INFORME MEDICIÓN DE TIEMPOS DE LA SECCIÓN D-5

Introducción

La sección D-5 se dedica a fabricar dos tipos de detonadores: 1) Cápsulas detonantes

(RIOCAP) y 2) Detonadores no eléctricos (DEN). Estos son detonadores que se utilizan
para iniciar cargas explosivas primarias (dinamita, booster, etc.). El RIOCAP es un
accesorio de voladura que consiste en un casquillo de aluminio y contiene un explosivo
de alto poder de voladura con un iniciador sensible a la chispa de la mecha de
seguridad. Para proporcionar mayor seguridad en su manejo, se coloca un opérculo de
aluminio que evita que el explosivo se deslice o derrame. Asimismo, el DNE es un
detonador no eléctrico que es utilizado para fabricar RIONEL en la sección D-15. Este
producto está constituido por un tubo de choque (en diferentes metrajes) y engarzado
a un extremo con el DNE, que tiene diferentes tiempos de retardo. Para proporcionar
mayor seguridad en su manejo, el DNE también contiene un opérculo y un porta-
retardo en su interior, que es el que proporciona la característica de controlar el
tiempo de la detonación. Los DNE cuentan con tres series:

1) LP (Detonador de Largo Periodo): Para el mercado NACIONAL consta de 15

números con periodos de micro-retardo comprendidos entre 500 ms y 9000
ms. También, se tiene para EXPORTACIÓN que consta de 26 números con
periodos de micro-retardo comprendidos entre 100 ms y 9.000 ms.
2) MS (Detonador con Retardo Milisegundos): Tiene una alta precisión en su
retardo y consta de 20 números con periodos de micro-retardo comprendidos
entre 25 ms y 750 ms.
3) RS (Detonador de Superficie Bi-direccional): Está formado por 2 conectores
plásticos unidos por un tramo de tubo de transmisión uno a cada extremo,
consta de 6 números con periodos de micro-retardo comprendidos entre 25 ms
y 200 ms.

Antecedentes y problema

Según los reportes de producción de los meses de Mayo-Julio, se ha estado

presentando una variación notable en la producción de RIOCAP entre las tres jornadas
de trabajo y una falta de detonadores no eléctricos para los pedidos de la D-15. De
manera que se observaron las producciones de los meses de Julio-Agosto (CP_D05) y
se encontró que una producción normal por jornada de RIOCAP es de 60.000 pzs.
Asimismo, se encontró que el 2do y 3er Turno llegó a producir hasta 10.000 pzs. más
que el 1er Turno.

Para DNE, de acuerdo a los registros de producción CP_D05 del mes de Julio y Agosto,
se encontró que el 1er Turno ha llegado a producir un promedio 18.700 pzs. en una
jornada completa y el 2do Turno ha llegado a producir un promedio de 20.300 pzs. en
una jornada completa. Es notable la diferencia de producción para ambos productos

1
entre jornadas. En consecuencia, se vio necesario realizar un estudio de tiempos para
determinar la producción de la sección D-5 al ritmo de trabajo que han estado
teniendo para RIOCAP y DNE, en las tres jornadas de trabajo de la sección.

Objetivos

 Esquematizar una jornada de trabajo normal para la fabricación de

detonadores (RIOCAP y DNE).
 Identificar los puestos de trabajo y actividades para la fabricación de RIOCAP y
DNE.
 Determinar el tiempo efectivo para la fabricación de RIOCAP y DNE.
 Determinar la capacidad de fabricación de RIOCAP y DNE.

Metodología del trabajo y herramientas

El trabajo fue realizado bajo la siguiente metodología:

Tabla 1. Metodología

Detalle Herramientas
Proceso productivo
ESTUDIO

Flujogramas (IOPs - IROs)

RIOCAP y DNE
Cronómetro y material de
Toma de tiempos
escritorio
Tiempo efectivo para
RESULTADOS
ANÁLISIS DE

la fabricación de
RIOCAP y DNE Material de escritorio y
Capacidad de Registros de producción
producción de RIOCAP
y DNE
OBSERVACIONES,

