Manual de Prefabricados - Final Jul2014

Manual de Prefabricados de Concreto
Manual de
Prefabricados
de Concreto
Línea 1-Metro de Lima
MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 1 7/9/14 6:45 PM

1
prefacio
L a industria de la construcción es tan antigua como la civilización misma; mo-

numentos históricos como las pirámides de Egipto, el Coliseo romano y el
Panteón de Agripa del Imperio romano, Sacsayhuamán y Machu Picchu de los
Incas permanecen en el tiempo, donde se observa estructuras geométricas de
gran dimensión y uniformidad, generalmente trabajadas en piedra y mármol en
grandes factorías de la época. Reconocemos que estas estructuras fueron las
precursoras de los actuales proyectos que utilizan prefabricados de concreto.
En la actualidad, la industria de la cons- “Manual de Prefabricados de Concreto”,

trucción requiere elevar sus niveles de donde se describen los conceptos bási-
productividad y la competencia entre cos para el diseño estructural, el diseño
empresas constructoras impacta en los de las instalaciones y servicios de una
márgenes de rentabilidad, siendo im- planta de prefabricados, las considera-
portante la inversión en investigación, ciones para su distribución, el proceso
desarrollo de materiales y procesos de producción, transporte y montaje de
constructivos. La estandarización de los mismos; así como el dimensiona-
estructuras prefabricadas de concre- miento y equipos para la planta de con-
to permite optimizar en tiempo, costo creto premezclado.
y calidad, centralizando la producción
de estructuras en una planta de pre- Este trabajo ha sido posible gracias a
fabricados. En este contexto, y con la la sinergia entre las áreas de Ingeniería,
experiencia en la construcción de ele- Producción y Calidad de la Línea 1 del
mentos prefabricados de concreto en la Metro de Lima, quienes comparten su
Línea 1 del Metro de Lima, se presenta el conocimiento y experiencia.
Lima, junio de 2014

Primera edición: junio de 2014
Libro:
MANUAL DE PREFABRICADOS
DE CONCRETO
Comité de edición:
Antonio Metodio, Rodrigo Lovato, Victor Alegre, Yuliana Morón, Édgar Bao, Janeth
Saravia y Claudia Temoche.
Comité de revisión:
Winston Villagómez, Vanio Araujo, Antonio Metodio,
Rodrigo Lovato y Víctor Alegre.
Ingeniería Winston Villagómez winstonv@odebrecht.com
Vanio Araujo varaujo@odebrecht.com

Producción
Antonio Metodio ametodio@odebrecht.com
Rodrigo Lovato rlovato@odebrecht.com

Calidad y concreto
Víctor Alegre valegre@pucp.pe

3
ÍNDICE
Capítulo I
Introducción 4
Capítulo II
Estructuras Prefabricadas en la
Composición del Viaducto 10
Capítulo III
Consideraciones para el Diseño

y Construcción de la Planta
de Prefabricados 28
Capítulo IV
Planta de Concreto Premezclado 58

Capítulo V
Proceso Constructivo
de Elementos Prefabricados 88
Capítulo VI
Transporte y Montaje
de Prefabricados de Concreto 128
Anexos 152

Capítulo I
Introducción


Introducción
6 1. Consideraciones generales
La prefabricación de estructuras de concreto como activi-
dad industrializada permite la obtención de elementos es-
tructurales de la obra con una calidad muy superior a la de
su ejecución “in situ” aportando en gran medida las venta-
jas técnicas y económicas en los proyectos.
Las estructuras prefabricadas están constituidas total o
parcialmente por elementos vaciados independientemen-
te, los cuales son ensamblados posteriormente para for-
mar la estructura total. El diseño de los elementos prefabri-
cados consiste en definir su configuración no solo en base
a criterios de resistencia, sino tomando en cuenta otros
factores, como (a) lugar de fabricación, (b) procedimiento
constructivo, (c) peso de los elementos y equipos de izaje,
(d) almacenamiento, curado y transporte y (e) detallado de
las conexiones entre piezas. (Harmsen, 2000)
Las ventajas del empleo de estructuras prefabricadas de
concreto en puentes y viaductos son las siguientes:
l Se puede disponer de mayor espacio para la fabricación
de los elementos, ventaja especial ya que en obra nor-
malmente el espacio disponible es reducido.
Figura 1.
Estructuras prefabricadas
de concreto en el Metro de
Lima, Perú.

Bordes Bordes
7
típicos típicos
Prelosas
Vigas Vigas
pretensadas pretensadas
Viga cabezal
Figura 2. Prefabricados de concreto en viaducto.
l Las tolerancias de fabricación, la calidad del acabado y el

control de calidad son mejores. Las piezas prefabricadas
poseen precisión geométrica, garantizando el encaje con
exactitud. El control de calidad es eficiente en todos los
procesos. Figura 3.
Planta de prefabricados de
l Se ahorran apuntalamientos, andamios y encofrados en concreto del Metro de Lima,
la obra. Asimismo se reducen los residuos en el local de Perú.
obra (embalajes, rotura de piezas, etc.).
l Es importante tener en cuenta que hoy en día existen
soluciones prefabricadas para casi todas las tipologías de
puentes de concreto, aunque habitualmente solo se pre-
fabrica el tablero.
l Reducción de plazos de construcción, debido a la produc-
ción en serie de las estructuras prefabricadas, incremen-
tando la productividad en comparación a la construcción
de estructuras in situ.
Para el uso de prefabricados de concreto se debe conside-
rar: (a) equipos de montaje mecanizado, (b) conexiones y
juntas especiales, (c) exigente calidad en los materiales y
procedimientos y (d) inversión en instalaciones y equipos.

Introducción
Figura 4. Montaje de viga cabezal en viaducto.
Figura 5. Montaje de estructuras prefabricadas de concreto en el Metro

de Lima.

En la prefabricación de estructuras de concreto se conside-

ran las siguientes características:
l Características específicas propias:
- Construir diversos elementos de concreto en una ins-

talación industrial.
- Transporte desde la planta de prefabricados hasta la
Figura 6. Almacenamiento
obra.
de vigas cabezales
- Montaje y conexiones especiales. prefabricadas en planta de
prefabricados.
l Características específicas relacionadas con los medios
auxiliares:
- Accesos.
- Espacios de maniobra, posicionamiento de grúas y ca-
miones.
- Construcción y equipamiento de la planta de prefabri-
cados.
- Áreas de almacenamiento y acopio.
l Características específicas de carácter industrial:

- Diseño industrial.
- Procedimientos de fabricación.
- Procura y logística de los materiales y equipos.
- Control y aseguramiento de la calidad.
- Proceso continuado de investigación, desarrollo e
innovación.
Los procedimientos de producción permiten optimizar la pro-

ductividad y la competitividad, obtener un proceso mecani-
Figura 7. Área de
zado donde “manda” la máquina y una reducción del tiempo
almacenamiento de
necesario. El aseguramiento de la calidad permite el control elementos prefabricados de
y aceptación de cada actividad antes de iniciar la siguiente. concreto.

Capítulo II
ESTRUCTURAS
PREFABRICADAS EN
LA COMPOSICIÓN
DEL VIADUCTO

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 11 7/10/14 11:53 AM
Estructuras prefabricadas en la composición del viaducto
12 2.1 Criterios de diseño

y concepción estructural
La filosofía de diseño para la concepción y predimensiona-
miento estructural de un viaducto, considera la inclusión de
“El beneficio que estructuras con mayor ductilidad, a fin de alcanzar una ma-
yor disipación de energía durante un evento sísmico, lo cual
se obtiene es a su vez garantiza que los momentos trasmitidos hacia la
en el diseño de cimentación sean menores, comparados con los momen-
las dimensiones tos producidos cuando se utilizan estructuras más rígidas.
de las El beneficio que se obtiene es en el diseño de las dimensio-
cimentaciones, nes de las cimentaciones, lográndose obtener zapatas más
optimizadas y seguras, disminuyendo así las afectaciones
lográndose a las construcciones existentes que se ubican a lo largo del
obtener zapatas viaducto, así como al tránsito vehicular durante la etapa de
más optimizadas construcción.
y seguras...”
En la Figura 1, se muestra la estructura de un módulo típico
de viaducto, consistente en 5 tramos continuos de 25 m de
luz, con una longitud total máxima de 125 m entre juntas de
expansión, conformados a partir de vigas prefabricadas con-
tinuas; las vigas de los tramos adyacentes son conectadas a
través de diafragmas de concreto armado vaciados en sitio.
Esta configuración resulta en una estructura hiperestática,
con excelente comportamiento bajo solicitaciones sísmicas.
Figura 1.
Estructura del módulo típico
de un viaducto.

2.2 Consideraciones básicas 13

para el diseño estructural
En el Diseño Sísmico se determinan las demandas por sismo
siguiendo los lineamientos del “AASHTO - Guide Specifica-
tions for LRFD Seismic Bridge Design 2009”, publicación que
incorpora los nuevos criterios de diseño sísmico –“Displa- Figura 2
cement Capacity Design”; empleando análisis inelásticos del Esquema estructural
tipo “Push Over”, análisis de deformaciones que garantiza de la pila.
un comportamiento antisísmico de mayores magnitudes,
asegurando el diseño estructural con la última tecnología en
diseño sismo resistente.
La optimización del diseño con vanos de mayor luz, permi-

ten menores conflictos e interferencias en la ejecución de
la subestructura. La modulación estructural completa de
un viaducto debe tener una identificación exacta de la dis-
posición de columnas a través de módulos estructurales. En
ningún caso un módulo debe tener un solo vano, todos los
módulos deben tener vanos múltiples, lo que implica mayor
grado de hiperestaticidad de la superestructura, con lo cual la
distribución de fuerzas sísmicas es más segura, puesto que
tiene más apoyos, además garantiza un diseño sismo resis-
tente adecuado.
El sistema estructural debe considerar diafragmas entre las

vigas, lo que asegura una continuidad de esfuerzos en cada
nudo, además de garantizar la resistencia ante los efectos de
torsión. El cálculo de desplazamientos por la metodología del
AASHTO 2009 asegura una dimensión de juntas adecuada,
que permita el libre movimiento de las estructuras ante car-
gas laterales. Los módulos deben presentar restricciones a
desplazamientos transversales y longitudinales, garantizan-
do los topes sísmicos de desplazamientos horizontales.

El pre-dimensionamiento de los elementos del viaducto se

14 plantea conforme a las siguientes normas de diseño:
l AASHTO - LRFD Bridge Design Specifications, 5th

edition, with 2010 Interim Revisions.
l AASHTO - Guide Specifications for LRFD Seismic

Bridge Design, 1st edition, with 2009 Revisions.
l ACI - American Concrete Institute.
l AREMA, Vol. 2. American Railway Engineering and

Maintenance of- way Association.
l AWS. American Welding Society.
l NCHRP 472. Comprehensive Specification for the

Seismic Design of Bridges.
l ATC 32. Improved Seismic Design for Criteria for

California Bridges.
l TRB. Design of Elevated Guideway Structures for Rail

Transit.
l ASBI. Segmental Box Girder Standards.
l PCI. Prestressed Concrete Institute - Bridge Design

Manual.
PTI. Post Tensioning Manual.

“En ningún caso
l
un módulo debe
tener un solo
vano, todos los
módulos deben
tener vanos
múltiples...”

2.3 Modelo de análisis estructural 15

Para un viaducto, el análisis de la estructura se ejecuta con-
siderando un esquema de etapa única; en otras palabras, se
considera el esquema estructural final como si fuese cons-
truido en una sola etapa.
Para el viaducto del Metro de Lima se desarrolló un modelo

global en 3D, para el módulo de 4 vanos (20m-20m-20m-
20m) empleando SAP2000, un programa disponible comer-
cialmente para el análisis general de estructuras. Se incluye
un vano adicional en cada extremo del módulo de 4 vanos
para capturar las reacciones y desplazamientos relativos de la
condición de fronteras longitudinales (en las juntas de expan-
sión entre el modulo analizado y el de los módulos contiguos).
El esquema estructural se simplifica empleando elementos

de vigas. La condición de frontera debido a las fundaciones
se representa por resortes de rigideces equivalentes. Los
análisis globales incluyen las cargas muertas permanentes,
las cargas vivas debido a los trenes y las cargas debido al sis-
Tabla 1.
mo (empleando un Análisis de Respuesta Espectral).
Factores de carga y
combinaciones de carga
según AASHTO – LRFD.
DC
Use One of these
DD LL at a time
DW IM
EH CE
EV BR TU
Load ES PL CR
Combinatión EL LS WA WS WL FR SH TG SE EQ IC CT CV
STRENGTH I γρ γTG γTG
1.75 1.00 -- -- 1.00 0.50/1.20 -- -- -- --
(unless noted)
STRENGTH II γρ 1.35 1.00 -- -- 1.00 0.50/1.20 γTG γTG -- -- -- --
STRENGTH III γρ 1.00 1.40 -- 1.00 0.50/1.20 γTG γTG -- -- -- --
STRENGTH IV γρ 1.00 -- -- 1.00 0.50/1.20 -- -- -- -- -- --
STRENGTH V γρ 1.35 1.00 0.40 1.0 1.00 0.50/1.20 γTG γTG -- -- -- --

Por ejemplo, para el viaducto de un tren eléctrico, las cargas

16 muertas permanentes y vivas debido a los trenes emplea-
das en los modelos son:
Cargas Valor Unidades Cargas Valor Unidades
Viga Prefabricada 25.00 kN/m3 Canaleta Lateral 10.88 kN/m3
Losa 25.00 kN/m3 Borde Típico 10.43 kN/m3
Viga Cabezal 25.00 kN/m 3

Balasco en Recta 62.91 kN/m3
Pilar 25.00 kN/m3 Rieles 5.88 kN/m3
Zapata 25.00 kN/m 3

Sellado 1.90 kN/m3
Canaleta Central 4.79 kN/m Utilidad 4.21 kN/m
Tabla 2.
Cargas muertas permanentes según norma AASHTO LRFD Bridge
Design Specifications 2010 para el Diseño Sísmico.
11.5811.58 11.5811.58 11.5811.58 11.5811.58
2.20 8.50 2.20 4. 54 2.20 8.50 2.20
11.5811.58 11.5811.58 17.00 17.00 11.5811.58 11.5811.58
2.20 8.50 2.20 4.52 3. 60 4.52 2.20 8.50 2.20
Figura 3. Carga viva de trenes (dos tipos de carga de trenes fueron

empleados).
Como ejemplo se describe el análisis estructural realizado

para el Metro de Lima, en el que se determinaron los esfuer-
zos en la estructura considerando las siguientes etapas:

ETAPA 1
• Análisis como sección no-compuesta.
• Viga pre-fabricada sometida a cargas de peso propio y fuerzas de pre-
17
tensado.
• Análisis como sección no-compuesta.

