FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“CHANCADO Y MOLIENDA”

CURSO: Diseño de Planta Minera

DOCENTE: Ing. John Bejarano Guevara

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

Acuña Vásquez Ronald
De La Cruz Asalde Katherine Vanessa
De La Cruz Sandoval José

TURNO: MAÑANA (JUEVES – 7:30 – 12:00)

GRUPO: N° 05

1
 CHICLAYO – PERÚ

2019
UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO

MISIÓN
La Universidad César Vallejo forma profesionales emprendedores, con valores, sentido
humanista, científico y tecnológico; comprometidos con la transformación de la sociedad
global para el desarrollo sostenible.

VISIÓN
Al 2021 la Universidad César Vallejo será reconocida como una institución innovadora que
forma emprendedores con responsabilidad social.

VALORES - MARCO AXIOLÓGICO

Los siguientes valores identifican a nuestra institución y le otorgan presencia dentro de la
sociedad:
- Libertad
- Verdad
- Honestidad
- Justicia
- Respeto
- Solidaridad
- Responsabilidad
- Democracia
- Innovación
- Emprendimiento
- Competitividad.
La Universidad está comprometida con la sociedad a través de sus acciones concretas de
enseñanza-aprendizaje, investigación, proyección social y extensión universitaria.

2
INDICE

ÍNDICE DE FIGURAS...................................................................................................4
INTRODUCCIÓN...........................................................................................................5
CHANCADO Y MOLIENDA DE MINERALES.........................................................6
I. OBJETIVOS................................................................................................................6
1.1. OBJETIVO GENERAL...................................................................................6
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS..........................................................................6
II. FUNDAMENTO TEÓRICO.................................................................................6
CONCEPTOS GENERALES DE CHANCADO Y MOLIENDA..............................6
2.1.1 PRIMERA ETAPA DE LA CONMINACIÓN...............................................6
2.1.1.1 CONMINUCION DE MINERALES........................................................6
2.1.2 DISEÑO PARA UNA PLANTA DE CHANCADO.............................................7
2.1.3 CHANCADO..........................................................................................................7
2.1.3.1 FORMAS BÁSICAS DE REDUCIR EL TAMAÑO DEL MATERIAL.....8
2.1.4 MOLIENDA...........................................................................................................9
2.1.4.1 ETAPAS DE MOLIENDA..............................................................................9
2.1.4.2 PARÁMETROS QUE AFECTAN EL FUNCIONAMIENTO DE UN
MOLINO......................................................................................................................9
2.1.4.3 PARTES DE UN MOLINO..........................................................................11
2.1.4.4 VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES..............................12
2.1.4.5 CARGA DEL MINERAL.............................................................................13
2.1.4.6 ALIMENTACION DE AGUA......................................................................13
2.1.4.7 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO...............................................13
CLASIFICACIÓN Y EQUIPOS DE CHANCADO...................................................15
2.2.1 CHANCADORAS.................................................................................................15
2.2.1.1 CLASIFICACIÓN DE LAS CHANCADORAS.........................................15
2.2.1.2 CHANCADORA PRIMARIA..................................................................15

3
 2.2.1.3 CHANCADORA SECUNDARIA............................................................15
2.2.1.4 CHANCADORA TERCIARIA................................................................16
2.2.2 CHANCADORAS DE MANDÍBULA............................................................17
2.2.3 CHANCADORAS CONICAS SYMONS.......................................................18
2.2.4 CHANCADORAS GIRATORIAS..................................................................19
FUNCIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOLINOS....................................21
2.3.1 MOLINOS.........................................................................................................21
2.3.2 TIPOS DE MOLINOS.....................................................................................21
2.3.2.1 MOLINOS DE BARRAS..........................................................................21
2.3.2.2 MOLINO DE BOLAS...............................................................................22
2.3.2.3 CARGA DE BOLAS.................................................................................22
2.3.2.3 MOLINOS AUTÓGENOS:......................................................................24
2.3.2.3 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS.............................................................24
CONCLUSIÓN..............................................................................................................27
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................28
ANEXOS........................................................................................................................29

ÍNDICE DE FIGURAS

fig. 1: conminución...................................................................................................................7
fig. 2: diagrama del proceso de chancado –molienda SAG..................................................9
fig. 3: molienda.......................................................................................................................10
fig. 4: molino...........................................................................................................................12
fig. 5: diagrama de los flujos de la molienda.......................................................................14
fig. 6: chancado de 3 etapas..................................................................................................16
fig. 7: chancadora de mandíbulas.........................................................................................17
fig. 8: chancadoras cónicas....................................................................................................19
fig. 9: chancadoras giratorias...............................................................................................20
fig. 10: chancadora de rodillos..............................................................................................20
fig. 11: molino de barras........................................................................................................22
fig. 12: molino de bolas..........................................................................................................23

