta tarea de síntesis en la forma estándar. Asegúrese de
cubrir todos los circuitos independientes. (Tal vez sea necesario escoger uno o más vectores arbi-
trariamente para utilizar la forma estándar con todos los circuitos.)
8.38. Se debe sintetizar el eslabonamiento de ocho barras de la figura P8.29 de modo que j, 2j, 4j y
7j estén prescritos.
(a) Escriba todas las ecuaciones de forma estándar para este mecanismo (haciendo las suposicio-
nes apropiadas para asegurar la forma estándar).
(b) ¿Podemos prescribir alternativamente j, 3j, 4j, y 7j? ¿Por qué sí o por qué no?
(c) ¿Podemos prescribir alternativamente j, 2j, 3j, y 9j? ¿Por qué sí o por qué no?
(d) ¿Podemos prescribir alternativamente j, 3j, 4j, y 9j? ¿Por qué sí o por qué no?
Figura P8.29
8.39. Escriba las ecuaciones de desplazamiento, velocidad y aceleración que describen el eslabonamien-
to de la figura P8.30.
ψ = Constante
Figura P8.30
8.40. Sintetice un eslabonamiento de cuatro barras (véase la notación de la figura 8.79) de modo que se
especifique lo siguiente:
Z1 = −1.0 + 0.0i
2 = 1 rad/s, 3 = −2 rad/s, 4 = 3 rad/s
2 = 3 rad/s2, 3 = 1 rad/s2, 4 = 2 rad/s2
8.41. Diseñe un eslabonamiento de cuatro barras que satisfaga las condiciones de precisión siguientes:
2 = 8 rad/s, 2 = 0
3 = 1 rad/s, 3 = 20 rad/s2
4 = 6 rad/s, 4 = 0
8.42. Se debe diseñar un mecanismo de cremallera y engrane para generación de trayectoria con tempo-
rización prescrita. La figura P8.31 muestra el mecanismo junto con el diagrama vectorial sugerido.
Se prescriben Uj y Rj. Este mecanismo tiene aplicaciones industriales en empacado, así como en ju-
guetes y en equipo para el tiempo libre.
Figura P8.31
(a) Escriba las ecuaciones de síntesis para este mecanismo en sus posiciones primera y j-ésima.
(b) ¿Para cuántas posiciones se puede diseñar este mecanismo?
Problemas 623
(c) ¿Cuántas posiciones de síntesis como máximo producen un método de resolución lineal?
(d) Si la tarea fuera generación de movimiento de la cremallera, conteste (a), (b) y (c).
8.43. Una compañía muy conocida sugirió probar LINCAGES-4 con un problema de ensamblado que
todavía no se resolvía (véanse las figuras P8.32 y P8.33). Piezas metálicas con forma de L debían
viajar en el lado inferior de una banda transportadora magnética. Estas piezas se deben invertir 180º
verticalmente y colocar en una tolva estacionaria. Por tanto, el mecanismo final debe igualar con
gran precisión la velocidad de la banda transportadora en la dirección de la banda, girar aproxima-
damente 180º y colocar la pieza metálica con un movimiento casi rectilíneo en la tolva estacionaria.
Nos preguntamos si un eslabonamiento de cuatro barras podría realizar esta tarea. Diseñe un me-
canismo de cuatro barras que lleve a cabo esta tarea y haga que todos los pivotes queden entre la
banda transportadora y la tolva. Cabe señalar que la velocidad de impulso del mecanismo de cua-
tro barras se puede ajustar para coincidir con la de la banda transportadora.
Transportador
Inversión de 180º
Tolva
estacionaria
Figura P8.32 Diagrama de problema de dise-
ño con banda transportadora móvil, inversión
de 180º y tolva móvil. Los componentes están
suspendidos de la parte inferior de la banda
durante esta fase del proceso.
3
Puntos de precisión
Síntesis de generación de movimiento

y
Coord. X Coord. Y Ángulo
2
−19.2100 −1.6200 89.01
−19.3711 12.1761 75.15
−13.3333 54.6020 −90.00
1 x
(a) (b)
Figura P8.33 Posiciones de diseño escogidas para la síntesis de un mecanismo de “coger y colo-
car” generador de movimiento.
8.44. En la figura P1.74 y en el problema 1.45 se presentó un sistema de deflector aerodinámico (spoi-
ler). Dadas las posiciones de diseño que se muestran en la figura P8.34, diseñe una solución de
eslabonamiento.
8.45. En el problema 1.52 se mostraron tres tipos de sistemas de suspensión de motocicleta. Tenga pre-
sentes los siguientes requisitos de diseño:
1. Debe haber un eslabón fijo.
(a) Posición de precisión 1 (0, 0, 0º)

(totalmente retraído)
(b) Posición de precisión 2 (0.15, 0.75, 2.0º)
Dirección de
flujo del aire
(c) Posición de precisión 3 (4.50, 3.0, 20.0º)

(totalmente elevado)
Figura P8.34
2. Debe haber un amortiguador que se modelará como dos eslabones binarios.