ETAPA 2 • Viga pre-fabricada antes del fraguado de la losa, sometida a cargas del peso de
losa de concreto y diafragmas.
• Análisis como sección compuesta.

ETAPA 3 • Cargas de peso muerto aplicadas a sección compuesta de vigas pre-fabrica-
das más losa de concreto fraguada.
· Análisis como sección compuesta.

ETAPA 4 • Aplicación de cargas de servicio en condiciones de operación normal de la
estructura.
Figura 4. Modelo conceptual del tramo principal del viaducto en 3D.

18 2.4 Soluciones estructurales

prefabricadas
Las estructuras prefabricadas de concreto en la construc-
ción de viaductos y puentes, son elementos que se constru-
yen en un lugar distinto del viaducto, en una Planta de Prefa-
bricados; lo cual permite realizar en simultáneo la fabricación
de estos elementos con la construcción de otros elementos
del viaducto, como cimentaciones, columnas, etc. y la con-
siguiente reducción de plazos de construcción. Se utilizan
elementos prefabricados de concreto pre-tensado, para
optimizar los plazos de construcción y minimizar la variabi-
lidad, teniendo como consecuencia una mejor calidad de los
elementos.
En las soluciones pre-fabricadas se plantean vigas preten-

sadas para rangos de luz entre 20 m a 40 m. Dentro de este
rango, se tienen elementos manejables en lo referente a los
aspectos de manipuleo e izaje que permitan el transporte de
las vigas de la planta de fabricación al sitio de la obra. Se debe
realizar la adecuación del diseño a la geometría y configura-
ción de las calles y avenidas por donde se desarrolla y cruza
el eje del viaducto, empleando elementos de mayor peralte
en los cruces con avenidas principales, si es necesario.
Los módulos típicos emplean vigas prefabricadas pre-ten-

sadas con una losa de concreto vaciada en sitio. Los dia-
fragmas de conexión hacen que las vigas funcionen como
vigas continuas para la aplicación de las cargas muertas y
para el paso de las cargas vivas. Estas vigas se apoyan so-
bre los cabezales que transmiten los esfuerzos al pilar, que
se apoya en una zapata de sección rectangular. La geometría
y propiedades de las vigas fueron determinadas tomando en
cuenta los aspectos de resistencia, serviciabilidad y rigidez.

19
Figura 5. Estructuras
prefabricadas de concreto.
En el Metro de Lima, las Estaciones de Pasajeros y Tercera

Vía se calcularon con un diseño de bicolumnas totalmente
aporticadas, presentando un mejor comportamiento sismo
resistente debido a que se tiene mayor redundancia. Adicio-
nalmente, también se logró un mejor control de vibraciones
en andenes, los cuales son para uso de pasajeros, permi-
tiendo un mayor confort para los usuarios durante la etapa
de operación.
Figura 6. Estructuras
aporticadas en estaciones en
el Metro de Lima.

20 2.5 Consideraciones para el

criterio de diseño de los
elementos prefabricados
El ACI 318-2011 capítulo “Concreto Prefabricado” indica que
el diseño de elementos prefabricados y sus conexiones debe
incluir las condiciones de carga y de restricción, desde la fa-
bricación inicial hasta completar la estructura, incluyendo el
desencofrado, almacenamiento, transporte y montaje. Los
esfuerzos desarrollados en los elementos prefabricados du-
rante el periodo que va entre el momento en que se coloca
el concreto y la conexión final, pueden ser mayores que los
esfuerzos para cargas de servicio. Los procedimientos de
manejo pueden causar deformaciones no deseables. Por lo
tanto, debe prestarse atención a los métodos de almacena-
miento, transporte y montaje de los elementos prefabrica-
dos, de manera que el comportamiento a nivel de cargas de
servicio y la resistencia para las cargas mayoradas cumpla
con los requisitos de los reglamentos vigentes. El comporta-
miento estructural de elementos prefabricados puede diferir
sustancialmente del comportamiento de elementos similares
construidos en sitio. En la construcción de estructuras pre-
fabricadas, se requiere una especial atención en el diseño de
las conexiones para minimizar o transmitir fuerzas debidas a
“...debe prestarse
retracción, flujo plástico, variación de temperatura, deforma-
atención a los ciones elásticas, asentamientos diferenciales, viento y sismo.
métodos de
almacenamiento, 2.5.1 Diseño de vigas pretensadas
transporte y
montaje de El diseño de vigas pretensadas debe basarse en la resisten-
cia y en el comportamiento en condiciones de servicio du-
los elementos rante todas las etapas de carga que serán críticas durante la
prefabricados...” vida de la estructura, desde el momento en que el pre-es-
forzado se aplique por primera vez. Deben tomarse medidas
con respecto a los efectos sobre estructuras adyacentes

producidos por deformaciones plásticas y elásticas, de-

flexiones, cambios de longitud y rotaciones provocados por 21
el pre-esforzado. También deben incluirse los efectos debido
a cambios de temperatura y a retracción.
PILA
zapata
25.00 25.00 25.00 25.00 25.00

125.00
Figura 7. Tramo estructural continuo típico para un vano de 125 m.
“La longitud y
Debe considerarse la posibilidad de pandeo de un elemento
geometría de los
entre los puntos en que el concreto y el acero de pre-esfor-
zado estén en contacto intermitente en un ducto de mayor tramos deben
tamaño del necesario, al igual que la posibilidad de pandeo de adaptarse a la
almas y alas delgadas. La longitud y geometría de los tramos configuración
deben adaptarse a la configuración de las calles y avenidas de las calles y
por las que circula el viaducto o puente, de forma que no se
avenidas por
afecte el trazado actual de las calles ni tampoco se altere el
flujo actual de los vehículos. La solución planteada en base a las que circula
vigas pre-fabricadas permite una construcción industrializa- el viaducto o
da con las ventajas consiguientes en cuanto a un alto control puente...”
de calidad, una automatización de los procesos constructi-
vos y un rápido ritmo de avance de obra.
Figura 8. Sección transversal para vigas pretensadas con longitudes de

19.70 m y 24.70 m (peralte: 1.30 m).

22
Figura 9. En el Metro de Lima se realizó una optimización en la geometría

y estructura de las vigas pretensadas, logrando incrementar la longitud
de las vigas de 19.70 m a 24.70 m, conservando el peralte de 1.30 m.
2.5.2 Diseño de vigas cabezales
La viga cabezal es una estructura de concreto armado cuya

función es sostener toda la plataforma del viaducto. El crite-
rio de diseño del viaducto no se ve alterado con el empleo
de los cabezales prefabricados. El viaducto es una estructura
hiperestática, con excelente comportamiento bajo solicita-
ciones sísmicas.
Para el diseño de la viga cabezal prefabricada se considera

una estructura maciza. En el Metro de Lima el núcleo de la
viga cabezal prefabricada tiene entre 24 y 28 ductos (de-
pendiendo de las dimensiones del cabezal) de 10 cm de diá-
metro por los cuales pasan varillas que se conectan median-
te empalmes mecánicos roscados a las varillas de la columna
(pilar), finalmente se inyectan los ductos con lechada de 35
MPa de resistencia a compresión y culminan los trabajos
en la llave de corte. Sobre el cabezal se colocan los aparatos
elastoméricos de apoyo para las vigas “I” pre-fabricadas, las
cuales son continuas por medio de diafragmas vaciados en
sitio. Los aparatos de apoyo transmiten las cargas verticales
al pilar. Al igual que en los cabezales vaciados in situ, las res-

tricciones longitudinales son embebidas en la viga cabezal y

conectadas al tablero a través de los diafragmas. Esto con el 23
fin de transmitir las cargas longitudinales al pilar. La transmi-
sión de cargas transversales se realiza por medio de llaves
de corte entre el tablero y la viga cabezal.
Figura 10. Vista isométrica de la viga cabezal prefabricada. Figura 11. Vista isométrica
de viga cabezal prefabricada
típica. El cabezal también
puede ser fabricado con
La continuidad entre columna (pilar) y el cabezal estará dada la llave de corte y las
por traslapes con el acero de refuerzo de las columnas. Se em- restricciones longitudinales.
plean conectores mecánicos del tipo “Grip-Twist”. Los ductos

en el cabezal prefabricado deben ser de diámetro suficiente a
fin de abarcar a la barra de acero de la columna (1 3/8”) y al
acople. La armadura del cabezal prefabricado se mantendrá
similar a la armadura de los cabezales vaciados in situ.
Figura 12. Conector mecánico del tipo “Grip-Twist”.

24
“En el Metro de
Lima la losa del
viaducto tiene
un espesor total Figura 13. Vista en planta y en perfil de una viga cabezal.
de 20 cm y fue
ejecutada con 2.5.3 Diseño de prelosas
la utilización de
La prelosa es un elemento prefabricado de concreto que sir-
prelosas de ve como encofrado convencional de techo, colocándose de
concreto armado.” forma modulada sobre un sistema simple de apuntalamiento
y cuyos extremos descansan sobre los encofrados de las vi-
gas del paño. La prelosa prefabricada forma parte del tablero

del viaducto, que se apoya sobre columnas octogonales en

dimensiones variables en razón de las alturas de las colum- 25
nas, y la armadura de refuerzo de las columnas está dispues-
ta a modo de dos columnas circulares confinadas mediante
estribos circulares entrelazados.
En el Metro de Lima la losa del viaducto tiene un espesor to-

tal de 20 cm y fue ejecutada con la utilización de prelosas de
concreto armado. Las prelosas fueron diseñadas con un es-
pesor de 8 cm y apoyadas sobre los bordes de las vigas. Un
vaciado de concreto adicional de 12 cm es realizado sobre las
prelosas garantizando una estructura portante en 20 cm de
espesor final. Los estribos de la viga garantizan la conexión
estructural viga-losa. La armadura de prelosa se puede di-
señar con barras corrugadas ASTM 615 Grado 60 o mallas
electrosoldadas (fy=5,000 kg/cm2).
Figura 14. Ubicación de prelosa prefabricada en el viaducto.
Figura 15. Sección transversal típica del tablero de viaducto.

2.5.4 Diseño de bordes típicos

26
Los bordes típicos son elementos rectangulares de concre-
to armado que son colocados al borde y a lo largo de todo
el viaducto. Los bordes típicos son de concreto armado
premoldeado, fijados en las losas por medio del refuerzo de
acero. En la Figura 17 se muestra un ejemplo de las dimensio-
nes de una pieza de borde típico.
Figura 16. Prelosa lateral con sardinel en Figura 17. Dimensiones de un borde típico.
zona de almacenamiento.
Figura 18. Esquema del refuerzo de anclaje del

borde típico.

27
Figura 19. Diseño estructural de borde típico prefabricado considerando la carga del viento.
“Los bordes
típicos son de
concreto armado
premoldeado,
fijados en las
losas por medio
del refuerzo de
acero.”
Figura 20. Detalle del acero de refuerzo de borde típico prefabricado.

Capítulo III
CONSIDERACIONES
PARA EL DISEÑO
Y CONSTRUCCIÓN
DE LA PLANTA DE
PREFABRICACIÓN

29

Consideraciones para el diseño y construcción de la planta de prefabricados
30 3.1 Consideraciones generales

La Planta de Prefabricados de Concreto se diseña bajo cri-
terios de capacidad y productividad, conforme a la demanda
de prefabricados del proyecto a ejecutar. La distribución en
planta (layout) de los patios de producción, deben garantizar
que los procesos se realicen sin retrasos ni interferencias. La
capacidad de producción debe ser elevada para mejorar los
plazos de ejecución del proyecto.
El diseño de la Planta de Prefabricados de Concreto tiene

como objetivo:
a) Integrar todos los procesos productivos, desde la re-

cepción de insumos hasta el transporte de productos
terminados.
b) Minimizar distancias para movimientos internos,

traslado de materiales y circulación de camiones
mezcladores. Incremento de la productividad al opti-
mizar los recursos de materiales, maquinarias y per-
sonas.
c) Efectiva utilización del espacio disponible, evitando

acumulación excesiva de materiales en proceso.
d) Seguridad y esfuerzo mínimo de los trabajadores.
e) Sinergia e integración entre el cliente, la supervisión,

responsables de producción y control de calidad.
La Planta de Prefabricados de Concreto para Viaductos y

Puentes debe contener los siguientes sectores: Patios de
producción de prefabricados, Planta de Concreto, Almacén y
Figura 1. Planta de
habilitación de acero de refuerzo, Almacén de stock de ele-
Prefabricados de Concreto – mentos prefabricados, Taller de equipos y Oficinas generales
Metro de Lima. y de servicios.

Diseño de la Distribución en Planta para Prefabricados de Consorcio

31
Diseño de Producto Diseño del Proceso Planeamiento

Vigas Pretensadas Diseño de encofrados Demanda de elementos
prefabricados
Vigas Postensadas Habilitación de acero Tiempo de ejecución del
proyecto
Vigas Cabezal Tensado de torones Número de líneas de
producción
Prelosas Colocación, Máxima producción diaria
compactación y curado
del concreto
Capital Humano
Bordes Típicos Control de calidad
Se presenta en este manual dos estudios de caso

de alternativas para el diseño y construcción de
una Planta de Prefabricados de Concreto, con las
siguientes variables: área, ubicación, disposición
en planta, líneas de producción, tipo y cantidad de
prefabricados y recorrido de camiones mezcladores.
Luego, se analiza las dos alternativas de diseño y se
propone procesos de optimización, con el objetivo de
incrementar la productividad en la prefabricación de
estructuras de concreto.

32 3.2 Diseño y construcción de

Planta de Prefabricados –
Estudio de Caso Alternativa 1
Se presenta el diseño y construcción de una Planta de Pre-
fabricados con un área de 57 850 m², distribuidos en los si-
guientes patios de producción:
Patio Área Elemento Estructural
N° 1 11 250 m² Vigas pretensadas (altura = 1.30 m)
N° 2 5200 m² Prelosas
N° 3 3850 m² Vigas pretensadas (altura = 1.80 m)
N° 4 1100 m² Bordes típicos
Figura 2. Layout en Planta de Prefabricados de Concreto – Caso 1.