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fig. 13: Molienda de torre Verti Mill......................................................................................25
fig. 14: diagrama del proceso de chancado –molienda SAG..............................................29
fig. 15: chancado de 3 etapas................................................................................................29

INTRODUCCIÓN

En este trabajo presentaremos un tema vital para la minería titulado “Chancado y

Molienda”.El principal propósito del chancado es efectuar las reducciones de tamaño
necesarias, hasta obtener un producto de una granulometría adecuada; la molienda es la
operación de reducción de tamaño del mineral a rangos finos con el objetivo de liberar o
separar las partículas valiosas, este proceso generalmente se realiza cuando el mineral esta
en pulpa.

El objetivo general de nuestra investigación es explicar los conceptos generales de

chancado y molienda, para lo cual hemos creído conveniente desarrollar los siguientes
objetivos específicos: identificar su clasificación y equipos de chancado y detallar la
función de los diferentes tipos de molinos.

Tratar este tema es de suma importancia, ya que permite brindar ciertas pautas y
herramientas generales que permitan al inversionista conocer cuáles son los instrumentos
esenciales, para así poner en marcha un proyecto minero en el Perú.

La metodología de nuestro informe es explicativa – bibliográfica, explicativa porque nos va

detallando paso a paso el proceso de chancado y molienda que requiere, y bibliográfica
porque nos hemos apoyado de referencias bibliográficas las cuales aportan la información
necesaria para la realización de nuestro informe de investigación.

5
Nuestro informe, consta de tres partes; en la primera parte daremos una explicación sobre
los conceptos generales del chancado y molienda; dentro de esta denominación genérica
encontraremos las diversas aplicaciones de este elemento, así como su clasificación, la
manera en que podemos obtenerlo; entre otros puntos, como segunda parte hablaremos
sobre su clasificación y equipos de chancado ; la cual abarca los tipos de chancadoras y los
factores que pueden afectar este proceso y como tercera parte detallaremos la función de
los diferentes tipos de molinos..

CHANCADO Y MOLIENDA DE MINERALES

I. OBJETIVOS

I.1. OBJETIVO GENERAL

- Explicar los conceptos generales de chancado y molienda

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Identificar su clasificación y equipos de chancado
- Detallar la función de los diferentes tipos de molinos

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

CONCEPTOS GENERALES DE CHANCADO Y MOLIENDA

Es un proceso que normalmente ayuda a la reducción del tamaño de material que es

extraído de la mina, será reducido por medio de equipos de trituración que consta de
distintas etapas de chancado, se trabaja solo con material seco. Es de suma importancia la
reducción del mineral porque luego serán pasadas a un siguiente proceso de molienda la
cual trabaja con material seco y húmedo, el objetivo es reducir al mineral en 2mm.

6
2.1.1 PRIMERA ETAPA DE LA CONMINACIÓN

2.1.1.1 CONMINUCION DE MINERALES

La conminución se designa a la reducción de tamaño de rocas grandes a fragmentos

pequeños que solo midan unos pocos micrones, la conminución se define como el proceso
en el cual la energía cinética-mecánica de una máquina es transferida a un mineral
produciendo en él fricciones internas y calor que originan su ruptura.
El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran
importancia, puesto que es posible liberar la mena de la ganga y preparar las superficies y
el tamaño de las partículas para los procesos posteriores de concentración del mineral
valioso, y en términos de costos de operación estas operaciones unitarias representan la
mayor fracción de los costos totales mayores a un 60% en el procesamiento de minerales,
debido al alto consumo de energía.

fig. 1: conminución

2.1.2 DISEÑO PARA UNA PLANTA DE CHANCADO

Circuito de chancado «A» muestra un pequeño diseño simple para el uso en plantas de
hasta 100 toneladas. A fin de mantener un esquema simple, y debido a la utilización de la
alimentación forzada a la chancadora, es posible chancar un tonelaje pequeño de hasta 100
toneladas por día, con una disposición muy sencilla; usando un alimentador vibratorio de
barras adelante de la chancadora y luego chancado del material de sobre tamaño antes de su

7
transporte a la tolva de mineral fino. Elevadores mecánicos pueden usarse para este fin,
pero no se recomienda con minerales arcillosos.

2.1.3 CHANCADO

El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento

de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos
pequeños. La chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente
trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y
ocasionalmente terciaria.