3. Debe haber un brazo oscilante que tenga la rueda trasera conectada a él y sea adyacente al es-
labón fijo.
4. El eslabón fijo, el amortiguador y el brazo oscilante deben ser miembros individuales.
(a) Utilizando cadenas de seis barras con un solo grado de libertad, cree el mayor número
posible de diseños de suspensión distintos, además de los tres que se muestran.
(b) Analice los méritos relativos de cada uno de los diseños (con base en las restricciones
geométricas y dinámicas percibidas).
8.46. En el problema 1.46 se mostraron cuatro tareas de generación de movimiento distintas. Escoja una
y sintetice una solución de cuatro barras midiendo las tres posiciones prescritas en la figura elegi-
da. Compare su solución con la que se muestra.
Problemas 625
8.47. (a) Genere los círculos de punto tierra y punto móvil para el problema siguiente:*
PP1 = (1,2)
PP2 = (3,4)
PP3 = (5,6)
alpha 2 = 60
alpha 3 = 220
beta 2 de 0 a 330, incremento = 30
beta 3 de 0 a 360, incremento = 1\
Cada círculo debe generarse manteniendo beta 2 constante y variando beta 3.
(b) Muestre la ubicación de los polos.
(c) Coloque un círculo oscuro en la posición de beta 3 = 0 en cada círculo.
8.48. Queremos sintetizar el mecanismo de siete barras y dos grados de libertad que se muestra en la fi-
gura P8.35 para generación de movimiento con temporización prescrita y tres posiciones prescritas.
δj
PPj PP1
Z7 θ4
Z4
Z6
θ6 Z8
Z12
Z10 Z3
θ3
Z13
θ10
Z5 θ5
Z9 θ2
Z11
Z2
Z1
Figura P8.35
(a) ¿Podemos impulsar de forma independiente tanto T2 como T5 en el mecanismo para represen-
tar los dos grados de libertad independientes?
(b) Escriba las ecuaciones de todos los circuitos independientes. Por ejemplo,
ZA (eij − 1) + ZB (eij − 1) + . . . = 0 o j
(c) Si prescribimos T2, T4, T6 y j, ¿podemos colocar todos los circuitos independientes en la for-
ma estándar? Si es así, escriba las ecuaciones. Si no, ¿por qué no?
(d) En la parte (c), ¿las ecuaciones se pueden resolver en cualquier orden? ¿Por qué sí o por qué
no?
(e) Si prescribimos T3, T4, T5 y j, ¿podemos colocar todos los circuitos independientes en la for-
(f) Si prescribimos T2, T4, T10 y j, ¿podemos colocar todos los circuitos independientes en la for-
8.49. Se debe sintentizar el tipo de eslabonamiento que se muestra en la figura P8.36 para transferir una
caja contaminada a través de cuatro posiciones de movimiento prescritas. Para generar el movi-
miento complejo del eslabón acoplador, se ha escogido este eslabonamiento con dos grados de
libertad. Las rotaciones de entrada sincronizadas prescritas son T1j y T7j. Sería conveniente poder
prescribir la forma del eslabón acoplador, si es posible. Además, queremos utilizar el programa de
*Generado por Cora Lam, estudiante graduada, University of Minnesota.

;;;;
Caja contaminada
;
Punto de trayectoria
θ3j P
;
Eslabón acoplador
Z3
Z6
Z1
Z10 Z2
θ2j
Z5 θ5j Z9 θ1j
Z8
Z11
Z13
N8
θ4j θ8j
Z4
Z7 N7
θ7j
Z12
Engrane sol fijo
Figura P8.36
síntesis con cuatro puntos de precisión disponible (se conoce la relación de dientes entre el engra-
ne sol y el planetario).
(a) Escriba todos los circuitos independientes en la forma estándar. Asegúrese de identificar las
variables conocidas y desconocidas.
(b) ¿Podríamos haber especificado T4j y T1j en vez de T7j y T1j, y aun así haber obtenido expresio-
nes en forma estándar? Expliquelo.
(c) ¿Podría sintetizarse todo este mecanismo para más de cinco puntos de precisión? ¿Por qué?
Respuestas a problemas seleccionados
Capítulo 1
1.28. (b) F = 1
1.36. Fig. P1.48; F = 2
Fig. P1.53; F = 3
Fig. P1.57; F = 1
Capítulo 3
3.5. (a) Fig. P3.7