Plazo de entrega
SUGERENCIAS Y
APLICACIONES

Control de la mano de Material de escritorio y hoja

obra de calculo

Costo mano de obra

Resultados

Para la fabricación de detonadores (RIOCAP y DNE) la sección D-5 cuenta con 12

ambientes divididos, de los cuales 9 son puestos de trabajo. En caso de un accidente,
esta distribución coadyuva a contener una detonación sólo en un puesto de trabajo y
evitar a que se dé inicio a una detonación en cadena, dado las características del
producto. Asimismo, como parte de la seguridad en la planta: está prohibido caminar
por los pasillos durante el funcionamiento de las prensas y es obligatorio realizar la

2
descarga de estática en las placas de bronces, se mantienen los pisos húmedos, las
mesas tienen tapetes conductivos y utiliza como antiestático el alcohol para
insensibilizar el explosivo.

La sección D-5 cuenta con la siguiente maquinaria:

 1 máquina de kantate.
 3 máquinas para prensar.
 1 Máquina dosificadora de explosivo iniciador.

Se realizó el seguimiento a las jornadas de trabajo correspondientes a la fabricación de

RIOCAP y DNE. Cabe mencionar que la fabricación de DNE es atribuido sólo al 1er y 2do
Turno (en invierno), puesto que es un producto sensible a cambios por temas de
humedad y temperatura. A continuación se presenta un esquema del desarrollo de
diferentes actividades que conllevan la fabricación de detonadores (RIOCAP y DNE).

Tabla 2. Actividades del 1er Turno para la fabricación de detonadores RIOCAP

HORA ACTIVIDADES
 Asignación de puestos de trabajo.
 Recoger material: Pentrita, casquillos, Iniciador,
cajas de plástico, cajas de cartón, etc.
7:00
 Calibración y control de buen funcionamiento de las
prensas, limpieza del utillaje, rociar el piso con agua
y el utillaje con antiestático.
7:15 Distribución de los materiales y fabricación de detonadores.
 Parada de seguridad
9:45  Limpieza del utillaje y máquinas.
 Preparación de materiales.
10:15 Fabricación de detonadores.
11:45 Limpieza del utillaje y máquinas.
12:00 Almuerzo
12:30 Descanso (15 min. de pijcheo).
 Verificación de buen funcionamiento de las prensas,
12:45 rociar el piso con agua y el utillaje con antiestático.
 Fabricación de detonadores.
 Parada
14:45  Limpieza del utillaje-máquinas.
 Relevo de puestos de trabajo entre turnos.

De acuerdo a las actividades de la sección durante la jornada del 1er Turno, se tiene un
total de 6 hrs. de trabajo efectivo. Dos horas de la jornada están distribuidas en: 15
min al inicio de jornada, una parada de seguridad de 30 min, 15 min de limpieza antes
del almuerzo, 30 min de almuerzo, 15 min de descanso y 15 minutos para realizar el
relevo. Sin embargo, el personal empieza la limpieza a las 14:30 argumentando que es
muy poco tiempo para alcanzar a las duchas y que el bus no los deje.
3
 Tabla 3. Actividades del 1er Turno para la fabricación de detonadores DNE

HORA ACTIVIDADES
 Asignación de puestos de trabajo.
 Recoger material: Pentrita, casquillos, Iniciador,
cajas de plástico, cajas de cartón, etc.
7:00
 Calibración y control de buen funcionamiento de las
prensas, limpieza del utillaje, rociar el piso con agua
y el utillaje con antiestático.
Distribución de los materiales y fabricación de pruebas
7:15
iniciales.
8:15 Pruebas de laboratorio.
8:45 Fabricación de detonadores.
 Parada de seguridad
10:00  Limpieza del utillaje y máquinas.
 Preparación de materiales.
10:30 Fabricación de detonadores.
11:30 Limpieza del utillaje y máquinas.
12:00 Almuerzo
12:30 Descanso (15 min. de pijcheo).
 Verificación de buen funcionamiento de las prensas,
12:45 rociar el piso con agua y el utillaje con antiestático.
 Fabricación de detonadores.
 Parada
14:45  Limpieza del utillaje-máquinas.
 Relevo de puestos de trabajo entre turnos.