Se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que
ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la acción de chancado se aplica sobre la
roca por una parte móvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y
presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas
no exceden el límite elástico del material, entonces no habrá chancado. Por otro lado, si se
excede el límite elástico en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirán grietas y
roturas; las cuales originan que la energía de deformación, fluya hacia la superficie y las
grietas se propaguen causando fracturamiento. Una vez que las rocas grandes han sido
rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina, hasta que son nuevamente
cogidas y presionadas por la quijada.
2.1.3.1 FORMAS BÁSICAS DE REDUCIR EL TAMAÑO DEL MATERIAL

a) Impacto
Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro; ambos pueden estar
moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinámico.

b) Fricción
El término es aplicado para la reducción de material, por medio de fricción entre dos
superficies duras.

c) Deslizamiento
La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el material.

8
d) Compresión
En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresión, como su nombre lo
indica la chancadora por compresión es hecha entre dos superficies, generalmente usan este
método las chancadoras de quijada y las giratorias.
2.1.3.2 PROPOSITO DEL CHANCADO

En toda Planta Concentradora los propósitos principales que tiene la etapa de chancado
son:
 Facilidad para el transporte de la mena.
 Producción de partículas con tamaños y formas requeridas.
 Liberación de un mineral específico como una etapa en la separación de valores de
la mena.
 Preparación de la mena para el ataque químico.
 Preparación de la mena a una granulometría conveniente para el procesamiento
gravimétrico.
 Grandes capacidades por máquina.
 Bajo consumo de energía.
 Bajo costo de mantenimiento.
 Alta continuidad en la operación.

fig. 2: diagrama del proceso de chancado –molienda SAG

9
2.1.4 MOLIENDA

Las máquinas en las que se lleva a cabo esta operación se denominan "molinos" que
generalmente son cilindros rotatorios protegidos o revestidos interiormente con forros de
material de alta resistencia al impacto y abrasión, el cual se carga una fracción de su
volumen (40 a 50%) con mineral y los elementos moledores (barras, bolas, guijarros,
pebbles, etc.) y que al girar, se produce el levantamiento e impacto de la masa molturadora
sobre el mineral, produciéndose la reducción de tamaños, cuyo correcto control será la
llave de un buen procesamiento de minerales en términos de calidad del producto y
recuperación del metal valioso.

2.1.4.1 ETAPAS DE MOLIENDA

Según las etapas de reducción de tamaño, usan los siguientes equipos:

Molienda Primaria: Seguido a etapa de chancado.
Molinos de “cascadeo", medios de molienda: barras, bolas, autógenos. Operan en circuito
abierto, sin clasificadores intermedios.
Molienda Secundaria y Terciaria: Molinos de “cascadeo”, molinos verticales, molienda fina
y ultra fina. Operan en circuito cerrado con clasificación.
Molinos Especiales: Trapiches, vibratorios de energía fluida.

2.1.4.2 PARÁMETROS QUE AFECTAN EL FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO

Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables. Estas

variables se pueden controlar por:

a) El sonido de las barras o bolas en el molino

Este sonido nos señala la cantidad de carga dentro del molino y debe de ser ligeramente
claro. Si las bolas hacen un ruido muy serio es porque el molino esta sobrecargado, por
exceso de carga o poca agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino esta descargado o
vacío por poca carga o exceso de agua.

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 b) La densidad de la descarga del molino

Es también una manera de controlar las variables agua y carga El porcentaje de sólidos en
la molienda debe de mantenerse cerca del 67%, equivalente a 2500 – 3500 g/L de densidad.

fig. 3: molienda

c) El amperaje

Mediante el amperímetro, que es un aparato eléctrico que está conectado con el motor
eléctrico del molino. Su misión es señalar cual es el amperaje o consumo de corriente
eléctrica que hace el motor. El amperímetro debe de marcar entre determinados límites, por
lo general en los molinos.

d) Blindajes: (conocidos también como forros o chaquetas)

El interior de los molinos está revestido con placas de blindaje. Existen diferentes formas
de placas de blindaje para aumentar el rendimiento del molino, la regularidad de la
molienda, disminuir el desgaste, así como el consumo de energía por tonelaje producida.
Los materiales empleados en la fabricación de los blindajes dependen esencialmente del
tipo de material que se va a moler y a las condiciones en las que se va a moler.

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La importancia de los choques aumenta con la dimensión de los cuerpos moledores, el
diámetro del molino, la velocidad de rotación, mientras que un fuerte coeficiente de relleno
disminuye la intensidad.
El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes es hasta 15 veces más elevado en el
ambiente húmedo que en el ambiente seco.