γB = 40°; δB = 50°
γC = 35°; δC = 55°

3.15. 4 = 0.109
2
3.32. VF = 1.4 cm/s 270°
ω7 = 0.103 rad/s en sentido horario
3.25. VDB = 14.83 in/s 180°
3.30. ω4 = 10.7 rad/s en sentido horario
3.45. (a) VC /ωent = 0.83 in
(b) Fsal/Fent = 0.82
3.47. (b) ω4/ω2 = 0.36
(c) ω5/ω2 = −0.53
(d) VC6 = iω2 (1,2 − 2,6) = 1.93 + Oi
3.55. (a) ω4/ω6 = 1.72
(b) V.M. = 1.05
3.61. Fsal/Tent = 8.8 in−1
3.75. (a) Generador de función de cuatro barras
(b) posición abierta V.M. = 10.3
posición cerrada V.M. = 11.0
627
628 Respuestas a problemas seleccionados
Capítulo 4
4.6. AC = 2250 in/s2 − 117°

4.12. AD = 0.74 in/ − 120°
4.23. α2 = 8.7 rad/s2 en sentido horario
AB = 93.5 cm/s2 338°
4.29. AP4 = 44,000 in/s2 270°
4.32. AP4 = 145 cm/s2 90°
4.43. AP = 341.5 in/s2 −110°
Capítulo 5
5.3. T2 = −2345 lbf·in

5.7. F12 = 190 lbf − 11.9°
F23 = F12
F34 = 110 lbf 40.6°
F14 = 90 lbf 34.5°
T12 = 5544 lbf·mm en sentido horario
5.14. (a) α3 = 2.48 rad/s2 en sentido antihorario
α4 = 2.6 rad/s2 en sentido antihorario
(b) F02 = 0.232 lbf
F03 = 0.97 lbf
F04 = 0.28 lbf
(c) ε2 = 1.126 ft
ε3 = .166 ft
ε4 = .131 ft
(e) F23 = 0.79 lbf
F34 = 0.81 lbf
(f) T2 = 0.32 lbf·ft en sentido antihorario
5.15. F02 = 93.3 N −22.9°
FA = 54.8 N −175°
5.19. (a) FA = 549 lbf −154.1°
FB = 686 lbf −171°
(b) TS = 1,297 lbf·in en sentido antihorario
Capítulo 6
6.2. 0° < U < 60°, ÿ = 317 (10−6) in/grados2

60° < U < 90°, ÿ = 0
90° < U < 180°, ÿ = −212 (10−6)
180° < U < 240°, ÿ = −444 (10−6)
240° < U < 330°, ÿ = 296 (10−6)
6.11. Sea β1 = β2
Use movimiento armónico simple.
6.27. S = L − 10Lx3 + 15Lx4 − 6Lx5
Ṡ = −30Lx2 + 40Lx3 − 30Lx4
S̈ = −60Lx + 120Lx2 − 120Lx3
Respuestas a problemas seleccionados 629
Capítulo 7
7.3. ωE = 148.15 rpm en sentido antihorario

ωg = −37.04 rpm en sentido horario
ωk = −296.03 rpm en sentido horario
ωl = −222.25 rpm en sentido horario
(todas vistas desde la derecha)
7.8. (a) ω2/ω3 = 1 + N1/N2
(c) ω2/ω3 = 1 − N1/N2
(f) ω4/ω5 = 1 + (N1/N3)/(N2/N4)
7.13. ω6 = 38.56 rpm en sentido horario
7.14. ω2 = 0.52 rpm en sentido antihorario
7.18. ωE = 0.104 rpm en sentido horario
(vista desde la derecha)
Capítulo 8
8.1. (a) x1 = 0.08; x2 = 0.62; x3 = 1.38; x4 = 1.92

(b) U2 = 12.2° ψ2 = 1.3°
U3 = 29.3° ψ3 = 35.5°
U4 = 41.4° ψ4 = 80.8°
8.16. Lado derecho Z = 10.44 − 1.4i
W = −7.44 + 3.9i
lado izquierdo Z = 11.1 + 2.5i
W = −3.06 − 8i
8.20. Con 2 = −0.2 + 3.3i, 3 = −1.02 + 7.4i, lado izquierdo W = 7.4 − 4.8i
Z = 0.77 − 1.5i
Lado derecho W = 0.14 −8.8i
Z = −4.4 + 4i
8.25. Escoja γ2 = 3.12°, γ3 = 45.23°
ψ2 = 58.09°, ψ3 = 52.82° entonces
Lado derecho Z = 8.27 − 0.75i; W = 1.83 + 1.41i
Lado izquierdo Z = 3.27 – 3.97i; W = 1.52 + 4.2i
8.32. (b) Nueve
(c) Cinco
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630
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Índice
A Análisis dinámico con números Centro de curvatura, 235