De acuerdo a las actividades de la sección durante la jornada del 1er Turno, se tiene un
total de 5 hrs. de trabajo efectivo cuando se fabrica DNE. Es notable que en el primer
turno no se pueda realizar una producción continua, porque las pruebas iniciales de
laboratorio se realizan en el 1er turno únicamente, ya que con esos resultados también
se fabrica en 2do turno DNE.

Tabla 4. Actividades del 2do Turno para la fabricación de detonadores

HORA ACTIVIDADES
 Asignación de puestos de trabajo.
15:00  Verificación del buen funcionamiento de las prensas,
limpieza del utillaje y rociar el utillaje con antiestático.
15:15 Fabricación de detonadores.
 Parada de seguridad
17:15
 Limpieza del utillaje y máquinas.
17:30 Cena
18:00 Descanso (15 min. de pijcheo).

4
 HORA ACTIVIDADES
 Verificación de buen funcionamiento de las prensas, rociar
18:15 el piso con agua y el utillaje con antiestático.
 Fabricación de detonadores.
 Parada de seguridad
20:30  Limpieza del utillaje y máquinas.
 Preparación de materiales.
21:00 Fabricación de detonadores.
 Parada
22:45  Limpieza del utillaje-máquinas.
 Relevo de puestos de trabajo entre turnos.

De acuerdo a las actividades de la sección durante la jornada del 2do Turno, se tiene
un total de 6 hrs. de trabajo efectivo. Dos horas de la jornada están distribuidas en: 15
min al inicio de jornada, una parada de seguridad de 30 min, 15 min de limpieza antes
de la cena, 30 min de cena, 15 min de descanso y 15 minutos para realizar el relevo.
Sin embargo, el personal en la mayoría de las veces, al igual que el primer turno, el
personal inicia la limpieza de las máquinas a las 22:30. Las actividades del 2do turno de
RIOCAP y DNE son las mismas.

Tabla 5. Actividades del 3er Turno para la fabricación de detonadores

HORA ACTIVIDADES
 Asignación de puestos de trabajo.
23:00  Verificación del buen funcionamiento de las prensas,
limpieza del utillaje y rociar el utillaje con antiestático.
23:15 Fabricación de detonadores.
 Parada de seguridad-Limpieza del utillaje y máquinas.
1:45
 Rociar el utillaje con antiestático.
2:15 Fabricación de detonadores.
4:30 Descanso (30 min.).
 Verificación del buen funcionamiento de las prensas,
5:00 limpieza del utillaje y rociar el utillaje con antiestático.
 Fabricación de detonadores.
 Parada
6:45  Limpieza del utillaje-máquinas.
 Relevo de puestos de trabajo entre turnos.

De acuerdo a las actividades de la sección durante la jornada del 3er Turno, se tiene un
total de 6 hrs. y 30 min de trabajo efectivo. Hora y treinta minutos de la jornada están
distribuidas en: 15 min al inicio de jornada, una parada de seguridad de 30 min,
descanso de 30 min y 15 minutos para realizar la limpieza correspondiente antes del
relevo. Siendo que en el primer turno recoge material para todo el día, el tercer turno
no tiene la necesidad preocuparse de material faltante y no tiene la media hora de
cena, sino 30 min de descanso (que ya incluye su pijcheo). En consecuencia, el tercer

5
turno tendría 30 min más en los que puede fabricar al menos 5.000 pzs. más de
RIOCAP que los otros turnos.

Mediante un diagrama de flujo se identificaron los distintos puestos de trabajo para la

fabricación de detonadores (RIOCAP y DNE). Se muestra a continuación el flujo-grama
para la fabricación de RIOCAP y DNE, junto a la cantidad de personal utilizado en cada
puesto de trabajo y el material utilizado.