De una manera general los materiales destinados a la molienda deben estar provistos para
resistir a la abrasión sobre choques repetidos, no deben de romperse ni deformarse.
Actualmente se fabrican y utilizan blindajes de goma o jebe con o sin estructura metálica
interna. Las experiencias realizadas con éste tipo de blindajes demuestran una mayor
duración o resistencia a la abrasión con respecto a los blindajes metálicos.

e) Cuerpos moledores

En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son bolas generalmente esféricas. En la
fabricación de bolas intervienen una serie de aleaciones, siendo el material base el acero al
carbono. A éste se le agrega Ni, Cr, Mo, V, con el objeto de aumentar alguna propiedad
específica como puede ser dureza, permeabilidad, etc. La determinación del tamaño
adecuado de las bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta porque estás dependen mucho
del material a moler y el producto a obtener.

f) Porcentaje de sólidos en las pulpas

En la molienda húmeda, la humedad de molienda es máxima cuando el porcentaje de los

sólidos en la pulpa alcanza a 75 - 80% para los molinos de bolas y 70% para los molinos de
barras.

Si la pulpa es espesa, los cuerpos moledores son envueltos en mineral, lo que aumenta la
capacidad de molienda, si por el contrario la pulpa es diluida, los cuerpos moledores no son
cubiertos por mineral y la molienda es menos selectiva.

2.1.4.3 PARTES DE UN MOLINO

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Las partes de un molino se muestran en la figura y son:
 Casco o carcasa (Shell).
 Muñón de alimentación.
 Chumaceras.
 Tapas unidas al muñón de entrada y salida.
 Forros o blindaje.
 Mecanismo de accionamiento. (Piñón y catalina)
 Muñón de descarga.
 Pernos de anclaje de los forros al casco.
 Ventana de inspección o de descarga
 Cuchara de alimentación (scoop feeder)
 Trommel. No todos los molinos lo llevan.
 El motor-reductor.

fig. 4: molino

2.1.4.4 VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES

Hay muchas variables que deben considerarse cuando se efectúa un estudio de molienda;
entre las más importantes son las siguientes:

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 - Disposición o forma de la alimentación.
- Tamaño de partícula del alimento fresco.
- Medios de molienda o Material.
- Forma.
- Tamaño y distribución de tamaños.
- Peso de la carga de bolas.
- Tamaño del molino.
- Velocidad del molino.
- Consumo de energía
- Consumo de barras, bolas y forros.
- Dilución de la mezcla (agua/mineral).

2.1.4.5 CARGA DEL MINERAL

La alimentación del mineral a los molinos debe ser en cantidad constante, y cumplir con
la regularidad en tamaño óptimo.
Cuanto más rápido sea la alimentación al molino más rápido será la descarga que llega
al otro extremo y el producto final será más grueso, donde permanecerá menos tiempo
sometido a molienda.
La alimentación de carga del mineral debe ser constante y uniforme, la cantidad se
regula en faja de alimentación Normalmente los molinos trabajan con 70% a 78% de
sólidos, dependiendo del peso específico del mineral.

2.1.4.6 ALIMENTACION DE AGUA

Se controla con la densidad de descarga del molino. El rango de operación normal de

los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso.
Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finalmente molido es extraído con agua de
los intersticios entre las bolas y por lo tanto no perjudica la molienda de las partículas
gruesas del mineral, por ende en la operaciones se agrega un 50% a 60% de agua en peso,
para asegurar una descarga rápida del mineral.

El exceso de agua dentro del molino lavara las bolas y cuando se hace funcionar el
molino pues el mineral no está pegado en las bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida
que saca la carga de mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler y disminuyendo
el tiempo de molienda, dando como resultado una molienda excesivamente gruesa.

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Consumo exagerado de bolas y desgaste de chaquetas, todas estas condiciones unidas
representan un aumento del costo de producción y una baja eficiencia de la molienda.

2.1.4.7 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

El primer paso en el diseño de la planta es el diagrama de flujo basado en pruebas de

mineral confiables.

La capacidad del molino y los tamaños de los equipos que se muestran se han seleccionado
como ejemplo para tratar 500-550 toneladas cortas de mineral cada 24 horas por día. La
molienda de dos etapas es para un tamaño menos malla 65 para un mineral promedio. Se
incluye suficiente capacidad de flotación para un mineral de cinética de flotación baja a
media.

El espesamiento y la capacidad del filtro se seleccionan para una relación de concentración

de 10 a 1, como sería el caso al tratar un mineral de cobre al 3% con el mineral de cobre
que es calcopirita. En tal caso, sería necesario filtrar de 50 a 55 toneladas de concentrados
por día. Se recomienda el uso de un clasificador de mineral jig o una celda unitaria de
flotación en el circuito de molienda. Una simple prueba en nuestro laboratorio puede
indicarle si un producto grueso puede recuperarse fácilmente en el circuito del molino.

fig. 5: diagrama de los flujos de la molienda

15
16
 CLASIFICACIÓN Y EQUIPOS DE CHANCADO

2.2.1 CHANCADORAS

Se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los fragmentos sean
menores que el tamaño establecido, la energía que se gasta en la chancadora es convertida
en gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta generalmente, que la eficiencia de
chancado es baja; ésta eficiencia puede variar, porque las menas tienen cierta dureza,
humedad, contenido de finos, etc.