complejos, 305-339 Centro de gravedad, 295
Ángulo de desviación, 125-131 Centro de percusión, 299-302
Aceleración: Ángulo de presión: Centros instantáneos, 152-160,
análisis, 233 engranes, 431, 433-434
analítica de cuatro barras, 240-243 levas, 34, 36, 125-126 428, 445-446
angular, 234 Ángulo de transmisión: definición, 152
centrípeta, 235 definición/descripción, 39, 125- métodos para engranes, 156
de Coriolis, 243-253 131 números de, 157
deslizante, 245, 250 estudio de caso de cuatro barras, usados para análisis de veloci-
diferencia, 234-238 590-591 dad, 160-164
expresión analítica, 243 Aparato de gimnasia, 95
Choque, 245
lineal absoluta, 234-235 Aproximación de orden de punto,
505-506 Cinemática, 1
normal, 235, 250
Aproximación de orden superior, análisis, 30
radial, 245
relativa, 239-243 505-506 cadenas, 1
tangencial, 235, 240 Araña, 31 diagramas, 9-14, 30
triángulo imagen, 241-243 Aspersor para césped, 4 inversión, 9, 123-124
Aceleración angular, 234 Atlas de Hrone y Nelson, 3 síntesis, 30
Aumento (para engranes), 428
Aceleración angular absoluta, 234 Cinética, 1
Aceleración centrípeta, 235 Cinetostática, 292
Aceleración constante (leva), 361- B Circuitos, 24, 124, 137
364, 368-370 Círculo base:
Aceleración de Coriolis, 243-263
Balanceo, 112 engrane, 357
Aceleración normal, 235-237
Bandas transportadoras, 22, 27, 105 leva, 428, 433-436
Aceleración parabólica (leva), 361-
Bloques constructivos, 105-106 Círculo conjugado, 431-432
364, 368-370
Aceleración relativa, 239-243 Círculo primario, 357-358
Aceleración tangencial, 235, 240 C Círculos de punto circular, 560-568
Acoplador: Cofre de almacenamiento en el te-
curvas, 2 Cadena de Stephenson, 14-15, cho, 78
eslabón, 2 133-134 Conducción de cuerpo rígido, 2,
Análisis cinetoestático: Cadena Watt, 14-15 111-112
estudio de caso, 334-337 Cadenas, 21, 22, 27, 105 Conexión de par inferior, 21-22,
método matricial, 321-334 Cadenas de seis barras, 14-21,
por números complejos, 305-321 24, 509
158-159, 173
Análisis de desplazamiento: Conexión por pasador, 2
Stephenson, 2, 14-15, 281, 509,
para eslabonamientos: 511, 592-593 Conjunto de engranes epicíclicos,
analítico, 149-152 Watt, 14-15, 512, 515, 594 445-446
gráfico, 139, 149 Catarinas, 21, 22-23, 105 Conjunto de engranes hipocíclicos,
para levas, 360-374 Centro, 152 600-601
641
642 Índice
Consideraciones de cuerpo elástico, Ecuación de Gruebler, 21-30, 33, Eslabón de entrada, 3, 5