Figura 1. Diagrama de flujo fabricación RIOCAP

Casquillos → KANTATE → Husu con casquillos

Husu → 2 Operarios ordenados
↓
Husu con casquillos Primera prensa Husu con casquillos,
→ →
ordenados (Prensado de Pentrita) dosificado con pentrita y
Pentrita → 1 Operario prenasado
↓
Husu con casquillos,
Segunda prensa Husu con casquillos,
dosificado con pentrita → →
(Prensado de Pentrita) dosificado con pentrita,
y prenasado
1 Operario 1er y 2do prenasado
Pentrita →
↓
Husu con casquillos,
dosificado con pentrita, → Medición de iniciador → Husu con pentrita y
1er y 2do prenasado 1 Operario dosificado con iniciador
Iniciador explosivo →
↓
Husu con pentrita y
dosificado con iniciador
→ Inserción del Opérculo → Husu con pentrita,
1 Operario iniciador y opérculo
Opérculo →
↓
Tercera Prensa Husu con pentrita, iniciador
Husu con pentrita, → (Prensado del iniciador) → y opérculo prensados
iniciador y opérculo 1 Operario (Cápsula detonante)
↓
Husu con pentrita,
iniciador y opérculo Inspección Husu con cápsulas
prensados (Cápsula
→ → detonantes inspeccionadas
1 Operario
detonante)
↓
Cajas de plástico con
Husu con cápsulas Extracción cápsulas detonantes
detonantes → 2 Operarios
→ ordenadas
inspeccionadas (100 pzs./caja)
↓
Cajas de plástico con
cápsulas detonantes Empaque Caja grande de cartón con
ordenadas → → cápsulas detonantes
2 Operario
(100 pzs./caja)

6
 Figura 2. Diagrama de flujo fabricación DNE

Casquillos → KANTATE → Husu con casquillos

Husu → 2 Operarios ordenados
↓
Husu con casquillos Primera prensa Husu con casquillos,
→ →
ordenados (Prensado de Pentrita) dosificado con pentrita y
Pentrita → 1 Operario prenasado
↓
Husu con casquillos,
Segunda prensa Husu con casquillos,
dosificado con pentrita y → →
(Prensado de Pentrita) dosificado con pentrita,
prenasado
1 Operario 1er y 2do prenasado
Pentrita →
↓
Husu con casquillos,
dosificado con pentrita, 1er → Medición de iniciador → Husu con pentrita y
y 2do prenasado 1 Operario dosificado con iniciador
Ázida de Plomo (Iniciador) →
↓
Husu con pentrita y Inserción del Porta-
→ → Husu con pentrita,
dosificado con iniciador retardo y opérculo
iniciador y opérculo
Opérculo → 2 Operarios
↓
Tercera Prensa
Husu con pentrita, Husu con pentrita, iniciador
→ (Prensado del iniciador) →
iniciador y opérculo y opérculo prensados (DNE)
1 Operario
↓
Husu con pentrita, iniciador Inspección Husu con DNEs
→ →
y opérculo prensados (DNE) 1 Operario inspeccionados

↓
Cajas de plástico con DNEs
Husu con DNEs Extracción
→ → ordenados
inspeccionados 2 Operarios (64 pzs./caja)
↓
Cajas de plástico con DNEs
Empaque Caja grande de cartón con
ordenados → →
2 Operario DNE
(64 pzs./caja)

Para la fabricación de RIOCAP son 9 puestos de trabajo con 12 operarios y para DNE son 13
operarios, porque en el puesto 5 para DNE se necesita un operario que coloque los porta-
retardos dentro del casquillo.

En el archivo de Excel Medición de tiempos RIOCAP, se encuentran las tablas con la

toma de tiempo y su flujo grama respectivo para cada puesto de trabajo en los
diferentes turnos de la sección. A continuación se presenta un resumen del tiempo
promedio entre turnos para la fabricación de RIOCAP (Archivo excel: Medición de
tiempo RIOCAP).

7
 Figura 3. Tiempo promedio-Fabricación RIOCAP

Fabricación de RIOCAP
70
60
50
40
30
20
10
0

Primero Segundo Tercero

Observaciones: En el puesto de la Kantatera, cabe resaltar que se tiene un par de

orificios por los cuales no se deslizan los casquillos. Es decir, el husu que debería
quedar con 100 pzs. colocadas, sólo contiene 98 pzs. Las otras dos piezas se colocan
manualmente. Al inicio del proceso, el apoyo del puesto de empaque ayuda en el
puesto de kantate de manera que rápidamente se llega a tener 3 husus listos en vez de
dos para iniciar la línea y se solventaría la demora que trae el colocar manualmente los
casquillos faltantes.