3.2.1 Patio de Producción Nº 1 –

Vigas pretensadas de altura 1.30 m 33
Esta zona de producción tiene 25 m de ancho y 120 m de
longitud, cuenta con 6 líneas de producción para fabricar 6
vigas de 19.70 m de longitud. Este patio presenta 4 vías de
circulación de los camiones “mixer” a lo largo de la zona de
producción.
Figura 3. Esquema de disposición de patio N° 1.
Esta disposición del patio N° 1 se observa en la Figura 3 y ge-

nera las siguientes desventajas:
l Dificultad en el encofrado y desencofrado de los elemen-

tos, por el espacio reducido para girar los encofrados y
aplicar el desmoldante.
l Insuficiente espacio para las vías de acceso internas de los

camiones “mixer”, lo que genera el pase lento de las uni-
dades y, en consecuencia, el vaciado lento del concreto.
l Poco espacio para el libre tránsito peatonal en las líneas

de producción.
l Debido a la configuración del bloque de reacción se espe-

ra a que una de las líneas cumpla su resistencia para rea-
lizar el corte de los torones y así poder recién empezar a
tensar la otra línea de al lado.
l Poco distanciamiento entre vigas lo que dificulta la labor

de corte de torones tensados.

3.2.1.1 Diseño del Bloque de Reacción

34 y Zona de Anclaje
El código ACI 318-2011 indica que la zona de anclaje en ele-

mentos pre-esforzados es la porción del elemento a través
de la cual la fuerza de pre-esforzado concentrada se trans-
fiere al concreto y es distribuida de una manera más unifor-
me en toda la sección. Su extensión es igual a la longitud de
la mayor dimensión de su sección transversal. En elementos
de anclaje localizados lejos del extremo de un elemento, la
zona de anclaje incluye la zona perturbada adelante y atrás
del dispositivo de anclaje.
ACI 318-2011, en el capítulo de Concreto Pre-esforzado, indi-

ca que en base al principio de Saint Venant, puede estimarse
la extensión de la zona de anclaje como aproximadamente
igual a la mayor dimensión de la sección transversal. La zona
local y la zona general se muestran en la Figura 4. Cuando se
tensionan dispositivos de anclaje ubicados lejos del extremo
Figura 4. Diseño de la zona de anclaje.

35
Figura 5. Zonas de anclaje.
Figura 6. Sección transversal de las líneas de producción pretensadas.

36
Figura 7. Dimensionamiento, cimentación y acero de refuerzo en bloque

de reacción.
del elemento, se presentan localmente grandes esfuerzos

de tracción adelante y detrás del dispositivo. Estos esfuer-
zos de tracción son inducidos por la incompatibilidad de las
deformaciones adelante [como se muestra en la Figura 5] y
detrás del dispositivo de anclaje. Se debe tener en cuenta la
región sombreada completa, como se muestra en la Figura 5.
Cuando en el diseño se considera la construcción del bloque

de reacción con un refuerzo que solo permite tensar 1 línea
de producción cada vez, se limita el encofrado de la línea
Figura 8. Configuración del
bloques de reacción del Patio continua y reduce la velocidad de producción.
N° 1 de Vigas Pretensadas.

3.2.1.2 Cota de las líneas de producción

37
Las líneas de producción del Patio N° 1 se encuentran en la mis-
ma cota final. Cuando en el diseño no se considera el nivel de
altura de los encofrados, este nivel puede dificultar el vaciado
de los elementos en forma directa con el camión “mixer”, ya
que cuando estos extiendan el “chute”, no tendrán la pendien-
te necesaria para que el concreto se transporte con facilidad.
Figura 9. Sección típica Patio N° 1.
Para este tipo de diseño a nivel, como acción correctiva se

deben construir plataformas a desnivel (a 40 cm de altura)
en las 4 vías de circulación para elevar al camión “mixer” y
poder realizar el vaciado directamente desde este. Para te-
ner mayor seguridad se debe colocar concreto pobre en el
talud de la plataforma construida, para evitar desprendi-
miento al momento del pase y concretado de vigas.
Figura 10. Patio con Plataforma a desnivel.

3.2.1.3 Ubicación del taller y stock de acero

38
La zona de producción de estribos (taller de acero) para las
vigas pretensadas se ubica fuera del patio N° 1; de esta ma-
nera, se garantiza tener una mayor área de stock para los
elementos. Esta zona de producción tiene un área aproxima-
da de 500 m².
Figura 12. Taller de acero en

Planta de Prefabricados.
Figura 11. Esquema de ubicación de taller de acero.
Una vez armados, los estribos deben ser trasladados hacia

la zona de armado de mallas. Esto demanda una gran mano
de obra para el acarreo de material y reduce los índices de
productividad.
En la etapa de diseño de esta Planta de Prefabricados, se

priorizó el área de stock de vigas al área del taller de ace-
ro dentro del patio de producción. Esto ocasiona el acarreo
innecesario y retrasos en la producción de las vigas, ya que
depende de la mano de obra para el acarreo o la disponibili-
dad de un camión grúa para realizar el traslado de forma rápi-
da. Esta disposición genera los siguientes problemas:
l Retraso en el inicio de actividad de armado de vigas
Debido a que los estribos están lejos de la zona de arma-

do de mallas se requiere de una cuadrilla adicional para
realizar dicha labor. El personal tarda alrededor de 1 a 2
horas para trasladar los estribos al área de trabajo. Por
ello, el personal recién comienza a realizar las labores
productivas a las 9:00 a. m. en lugar de las 7:30 a. m.

HH no previstas
39
l
Debido a que el acarreo manual es una actividad nece-

saria para comenzar el armado de vigas, se requiere una
pequeña cuadrilla adicional de peones para realizar dicho
transporte.
Figura 13. Área de stock de acero en Planta de Prefabricados.
El acarreo manual del acero desde el área de stock al área de

armado, en este caso, genera retrasos a todos los procesos
sucesivos en el ciclo de producción, que dependían de esta
actividad.
3.2.2 Patio de Producción Nº 2 – Fabricación

de prelosas
El Patio Nº 2 para la fabricación de prelosas cuenta con un

área de producción de 25 m de ancho y 205 m de largo; en
esta área se diseñó 19 líneas de producción con capacidad
para producir 348 unidades diarias.
Figura 15. Fabricación de

Figura 14. Esquema de disposición de Patio N° 2. prelosas Patio N° 2.

3.2.3 Patio N° 3 – Fabricación de vigas

40 pretensadas típicas de altura 1.80 m
En el Patio Nº 3 se fabrican la vigas tipo I de H = 1.80 m. La

zona de producción cuenta con un ancho de 6 m y 140 m de
largo, con 2 líneas de producción para 4 vigas de 34.70 m en
cada una de ellas.
La disposición del patio genera las siguientes desventajas:
l Poco espacio entre líneas de producción para el encofra-

do y desencofrado de vigas.
El poco espacio en las líneas de producción en el patio

genera básicamente problemas en la actividad de enco-
frado y desencofrado debido a la necesidad de una ma-
yor área para trabajar con los encofrados metálicos de
hasta casi 2 m de ancho y de hasta 35 m de largo.
l Poca longitud total del patio.
La longitud total del patio de aproximadamente 160 m

solo permite la fabricación de 4 vigas.
“El poco espacio

en las líneas de
producción en Figura 16. Esquema de disposición de Patio N° 3.
el patio genera
básicamente
problemas en 3.2.3.1 Configuración y diseño del bloque de
la actividad de reacción del Patio Nº 3
encofrado y En este caso, el diseño del bloque de reacción se realizó para el
desencofrado...” tensado de una línea de producción a la vez; la producción fue
de 4 vigas de 34.70 m de longitud y 60 toneladas (t) de peso
cada 2 días, lo que generó retrasos en los ciclos de producción.

Esta dificultad se presenta en ambos patios y se torna críti-

co en el Patio N° 3, debido a la alta resistencia a la que debía 41
llegar el concreto de vigas especiales para realizar el corte
de los torones y así proceder con el tensado de la línea de
al lado. En la etapa de diseño no se previó que en algún mo-
mento durante el ciclo de producción se requeriría tener ten-
sadas las dos líneas de producción para garantizar un vacia-
do diario. Esto retrasaba el ciclo de producción, determinado
por el momento al que la resistencia del concreto llegara al
70 % aproximadamente.
3.2.3.2 Transporte y carguío
En el Patio N° 3 se utiliza una grúa de celosía con capacidad Figura 17. Fabricación de
vigas especiales Patio N° 3.
máxima de 200 t para el manipuleo y traslado de las vigas
de H = 1.80 m. La zona de stock de dichas vigas fue al lado
de la zona de producción debido al pequeño espacio que se
contaba en la planta de prefabricados. La falta de un pórtico
grúa en el patio generó el lento traslado de las mallas de ace-
ro, encofrado y traslado de vigas vaciadas.
La armadura de acero para las vigas se realizaba muchas ve-

ces fuera de la línea de producción, por lo que se requería de
la ayuda de un pórtico para colocación. Debido a la falta del
pórtico en el Patio N° 3 la colocación de dichas mallas demo-
raba más de lo programado, ya que se requería el uso no solo Figura 18. Construcción del
de la grúa de celosía, debido a la longitud de las vigas, sino bloque de reacción Patio N° 3.
también de camiones grúa para agarrar la malla de diferentes
puntos de sujeción. El desencofrado se realizaba retirando
cada una de las piezas, ya que la capacidad del camión grúa
no permitía retirar todo el encofrado de las vigas de hasta
35 m de longitud.

Para sacar las vigas de la zona de producción y llevarlas a la

42 zona de stock, la grúa de celosía tenía que realizar diversas
maniobras para su correcto posicionamiento y así poder izar
la carga de acuerdo al radio de giro.
El uso de la grúa de celosía generaba los siguientes proble-

mas:
l Demora en el traslado de las mallas de acero.
l Demora en el encofrado de vigas.
l Demora en el traslado de carga.
3.2.4 Patio Nº 4 - Fabricación de bordes
El Patio Nº 4 se destina para la fabricación de bordes típicos,

con un área de producción 60 m x 13 m, y 3 losas para la pro-
ducción de 60 unidades diarias.
20 bordes Típicos
Figura 19. Traslado de
mallas de acero a zona de
producción y vigas a zona de 20 bordes Típicos
stock.
20 bordes Típicos
Figura 20. Esquema de disposición de Patio N° 4.
Figura 21. Fabricación de bordes típicos en el Patio N° 4.

3.3 Diseño y construcción de 43

Planta de Prefabricados –
Estudio de Caso Alternativa 2
Se presenta el diseño y construcción de una Planta de Pre-
fabricados con un área de 47 500 m² distribuidos en los si-
guientes patios de producción. Esta planta cuenta con un
área reducida en un 20 % en comparación al diseño presen-
tado en la Alternativa 1.
Figura 22. Layout Planta de Prefabricados – Caso 2.
Se fabricaron elementos como prelosas, bordes típicos, vi- “Se fabricaron

gas pretensadas y se incorporó como nuevo elemento pre-
elementos como
fabricado las vigas cabezales. El área fue distribuida en 3 pa-
tios en los que se construyeron los diversos servicios: prelosas, bordes
típicos, vigas
pretensadas y se
Patio Área Elemento Estructural
incorporó como
N° 1 10 020 m² Vigas h = 1.30 m nuevo elemento
N° 2
4490 m² Vigas h = 1.80 m
prefabricado las
1000 m² Vigas cabezales
vigas cabezales.”
4800 m² Prelosas
N° 3
2400 m² Bordes típicos

3.3.1 Patio Nº 1 – Fabricación de vigas

44 típicas h = 1.30 m
En el Patio Nº 1 se fabrican las vigas tipo I de H = 1.30 m. La

zona de producción tiene un ancho de 25 m y 120 m de largo,
con 4 líneas de producción para fabricar 5 vigas de 24.70 m
de longitud en cada una de ellas.
Se rediseña y genera un nuevo layout para el patio de pro-

ducción de vigas típicas, que en este caso tendrían una lon-
gitud de 24.7 m. Esta implementación en el Patio N° 1 con-
templa la reducción de 6 a 4 líneas de producción, debido al
reforzamiento de los bloques de reacción. Con esta nueva
disposición se cuenta con mayor espacio para el libre tránsi-
to, tanto de maquinaria como del personal.
Figura 24. Patio de Fabricación de vigas típicas h = 1.30 m. m.

Encofrado y desencofrado
45
l
La actividad de encofrado y desencofrado también se co-

menzó a realizar de una manera más rápida debido al espacio
para poder colocar dichas piezas.
l Bloque de reacción
Reforzamiento del bloque de reacción, con un distanciamien-

to mínimo de 1 m para facilitar el corte de torones y modificar
la geometría en forma rectangular.
Figura 26. Configuración del bloques de reacción del Patio N° 1.

3.3.1.1 Cota de las líneas de producción

46
El área de producción de vigas se diseña bajo el nivel de la
plataforma establecida para la planta (-0.70 m) con la fina-
lidad de facilitar el proceso de concretado a partir del mixer,
sin necesidad de utilización de bombas; es por ello que se
realizó la construcción de pequeños muros de contención a
lo largo de las líneas de producción.
Figura 28. Patio N° 1 semienterrado.
Figura 29. Patio N° 1 semienterrado.

3.3.1.2 Ubicación del taller de acero

47
El área destinada para la producción de los estribos se en-
cuentra dentro del patio de producción, lo que facilita el rá-
pido transporte del material para la fabricación de la malla de
vigas, reduciendo el acarreo manual ya que este es realizado
por la grúa pórtico en tan solo 20 min.
Figura 31. Taller de acero

Figura 30. Esquema de distribución Patio N° 1. y acarreo mecánico de
material.
Figura 32. Fabricación de vigas típicas Patio N° 1.

3.3.1.3 Ubicación del área de stock de acero

48
El área destinada para el stock del acero se encuentra al lado
de la zona de armado de vigas, lo que facilita el rápido trans-
porte del material para la fabricación de la mallas, reduciendo
prácticamente el acarreo manual.
Figura 33. Zona de stock de acero al lado de zona de producción de

armadura.
Figura 34. Traslado de armadura hacia la línea de producción de vigas.