112-113, 114 507, 518 Eslabón de salida, 3, 5
Contacto de rodamiento, 22 Ecuación en forma estándar, 542 Eslabón fijo, 1-2
Contacto de rodamiento y desliza- Ecuación escalar, 446-447 Eslabón flotante, 2
miento, 22 Eje de colineación, 180 Eslabón ternario, 12, 518
Contractor de neumáticos (máqui- Elevación de un bote, 76 Eslabón virtual, 128
na fabricante de Embrague, 36 Eslabonamiento ajustable, 3
neumáticos), 94 Engrane anular, 428 Eslabonamiento asociado, 508-509
Corredera de Rapson, 256-258, 279 Engrane de espina de pescado, 429 Eslabonamiento de cuatro barras,
Creatividad, 96 Engrane no circular, 429, 105 2-3
Cremallera, 108, 428 Engrane planetario, 445 Eslabonamiento de paralelogramo,
Criterios de Grashof, 119-123 Engranes: 47, 97-98, 119-121
Cubierta de automóvil, 4, 53 aumento, 428, 432-434 Eslabonamiento deltoide, 121
Cuñero, 31 carga en dientes, 470-478 Eslabonamiento modulado de le-
Curvatura constante, 263, 264 círculo base, 428, 432-434 vas (CML), 406-415
contacto entre dientes, 22-23 Eslabonamiento sobrerrestringido,
cremallera, 428, 437 29, 593-594
D definición, 427 Eslabonamiento tipo antiparalelo-
engrane anular, 428 gramo, 119
Definición de eslabonamiento, 1 flujo de potencia, 470-478 Eslabones equivalentes virtuales, 128
Definición de mecanismo, 1 formación de dientes, 436-438 Especificación de pivote a tierra,
Definición del movimiento plano, junta, 22 568-571
1, 110 ley fundamental, 427-431 Estándares AGMA, 436
Descarrilador, 43, 44 método de la fórmula, 453-455 Estática, 1, 111-112, 291-293
método del centro instantáneo (ve- Estructura, 28
Desgaste, 34
locidad tangencial), 464-470 Estructura de mecanismos, 2, 19
Deslizador, 8-9
método tabular, 455-464 Estructura indeterminada, 28
Deslizador-manivela, 8-9, 28, 123-
no circular, 429
124, 130, 143-144, 171
nomenclatura, 432-434
inversiones, 8, 123-124, 130,
perfil conjugado, 431 F
207, 244 perfiles de dientes:
Detención, 358 cicloidal, 432 Factores de escala, 499
Díada: evolvente, 432 Fasor complejo, 372-373
ecuación, 527, 542 planetario, 445 Flanco, 22-23, 433
forma, 526-528, 542-545 punto de paso, 428 Flujo de potencia en trenes de en-
Díada impulsora, 181 razón de contacto, 434 granes planetarios, 470-478
Diagrama esqueleto, 9-14 razón de dientes, 440 Forma cartesiana, 140-141, 184
Diagramas de cuerpo libre, 296, reducción, 428, 432-434 Forma polar, 140-141
307, 311, 331-334 síntesis, 456-458 Formación de dientes de engranes,
Diente: solar, 445 436-438
espacio, 432-433 tipos, 428-430 Formación del método para engra-
espesor, 432-433 Engranes anular interno y piñón, nes, 453-455
flancos, 22, 432-433 105, 428 Freno, silla de ruedas, 7
Diferencia de movimiento, 138-139 Engranes cónicos inclinados, 430 Freno de hoja rodante, 8
Dimensiones significativas, 495 Engranes cónicos rectos, 430 Freudenstein:
Dinámica: Engranes de tornillo sin fin dobles, fórmula de reespaciamiento, 528
definición, 1, 291 429 procedimiento de la ecuación,
de mecanismos, 291, 329, 339 Engranes de tornillo sin fin parale- 575-578
fuerzas, 110, 112 los, 429 teorema, 180-181
método matricial, 321-337 Engranes escalonados, 429 Fricción, 18, 38, 108, 357
Diseño, 96-118 Engranes hipoideos, 105, 429 Fuerza, 37, 291-299
categorías, 107-113 Equilibrio: en síntesis de tipo, 501-506, 514-519
metodología, 96-102 dinámico, 295, 296 junta cerrada, 26
siete etapas, 96-102 estático, 292-293 Fuerza centrípeta, 33
Diseño con ayuda de computadora, Equivalencia de la velocidad ins-
34, 40, 96-118 tantánea, 21-23, 514
Error, estructural, 499 G
Escalar, 546-547
E Escalera mecánica, 83 Gatillo de trinquete, 105
Escritorio para un monitor, 77 Gauss-Argand, 188
Ecuación de cierre de circuito, Eslabón binario (tabla), 12 Generación de función:
578-581 Eslabón cuaternario (tabla), 12, 507 especificación de la aceleración, 2,
Ecuación de Euler, 140, 183-184, Eslabón de arrastre: 3, 11-112, 173-176, 496-501
187 definición, 119 síntesis gráfica, 528-533
Índice 643
síntesis por medio de: par superior, 21-23, 263-267, analítica, 390-405
díadas, 552-554 507-510 gráfica, 388-390
ecuación de cierre de circuito, Juntas de par superior, 21-23, 263- síntesis para un seguidor remoto,
578-581 267, 507-508 400-405
ecuación de Freudenstein, Leva cilíndrica, 354-355, 105
575-578 K Leva cónica, 354-355
especificación de la velocidad, Leva de disco:
581-583 KADAM, 118 con seguidor de cara plana osci-
método de superposición, 292, latorio, 390
305-313, 313-321, 329-334 L con seguidor de cara plana radial,
síntesis de orden, 581-583 388-390
Generación de movimiento, 2, 3, 111- Leva: Leva de placa, 354-355