2.2.1.1 CLASIFICACIÓN DE LAS CHANCADORAS

Se clasifican en 3 etapas las cuales son:

2.2.1.2 CHANCADORA PRIMARIA

Las chancadoras primarios son máquinas de trabajo pesado, utilizadas para reducir la mena
mineral tal como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el transporte y
alimentación a las chancadoras secundarias.
La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas (rocas de un máximo de 60”)
hasta un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las chancadoras de Quijadas
o Mandíbula.

2.2.1.3 CHANCADORA SECUNDARIA.

Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que
toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo
normalmente será menor de 6 ó 8 pulgadas de diámetro y, puesto que todos los
constituyentes dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos
metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, es mucho más fácil de manejar.
Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito es
reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si es el que el
material lo requiere.
Toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”. En este
tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.

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El chancado secundario se realiza en chancadoras de cono, en algunas aplicaciones se usan
los molinos de barras o rodillos.

2.2.1.4 CHANCADORA TERCIARIA

Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”,

3/8” y 1/4”; los cuales se envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este
tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono. (Tipo symons, cono cabeza larga, cono
cabeza corta).
A veces, dependiendo de la planta de procesamiento de minerales, se pueden usar
chancadoras cuaternarias, denominadas como chancadoras Gyradiscs..
En la gran minería la configuración de una planta de procesamiento de mineral, solo
incluye chancador primario, ya sea de mandíbula o giratorio, esto se debe a que tienen
molinos denominados como SAG (Semi Autogenos), los cuales son capaces de procesar
grandes cantidades de mineral y de una granulometría mayor a la convencional.

fig. 6: chancado de 3 etapas

18
Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaño:

ETAPA SUBETAPA RANGO DE

TAMAÑO
Primario 100 a 10 cm
CHANCADO Secundario 10 a 1 cm
Terciario 1 a 0.5 cm
Primaria 10 al 1 mm
MOLIENDA Secundaria 1 a 0.1 mm
Terciaria 100 a 10 um
Tabla 1: rango de tamaño de reducción

2.2.2 CHANCADORAS DE MANDÍBULA

La forma característica de esta clase de chancadoras son dos placas (mandíbulas),

formando un ángulo agudo entre ellas, que se abren y se cierran. El material alimentado
dentro de las mandíbulas es alternativamente triturado y liberado para descender
continuamente dentro de la cámara de trituración; cayendo finalmente por la abertura de
descarga.
Las chancadoras de mandíbula se clasifican por el método de apoyar la mandíbula móvil.

fig. 7: chancadora de mandíbulas

PARTES DE UNA CHACADORA DE MANDIBULA

19
Las partes principales de una chancadora de mandíbula son las siguientes:
o El bastidor o carcasa.
o La mandíbula fija.
o La mandíbula móvil.
o El toggle o placa de articulación.
o El eje o barra reguladora.
o Placa protectora.

2.2.3 CHANCADORAS CONICAS SYMONS

Las Symons se usan comúnmente para la trituración secundaria, terciaria o cuaternaria. Lo
hacen mediante un diseño de cámara diferente, que es más plana y opera a
aproximadamente al doble de la velocidad de rotación de una trituradora giratoria de tipo
primario.
Una de las primeras trituradoras de cono tenía un motor vertical de transmisión directa
montado sobre la araña con el eje impulsor pasando a través del agujero hueco del eje
principal. Con velocidades relativamente altas de 480 a 580 rpm y un pequeño empuje
excéntrico, la máquina produjo un producto uniforme con mínimo material fino. Existen
numerosos fabricantes de trituradoras de cono Symons entre las trituradoras modernas,
cada una de las cuales promueve algún aspecto único.
La trituradora de cono de resorte Rexnord o la Symons se ajusta haciendo girar la taza
hacia arriba o hacia abajo manualmente o mediante arietes hidráulicos. Una serie de
potentes muelles brindan la protección necesaria contra los inchancables. Varios otros
fabricantes producen tipos y tamaños similares de trituradoras, pero todos siguen los tipos
básicos descritos.