3.3.2 Patio Nº 2 – Fabricación de vigas

especiales h = 1.80 m y vigas cabezal 49
El área del Patio N° 2 se utiliza para la fabricación de 2 tipos
de elementos:
l Vigas especiales de peralte 1.80 m (las vigas prefabrica-

das más largas del proyecto).
l Vigas cabezal.
La optimización de los espacios permite lograr cumplir con

las fechas de entregas pactadas; el Patio N° 2 no se dimen-
sionó para la producción de 2 tipos de elementos prefabrica-
dos; sin embargo, se tuvo que implementar un espacio para
la producción de vigas cabezal durante su construcción.
El reducido espacio y la gran demanda del uso de las grúas

pórtico dentro del Patio N° 2 influye en reducir los costos
asignados a cada servicio, pero también en congestionar la
cantidad de actividades y crear un ambiente más vulnerable
a accidentes. Frente a esto se deben tomar las acciones pre-
ventivas a identificar y controlar todos los riegos asociados
a las grúas pórtico. “El reducido
espacio y la gran
3.3.2.1 Fabricación de vigas especiales demanda del
h = 1.80 m uso de las grúas
A. Líneas de producción pórtico dentro del
Patio N° 2 influye
En el Patio Nº 2 se fabrican la vigas tipo I de H = 1.80 m. La en reducir los
zona de producción presenta un ancho de 12 m y 190 m de costos
largo, con 2 líneas de producción para 7 vigas de 24.70 m de
asignados a cada
longitud o 5 vigas de 34.70 m de longitud.
servicio...”
Con respecto al Caso 1, se amplía el ancho del patio a 12 m y
su longitud total a 300 m. Este cambio mejora los espacios

para realizar las diversas actividades dentro de todo el pro-

50 ceso de producción de vigas.
B. Cota de las líneas de producción
En el patio N° 2 se considera de igual manera el área de pro-

ducción semienterrada, bajo el nivel de plataforma de la plan-
ta (-1.00 m), para que igual se garantice la actividad de con-
cretado sin la necesidad de utilizar una bomba.
Figura 37. Construcción del bloque de reacción.

C. Configuración y diseño del bloque de reacción

51
Se consideró el mejoramiento del diseño en el bloque de
reacción por el cual pasan los cables de tensado (torones).
Este ahora está diseñado para trabajar con la fuerza de ten-
sión en las dos líneas de producción al mismo tiempo. Esto
garantiza que se pueda fabricar una línea de vigas diarias.
D. Transporte y carguío
Se diseña la Planta de Prefabricados considerando el uso de

grúas pórtico dentro del patio.
Las vigas más pesadas (H = 1.80, largo 34.70 m) presentan

aproximadamente 68 t, por lo tanto se optó por la implemen-
tación de 2 grúas pórtico de 40 t cada una; el tiempo de fa-
bricación de estas grúas fue de aproximadamente 4 meses.
El uso de las grúas pórtico ayudó a mejorar la velocidad en la
producción de vigas debido a que todos los elementos eran
transportados con los pórticos (acero, mallas de vigas, enco-
frado, desencofrado, traslado de vigas y carguío).
“Se consideró
el mejoramiento
del diseño en
el bloque de
reacción por
el cual pasan
los cables
de tensado
(torones).”
Figura 38. Grúas pórtico para el traslado interno de vigas pretensadas
en Planta de Prefabricados.

3.3.3. Patio de fabricación de vigas cabezal

52
Se diseña una línea de producción con 5 módulos en un área
de 1000 m², con las dimensiones 20 m x 50 m cada uno de
ellos implementado con un sistema de encofrado y un área
de armado de acero. La distribución de los módulos conside-
raba el pase de camiones mezcladores “mixer” de concreto
sin interferencia con el pase de las grúas pórtico y la ubicación
del área de armado de acero facilitaba el armado y transporte
de la armadura debido a su cercanía con los módulos.
Figura 39. Construcción de la línea de producción para viga cabezal.
El encofrado de la base es fijo con la distribución de ductos,

según tipo de cabezal. Se utilizaron ductos de 10 cm de altura,
soldados a la plancha base, los cuales tenían que ser recu-
biertos con grasa y forrados con plástico, antes de colocar los
ductos galvanizados, para evitar que el concreto se adhiera a
la base del encofrado. Se incrementa la productividad por un
desencofrado rápido, sin necesidad de retirar las tapas fron-
Figura 40. Colocación de la tales (implementación de bisagras). Colocación de desmol-
armadura de acero para viga
cabezal dante en los elementos del encofrado rápido y seguro.
A. Cota de las líneas de producción
Los módulos se ubicaban -0.70 m debajo del nivel de sue-

lo para garantizar la colocación directa desde el mixer hacia
dentro del encofrado (sin uso de bomba telescópica de con-
creto). Los espacios entre cada módulo eran los suficientes
para poder apuntalar las caras frontales del encofrado y per-
Figura 41. Fabricación de
vigas cabezal en Patio N° 3 mitir el paso de los trabajadores de un extremo a otro.

B. Transporte y carguío
53
Se utilizan 2 grúas pórtico de 40 t para el transporte de ma-
llas, encofrado, desencofrado, traslado y carguío de vigas
cabezal.
Figura 42. Grúas pórtico para el traslado interno de vigas cabezal en

Planta de Prefabricados.
3.3.4 Patio Nº 3 – Fabricación de prelosas y

bordes típicos
El Patio Nº 3 para la fabricación de prelosas, con un área de

producción de 20 m de ancho y 75.5 m de largo, cuenta con
27 losas de producción con capacidad para producir 108 uni-
dades diarias.
Figura 43. Esquema de disposición de Patio N° 3 (prelosas).
Igualmente en el Patio Nº 3 se destinó para la fabricación de

bordes típicos, con un área de producción 20 m de ancho y Figura 44. Esquema de
38 m de longitud y 5 losas para la producción de 60 unidades disposición de Patio N° 3
diarias. (prelosas).

54
12 bordes Típicos
12 bordes Típicos
12 bordes Típicos
12 bordes Típicos
12 bordes Típicos
Figura 46. Línea de
producción de bordes típicos. Esquema 45. Esquema de disposición de Patio N° 3 (bordes típicos).
3.4 Comparación y productividad

entre diseño de planta de
prefabricados, Alternativa 1 y
Alternativa 2
Producción diaria
Vigas pretensadas h = 1.30 m
Análisis de capacidades
Alternativa Alternativa
de diseño 1 de diseño 2
Capacidad de fabricación diaria (unid) 12 10
Capacidad de stock 275 120

Cantidad de días de fabricación que
22 12
soporta el stock

Vigas de altura 1.30 m

55
Duración Cantidad/ Concreto
Tramo Cantidad m³/día
(días) día (m³)
Alternativa
1140 235 4.9 15 805 67.25
de diseño 2
Alternativa
1455 241 6.1 14 299 59.33
de diseño 1
Vigas pretensadas h = 1.80 m
Alternativa de Alternativa de
diseño 1 diseño 2
Capacidad de fabricación c/ 2 días

4 5
(unid)
Capacidad de stock 20 14
Cantidad de días de fabricación que

10 3
soporta el stock
Vigas de altura 1.80 m
Duración Cantidad/
Tramo Cantidad
(días) día
Alternativa
774 230 3.4
de diseño 2
Alternativa
376 176 2.1
de diseño 1
Comparativo de acero y concreto
Alternativa Alternativa
% incremento
de diseño 1 de diseño 2
Cantidad de vigas 1894 1914 1.05
Concreto (m³) 22 312.25 32 718.4 57.73
Acero (t) 3683.92 5810.65 46.64

56 3.5 Seguridad
En la Planta de Prefabricados de Concreto se debe realizar
una evaluación y análisis de riesgos de trabajo, aplicando
procesos de gestión de peligros y efectos al nivel de cada ta-
rea, identificando y evaluando los riesgos de cada elemento
de la tarea y definiendo controles, medidas de recuperación
apropiada y el responsable. La evaluación y análisis de ries-
gos de trabajo está concebida para lo siguiente:
l Analizar los pasos individuales o actividades que confor-

man un trabajo o la designación de trabajo específico.
l Detectar algunos peligros potenciales o actuales que se
pueden presentar.
l Identificar, en menor grado, peligros potenciales obvios
que pueden estar implícitos durante las reuniones de ini-
cio de turno y las que se hace previo a la realización de un
trabajo o en la preparación de permisos de trabajo.
l Determinar cómo los peligros potenciales o actuales
pueden ser controlados.
l Asegurar que el personal en su totalidad tenga conoci-
miento de los procedimientos de trabajo y medidas de
control a aplicar.
l Revelar movimientos, posturas, actividades o prácticas
de trabajo peligrosas.
Instruir cómo hacer operaciones en la mejor y más segu-
“En la Planta de l
ra manera o forma.
Prefabricados
l Mejorar la eficiencia por la identificación de procedimien-
de Concreto se tos incorrectos.
debe realizar l Aumentar el compromiso del trabajo en el proceso de
una evaluación y seguridad.
análisis de riesgos l Mejorar las comunicaciones entre los varios grupos de
de trabajo...” trabajo funcionales y los niveles relativos a la seguridad.
l Contribuir a la productividad de un trabajo por la elimina-
ción o reducción de incidentes potenciales lesiones.

57

Capítulo IV
PLANTA DE
CONCRETO
premezclado

Planta de concreto premezclado
60 4.1 Introducción
La prefabricación de estructuras de concreto requiere el
servicio de una Planta de Concreto Premezclado, por el alto
volumen de concreto utilizado y el control de calidad nece-
sario. Con una planta de concreto premezclado, se eleva sig-
nificativamente los niveles de calidad en todos los procesos
de producción de concreto, desde la recepción de insumos
hasta la entrega y colocación. La elección del tipo de planta
dependerá de las necesidades del proyecto o requerimiento
específico del cliente. Estas pueden ser: Planta Mezcladora
y/o Planta Dosificadora, las mismas que deberán especi-
ficarse por la velocidad máxima nominal de producción en
metros cúbicos por hora (m3/h).
Consideraciones generales a tener en cuenta en la definición

de las plantas de concreto:
l Consumo diario medio de concreto previsto por la obra.
l Consumo punta (duración, frecuencia).
l Capacidad de los medios de suministro.
l Área disponible para la planta de premezclado.
l Costo de las instalaciones de almacenamiento.
“Con una planta l Distancia entre la planta y los puntos de descarga del
de concreto concreto.
premezclado, l Cantidad de camiones mezcladores para el transporte.
se eleva
significativamente
los niveles de
calidad…”

61
Figura 1. Procesos en la producción de concreto premezclado.

“La ubicación
de la planta de
concreto debe
4.2 Equipos para la producción cumplir con las
de concreto premezclado condiciones de
logística de
4.2.1 Área y dimensionamiento de la planta circulación y
de concreto transporte...”
El área y dimensionamiento de la planta de concreto depen-

den del volumen diario de concreto requerido. La ubicación
de la planta de concreto debe cumplir con las condiciones de
logística de circulación y transporte de las unidades de insu-
mos, productos y seguridad dentro de las instalaciones de la
planta. La superficie del terreno debe ser horizontal y sufi-
cientemente compactada para recibir las presiones y cargas
de los equipos de la planta. En el dimensionamiento del área,
se deben considerar las siguientes instalaciones:
l Área de silos de cemento, tolva de agregados, fajas de

dosificación.
l Caseta de dosificación y cuarto de máquinas.
l Patio de almacenamiento de agregados.

Tanque de agua y aditivos.

62
l
l Área de laboratorio, cuarto de curado y oficinas de con-

trol de calidad.
l Patio de maniobras y estacionamiento de camiones

mezcladores.
l Taller de mantenimiento.
l Almacén de materiales, equipos y repuestos.
l Pozas de lavado de camiones mezcladores.
l Área de oficinas administrativas.
“...en la Planta
Figura 2. Ubicación y dimensionamiento de la Planta de Concreto
Dosificadora se Premezclado.
deben proveer
contenedores con 4.2.2 Planta dosificadora de concreto
compartimientos
separados Planta de concreto que pesa y descarga los insumos para
el concreto, directamente en el camión mezclador. Según la
adecuados para norma de Concreto Premezclado ASTM C-94, ítem 10, en
agregado fino...” la Planta Dosificadora se deben proveer contenedores con
compartimientos separados adecuados para agregado fino
y para cada tamaño requerido de agregado grueso.

Cada compartimiento de contenedor debe ser diseñado y

operado de manera de descargar eficiente y libremente, con 63
segregación mínima, en una tolva pesadora. Se deben pro-
veer los medios de control para que cuando se alcance la
cantidad deseada en la tolva pesadora, el material se deten-
ga con precisión. Se deben construir las tolvas pesadoras de
manera de eliminar las acumulaciones de materiales pesa-
dos y de descargar de forma completa. “Se deben
construir las
Adicionalmente, la Norma ASTM C-94, ítem 10, para Plantas
Dosificadoras recomienda lo siguiente:
tolvas pesadoras
de manera de
l Instalación de dispositivos indicadores a plena vista y eliminar las
lo suficientemente cerca para que el operador los lea
acumulaciones
en forma exacta mientras carga la tolva. El Operador de
Planta debe tener acceso a todos los controles. de materiales
pesados y de
Las balanzas deben ser consideradas exactas cuando se
l
descargar de
puede demostrar que al menos un ensayo de carga es-
tática dentro de cada cuarto de la capacidad de la balanza
forma completa.”
está dentro +/- 0.15 % de la capacidad total de la escala o
0.4 % de la carga neta aplicada, el que sea mayor.
l Se debe disponer de pesas de ensayo normalizadas

adecuadas para controlar la exactitud. Todas las partes
expuestas de las balanzas, como abrazaderas y otras
partes que trabajan en forma similar, deben mantenerse
limpias.
En el Metro de Lima el área de las instalaciones de planta fue

de 7066 m². Se utilizaron dos tipos de plantas:
l 1 Planta mezcladora de concreto (50 m3/hora)
l 1 Planta dosificadora de concreto (100 m3/hora)