112, 501, 554-557, 564-567 ángulo de presión, 34, 36, 357, Leva en traslación, 354-355
Grado de libertad pasivo, 29 378, 399 Leva globoide, 354-355
Grados de libertad, 21-30, 584- aplicaciones de alta velocidad, Ley fundamental de los engranes,
585, 598 374-383 427, 431
pasivos, 29 polinomial, 379-383 Leyes de Newton del movimiento,
redundantes, 29 seno modificado, 375-379 291
Grúa de amantillado a nivel, 3-4 trapecial modificado, 375-379 Límites del movimiento, 166-168
Grúa de doble pluma, 59-60 cilíndrica, 354-355, 105 Línea de calibración, 152, 163
círculo base, 357
círculo de paso, 357 M
H círculo primario, 357-358
cónica, 354-355
contrapeso en forma de, 31 Manivela de campana, 30, 33
Holgura (engranes), 432
coordenadas del centro del corta- Manivela doble, 97-99, 103, 105,
Holguras (juntas), 112, 113
dor, 394-395 119-122, 124
Huelgo (engranes), 433
coordenadas del centro del perfil, Manivela-oscilador, 105, 119-124,
394, 399-400 126
I curva de paso, 357 Mapeo bilineal, 563
de disco, 354-355 Máquina de coser, 109
descenso, 358 Máquina trepadora de escaleras, 83
Impacto de Coriolis, 245 desplazamientos no estándar, Maquinado de dientes, 436-438
Impulsor de velocidad variable, 383-388 Mecánica de sólidos, 1
54-55, 313-321 detención Mecánica newtoniana, 21
Impulsor de velocidad variable ce- diagramas de desplazamiento, Mecanismo de circuitos múltiples,
ro-máxima, 54-55, 313-321 358, 360-366 12, 47, 571-575
Inercia: armónica simple, 364-365, Mecanismo de corredera doble,
fuerza, 30, 252, 295 370-372, 384 37-38, 106, 280
fuerzas en eslabonamientos, 317- cicloidal, 365-366, 372-374, 385 Mecanismo de escape, 442-443
318 comparación, 366-368 Mecanismo de Galloway, 121
par, 295 línea recta modificada, 361 Mecanismo de Ginebra, 105, 255,
Inercia rotatoria, 296 parabólica (aceleración cons- 284
Inteligencia artificial, 118 tante), 361-364, 368-370 Mecanismo de línea recta de Robert,
Interferencia (engranes), 434-435 polinomial, 368-369, 379-383 504
Inversión, 5, 121-125, 438, 445- velocidad constante (línea recta), Mecanismo de retorno rápido, 101,
446, 522, 524, 532 360-361 123-124
Inversión geométrica, 123-127, elevación, 358 Mecanismo de yugo escocés, 278,
135, 137, 157 fuerza de contacto, 371-379 513
Isómeros, 508 globoide, 354-355 Mecanismo Watt en línea recta, 504
lóbulo doble, 356 Mecanismo Whitworth de retorno
placa, 354 rápido, 260-263
J punto trazador, 2, 497 Mecanismos híbridos, 37, 38
seguidor, 356 Método de la velocidad tangencial
Jacobiano, 130-131 de rodillo, 343-345, 357-358 para engranes, 464-470
Junta cilíndrica, 2 de traslación (línea recta), 356 Método de reducción de posición
Junta de horquilla, 28 excéntrico, 356 de punto, 526-528
Junta de pasador en ranura, 28 oscilante, 356 Método de superposición, 292,
Junta esférica, 2 puntual (borde de cuchillo), 356 305-313, 313-321
Junta prismática, 22 radial, 357-358 Método matricial de análisis de
Junta revoluta, 2 salto, 362 fuerzas, 321-329, 334-337
Juntas: síntesis, 358-359, 388-405 Método tabular para engranes,
par inferior, 21-22, 24, 509 síntesis del perfil, 388-405 460-464
644 Índice
Miembro de tres fuerzas, 292-293 Pesos volantes, 31, 33-34 Rango del movimiento, 119-121,
Momento de inercia de masa, 295 Pinzas acodadas, 170-171 135-137
por experimento, 302-304 Piñón de perfil de evolvente, 428 Ranuras curvas, 263-267
Motor de carrera variable, 54-55, Pistón cargador, 18-21 Razón de estiramiento, 579
313-321 Polea para banda transportadora V, Razón de velocidad angular para
Motor de combustión interna, 9 30-40 engranes, 428
Motor Gnome de aviación, 123 Poleas, 21, 22, 27, 105 Recolector de polvo, autovaciante, 79
Movilidad, 23 Polo, 137, 519-521, 526 Reducciones de engranes de Hum-
Movimiento absoluto, 9 Polo, imagen, 563 page, 486
Movimiento armónico (simple) de Posición de centro muerto, 123, Regiones prohibidas, 567-568
levas, 364-365, 370-372, 385 126-128, 171 Resorte, 22-25, 37
Movimiento cicloidal (leva), 365- Posición sobre centro, 171 Respuesta en el tiempo, 292
366, 372-373, 384 Restricción redundante, 29
Posiciones separadas infinitesimal-
Movimiento en línea recta, 2, 5-6, Retroexcavadora, 25
mente, 505
11, 504 Rodillos estiradores, 28-29, 105
Pozo petrolero, 5-6
Movimiento espacial, 2 Rose-Sandor, procedimiento ópti-
Movimiento policéntrico, 226-227 Principio de D’Alembert, 295 mo directo, 529
Movimiento referido, 139 Profundidad de trabajo (engranes), Rotación, 2-3
Movimiento relativo, 137-139 432-433
Movimiento restringido, 24 Profundidad total (engranes), 432-
433 S