Tomando en cuenta que en las máquinas (prensas y dosificador) se utiliza un husu a la

vez, se genera uno o dos husus en espera en cada puesto. En consecuencia, el primer
cuello de botella se genera en el puesto de inspección. Posteriormente, se van
liberando los husus y el segundo cuello de botella se genera en el puesto de
extracción. Para cuando el operario esta inspeccionando el primer husu, ya está listo
un segundo husu.

En el puesto de extracción hay dos extractores y uno de ellos se ocupa de trasladar los
husus desde la ventanilla a la mesa de extracción. La principal tarea de estas personas
es de extraer los casquillos, pero también inspeccionar la impresión de los casquillos y
alguna abolladura o doblez a lo largo del casquillo. Del puesto de extracción se liberan
dos husus por persona y se despacha al puesto de empaque, tercer cuello de botella.
En el tiempo que le toma ordenar, etiquetar y registrar los primeros cuatro husus ya
están listos otros cuatro husus. En consecuencia termina registrando los ocho husus y
colocándolos en la caja de cartón.

8
 Tabla 6. Tiempo promedio para la fabricación RIOCAP

Actividad 1er Turno 2do Turno 3er Turno

KANTATE (s) 39,97 39,36 33,76

1ER PRENSADO (s) 25,53 19,95 19,93
2DA PRENSA (s) 22,14 18,28 19,06
MEDICIÓN DE INICIADOR (s) 27,27 20,52 20,07
INSERCIÓN DEL OPÉRCULO (s) 25,24 25,43 24,37
3RA PRENSA (INICIADOR) (s) 32,36 36,77 31,63
INSPECCIÓN (s) 45,50 41,70 44,66
EXTRACCIÓN (s) 55,24 54,91 55,17
EMPAQUE (s) 63,55 56,75 61,08
Tiempo de (s) 336,80 313,67 309,72
salida de 8
Husus (min) 5,61 5,23 5,16
Tiempo de salida de 10000 pzs.
73,02 67,91 67,30
(min)

Según la tabla 5, el tiempo de salida de 8 husus para el 1er, 2do y 3er turno es de 5,61;
5,23 y 5,16 minutos, respectivamente. En consecuencia, se utilizaran estos tiempos
para determinar la capacidad de producción de la sección para RIOCAP, a este ritmo de
trabajo.

En el archivo de Excel Medición de tiempos DNE, se encuentran las tablas con la toma
de tiempo y su flujo grama respectivo para cada puesto de trabajo en los diferentes
turnos de la sección. A continuación se presenta un resumen del tiempo promedio
entre turnos para la fabricación de DNE (Archivo Excel: Medición de tiempo DNE).

Figura 4. Tiempo promedio-Fabricación DNE

Fabricación de DNE
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00

1 er Turno 2do Turno

9
En el puesto de la Kantatera, cabe resaltar que se realizan dos activadas, ordenas los
casquillos y colocar al husu. Para estas actividades se necesitan mínimamente dos
personas. Al igual que en el caso de RIOCAP, al inicio del proceso, el apoyo del puesto
de empaque y de inserción del opérculo ayudan en el puesto de kantate de manera
que rápidamente se llega a tener 4 husus listos en vez de dos para iniciar la línea y se
solventaría la demora que trae el colocar manualmente los casquillos faltantes. La
limitante aquí es el número de husus, ya que en una hora ya se pasaron todos los
husus disponibles.

En el puesto de Inserción del opérculo y porta-retardo es el cuello de botella en este

proceso, siendo que hay dos personas que atienden el ingreso de dos husus en
ventanilla, mientras se colocan los porta-retardos ya ingresaron dos husus más. Siendo
que en la tercera prensa se prensa un husu a la vez, se generan 4 husus en espera. En
consecuencia, al puesto de extracción llegan 4 husus que logran ser despachados casi
en línea hacia el puesto de empaque.