Características técnicas de la Planta Dosificadora utilizada en

64 el Metro de Lima
Altern Tipo
Modelo Versa ativa de
diseño 1
Producción 100 m3/hora
Tiempo de carguío
de camión mez- 6 minutos
clador
Silo 1 - Cemento 150 t
Silo 2 - Filler 62 t
Tanque aditivo Gle-
10 000 l
nium 3800 SCM
Tanque aditivo
10 000 l
Polyheed 770R
Tanque aditivo
5000 l
Rheobuild 1000
Energía requerida 200 kw
4.2.3 Planta mezcladora de concreto
Planta de concreto que pesa y mezcla los insumos para el

concreto en su propio mezclador y descarga la mezcla direc-
tamente a un camión mezclador, volquete o bomba de con-
creto. Según ASTM C-94, ítem 11, las Plantas Mezcladoras
Estacionarias deben estar equipadas con una placa o placas
metálicas sobre las cuales esté marcada claramente la ve-
“...las
locidad de mezclado del tambor o paletas, y la máxima ca-
mezcladoras pacidad en términos de concreto premezclado (metros cú-
estacionarias bicos). Cuando son utilizadas para mezclar completamente
deben estar el concreto, las mezcladoras estacionarias deben estar equi-
equipadas con padas con un cronómetro aceptable que no permita que se
descargue la amasada hasta que haya transcurrido el tiempo
un cronómetro
de mezclado especificado. En el equipo mezclador central, el
aceptable...” volumen de concreto mezclado no debe exceder el 80 % del
volumen total del tambor o contenedor; el mezclador debe
estar equipado con medios para verificar rápidamente el nú-

mero de revoluciones del tambor, aspas o paletas. Se debe

revisar periódicamente las mezcladoras para detectar cam- 65
bios en su condición debido a acumulaciones de concreto o
mortero endurecido, y examinar para detectar desgaste en
aspas y paletas. Adicionalmente, la Norma ASTM C-94, ítem
12, para Plantas Mezcladoras recomienda lo siguiente:
l Se deben operar las mezcladoras dentro de los límites de

su capacidad y velocidad de rotación designados por el
fabricante del equipo.
l El concreto que es mezclado completamente en una

mezcladora estacionaria y transportado al punto de en-
trega en un camión agitador, o un camión mezclador (mi-
xer) funcionando a la velocidad de agitación, debe cum-
plir con lo siguiente:
- Se debe contar el tiempo de mezclado desde el mo-

mento en que todos los materiales sólidos están en el
tambor.
- Se debe cargar la amasada en la mezcladora de ma-

nera que ingrese un porcentaje de agua antes del
cemento y los agregados, y toda el agua debe estar
en el tambor al final del primer cuarto del tiempo del
mezclado específico.
l El tiempo de mezclado aceptable para mezcladoras con

capacidades de 0.76 m3 (1.00 yd3) o menos, debe ser no
menos de 1 minuto. Para mezcladoras de mayor capaci-
dad, se debe incrementar este mínimo en 15 segundos
por cada metro cubico o fracción de capacidad adicional.
Borges, M.L. (2009) indicó que las plantas mezcladoras en

relación a las plantas dosificadoras, presentan una menor Figura 3. Equipo mezclador
de concreto de doble eje.
variabilidad en la resistencia a compresión; esto ocurre por- Fuente:
que la utilización de un mezclador, con un tiempo de mezcla www.columbiamachine.com

prefijado propicia una mejor uniformidad y homogeneidad

66 del concreto al estado fresco. En consecuencia, se sugiere
utilizar una Planta Mezcladora en la producción de elemen-
tos prefabricados.
Características técnicas de la Planta

Mezcladora utilizada en el Metro de
Lima
Modelo Tipo Versa
Producción 50 m3/hora
Volumen
3,00 m3
del mezclador
Tiempo de
carguío de camión 8 minutos
mezclador
Silo 1 - Cemento 120 t
Silo 2 - Filler 62 t
Tanque Aditivo
10 000 l
Glenium 3800 SCM
Tanque Aditivo
10 000 l
Polyheed 770R
Tanque Aditivo
5000 l
Rheobuild 1000
Energía requerida 250 kw
l Cuando el concreto es parcialmente mezclado en una

Planta Mezcladora Estacionaria primero y, luego, mez-
clado completamente en un camión mezclador (mixer),
debe cumplir con lo siguiente:
- El tiempo de mezclado parcial debe ser el mínimo re-

querido para entremezclar los ingredientes. Después
de pasar al camión mezclador la cantidad de mezcla,
la velocidad de mezclado designada será la necesa-
ria para cumplir con los requisitos del Ensayo de Uni-
formidad del Concreto (ASTM C-94, Anexo A1).
l El Ensayo de Uniformidad del Concreto (ASTM C-94, Ane-

xo A1) busca determinar la capacidad de las unidades de
mezclado para proporcionar mezclas de concreto uni-

formes. Se mide la variación dentro de una amasada de

concreto de acuerdo a los valores indicados en la Tabla 1. 67
Debe ser determinada para cada propiedad listada como
la diferencia entre el valor más alto y el valor más bajo ob-
tenidos de diferentes porciones de una misma amasada.
Máxima diferencia
permisible entre los
resultados de ensayos
Ensayo
tomados de dos
muestras de diferentes
partes de la misma tanda
Peso unitario por m3 de concreto. 16 kg/m3
Contenido de aire, % de volumen de concreto. 1%
Asentamiento:
25 mm (1 pulgada)
Si el promedio de asentamiento es 102 mm (4”) o menos.
38 mm (1.5 pulgada)
Si el promedio de asentamiento es de 102 a 152 mm (4” a 6”)
Contenido de agregado grueso, porción por masa de cada muestra retenida

6%
sobre la malla 4.75 (Nº 4).
Peso unitario del mortero Libre de aire, basado sobre el promedio de todas
1.6 %
las muestras comparativas ensayadas.
Promedio de la resistencia a la comprensión a los 7 días de cada muestra,

basado en el promedio de las resistencias de todos los especímenes com- 7.5 %
parativos ensayados.
Tabla 1. Ensayo de Uniformidad del Concreto (ASTM C-94, Anexo A1).
Nota: Para esta especificación, la comparación se hará

entre dos muestras que representen la primera y la última
porción de la tanda que está siendo ensayada. Los resul-
tados de ensayo que cumplan con cinco de los seis límites
dados en los ensayos de la Tabla 1 indicarán uniformidad
del concreto dentro de los límites de esta norma.

68
Figura 4. Operación de dosificación y mezclado de concreto en Planta

Mezcladora.
Figura 5. Ubicación de la planta mezcladora y planta dosificadora de

concreto Premezclado en la Planta de Prefabricados del Metro de Lima.

4.2.4 Silos metálicos

69
El cemento a granel y materiales cementicios se almacenan
en silos herméticos protegidos de la humedad. La recepción
del cemento se inicia verificando que la guía de remisión in-
dique el mismo tipo de cemento especificado en el requeri-
miento de compra, se revisa que los sellos del camión grane-
lero de cemento estén conformes y no exista deficiencia de
hermeticidad en el tanque de transporte.
Figura 7. Abastecimiento de cemento en silos. Figura 6. Silos de cemento

y filler.
4.2.5. Tolvas para el almacenamiento

y carguío de agregados
Los lotes de agregados (arena y piedra) se recepcionan y

almacenan en una zona especialmente designada y acon-
dicionada, previniendo la no contaminación con tierra, arcilla,
materia orgánica y desperdicios. Las pilas forman una altura
total no superior a 4 m para prevenir la segregación. Los lo-
tes de agregados de diferente tamaño, clase o procedencia
se almacenan por separado.
Los agregados son acarreados por medio de un cargador

frontal y fajas transportadoras hacia las tolvas independien-
tes de la planta de concreto, evitando la segregación y/o Figura 8. Almacenamiento de
contaminación del material seleccionado para la mezcla. agregados.

70
Figura 9. Abastecimiento con Figura 10. Abastecimiento de agregados hacia las tolvas de planta de
cargador frontal. concreto premezclado.
Figura 11. Esquema de faja transportadora para abastecimiento de

agregados.
4.2.6. Agua para concreto premezclado
El agua para la producción de concreto consiste en el agua

añadida a la mezcla, incluida en el agregado como humedad
superficial o agua mezclada con aditivos. El agua para la pro-
ducción de concreto es transportada en cisternas, verifican-
do su procedencia de una fuente calificada. Previo al inicio

de producción, se debe realizar un análisis físico-químico

del agua, para demostrar el cumplimiento de las especifi- 71
caciones particulares del proyecto y calificar la continuidad
en la calidad del abastecimiento. El agua es almacenada en
tanques metálicos a temperatura ambiente; adicionalmente
se utiliza equipos enfriadores de agua (Chiller), para reducir
la temperatura del agua y lograr controlar la temperatura del
concreto al estado fresco.
Figura 12. Tanque para el almacenamiento de agua de mezclado.
Figura 13. Abastecimiento de

aditivos con camiones cisterna.
4.2.7. Aditivos para concreto
Se utilizan aditivos químicos líquidos, como retardantes de

fragua, plastificantes y superplastificantes o reductores de
agua de alto rango. Los recipientes se almacenan herméti-
camente cerrados, protegidos de fuentes de calor y hume-
dad identificando su estado de uso. El almacenamiento se
debe realizar de tal manera que no se alteren o modifiquen
las propiedades del mismo, teniendo precaución en climas
extremos.

4.2.8. Dosificación y carguío del concreto

72
Las plantas de concreto mezcladora y dosificadora, tienen
un sistema computarizado de dosificación y carguío. El pe-
saje de materiales es automático, verificando el operador de
planta en cada carga el registro impreso de la computadora,
para constatar que se ha empleado el diseño previsto y que
se han pesado los materiales en las magnitudes esperadas.
La dosificación podría efectuarse en forma semi-automática
o manual, de acuerdo a la secuencia antes descrita o a ma-
nera de completar pesos de haber existido alguna falla en la
secuencia de dosificación. Se recomienda la siguiente se-
cuencia de carguío de insumos:
l 70 % del agua + 100 % del aditivo de línea
l 100 % de los agregados
l 100 % del cemento
l 30 % del agua restante + aditivos adicionales

(si los hubiere).
Figura 14. Operación de la planta de concreto.

En la Planta de Concreto del Metro de Lima, se consideró

como aditivo de línea al retardante de fragua, empleado para 73
controlar los tiempos de fraguado entre la planta y la zona de
descarga del concreto. Para los prefabricados de concreto se
utilizó como aditivo adicional a los superplastificantes, con el
objetivo de lograr altas resistencias iniciales.
Figura 15. Carguío en camión mezclador (mixer).
La norma estándar de Concreto Premezclado ASTM C-94,

ítem 9.1, 9.2, indica lo siguiente: “excepto que específica-
mente se permita de otra manera, el cemento y los agre-
gados deben ser medidos en peso. Cuando se especifican
adiciones minerales como filler, puzolanas o microsilice en la
dosificación del concreto, se permite medir el peso acumula-
do con el cemento, pero en una tolva de dosificación y sobre
una balanza separada y distinta de la utilizada para los otros
materiales. El peso del cemento debe ser medido antes que
los aditivos minerales. Para los agregados, las mediciones en
peso de la amasada deben basarse en los materiales secos
y deben ser los pesos requeridos de los materiales secos
más el peso total de humedad (tanto absorbida como su-
perficial) contenida en los agregados”.

El agua de mezclado debe ser: el agua agregada a la amasada,

74 hielo agregado a la amasada, agua presente como humedad
superficial sobre los agregados y agua introducida en la for-
ma de aditivos. En caso de camiones mezcladores, se debe
medir con exactitud cualquier cantidad de agua de lavado
retenida en el trompo mezclador, para utilizar en la siguiente
amasada de concreto; se recomienda evitar esta práctica y
descargar toda el agua de lavador del mezclador antes de un
nuevo carguío (ASTM C-94, ítem 9.3). El hielo en el agua de
mezclado se requiere para controlar la temperatura del con-
creto al estado fresco.
l Tolerancia en el pesaje
ASTM C-94, ítem 9, recomienda las siguientes tolerancias,

durante el carguío de concreto.
Insumo tolerancia en el peso observaciones
Debe ser dosificado en

Cemento ± 1.00 %
peso.
Debe ser dosificado en

peso, considerando el
Agregados ± 2.00 %
peso del material y el de la
humedad.
Se puede dosificar en
Agua ± 2.00 %
peso o volumen.
± 3.00 % o ± requerido para

Se puede dosificar e peso
Aditivos 50 kg de cemento
o volumen.
(el menor de ellos)
l Tiempo de mezclado
El tiempo de mezclado inicia desde que el total de insumos

sólidos ingresó al mezclador. En el caso de plantas mezcla-
doras, el rango de tiempo será de 1 minuto para tandas me-
nores a 1 m³ e incrementar 15 segundos por cada m³ adicio-
nal, de tal manera que garantice uniformidad en la mezcla. De

tratarse de plantas dosificadoras donde el proceso de mez-

clado se hace en el camión mezclador, el tiempo de mezclado 75
estará dado por el tiempo necesario para alcanzar entre 70
y 100 revoluciones a velocidad de mezclado, indicada por el
fabricante del mezclador.
l Mezclado en camión mezclador (mixer)
De efectuarse el mezclado en el camión mezclador (mixer),

se verificará que esté estacionado sobre una superficie ho-
rizontal y que los insumos no se pierdan fuera del mezcla-
dor. Cada 6 meses, se deberá hacer al camión mezclador
una Prueba de Uniformidad, cuyos resultados deben cumplir
lo establecido por norma ASTM C-94. No se emplearán ca-
miones mezcladores que no satisfagan los requisitos de esta
especificación.
Concluida la descarga y el tiempo mínimo de mezclado, el

chofer realizará la inspección visual del concreto para cons-
tatar la trabajabilidad solicitada; además, se realizarán los
ensayos de control de calidad del concreto al estado fresco.
l Seguimiento del proceso
En todo momento se verifica el cumplimiento del proceso

de mezcla, ya sea visualizando en pantalla de Planta o en los
monitores de balanzas, que las descargas se completen co-
rrectamente, a fin de comprobar que se descarguen comple-
tamente todos los insumos dosificados. Al finalizar se podrá
proporcionar la impresión del ticket de pesaje de la mezcla,
directamente en la guía de remisión de Concreto y/o man-
tendrá un registro que evidencie todas las dosificaciones
realizadas.

Tabla 2. Ejemplo de ticket de pesaje de la mezcla para

76 8.00 m³.
Diseño Peso Peso

Programado Ejecutado Tolerancia Tolerancia
Insumo Und.
Ejecutada ASTM C-94
1.00 m3 8.00 m3 8.00 m3
Cemento kg 350 2,800 2,820 0.71 % 1.00 %
Filler kg 30 240 242 0.83 % 1.00 %
Arena kg 885 7.080 7,150 0.99 % 2.00 %
Piedra kg 910 7.280 7,150 1.65 % 2.00 %
Aditivo 01 1t 1.05 8.40 7,400 0.60 % 3.00 %
Aditivo 02 1t 2.27 18.16 8.45 0.22% 3.00 %
Agua 1t 150 1,200 1,221 1.75 % 2.00 %
4.3 Materiales para la producción

de concreto
El concreto premezclado es básicamente la combinación de
2 componentes: agregados y pasta. La pasta compuesta de
Figura 16. Materiales para la cemento y agua une los agregados (normalmente, arena y
fabricación de concreto. grava) por el endurecimiento de la pasta, en consecuencia de
la reacción del cemento con el agua.
El concreto se diseña para atender el requisito de resistencia

a compresión (fć) a los 28 días, según establecido en el di-
seño estructural. Asimismo, para los casos que por proceso
constructivo se requiera que el concreto presente una resis-
tencia específica a edades tempranas (como es el caso de
las estructuras pretensadas y postensadas), se deben to-
mar las precauciones para que en laboratorio se simulen las
condiciones de curado que se darán en el campo o en planta
(convencional, adiabático, a vapor, etc.).