Programa de computadora:
N ADAMS, 116 Seguidor (leva):
análisis cinemático, 181-183 salto, 362
Normales medias, 519-521 CAMSYN, 400-403 tipos, 355-356
Números complejos: dinámica de mecanismos, 337-339 Seguridad, 101
ángulo de giro, 189 DRAM, 116 Selecciones libres, 520, 546-548
argumento, 184 especificaciones de pivotes a tierra, Separación de Chebyshev, 528-533
conjugado, 188-189 568-571 Siete etapas del diseño en ingeniería,
módulo, 184 IMP, 116 97-101, 315
parte imaginaria, 184, 546 KADAM, 118 Síntesis:
parte real, 183, 546 KINSYN, 116, 548 analítica, 535-542
plano, 185 LINCAGES, 116, 118, 181-183, cinemática, 494
repaso de, 183-191 548 comparación analítica y gráfica,
MCADA, 118 584
Pulso (vea Sobreaceleración) dimensional, 30
O ecuación de cierre de circuito,
Punto central, 522
Punto de cambio, 119-122 578-581
Operador rotacional, 541, 569 ecuación de Freudenstein, 575-578
Punto del círculo, 520
Optimización, 534-535 ecuación en forma estándar, 542
Punto trazador, 2, 497
Oscilador doble: forma de díada, 542-546
Puntos conjugados, 431-432
definición, 119-123 gráfica, 519-534
rango de movimiento, 182 Puntos de precisión:
introducción, 494-506
Oscilador triple, 120-122, 127 descripción, 497 leva, 358-359, 388-405
de separación múltiple, 505 mecanismos de circuitos múlti-
espaciamiento de Chebyshev, ples, 571-575
P 528-533 modelado con números comple-
factores de escala, 499 jos, 539-542
Paquete LINCAGES, 116, 118, fórmula de reemplazo de Freu- número (véase Ecuación de
181-183, 548 denstein, 529 Gruebler), 507, 514
Par, 30 procedimiento óptimo directo de punto circular y punto central,
Pares cinemáticos planos (tabla), Rose-Sandor, 529 560-568
22 Puntos de precisión de separación síntesis de orden, 581-583, 505-506
Paso: múltiple, 505 síntesis de punto, 505
círculo (engrane), 357 Puntos de toma de potencia, 479- tipo, 30, 506-519, 591-604
círculo (leva), 22, 428, 431 480 dispositivos internos de fuerza,
diámetro (engrane), 428, 431 514-519
Paso circular (engranes), 433 R mecanismo deslizador, 509-510
Paso diametral, 432-435 mecanismos de engrane-leva,
Péndulo físico, 303-304 510-513
Perfil polinomial de leva, 368-369, Radio de curvatura, 263-267 remachadores de yugo, 517-519
379-383 Radio de giro, 302-303 tijeras de palanca compuesta,
Periodo de oscilación, 303-304 Ramificación, 24 514-517
Índice 645
Síntesis de cuatro barras, tres po- Traslación, 2-3 análisis con números complejos,
siciones prescritas, 549-552 Trayectoria: 149, 152
Síntesis de orden, 581-583 curvatura, 243-244, 264-267 angular, 139, 155
Síntesis de tipo, 34, 358, 456, 506- generación, 2, 3, 111, 112, 501, 557 deslizante, 245
519, 591-604, 584-604 construcción gráfica usando círcu- diferencia, 141
Síntesis dimensional, 519 los de punto circular, 567-568 equivalencia velocidad instantánea,
Síntesis dinámica, 315, 319-321 síntesis gráfica, 523-528 26, 514
Síntesis estructural, 19 síntesis usando díadas, 552-553 imagen, 148
Síntesis gráfica: punto trazador, 2, 497 lineal absoluta, 140
generación de función, 528-533 Trayectoria relativa, 9 polígono, 149
generación de movimiento, 519-522 Tren de engrane ordinario, 440-478 promedio, 26
generación de trayectoria, 523-528 Tren de engranes simples (ordinario), radial, 245
método de superposición, 533-534 440-478 tangencial, 245
perfil de leva, 388-390 Trenes de engrane, 438-478 Velocidad angular, 139, 155
Síntesis por números, 507, 514 compuesto, 440-478 Velocidad de deslizamiento, 245
Síntomas de falla de mecanismos, flujo de potencia a través de, 470-478 Velocidad lineal absoluta, 140
114-115 ordinario, 440-478 Velocidad radial, 245
Sistemas expertos, 98 Velocidad tangencial, 245, 250
planetario, 445-478
Sobreaceleración, 361 Ventaja mecánica, 121, 165-176,
brazo, 445
Socavamiento, 436-438 587-590
Trenes de engranes compuestos, 441
Triángulo imagen: comparación con ángulo de
T aceleración, 241-242 transmisión, 178-180
velocidad, 148 descripción/definición, 165
Talla de engranes, 437-439 Trinquete, 105 estudio de caso, 584-604
Tarea dual, 573-575 método analítico, 176-178
Tareas de los mecanismos, 2, 494-506 valor mínimo, 180-181
V Ventana batiente, 9-12, 30, 227,
Teorema de Kennedy, 154-159, 427-
428 584-604
Tipos de eslabón (tabla), 12 Variable dependiente, 23 Vibración, 34, 38
Topología, 34 Variable independiente, 18
Tornillo sin fin y engrane helicoi- Velocidad:
dal, 105, 430 análisis, 139-152 Y
Transmisión de velocidad variable, análisis con centros instantáneos,
30-40 149-152 Yugo, 12-14
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Capítulo 1