20
 fig. 8: chancadoras cónicas

2.2.4 CHANCADORAS GIRATORIAS

Consiste principalmente de una flecha o árbol con un elemento de molienda cónico de

acero asentado en un casquillo excéntrico. El árbol o flecha está suspendido de
una "araña" y a medida que gira, normalmente entre 85 y 150 rev/min, se mueve siguiendo
una trayectoria cónica dentro de la cámara de trituración fija, o coraza, debido a la acción
giratoria de la excéntrica.
Al igual que en el chancador de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre
cerca de la descarga. Esto tiende a mitigar el atoramiento debido a la acumulación de
mineral en esta zona, siendo así una buena máquina de trituración por captura. El árbol o
flecha a su vez está libre para girar sobre su eje en el casquillo excéntrico, de manera que
durante la trituración los trozos de mineral se comprimen entre la cabeza giratoria y la
parte superior de los segmentos de la coraza y la acción abrasiva en dirección horizontal es
despreciable.
En cualquier sección transversal hay dos juegos de mandíbulas que abren y cierran como
en los chancadores de mandíbula. Los chancadores giratorios se consideran como un
número infinitamente de chancadores de mandíbula, cada una de un ancho infinitamente
pequeño. Debido a que los chancadores giratorio, a diferencia de los de mandíbula, trituran
durante todo el ciclo tiene una capacidad mayor que un chancador de mandíbulas de la
misma abertura de alimentación y comúnmente la prefieren las plantas que manejan
producciones muy altas.

21
En minas que tienen velocidades de chancado sobre 1000 ton cortas por hora se
seleccionan siempre chancadoras giratorias.

fig. 9: chancadoras giratorias

2.2.4 CHANCADORA DE RODILLOS

Este equipo disminuye el tamaño de partícula por presión y cizallamiento, al momento de
pasar el mineral en caída libre, entre sus rodillos, la principal desventaja de esta máquina
es que al poseer un sistema de suspensión puede dejar pasar partículas de un tamaño no
requerido al aumentar la luz entre ejes de rodillo.
Este equipo es utilizado en la etapa secundaria, principalmente en laboratorios de
metalurgia y no así en plantas de beneficios, dado que su rendimiento no es el óptimo, en
comparación al resto de chancadoras y tiene un alto nivel de atoyamiento.

fig. 10: chancadora de rodillos

22
 FUNCIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOLINOS

2.3.1 MOLINOS

La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en esta etapa las partículas se
reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión en seco o como una
suspensión en agua (pulpa).
Se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que
contienen una carga de cuerpos sueltos de moliendas conocidos como “medios de
molienda” los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la
conmunición de las partículas de mena. En el proceso de molienda las partículas de 5-250
mm son reducidos en tamaños de 10-300 micrones aproximadamente, dependiendo del tipo
de operación que se realice.

2.3.2 TIPOS DE MOLINOS

Según su aplicación y el tipo de medios de molienda empleados, podemos catalogar a los

molinos de la siguiente manera:

2.3.2.1 MOLINOS DE BARRAS

Generalmente empleados para molienda primaria, algo como etapa intermedia entre
chancado y molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el mineral
dificulta el chancado fino). Se caracterizan por una razón largo/diámetro del cilindro mayor
de 1.5: 1. Por las limitaciones mecánicas en el largo de las barras, existen limitaciones en la
dimensión y la capacidad de este tipo de molinos, que recientemente comienza a perder
preferencia (aunque aún operan en algunas plantas de la sierra peruana).

23
 fig. 11: molino de barras

2.3.2.2 MOLINO DE BOLAS

Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero forjado,
con razones de largo/día, 1.5: 1 o menos. El diámetro de bolas usadas varía entre 4” para
molienda gruesa y 3/4” para molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos
intermedios.
Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y remolienda.
Los molinos de bolas para molienda primaria son de forma cilíndrica y de gran tamaño y
en su interior la carga moledora o bolas también son de gran diámetro (3-4 1/2"), ocupan el
45% del volumen del molino y trabajan en circuito abierto. En el caso de molinos de bolas
de molienda secundaria y de remolienda por lo general son de forma tubular, es decir, su
diámetro es ligeramente menos que su largo y trabajan en circuito cerrado con
clasificadores mecánicos (rastrillos, espirales) o hidrociclones para maximizar su
rendimiento y para evitar sobre molienda que es perjudicial para la concentración.