4.3.1 Cemento
77
El cemento es un producto en polvo hidráulicamente acti-
vo, es decir, que genera resistencias mecánicas al hidratar-
se. Está formado de una mezcla de clínker y yeso que actúa
como controlador de fraguado. Además se le pueden añadir
otro tipo de adiciones activas como cenizas volantes, esco-
rias de alto horno, caliza, humo de sílice o puzolanas.
La elección del tipo de cemento a utilizar dependerá de lo si-

guiente:
l Condiciones de exposición (medioambiental): el medio

ambiente y las condiciones de servicio afectan de mane-
ra sustancial el comportamiento del concreto.
l Ubicación geográfica del proyecto: el factor determinante

es el clima y su influencia en el concreto:
- En clima cálido: cemento con bajo calor de hidrata-

ción.
- En clima frío: cemento con alto calor de hidratación.
l Tipo de estructura y/o procedimiento constructivo a utilizar.
l Disponibilidad de cemento en la zona (fabricantes de ce-

mento).
La norma ASTM C-150 establece rangos máximos y mínimos

para requisitos, como resistencia en compresión y tiempo de
fraguado, según se presenta en el Cuadro 1 a continuación.
En el Gráfico 1 se presenta una comparación del cemento
Tipo I de los diferentes fabricantes de cemento en el Perú.

78 DESCRIPCIÓN
Contenido de aire % (máximo, mínimo)
Tipo I Tipo IA
(12.N/A) (22.16)
Tipo II
12.N/A
Tipo IIA
(22.16)
Fineza con turbidímetro en m2/kg (mínimo) 160 160 160 160
Fineza por permeabilidad de aire en m2/kg (mínimo) 280 280 280 280
Expansión en autoclave 0.80 0.80 0.80 0.80
Resistencia en compresión en Mpa
A 3 días 12.40 10.00 10.30 8.30
A 7 días 19.30 15.50 17.20 13.80
Fraguado inicial Gilmore mínimo en minutos 60 60 60 60
Fraguado final Gilmore máximo en minutos 600 600 600 600
Fraguado inicial Vicat mínimo en minutos 45 45 45 45
Fraguado final Vicat máximo en minutos 375 375 375 375
Requisitos físicos opcionales
Fraguado falso (penetración final) % mínimo 50 50 50 50
Calor de hidratación máximo a 7 días en cal/gr 70 70
Calor de Hidratación máximo a 28 días en cal/gr 58 58
Resistencia en compresión mínima a 28 días (Mpa) 27.60 27.60 27.60 27.60
Cuadro 1. Requisitos físicos estándar para cementos Portland - ASTM C150.
Fuente: adaptado de IV Curso de Especialización en Tecnología del Concreto para

Ingenieros Residentes, Enrique Pasquel C.
Gráfico 1. Resistencia a la compresión de cementos Tipo I fabricados en el

Perú.
El Gráfico 1 muestra una comparación del Cemento Portland

Tipo I de varios fabricantes en el Perú, bajo la norma ASTM
C-150, se observa variaciones en el desarrollo de la resis-
tencia a compresión, factor a tomar en cuenta en la etapa de
diseño de mezclas previo a los procesos de concreto. En el
Metro de Lima se utilizó cemento Portland tipo I, conforme a

las normas ASTM C-150 y Norma Técnica Peruana 334.009

de la Fabrica Cementos Lima. Para la producción de prefa- 79
bricados de concreto se requiere una alta resistencia inicial
y desencofrado rápido. El cemento Portland Tipo I desarrolla
un alto calor de hidratación y resistencia inicial.
En el Gráfico 2 se presenta el valor promedio de las propieda-

des físico-químicas y mecánicas del cemento Tipo I utilizado
en los prefabricados del Metro de Lima.
´
´
´
´
Gráfico 2. Valores promedio de resistencia a la compresión cemento Tipo I,

utilizado en el Metro de Lima.
4.3.2 Adiciones minerales: Filler calizo
El filler calizo es más que un material de relleno, es un producto

que interviene con los constituyentes del clínker jugando prin-
cipalmente un rol físico-químico que contribuye a la mejora de
las propiedades y el comportamiento del concreto, tanto en
estado fresco como en estado endurecido, logrando una es-
tructura muy densa (más pastoso), con baja permeabilidad y
reduciendo significativamente la contracción por secado que
es fuente principal de fisuración en el concreto.
En el Metro de Lima se utilizó la adición mineral en el concreto,

denominada “Filler calizo” de la Fábrica Cementos Lima, que al

ser incorporada al concreto premezclado mejora sus carac-

80 terísticas de resistencia, impermeabilidad y durabilidad. El uso
de este material está considerado en la Norma ASTM C1157-
Standard Performance Specification for Hidraulic Cement.
Cemento Port-
Característica física Unidad Filler calizo
land Tipo I
Gravedad específica gr/cm3 3.15 2.78
Tamaño de partículas micras 12.00 4.00
Área superficial m2/kg 10,000 280
Fuente: Unión de Concreteras S.A. / Cementos Lima S. A.
Cuadro 2. Comparación entre el cemento Tipo I y el filler calizo.
Propiedad del concreto endurecido Efecto del filler calizo
Resistencia a compresión a edades tempranas No se afecta
Resistencia a compresión a edades posteriores Se incrementa
Permeabilidad e ingreso de cloruros Disminuye
Durabilidad ante reacción álcali-sílice Se incrementa
Resistencia al ataque de sulfatos Se incrementa
Resistencia al congelamiento y deshielo No se afecta
Contracción por secado Se reduce
Fuente: Unión de Concreteras S.A. / Cementos Lima S. A.
Cuadro 3. Influencia del filler calizo en las propiedades del concreto.
Gráfico 3. Composición química en valores promedio del filler calizo

4.3.3 Agregado fino

81
El agregado fino es agregado proveniente de la desagrega-
ción natural o artificial, que pasa el tamiz normalizado 9.5 mm
(3/8 pulg), el cual puede ser tratado o elaborado. El agregado
fino debe cumplir con la norma ASTM C-33 “Standard Spe-
cification for Concrete Aggregates”. Constituyen normal-
mente entre el 35 % y 45 % por masa o volumen del total de
agregados e influyen notablemente en las propiedades del
concreto recién mezclado y endurecido, en las proporciones
de la mezcla, así como en la economía.
Requisitos físicos y químicos del agregado fino según ASTM

C-33
CARACTERÍSTICAS REQUISITO UNIDAD
Características Obligatorias
Según tabla de
Granulometría %
gradación
Recomendable
Módulo de finura ------
entre 2.3 y 3.1
Pasante de Malla 200 Máx. 5,00 % %
Sales solubles totales
1300 máx. ppm
en agua de agregados
Cloruros solubles en agua
600 máx. ppm
de agregados
Sulfatos solubles en agua
1000 máx. ppm
de agregados
Impurezas orgánicas No hay: 1, 2 o 3 -----
Equivalente de arena 65 mín. %
Azul de metileno 2.0 máx. %
Características opcionales
Inalterabilidad por medio
máx. 15
de MgSO4
1.0 %; 0.5 % si
la apariencia
Partículas ligeras
del concreto es
importante
Partículas contaminantes 5 máx. %

Consideraciones adicionales:
82
- Para lotes continuos de agregado fino desde una fuente
dada, el módulo de finura no debe variar más de 0.20 res-
pecto al módulo de finura base. El módulo de finura base
debe ser el valor que es típico de la fuente (cantera), y
que es adoptado para el diseño de mezcla. El comprador
o especificador tiene la autoridad para aprobar un cam-
bio en el módulo de finura base (ASTM C-33, ítem 6.4).
- La utilización de un agregado fino que ha fracasado en

el ensayo de impurezas orgánicas no está prohibido,
siempre que la decoloración se deba principalmente a
la presencia de pequeñas cantidades de carbón, lignito
o partículas discretas similares (ASTM C-33, ítem 7.2.2).
En caso el agregado fino resulte con posible presencia de
impurezas orgánicas, se realiza la comparación entre las
resistencias a la compresión del mortero elaborado con
agregado fino lavado y sin lavar. Se acepta un 95 % mí-
nimo de resistencia a compresión del mortero con agre-
gado fino sin lavar (impurezas orgánicas), con respecto al
mortero con agregado fino lavado.
Figura 17. Curva granulométrica de agregado fino.

4.3.4 Agregado grueso

83
El agregado grueso (piedra) es aquel que queda retenido en
el tamiz N° 4 y proviene de la desintegración de las rocas;
puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava. Para
la producción de prefabricados se recomienda utilizar agre-
gado grueso Huso 67 (tamaño máximo de ¾”) para asegurar
una correcta colocación y compactación del concreto, evi-
tando vacíos.
Requisitos físicos del agregado grueso – ASTM C-33
características requisito unidad
Características Obligatorias
Según huso granulométrico

Granulometría %
específicado
Módulo de fineza ...... .....
Pasante de malla 200 1.00 máx. %
Sales solubles totales

1300 máx. ppm
en agua de agregados
Cloruros solubles en agua de

600 máx. ppm
agregados
Sulfatos solubles en agua de

1000 máx. ppm
agregados
Equivalente de arena 65 mín. %
Azul de metileno 2.0 máx. %
Impurezas orgánicas No hay: 1,2 o 3 .....
Características opcionales
1.0 %; 0.5 % si la apariencia del

Partículas ligeras %
concreto es importante
Inalterabilidad por medio

18 máx. %
de MgSO4
Partículas contaminantes 5 máx. %
Partículas chatas-alargadas 15 máx. %

Consideraciones adicionales:
84
- Según la ASTM C-33, ítem 11.3, se permite el uso de agre-
gados que no cumplan con las gradaciones y módulo de
fineza especificados, siempre y cuando se asegure a tra-
vés del diseño, que el concreto producido cumple con la
calidad requerida.
- El límite pasante de malla 200 para agregado global pue-

de exceder hasta 8 % siempre que el material esté libre
de arcillas. Puede obtenerse una referencia de arcillas
a través de ensayos de equivalente de arena (ASTM
D2419) y/o azul de metileno (ASTM C837) aplicado solo
a la fracción fina del agregado.
4.3.5 Agua para concreto
El agua es un compuesto inorgánico proveniente de fuen-

tes naturales o tratadas que reacciona químicamente con el
material cementante durante la preparación del concreto. El
agua deberá ser clara y aparentemente limpia.
Límites permisibles del agua para concreto,

según ASTM C 1602
Descripción Unidad Límite permisible
Solidos en suspensión p.p.m. 5000 máximo
Materia orgánica p.p.m. 3 máximo
Alcalinidad (NaHCO3) p.p.m. 1000 máximo
Sulfato (Ion SO4) p.p.m. 600 máximo
Cloruros (Ion CI-) p.p.m. 1000 máximo
pH p.p.m. 5a8

4.3.6 Aditivos
85
Los aditivos utilizados en la elaboración de los concretos en
la planta de prefabricados son los siguientes:
l Aditivos reductores de agua de alto rango - Superplasti-

ficantes
El uso de aditivos reductores de alto rango en los diseños de

mezcla de concreto prefabricado, permiten reducir la relación
agua/cemento sin afectar la trabajabilidad, logrando altas re-
sistencias a edades iniciales.
Los aditivos superplastificantes permiten la colocación del

concreto con un asentamiento mayor a 8 pulgadas, logrando
una mayor compactación y homogeneidad en el concreto.
Con el empleo de aditivos plastificantes y adiciones minera-
les, se logra un mayor volumen en la pasta del concreto, ideal
para estructuras con acero congestionado.
Figura 18. Asentamiento del concreto mayor a 8 pulgadas, logrado con

aditivos superplastificantes.

RHEOBUILD 1000: es un aditivo reductor de agua de alto

86 rango diseñado para producir concreto reoplástico y concre-
to prefabricado. Este concreto fluye fácilmente mantenien-
do una alta plasticidad por tiempos más prolongados que el
concreto superplastificado convencional. El concreto reo-
plástico tiene una baja relación agua/cemento, obteniendo
un concreto de más compacto, baja permeabilidad e incre-
menta las resistencias mecánicas.
GLENIUM 3800 SCM: es un aditivo reductor de agua de alto

rango listo para usarse, pertenece a una nueva generación
de aditivos patentados basados en la tecnología del policar-
boxilato. El aditivo GLENIUM 3800 SCM es muy efectivo en la
producción de mezclas de concreto con diferentes niveles de
manejabilidad incluyendo aplicaciones que requieran el uso
de concreto autocompactante (SCC). El uso del aditivo GLE-
NIUM 3800 SCM proporciona características de fraguado
más rápidas; asimismo, mejora la resistencia a la compresión
inicial. Glenium 3800 SCM es un aditivo reductor de agua
de alto rango, muy efectivo en la producción de mezclas de
concreto con diferentes niveles de manejabilidad, proporcio-
na características de fraguado más rápidas y mejora la resis-
tencia a la compresión inicial.
l Aditivos retardantes
POLYHEED 770 R: aditivo retardante inicial y reductor de

agua de rango medio. Reduce la segregación. Trabajabi-
lidad y bombeabilidad superior en aplicaciones en clima
caluroso.
“Glenium 3800
SCM es un aditivo 4.3.7 Diseño de mezclas de concreto
reductor de agua
Los diseños de mezcla utilizados en el Metro de Lima para los
de alto rango...”
elementos prefabricados de concreto, tienen las siguientes
características técnicas de resistencia a compresión, tama-
ño máximo del agregado y asentamiento en estado plástico:

- Vigas pretensadas: resistencia a la compresión de 270

kg/cm2 a las 16 horas, y resistencia a compresión de 420 87
kg/cm2 a los 28 días, agregado grueso huso 67, asenta-
miento entre 6” y 8”.
- Viga cabezal: resistencia a la compresión de 280 kg/cm2

a los 28 días, agregado grueso huso 67, asentamiento
entre 6” y 8”.
- Pre-losas: resistencia a la compresión de 350 kg/cm2 a

los 28 días, agregado grueso huso 67, asentamiento en-
tre 4” y 6”.
- Borde típico: resistencia a la compresión de 280 kg/cm2 a

los 28 días, agregado grueso huso 67, asentamiento en-
tre 4” y 6”.
A continuación se presentan los diseños de mezcla aplicados

a los principales elementos prefabricados:
Viga Prelosa Viga

Borde
cabezal pretensada
Insumos Unid. típico 280
280 350 420
kg/cm2
kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2
Cemento Tipo 1 kg 320 325 405 460
Filler Calizo kg 58 67 71 100
Agua 1 211 215 217 215
Piedra H67 kg 887 866 843 771
Arena kg 959 930 870 897 “POLYHEED

Polyheed 770R 1 1,13 1,76 2,14 2,07 770 R: aditivo
retardante inicial y
Rheobuild 1000 1 3,38 1,76 2,14 2
reductor de agua
Gienium 3800 1 0 0 0 5,7
de rango medio.”
Relación agua/
0,56 0,55 0,46 0,38
cementante

Capítulo V
proceso
constructivo
de elementos
prefabricados

Proceso constructivo de elementos prefabricados
90 5.1 Vigas pretensadas

Las vigas pretensadas prefabricadas son elementos de
concreto sometidos intencionalmente a esfuerzos de trac-
ción previos al vaciado de concreto. Esta tracción se aplica
mediante cables de acero que son tensados y anclados al
concreto. Este método puede aplicarse tanto para elemen-
tos prefabricados como vaciados in situ. Se utilizan tendones
compuestos por cable de acero de alta resistencia.
“Las vigas Figura 1. Viga pretensada en zona de almacenamiento.

pretensadas
prefabricadas
son elementos
de concreto
sometidos
intencionalmente
a esfuerzos de
tracción
previos al vaciado
de concreto.”
Figura 2. Izaje de viga prefabricada.