1.3 EL ESLABONAMIENTO DE CUATRO BARRAS

Los mecanismos se usan en una gran variedad de máquinas y dispositivos. El eslabonamien-

* Un eslabonamiento con un eslabón fijo es un mecanismo.

Figura 1.1a Notación para un eslabona-

trazador acoplador de cerca de 9 m de largo. Como se tiene un gancho en el punto trazador

Figura 1.2 Tareas de mecanismos de cuatro barras.

Macanismo del API

Trazo de P Trazo de B Figura 1.7 La cadena de cuatro barras de co-

El mecanismo de cuatro barras tiene algunas configuraciones especiales cuando uno o

1.4 MOVIMIENTO RELATIVO

1.5 DIAGRAMAS CINEMÁTICOS

Disco en la ranura (Corredera)

Engranaje de tornillo sin fin

La figura 1.8 muestra una aplicación típica de un mecanismo de lazos múltiples en el

Figura 1.9 Diagrama cinemático equivalen-

TABLA 1.1 TIPOS DE ESLABONES PLANOS

Tipos de eslabón Forma típica Diagrama esquelético

h c f Figura 1.10 Vista en corte de un motor de

* Los números en paréntesis cuadrados aluden a Referencias al final de este libro.

Punto muerto superior Punto muerto inferior

Figura 1.11 Eslabonamiento de desplazamiento variable; la carrera se varía moviendo el extre-

Figura 1.12 La corredera (eslabón 8) queda

Para cada posición, el extremo inferior de un eslabón de control se ajusta a lo largo de

1.6 CADENAS DE SEIS BARRAS

Figura 1.13a Eslabonamiento Watt I de seis

Figura 1.13b Eslabonamiento Watt II de seis

Figura 1.13c Eslabonamiento Stephenson I

Figura 1.13d Eslabonamiento Stephenson II

Figura 1.13e Eslabonamiento Stephenson III

Ejemplo 1.1 [48] __________________________________________________________________

Ejemplo 1.2 [128] _________________________________________________________________

Ejemplo 1.3 [83] __________________________________________________________________

Figura 1.16 Mecanismo protésico de rodilla

Ejemplo 1.4* _____________________________________________________________________

Figura 1.17 Mecanismo protésico de rodilla

Máquina cargadora de tapas 2

Figura 1.20a Segunda máquina cargadora de tapas.

1.7 GRADOS DE LIBERTAD

TABLA 1.2 PARES CINEMÁTICOS PLANOS – JUNTAS DE ESLABONES

Banda y polea (sin

*Véase también la Fig. 1.27.

Figura 1.21 Cadena de eslabones conecta-

Figura 1.22 Un eslabón solo localizado en

Figura 1.23 Mecanismo de retroexcavadora.

F = 3(n – 1) – 2f1 – 1f2 (1.3)

donde f2 es el número de juntas de contacto de rodamiento con deslizamiento (aquellas que

Ejemplo 1.5 ________________________________________________________________

Figura 1.25 Eslabonamiento de velocidad

Figura 1.26 Eslabonamiento sobrerrestrin-

1.8 ANÁLISIS VERSUS SÍNTESIS

Los procesos de dibujar diagramas cinemáticos y determinar grados de libertad de mecanis-

1.9 EJEMPLO DE DISEÑO DE UN MECANISMO: TRANSMISIÓN

En el capítulo 1 se han visto algunos procedimientos para el diseño de mecanismos. Veamos

Caras laterales de la polea

Banda V con forma diseñada

Mitad móvil Contrapeso en

Figura 1.30 Esquema del sistema original de leva y contrapeso.

Figura 1.31 Dos posiciones de la transmisión

Eje del motor

Eje del motor

Distancia constante entre centros

Eje del vehículo