2.3.2.3 CARGA DE BOLAS

La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte de la
cantidad de energía disponible para mover el molino.
Generalmente nunca llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual a 45%
del volumen del molino, da la capacidad máxima, el volumen total de las bolas no debe
ser menor que el 20% del volumen interior (las cargas normales varían de 40 a 50%)

24
 Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una carga de bolas
cuyo diámetro está relacionado al tamaño del mineral que se alimenta, el aumento de la
carga de bolas, hace elevar el gasto de energía hasta alcanzar un valor máximo, por
encima del cual la energía necesaria disminuye al aumentar la carga, por acercarse al
centro de gravedad de esta al eje de rotación.

fig. 12: molino de bolas

Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y mejor
estudiada como molino secundario o como molino único en circuitos de molienda en una
sola etapa, que parecen corresponder a la tendencia actual para plantas concentradoras de
escalas pequeñas a medianas.
En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos polimetálicos cuyo
tratamiento conduce a problemas de diferenciación de varios concentrados selectivos, si
bien se prefiere molienda en una sola etapa previa a la concentración (flotación), es
frecuente remoler concentrados o productos intermedios.

Molinos autógenos y semiautógenos

25
2.3.2.3 MOLINOS AUTÓGENOS:

Molinos autógenos (o semiautógenos): se caracterizan por una relación largo/diámetro de

0,521, basada en el gran diámetro requerido para aumentar el efecto de “cascadeo” de los
trozos grandes de mineral que intervienen en el proceso de molienda.

La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de reducción de

tamaño en el cual los medios moledores están formados principalmente por trozos de la
mena que se procesa. Si los pedazos de roca utilizados como medio moledor son trozos
redondeados que han sido seleccionados de una etapa de molienda previa, entonces se
hablan de molienda por guijarros (o pebbles). En algunos casos, se agregan bolas de acero
para mejorar la acción de la carga, con lo cual la molienda deja de ser autógena pura (FAG)
y pasa a convertirse en molienda semiautógena (SAG).

2.3.2.3 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS

Un molino semiautógeno, es entonces, un molino rotatorio cuya carga es mineral

proveniente en forma directa de la mina, o que ha pasado por un chancado primario. La
cantidad de bolas de acero agregadas para mejorar la acción moledora, representa entre un
4 y 15% del volumen total del molino. Estas bolas generalmente son de tamaños mayores a
3” de diámetro. Dado que las propias fracciones gruesas actúan como medio de molienda,
la carga de alimentación debe contener una fracción gruesa con la superficie calidad y
competencia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las fracciones
de menor granulometría de la carga, hasta reducir su tamaño.

Los molinos autógenos y semiautógenos son molinos rotatorios que se caracterizan por su
gran diámetro en comparación con el largo. El molino SAG de Antamina es de 38'
diámetro x 19'

Molienda de torre Verti Mill

El molino torre fue desarrollado para satisfacer necesidades específicas de una eficiente
molienda fina. Como ya se ha analizado en el desarrollo de este curso, el impacto y la
abrasión constituyen dos mecanismos extremos de fracturas presentes en todo sistema de

26
molienda, que operan en alguna proporción definida por las condiciones de diseño y
operación de cada equipo en cuestión.

En general, el mecanismo de impacto es eficiente para la molienda gruesa, mientras que la

abrasión y atrición es adecuada para la generación de productos muy finos; para estas
últimas aplicaciones el molino de torre constituye una alternativa interesante de considerar.

El molino de torre o molino vertical es un equipo de agitación de cuerpos moledores que

opera de modo continuo o batch y que puede ser usado en molienda seca o húmeda.

El cuerpo principal posee una puerta frontal, que permite el acceso al eje y una pequeña
puerta lateral que permite el drenaje y descarga de bolas. El eje gusano o tornillo helicoidal
es soportado en la parte superior, por medio de un acoplamiento y manteniendo libre en la
cámara de molienda. Se mantiene perfectamente centrado sólo por la acción de la carga.

fig. 13: Molienda de torre Verti Mill

COMPARACIÓN ENTRE MOLINO DE BOLAS Y MOLINO TORRE:

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 Molino de Bolas
Requiere más potencia para una para una
molienda fina.
Inoperante, no adecuado para molienda
superfina.
Alimentación fina es más difícil de moler.
Distribución de tamaño muy amplia en el
producto.
No adecuado para la molienda autógena.
No adecuado pata molienda y lixiviación
simultánea.
Muy difícil para hacerlo portátil.
Alto costo de instalación y operación.
Gran área de instalación
Mucha vibración
Ruido +85 dB
Molino de torre o molino vertical
Requiere menos potencia para una
molienda fina.
Óptimo para molienda superfina.
No tiene problemas con partículas finas.
Distribución de tamaño estrecha el
producto.
Adecuado para la molienda autógena
Optimo para molienda y lixiviación
simultaneas
Posible de ser portátil
28
CONCLUSIÓN

 Concluyo que el objetivo de la planta de chancado es generar un producto de

calidad granulométrica óptima, al menor costo posible. Su finalidad es reducir de
tamaño del mineral para liberar las especies minerales valiosas y no para generar
partículas finas.