5.1.1 Geometría típica de una viga

pretensada prefabricada 91
Figura 3. Geometría típica para viga prefabricada H = 1.30 m.
“Este método
puede aplicarse
tanto para
elementos
prefabricados
como vaciados
in situ.”
Figura 4. Geometría típica para viga prefabricada H = 1.80 m.

5.1.2 Estructura de descomposición

92 del trabajo
El proceso de fabricación de vigas pretensadas se divide se-

gún se muestra en el siguiente esquema:
Secuencia de actividades del

proceso de fabricación de vigas pretensadas
Item Descripción de la actividad
1 Habilitado y armado de estribos y acero transversal (diafragma).
2 Colocación de acero pasivo.
3 Traslado de armadura a la línea de producción.
4 Colocación y soldadura del sistema puesta a tierra.
5 Colocación de encofrado transversal.
6 Colocación de cables.
7 1er tensado (1000 PSI).
8 Colocación de encofrado lateral.
“Se utilizan dados 9 2do tensado (6000 PSI).
10 Liberación pre-vaciado.
prefabricados 11 Vaciado de concreto.
de concreto 12 Curado de concreto.
13 Desencofrado de vigas.
para asegurar el 14 corte de torón.
recubrimiento de 15 Traslado a zona de stock.
16 Solaqueo de vigas.
la armadura.” 17 Picados para exponer acero diafragma.
18 Protección de torones.
19 Liberación post-vaciado.

5.1.3 Habilitación y colocación de acero

de refuerzo 93
El habilitado y armado de acero se realiza sobre solados de
apoyo de concreto para cada línea de producción, sobre los
cuales se colocan planchas de acero de 3 mm de espesor.
Para la correcta colocación de la armadura se ubican las mar-

cas topográficas necesarias sobre las planchas metálicas
(solados de apoyo), que sirven como guías para la instalación
del acero y su verificación, así como el control de los enco-
frados (alineamiento, espaciamiento, recubrimientos, nive-
les, etc.). Se utilizan dados prefabricados de concreto para
asegurar el recubrimiento de la armadura. Adicionalmen-
te, se colocan en la zona de los cabezales los insertos para
el izaje de las vigas y las tuberías transversales corrugadas
previstas para el post-tensado del diafragma.
Figura 5. Acero dimensionado
Se recomienda usar “acero dimensionado”, que es aplicable Figura 6. Zona de stock de

a todo tipo de obras y elementos estructurales, permitien- acero al lado de zona de
do el uso eficiente y ordenado de las barras de acero para producción de armadura.
construcción. El servicio de acero dimensionado consiste en

la preparación de barras de construcción por el fabricante de

94 acero, según las necesidades de cada obra; el acero se entre-
ga cortado y habilitado conforme a los planos de estructuras,
convirtiéndolas en un producto recibido a la medida, que no
necesita transformación adicional y llega a la obra listo para
ser instalado, minimizando la ejecución de procesos que no
agreguen valor al proyecto.
Figura 7. Traslado de armadura hacia la línea de producción de vigas.
5.1.4 Sistema de puesta a tierra y colocación

“Las dos planchas de ductos
terminales para
Para el sistema de puesta a tierra de las vigas, se procede
la conexión del como en el siguiente ejemplo: son colocadas dos planchas
cable de puesta de acero galvanizado soldadas en ambos cabezales de las
a tierra se ubican vigas a las armaduras longitudinales. Esta operación se rea-
sobre la cara liza durante la colocación de la armadura y se inspecciona
previo al cierre del encofrado.
inferior de las
vigas Las dos planchas terminales para la conexión del cable de
prefabricadas...” puesta a tierra se ubican sobre la cara inferior de las vigas
prefabricadas, ubicadas a 85 cm de los extremos y a 40 cm
de los bordes laterales de cada viga.

95
“Los encofrados
deben ser lo
suficientemente
herméticos para
impedir perdidas
de lechada...”
Figura 8. Detalle de platina en vigas.
5.1.5 Colocación de encofrado
Los encofrados, moldes y las uniones entre sus elementos

tienen que poseer buena resistencia y rigidez para resistir
los efectos y presiones del concretado, sin deformaciones ni
asientos perjudiciales. Los encofrados deben ser lo suficien-
temente herméticos para impedir perdidas de lechada, que
se traducirían en cangrejeras y deficiente acabado super-
ficial del concreto, teniendo en cuenta que el concreto para
vigas pretensadas generalmente tiene un asentamiento
mayor a 8 pulgadas, con una gran trabajabilidad que permita
una correcta colocación en zonas de acero congestionado y
reducida sección.

Previo al encofrado, se aplica desmoldante a las caras de los

96 paneles de acero que están en contacto con el concreto, así
como a la plancha metálica ubicada sobre los solados de apo-
yo. Seguidamente se procede al montaje de los encofrados, fi-
jándolos adecuadamente de modo que conserve la geometría
de las vigas y el recubrimiento especificado. Se debe tener el
cuidado que entre los encofrados y el apoyo esté bien aplicado
la membrana de estanqueidad (jebe o material elastomerico)
y un adecuado ajuste de todos los pasadores de amarre a fin
de evitar fuga de la lechada de la mezcla, así como el control de
los encofrados (alineamiento, espaciamiento, recubrimientos,
niveles, etc.). El empleo de encofrados no adecuados ocasio-
na efectos indeseables en el concreto que afectan a su propia
estructura, dando lugar a cangrejeras, alveolos, resaltos, de-
formaciones y cambios de color.
Figura 9. Aplicación de desmoldante en encofrado metálico.
Figura 10. Encofrado metálico para viga pretensada.

5.1.6 Colocación y tensado de cables

97
Concluido el armado del acero de la viga, se procede a la co-
locación de los encofrados de los cabezales (caras transver-
sales) y a insertar todos los tendones a lo largo de la línea
fijándolos en los bloques de anclaje.
Figura 11. Cables de pretensado.
“El empleo de
encofrados
no adecuados
ocasiona efectos
indeseables en
el concreto que
afectan a su
propia
estructura...”
Figura 12. Ubicación de cables para el pretensado en la viga.

En la colocación de cables para pretensado se recomienda:

98 l Antes del concretado, verificar el número de cables por
cada tipo de viga, porque las vigas dependiendo de la lon-
gitud y altura presenta diferente cantidad de cables.
l Verificar las longitudes de los cables que incluyen el so-

bre tamaño para el agarre de las gatas de tensado y los
anclajes.
l Colocación de las mangueras en los tramos de tendones in-

dicados en el plano; estas mangueras deben tener la estan-
queidad necesaria para que la lechada de la mezcla de con-
creto no discurra entre ella y el tramo de tendón cubierto.
Figura 13. Colocación de El proceso de tensado de los cables es el siguiente:

cables para pretensado.
l Se aplica una primera carga conforme a lo indicado en los
planos estructurales, para el reacomodo de los cables.
l Para el caso de las vigas pretensadas del Metro de Lima, la

primera carga fue de 1000 PSI; se realizó una marca refe-
rencial al cable a 200 mm con respecto al accesorio de an-
claje. Esta marca representa la elongación teórica referen-
cial del cable a 1000 PSI (marca inicial). El orden de tensado
es simétrico del centro hacia afuera en forma alternada.
Figura 14. Orden de tensado de cables.

5.1.7 Vaciado de concreto de las vigas

99
Durante la colocación y bombeo del concreto, se debe evitar
que caiga libremente desde una altura superior a 2 m, a fin de
impedir que se rompa la homogeneidad de la mezcla al caer
más rápido el agregado grueso que el resto de los compo-
nentes.
El concreto debe ser suministrado por la Planta de Concreto

Premezclado instalada especialmente en el área de prefabri-
cados y su calidad corresponderá al diseño de mezcla espe-
cífico aprobado para estas estructuras. Para el vaciado de las
vigas, es necesario que los mixer se desplacen por la parte
exterior y entre las líneas de producción. Para asegurar que
el “chute” del mixer llegue a la parte superior del encofrado
de la viga, las líneas de fabricación deben encontrarse bajo el
nivel del terreno.
Figura 15. Vaciado de concreto en viga pretensada Figurar 16. Ubicación de camión mezclador a
desnivel, que facilita la colocación del concreto.
La colocación del concreto debe ser continua realizándose

en 3 etapas para cada viga. Para el vibrado del concreto, se
emplean los vibradores de placa insertos en los encofrados
y/o vibradores de inmersión. La primera capa de concreto
se coloca a una altura menor al “ala inferior” de la viga y es
vibrada a fin de eliminar o minimizar las burbujas superficia-
les que puedan generarse. La segunda capa de concreto se

coloca hasta completar el inicio del “ala superior”. Al igual que

100 en la etapa anterior, esta se vibra de acuerdo a los procedi-
mientos usuales de vibrado (ver Figura 17). La tercera capa
de concreto se coloca hasta la cara superior de la viga.
Figura 17. Colocación del concreto en capas en viga.
Las normas técnicas y códigos de construcción, general-

mente establecen una temperatura máxima del concreto al
estado fresco para su colocación, en un esfuerzo por con-
trolar la resistencia, durabilidad, fisuración por contracción
plástica, fisuración térmico y contracción por secado. Debido
al uso de concretos de altas resistencias tempranas, la tem-
peratura de colocación de concreto podrá alcanzar tempera-
turas alrededor de los 38 °C a fin de garantizar que las mez-
clas indicadas alcancen las resistencias a edades tempranas
especificadas por el proyectista para cada tipo de vigas (Ref.
“Las normas Norma ACI 305).
técnicas y
códigos de 5.1.8 Curado del concreto
construcción,
generalmente Las vigas pretensadas prefabricadas requieren una alta re-
sistencia a la compresión durante sus primeras horas post-
establecen una
vaciado de concreto. Estos tipos de concreto demandan un
temperatura curado no convencional, que permita una rápida ganancia de
máxima del resistencia, acelerando el fraguado y la formación de crista-
concreto les sólidos en el concreto.
al estado
Se requiere un curado en condiciones adiabáticas, restrin-
fresco para su
giendo la liberación o el ingreso de calor en la estructura
colocación...” durante sus primeras horas. Un sistema adiabático mantie-
ne un control de la temperatura a lo largo de todo el proceso
de curado; durante la hidratación del cemento se producen

reacciones exotérmicas, que incrementan la temperatura del

concreto con el paso del tiempo; dicho aumento de tempe- 101
ratura es el responsable de que las velocidades con que se
producen las reacciones de hidratación también aumenten.
“Para las vigas
Para las vigas pretensadas, concluido el vaciado, se aplica el
sistema de curado acelerado, que consiste en cubrir la es- pretensadas,
tructura con una manta (Manta 400 / curaflex o similar), concluido el
para suministrar calor en la parte superior de las vigas me- vaciado, se
diante agua caliente a una temperatura de 60 a 100 °C y cu- aplica el sistema
brir con una manta plástica. Debe asegurarse que al cubrir la
de curado
viga con la manta y el plástico no exista ningún espacio por
donde pueda ingresar el aire frío del exterior. Mediante este acelerado...”
sistema se asegura que la estructura alcance su resistencia
manteniendo su humedad (manta 400) y el calor (plástico).
El proceso de curado consiste en lo siguiente:
Etapa 1: posterior a la colocación de concreto
Una vez que el concreto de las vigas comience a exudar (30 a

45 minutos terminado el concretado), se procede a cubrir las
vigas con la manta de curado (Manta 400 / Curaflex o simi-
lar). Se aplica agua caliente por encima de la viga a una tem-
peratura de 60 a 100 °C. Inmediatamente después se cubre
toda la viga con una manta plástica.
Etapa 2: posterior al desencofrado
El desencofrado de las caras laterales de las vigas se realiza

una vez que estas alcancen una resistencia de 60 kgf/cm².
Deben tomarse las precauciones del caso en el momento
del desencofrado de las vigas para evitar abolladuras en los
bordes. Una vez retirado el encofrado, se tapa con la manta
de curado, se aplica agua caliente a las vigas (60 a 100 °C) y
se cubre con plástico de acuerdo al proceso inicial (Etapa 1).

