MATERIALES FOTOREESISTENTE

En los últimos años se han producido notables innovaciones técnicas en teléfonos

móviles, PDA y equipos electrónicos similares, con cambios igualmente profundos en la
forma en que vivimos. Nada de esto habría sido posible sin la integración a gran escala y
la miniaturización de los circuitos integrados de semiconductores, a la transformación
respaldada por los avances en la tecnología de la microfabricación. Los avances en la
tecnología fotolitográfica en particular han desempeñado un papel fundamental, junto con
el desarrollo de materiales fotorresistentes basados en los polímeros más adecuados
para las tecnologías sucesivas. Esta revisión describe el desarrollo histórico de los
materiales fotorresistentes, con una cuenta de las sucesivas generaciones de
fotoprotectores bajo encabezados separados

Figura: Evolución de la litografía y materiales de resistencia

RESISTENCIAS POSITIVAS, NEGATIVAS E INVERSIÓN DE LA IMAGEN

Las resistencias positivas forman un ácido carboxílico de indeno durante la exposición

haciéndolas solubles en soluciones alcalinas acuosas. Por lo tanto, las resistencias
positivas se desarrollan donde se han expuesto, mientras que las áreas no expuestas
permanecen en el sustrato. Como las resistencias positivas no se entrecruzan, las
estructuras de resistencia rounden más allá de su punto de reblandecimiento típicamente
de 100-130 ° C.

Las resistencias negativas tales como la serie AZ® nLOF 2000 o el AZ-15nXT o 125nXT
cross-link después de la exposición y (no requerido para AZ® 125nXT) un paso de
cocción posterior, mientras que la parte no expuesta de la resistencia se disuelve en el
revelador.

La reticulación hace que la resistencia sea térmicamente estable, por lo que incluso
temperaturas elevadas no deteriorarán el perfil de resistencia. Sin embargo, hacia
temperaturas de proceso cada vez más altas, el grado de reticulación aumenta y se
vuelve difícil o incluso imposible eliminar la resistencia químicamente húmeda.

Las resistencias a la inversión de la imagen pueden procesarse en modo positivo o

negativo. En el modo positivo, la secuencia del proceso es la misma que para
resistencias positivas. En el modo de inversión de imagen, se requiere un horneado de
inversión de imagen después de la exposición, seguido de una exposición de inundación
sin máscara. Incluso en el modo negativo, el grado de reticulación de la resistencia es
bastante bajo, por lo que las estructuras de resistencia se redondearán más allá del punto
de ablandamiento típicamente de 130 ° C

RESISTIR TÉCNICAS DE RECUBRIMIENTO

Spin-coating es la técnica de recubrimiento más común para resists. Casi todas las
resistencias AZ® y TI están optimizadas para el recubrimiento por rotación y permiten
películas resistentes y homogéneas. El grosor de la película resistente obtenido va con la
raíz cuadrada recíproca de la velocidad de centrifugado y, por lo tanto, es ajustable en un
cierto rango para cada resistencia. Sin embargo, dado que el borde se vuelve más
pronunciado hacia bajas velocidades de centrifugado, para obtener películas gruesas,
recomendamos usar resistencias altamente viscosas como AZ® 4562 o AZ® 9260, así
como perfiles de espín adecuados.

El recubrimiento por pulverización permite el recubrimiento de sustratos con formas y

texturas casi arbitrarias. Con el fin de obtener un espesor de película resistente uniforme
y homogéneo, así como una buena cobertura de bordes de las texturas (si existe), se
requiere una composición de resistencia optimizada con diferentes disolventes con
puntos de ebullición bajos y altos. El recubrimiento por pulverización resiste AZ® 4999 y
TI Spray cumple estos requisitos para casi todas las aplicaciones de recubrimiento por
pulverización.

El recubrimiento por inmersión es una técnica de recubrimiento adecuada para sustratos

grandes de forma rectangular y la demanda de un mínimo de resistencia al consumo por
área recubierta. Para un espesor homogéneo de la película protectora sobre todo el
sustrato, se requiere una cierta composición de disolvente en la capa protectora tal como
se realiza en la resistencia de recubrimiento por inmersión MC

Campos de aplicación de la máscara de resistencia

El grabado químico húmedo requiere una adhesión optimizada al sustrato. Para este
propósito, recomendamos la serie AZ® 1500 para espesores de película de 500 nm a 3
μm, la serie AZ® ECI 3000 para espesores de películas de 1-4 μm, o la serie AZ® 4500
para películas de varios espesores de 10 μm. En caso de requisitos de baja resolución, el
PL 177 es una alternativa económica. Los decapantes que contienen HF a veces causan
peeling de resistencia a gran escala como consecuencia de la difusión de HF a través de
la resistencia al sustrato subyacente. En este caso, generalmente es beneficioso
aumentar el espesor de la película utilizando resistencias como AZ® 4562 o AZ® 9260.

El grabado en seco requiere un punto de reblandecimiento elevado de la resistencia así

como paredes laterales empinadas. La serie AZ® 6600 para resistir espesores de
película de 1-4 μm, o la alta resolución AZ® 701 MIR, están optimizados para ambos
requisitos y revelan un punto de reblandecimiento de 130ºC.

Resistente al espeso: Si se requieren espesores de película resistente superiores a 5 μm,

los espesos positivos resisten AZ® 4562 o AZ® 9260, o se recomiendan los negativos
AZ® 15nXT o AZ® 125nXT. Los dos nXT resisten el cross-link y, por lo tanto, revelan una
excelente estabilidad térmica durante el grabado en seco.

Los procesos de despegado recomiendan un perfil de resistencia rebajada que se puede

lograr con resistencias de inversión de imagen como AZ® 5214E (grosor de película
resistente de 1-2 μm), TI 35ESx (3-5 μm) o AZ® nLOF 2000 (2-20 μm) resisten
negativamente. Además, estos resistencias son térmicamente estables y, por lo tanto,
ayudan a evitar el redondeo de las estructuras de resistencia durante el recubrimiento.
Si el diseño de la máscara requiere resistencias positivas para la aplicación de despegue,
las paredes laterales resistentes deben ser lo más posible para evitar un recubrimiento de
estas paredes laterales. Para este propósito, recomendamos las resistencias
térmicamente estables AZ® 6600 o la alta resolución AZ® 701 MIR.

La galvanoplastia requiere una adhesión mejorada de la resistencia al sustrato así como

una estabilidad mejorada de la resistencia en el electrolito. El negativo resiste el AZ®
15nXT (grosor de la película resistente de 5-30 μm) y el AZ® 125nXT (hasta
aproximadamente 150 μm) están optimizados para estos requisitos. Ambas resistencias
pueden ser desarrolladas en desarrolladores basados en TMAH, quitadas químicamente
en removedores comunes, y son compatibles con todos los materiales de sustrato
comunes y electrolitos para el recubrimiento de Cu, Au y NiFe. Si se usan resistencias
positivas para galvanoplastia, la serie AZ® 4500 y la AZ® 9260 permiten paredes
laterales empinadas y una buena adhesión.