 El chancado muy importante en la industria minera, los equipo principalmente

ayudan en la reducción de tamaño en el sector minero, existiendo diversos tipos de
chancados, dependiendo del tipo de etapa y del material.

 Concluyo que la molienda es muy importante, mediante el cual se reduce el tamaño

del material mineralizado a menos de 0,2 milímetros, de manera que sea adecuado
para la flotación. Al material mineralizado que viene de la planta de chancado se le
agrega agua y algunos reactivos, y se lleva a los molinos de barra y de bolas. Los
molinos giran y las barras o bolas muelen el material.

29
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 BRITO, Hernán. INFOPC TECNOLOGIA. Chancado (trituración de

minerales).Disponible en:
https://yomineria.jimdo.com/metalurgia-extractiva/conminucion/chancado/

 ARMAS, Homer y POMA, José. Evaluación del consumo de energía eléctrica en la

operación de conminución de la planta concentradora de huari – UNCP. Huancayo-
Perú (2013). Disponible en:
http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/577/TIMM_23.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

 CARRASCO, Sebastián y FLORES, Jonathan [etal]. Proceso de chancado.

Universidad De Atacama.
Disponible en: https://es.scribd.com/user/116477350/Fernando-Gomez/uploads

 ROJAS, Roger y CHILLCCE, Víctor. Implementación del sistema experto en

molinos para optimizar la molienda del circuito de cobre en la planta concentradora
de sociedad minera Cerro Verde s.a.a. Facultad de ingeniería metalúrgica y de
materiales.UNCP. Huancayo - Perú (2012).Disponible en:
http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/588/TIMM_33.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

 Procesamiento de Minerales. Molinos autógenos y semiautogenos. Disponible en:

https://procesaminerales.blogspot.com/2012/09/molinos-autogenos-y-
semiautogenos.html

 Metallurgist.Diseño de una planta de chancado. Disponible en :

https://www.911metallurgist.com/metalurgia/diseno-de-una-planta-de-chancado-y-
clasificacion/

30
ANEXOS

fig. 14: diagrama del proceso de chancado –molienda SAG

fig. 15: chancado de 3 etapas

31
 CONCEPTOSGENERALES
GENERALESDE
DECHANCADO
CHANCADOYYMOLIENDA
MOLIENDA
CONCEPTOS

DISEÑO DE PLANTA Es un proceso que normalmente ayuda a la reducción del tamaño de material que es
CHANCADORA extraído de la mina, será reducido por medio de equipos de trituración que consta de
distintas etapas de chancado, luego serán pasadas a un siguiente proceso de molienda la
cual trabaja con material seco y húmedo, el objetivo es reducir al mineral en 2mm.

CHANCADO MOLIENDA
CONMINUCION

Tiene como función reducir grandes

Trabaja con materiales secos y húmedos,
trozos de rocas a fragmentos pequeños Se designa a la reducción de tamaño de tiene como objetivo reducir al material
rocas grandes a fragmentos pequeños que que viene de las chancadoras a 2mm
solo midan unos pocos micrones
PROPOSITO DE CHANCADO:
Entre algunas de ellas:
Facilidad de transporte de mena FORMAS BÁSICAS DE REDUCIR EL ETAPAS DE MOLIENDA:
Bajo consumo de energía TAMAÑO DE MATERIAL
Molienda primaria
Molienda secundaria
ETAPAS DE CHANCADO: Impacto Fricción

Chancadora primaria Deslizamiento Compresión

Chancadora secundaria PARÁMETROS QUE AFECTAN EL
FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO:
Chancadora terciaria El sonido de las barras o bolas en el molino
fig. 17: esquema de conceptos generales de molienda y chancado VARIABLES DE LA La densidad de la descarga del molino
MOLIENDA DE El amperaje
MINERALES El blindaje
Cuerpos moledores 32
Porcentaje de sólidos en las pulpas
 EQUIPOSDE
DECHANCADO
CHANCADOYYMOLIENDA
MOLIENDA
EQUIPOS

CHANCADORAS MOLINOS

Su finalidad es reducir en fragmentos más pequeños

Se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal
de que las chancadoras y pueden trabajar con
manera que todos los fragmentos sean menores
materiales secos y húmedos, reducen en 2mm al
que el tamaño establecido
mineral.

TIPOS DE CHANCADORAS TIPOS DE MOLINOS

Chancadora de cono Molinos de barras

Chancadora de mandíbulas Molinos de bolas

Chancadoras rotatorias Molinos semi autógenos

Chancadoras de rodillos
Molinos autógenos

fig.18: esquema de los equipos de chancadoras y molinos

33