Tabla 6. Tiempo promedio para la fabricación DNE

ACTIVIDAD 1er Turno 2do Turno

KANTATE

ORDENAR CASQUILLOS (s) 58,12 59,25

COLOCAR EN HUSU (s) 18,56 19,80
1ER PRENSADO (s) 26,20 26,55
2DA PRENSA (s) 19,79 20,50
MEDICIÓN DE INICIADOR (s) 29,08 28,20
INSERCIÓN DEL OPÉRCULO Y
(s) 73,77 70,27
PORTARETARDOS
3RA PRENSA (INICIADOR) (s) 36,35 35,12
INSPECCIÓN (s) 56,85 55,73
EXTRACCIÓN (s) 32,66 29,46
EMPAQUE (s) 60,83 59,37
Tiempo de salida de 4 Husus (s) 412,21 335,99
(c/u 64 pzs.) (min) 6,87 5,60

Según la tabla 6, el tiempo de salida de 4 husus para el 1er y 2do turno es de 6.87 y
5.60 minutos, respectivamente. En consecuencia, se utilizaran estos tiempos para
determinar la capacidad de producción de la sección para DNE, a este ritmo de trabajo.

A continuación se presentan las ecuaciones utilizadas para el cálculo del Tiempo

estándar para la fabricación de detonadores.

El tiempo normal es:

𝑇𝑛 = ̅̅̅̅̅
𝑇𝑐𝑟 ∗ 𝐹

10
 Donde:

Tcr: Tiempo crítico.

F: Factor de rendimiento, normalmente utilizado es de 75%.

El tiempo estándar considera el tiempo normal y los tiempos de tolerancia,

considerados para satisfacer las necesidades del trabajador.

𝑇𝑠 = 𝑇𝑛 + 𝑇𝑡𝑜𝑙
𝑇𝑡𝑜𝑙 = 𝑇𝑛 ∗ (𝑇𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 + 𝑇 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎)
𝑇𝑡𝑜𝑙 = 𝑇𝑛 ∗ (0,05 + 0,04 + 0,05)
Donde:

Ts: Tiempo estándar.

Tn: Tiempo normal.
T tol: Tiempo de tolerancias.

Tabla 7. Cálculo del tiempo estándar RIOCAP

Tiempo de salida
de 8 Husus F Tn T sn T tol Ts
(s) (min)
1er Turno 63,55 1,06 0,75 0,79 0,14 0,11 0,91
2do Turno 56,75 0,95 0,75 0,71 0,14 0,10 0,81
3er Turno 61,08 1,02 0,75 0,76 0,14 0,11 0,87

Para RIOCAP, siguiendo este ritmo de trabajo, con el tiempo crítico de empaque, al
puesto de trabajo llegan dos husus (200 pzs.) y que en 3er turno una jornada de
trabajo efectiva es de 6 hrs. con 15 min., junto a 6 hrs. efectivas para el 1er y 2do
turno, mínimamente se podría alcanzar a producir:

Tabla 8. Capacidad de producción actual por jornada de RIOCAP

Piezas T Tiempo Horas por Capacidad de

Pzs./min Pzs./hora Turno
producidas promedio estándar jornada prod./jornada
200,0 1,1 188,8 5,9 11.329,0 1,0 6,0 67.973,8
200,0 0,9 211,5 5,9 12.688,1 1,0 6,0 76.128,6
200,0 1,0 196,5 5,9 11.787,9 1,0 6,5 76.621,3

Tabla 9. Capacidad de producción alcanzable por jornada de RIOCAP

Piezas T Tiempo Horas por Capacidad de Horas por Capacidad de

Pzs./min Pzs./hora Turno
producidas promedio estándar jornada prod./jornada jornada prod./jornada
200,0 1,1 188,8 5,9 11.329,0 1,0 6,0 67.973,8 6,50 73.638,25
200,0 0,9 211,5 5,9 12.688,1 1,0 6,0 76.128,6 6,50 82.472,67
200,0 1,0 196,5 5,9 11.787,9 1,0 6,5 76.621,3 6,50 76.621,27

11
 Tabla 10. Cálculo del tiempo estándar de DNE

Tiempo de salida de 4
Husus (c/u 64 pzs.) F Tn T sn T tol Ts
(s) (min)
1er Turno 60,83 1,01 0,75 0,76 0,14 0,11 0,87
2do Turno 59,37 0,99 0,75 0,74 0,14 0,10 0,85

Para DNE, siguiendo este ritmo de trabajo, con el tiempo crítico de empaque y
considerando que en 3er turno una jornada de trabajo efectiva es de 5 hrs. efectivas
para el 1er turno y 6 hrs. efectivas para el 2do turno, mínimamente se podría alcanzar
a producir:

Tabla 10. Capacidad de producción actual por jornada de DNE

Piezas T Tiempo Horas por Capacidad de

Pzs./min Pzs./hora Turno
producidas promedio estándar jornada prod./jornada
64,00 1,01 63,13 5,87 3.787,60 1,00 5,00 18.938,02
64,00 0,99 64,68 4,79 3.880,75 1,00 6,00 23.284,49

Tabla 11. Capacidad de producción esperada por jornada de DNE

Piezas T Tiempo Horas por Capacidad de Horas por Capacidad de

Pzs./min Pzs./hora Turno
producidas promedio estándar jornada prod./jornada jornada prod./jornada
64,00 1,01 63,13 5,87 3.787,60 1,00 5,00 18.938,02 6,00 22.725,63
64,00 0,99 64,68 4,79 3.880,75 1,00 6,00 23.284,49 6,50 25.224,86

Observaciones y recomendaciones

Evidentemente, la sección puede producir más RIOCAP, y todavía bajo el ritmo de

trabajo que están llevando los trabajadores se puede alcanzar a producir un promedio
de 77.000 piezas por jornada, en comparación con la producción normal de 6 cajas por
jornada de la sección. Esto significa que, no se está llegando a cumplir con las 6 hrs. de
trabajo efectivo. En consecuencia, se sugiere motivar al personal a cumplir con esa
meta y no quedarse con las 60.000 pzs. por jornada que producen normalmente.

En lo que respecta al personal, se observó que durante el segundo turno el personal

trabaja de manera más consiente, ya que no se presentaron momentos de ocio
generados por el personal. Sino por el material o la falla de alguna maquinaria. Al tener
bien regulada la máquina al inicio de la jornada, favorece al desenvolvimiento de la
producción. Cabe resaltar que instruir al personal sobre la importancia de detectar
imperfecciones en el material, impurezas o irregularidades en las piezas de manera
oportuna, coadyuva a la productividad de la planta sin dejar de lado la calidad y la
seguridad.

12
Para el caso de fabricación de DNE, son muchos factores los que influyen en la
productividad. Lo que más se puede resaltar de este estudio, es la capacidad de
respuesta respecto a la demanda de DNE que pueda solicitar la D-15. El promedio de
respuesta ante esta demanda es de mínimamente 20.000 piezas por jornada. Tomando
en cuenta que existen demoras en los resultados de las pruebas iniciales y en la
calibración de cada una de las máquinas. También, es evidente que la falta de husus
genera tiempos de ocio para los cuales se debe tener en cuenta pequeñas tareas que
se pueden realizar mientras se liberan husus para seguir con la producción.

Las tablas 1, 2, 3 y 4, describen las actividades actuales y el tiempo que el personal

dedica a esas actividades. Evidentemente, se necesita tener más control respecto a las
tareas que se desempeñan a lo largo de la jornada que coadyuvan a un mejor
rendimiento de la producción y al cumplimiento de las metas establecidas. Asimismo,
dentro del proceso mismo debe aspirarse a llegar a cumplir con mínimamente 6,5 hrs.
de trabajo efectivo en la jornada. Se sugiere realizar una charla, primero con los
encargados y posteriormente una charla grupal para establecer metas de producción,
de atención oportuna y eficiente ante el fallo de alguna máquina o detección de
irregularidades.

Es recomendable re-afianzar la confianza del encargado con los trabajadores y la

seguridad al momento de controlar el trabajo de cada uno de los operadores. Así
mismo reconocer tareas pequeñas que pueden ser realizadas por el personal cuando
se presenta una parada de emergencia (no es necesario que todo el personal este
reparando la máquina), por lo que se sugieren las siguientes tareas:

 Alistar cajas de plástico.

 Alistar cajas de cartón.
 Fotocopiar hojas de ruta u otro registro faltante.
 Alistar material para la jornada siguiente.
 Limpiar a los alrededores de la sección.
 Revisar algún trabajo (pieza) pendiente en mantenimiento.
 Inspeccionar a groso modo los casquillos y funcionamiento de la maquinaria.

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