El curado de las vigas debe mantenerse hasta que estas ha-

102 yan alcanzado la resistencia establecida en el diseño para el
corte de los cables de pretensado (en el caso del Metro de
Lima las resistencias de corte establecidas fueron de 290
kgf/cm², para vigas con f’c de 420 Kgf/cm² o 320 kgf/cm²,
para vigas con f’c 490kgf/cm²). Una vez alcanzado la resis-
tencia esperada, se procede a retirar las mantas de curado y
autorizar el corte de los cables de pre-tensado. A partir de
esta etapa, las vigas no necesitan ningún sistema de curado
adicional.
Para el corte de los cables, se utilizan los resultados de rotura

de las probetas muestreadas en la última viga vaciada en una
línea, o de la viga más desfavorable (la que requiera llegar a
una mayor resistencia).
5.1.9 Corte de cables de pretensado
Para el corte de cables pretensados, el concreto debe haber

alcanzado un porcentaje de su resistencia a compresión fi-
nal especificado por el proyectista. Se inicia el corte de los
cables pretensados de forma secuencial, continuando en la
dirección longitudinal de los cables viga a viga, tal y como se
“Para el corte especifica en el siguiente esquema (Figura 18):
de cables
pretensados, el
concreto debe
haber alcanzado
un porcentaje de Figura 18. Secuencia de corte de cables de pretensado.
su resistencia a
compresión final El corte en las colas de las vigas se realiza desde los extre-
mos hacia el centro de la viga. Se realiza de esta forma por
especificado por
seguridad, tratando de mantener la simetría respecto al eje,
el proyectista.” lo que implica cortar los cables en parejas. Se debe proteger
la punta del cable expuesta contra la corrosión para garanti-
zar la durabilidad del elemento.

5.1.10 Protección de los cables de

pretensado (torones) 103
Posterior al corte de los cables se procede a proteger los to-
rones de la siguiente manera:
l Retirar las porciones sueltas o partes fisuradas de la zona

de reparación del concreto, debiendo quedar solo con-
creto sano. Realizar limpieza con agua a la zona de repa-
ración para retirar partículas de concreto y polvo.
l Preparar el mortero de reparación Sika Rep o similar de

acuerdo a las indicaciones de la hoja técnica del producto.
Cabe indicar que no es necesario el uso de un puente de
adherencia, ya que el concreto de las vigas en ese mo-
mento aún está en proceso de desarrollo de resistencia.
l Se coloca un mortero hasta una altura aproximada de 15

cm respecto al fondo de la base, donde debe cubrirse una
distancia de 2.0 cm respecto al cable superior más alejado. “Retirar las
porciones sueltas
o partes fisuradas
de la zona de
reparación
del concreto,
debiendo quedar
solo concreto
sano.”
Figura 19. Detalle talón de protección de torones en viga pretensada.

5.1.11 Inspección post-vaciado

104
Después de cortar los cables pretensados, se realiza la ins-
pección post-vaciado verificando las dimensiones, contra
flechas, acabado (caras laterales y fondo) y el tratamiento
superficial de las vigas.
l Preparación de zona de diafragma
Si el proyecto considera la construcción de vigas diafragma,

durante el post-vaciado se debe picar la zona que queda en
contacto con el concreto del diafragma a fin de mantener una
superficie rugosa (Figura 20). Asimismo, se debe descubrir el
acero transversal que formará parte de la viga post-tensada
(zona del diafragma).
Figura 20. Zona de picado para vigas diafragma.
l Reparación de burbujas superficiales
Las zonas con presencia de burbujas superficiales deben

ser revestidas con una mezcla de cemento-cal-arena fina y
agua en la proporción adecuada para alcanzar la tonalidad de
Figura 21. Aparición de
la estructura. La proporción en volumen utilizada en las vi-
burbujas en la superficie del gas prefabricadas en el Metro de Lima fue de cemento-cal-
concreto. arena (1:2:1).

Reparación de cantos quebrados

105
l
Un defecto superficial es una imperfección en la superficie

del concreto, el cual puede ser o no tolerable. Ocurre mien-
tras el concreto está en estado plástico, afectando la apa-
riencia estética. Aquellas zonas que presenten segregación,
aristas quebradas y/o despostillamiento de concreto, deben
ser resanadas con un mortero de reparación tipo EMACO
S88 (BASF) o Sika REP (Sika).
El procedimiento a seguir es el siguiente:
l Escarificar la superficie de concreto a reparar retirando

todo material suelto.
l Lavar la superficie con abundante agua hasta saturarla

(se puede usar un puente de adherencia).
l Aplicar el mortero de reparación presionando la mezcla

contra el concreto existente y dejar reposar la mezcla por
20 minutos y dar el acabado final mediante el uso de una
esponja humedecida.
“Un defecto
superficial es una
imperfección en la
superficie
del concreto, el
cual puede ser o
no tolerable.”
Figura 22. Solaqueo de vigas.

5.1.12 Codificación y almacenamiento

106 en planta
Concluido el curado inicial (curado acelerado) y cortados los

tendones, se procede a codificar claramente las vigas de
modo que su montaje en el viaducto sea en el orden esta-
blecido en los planos de proyecto.
La identificación se realiza de la siguiente forma:
Una vez codificadas, las vigas son trasladadas a la zona de

stock de la planta. El traslado a la zona de stock se efectúa
con puentes grúa de comprobada capacidad para el movi-
miento interno dentro de la Planta de Prefabricados. El des-
pacho de las vigas a la obra (viaducto) se realiza de acuerdo
a los requerimientos de la producción.
En base a las condiciones finales de apoyo, las vigas deben

ser almacenadas y transportadas obedeciendo el siguiente
esquema (de acuerdo a su posición final en el viaducto):
“En base a las

condiciones
finales de
apoyo, las vigas
deben ser
almacenadas y
transportadas...”
Figura 23. Detalle de apoyo de madera o similar para almacenamiento
y traslado a obra.

5.2 Prelosas prefabricadas 107

Las prelosas prefabricadas son elementos de concreto de
forma rectangular, que contienen el acero positivo de refuer-
zo de la losa y sirven como falso encofrado durante el proce-
so de fabricación de la misma. El acabado es liso en la parte
inferior (cara expuesta) y rugoso en la parte superior para
una mejor adherencia entre el concreto de la prelosa y el que
se vacía in situ. La fabricación de las prelosas se ejecuta so-
bre plataformas constituidas por losas pulidas de concreto.
Cada zona de fabricación se conforma por pernos roscados
anclados en el concreto y moldes metálicos, las cuales fa-
cilitan las modulaciones a fin de alcanzar las dimensiones y
formas de los diferentes tipos de prelosas a fabricar.
Figura 25. Tipos de prelosas
prefabricadas.
Prelosa lateral
Figura 24. Línea de producción de prelosas prefabricadas.
Prelosa central
Figura 26. Prelosa lateral con sardinel en zona de almacenamiento. Prelosa de andén

5.2.1 Habilitación y colocación de acero de

108 refuerzo
La armadura de las prelosas es habilitada y suministrada de

acuerdo a los planos del proyecto. Se recomienda el uso de
malla electrosoldada con acero de f’y = 5,000 Kgf/cm² de
bajo contenido de carbono. Para el caso de prelosas que lle-
ven un sardinel de borde, el habilitado del acero debe ser prin-
cipalmente el doblado en uno de los extremos, tanto de las
puntas de las mallas como de una de las mallas que tiene el
acero transversal, a fin de conformar la armadura de refuerzo
del sardinel (ver Figura 26). Asimismo, se realiza el atortola-
miento de las cerchas o tralichos a la malla electrosoldada.
Figura 27. Malla electrosoldada y viga tralicho, utilizados en la

construcción de prelosas.
“La armadura En el caso de prelosas rectangulares que no lleven sardinel

de borde ni cerchas, el habilitado del acero será principal-
de las prelosas
mente el corte de las mallas electrosoldadas de acuerdo a
es habilitada y las dimensiones finales del elemento, a fin de respetar los
suministrada de recubrimientos de acuerdo a los planos. Para la correcta co-
acuerdo a los locación de la armadura, los moldes deben tener la ubicación
planos del del acero que compatibiliza con el espaciamiento de la malla.
Para tener el recubrimiento inferior que es de 2.5 cm se uti-
proyecto.”
lizan espaciadores plásticos tipo castillo de 2.5 cm de altura.
Para el izaje de las prelosas se utilizan las cerchas, vigas tra-
lichos o insertos de acero de ¼” embebidos en el concreto.

109
Figura 28. Acero de refuerzo de prelosa con sardinel en el borde.
“Para la correcta
colocación de
la armadura, los
moldes deben
tener la ubicación
del acero que
compatibiliza con
el espaciamiento
de la malla.”
Figura 29. Acero de refuerzo para prelosa utilizado en el Metro de Lima.

110
Figura 30. Sección transversal de una prelosa.
5.2.2 Colocación de encofrado para prelosas
Se utilizan encofrados metálicos, que consisten en las si-

guientes partes: central, cabezal exterior, cabezal interior, re-
gla interior y regla exterior. Los encofrados metálicos deben
ser lo más livianos y de fácil manipulación posible, para que
facilite su utilización para los diversos tamaños de prelosas
requeridas en un proyecto, buscando optimizar tiempos y
recursos.
La fabricación de las prelosas se ejecuta sobre planchas me-

tálicas colocadas sobre losas pulidas de concreto. Cada zona
de fabricación debe estar conformada por pernos roscados
(espárragos) anclados en el concreto y moldes metálicos y/o
madera, las cuales facilitarán las modulaciones a fin de alcan-
zar las dimensiones y formas de los diferentes tipos de pre-
losas a fabricar. Se ajustan con tuercas en algunos puntos del
encofrado solo para evitar que este pueda levantarse por la
presión del concreto. La correcta ubicación de los encofrados
(modulación, ubicación de pernos y niveles) debe ser verifi-
cada por topografía antes de ser utilizadas por primera vez.
Previo al montaje del encofrado, se aplica desmoldante en

la base metálica (base de concreto nivelada recubierta con
Figura 31. Encofrado metálico
plancha metálica) y en las caras de los paneles de acero que
en prelosas. estarán en contacto con el concreto.

A continuación se presentan algunas recomendaciones:
l Limitar la cantidad de usos, renovando el encofrado me-

111
tálico en base a su estado físico. Esto evitaría conse-
cuencias como variaciones en las dimensiones de los
elementos, debido a imperfecciones en el encofrado.
l La conservación de los encofrados metálicos dependerá

del uso de desmoldantes, que eviten que el concreto se
adhiera a la superficie, obligando a golpear para realizar el
desencofrado. Se puede utilizar productos antiadheren-
tes, desmoldantes a base de siliconas, grasas solubles en
agua, etc., pero nunca petróleo o grasas corrientes.
5.2.3 Colocación del concreto

Previo a la colocación del concreto, se realizan las inspec-
ciones de verificación de control de calidad (dimensiones y
posición de la armadura) y se emite la correspondiente auto-
rización para proceder con el vaciado de las prelosas. El con-
creto debe ser suministrado por la planta de concreto pre-
mezclado, ubicada dentro de la Planta de Prefabricados. La
colocación del concreto se realiza en varias etapas a lo largo
del día (jornada), siguiendo los procedimientos usuales para
el adecuado vibrado y utilizando los vibradores eléctricos
de inmersión. El vaciado se podrá realizar en forma directa
usando el chute del mixer.
En el proceso de colocación de concreto, es fundamental

para la calidad y acabado del elemento, la definición del tipo y
dimensión de vibrador a utilizar, según los estándares esta-
blecidos por norma. Según la Norma ACI 309, para el proceso
de vibrado del concreto se debe tener en cuenta lo siguien-
te: el vibrador debe penetrar 10 cm traslapando las capas a
fin de garantizar las propiedades del vibrado de la masa de
concreto y debe ser introducido verticalmente en la masa de
concreto evitando inclinar el cabezal y nunca emplearlo para
empujar el concreto. La consolidación o compactación del

concreto normalmente se realiza mediante vibrado; con este

112 proceso se disminuye o anula el rozamiento entre las distin-
tas partículas del concreto y por la acción de la gravedad este
tiende a asentarse rellenando todo el encofrado, adaptándo-
se a las superficies del mismo y al contorno de las barras de
armado. En la Tabla 1 se especifica el vibrador adecuado a
utilizar por tipo de concreto y estructura.
Tabla 1. Especificación de vibrador por tipo de concreto y estructura.
Column 4 5 6 7 8
2 3 9
1 Suggested values of Approximate values of
Recommen- Rate of
Diameter Eccentric Average Centrifugal Radius of
ded frequen- concrete
Group of head, in. moment in. lb amplitude, force, lb action in. Application
cy, vibrations placement,
(mm) mm-kg (10-3) in. (mm) (kg) (mm)
per min (Hz) yd
Plastic and flowing concrete in very
thin members and confined places.
3/4 0.015-0.03 3-6 May be used to supplement larger
-1 1/2 0.03-0.10
9000-15,000 (0.04- 100-400 (8-15) 1-5 vibrators, especially in prestres-
1 (2-4) (0.035-0.12)
(150-200) 0.08) (45-180) (80-150) (0.8-4) sed work where cables and ducts
(20-40) (3.5-12)
(0.4-0.8) cause congestion in forms. Also
used for fabricating laboratory test
specimens.
Plastic concrete in thin walls, co-
1 1/4 -2 1/2 0.08-0.25 0.02-0.04 5-10 lumns, beams, precast piles, thin
8500-12,500 300-900 3-10
2 (3-6) (0.09-0.29) (0.05-0.10) (13-25) slabs, and along construction joints.
(140-210) (140-400) (2.3-8)
(30-60) (9-29) (0.5-1.0) (130-250) May be used to supplement larger
vibrators in confined areas.
Stiff plastic concrete (less than
3-in. [80-mm] slump) in general
construction such as walls, co-
2 -3 1/2 0.20-0.70 0.025-0.05 7-14 lumns, beams, prestressed piles,
8000-12,000 700-2000 6-20
3 (5-9) (0.23-0.81) (0.06-0.13) (18-36) and heavy slabs. Auxiliary vibration
(130-200) (320-900) (4.6-15)
(50-90) (23-81) (0.6-1.3) (180-360) adjacent to forms of mass concre-
te and pavements. May be gang
mounted to provide full-width in-
ternal vibration of pavements slabs.
Mass and structural concrete of
0 to 2-in. (50 mm) slump deposi-
ted in quantities up to 4 yd3 (3m3)
1500- in relatively open forms of heavy
3 -6 0.70-2.5 0.03-0.06 12-20
7000-10,500 4000 15-40 construction (powerhouses, heavy
4 (8-15) (0.81-2.9) (0.08-0.15) (30-51)
(120-180) (680- (11-31) bridge piers, and foundation). Also
(80-150) (81-290) (0.8-1.5) (300-510)
1800) auxiliary vibration in dam com-
struction near forms and around
embedded items and reinforcing
steel.
Mass concrete in gravity dams, lar-
ge piers, massive walls, etc. Two or
2500-
5 -7 2.25-3.50 0.04-0.08 16-24 more vibrators will be required to
5500-8500 6000 25-50
5 (13-18) (2.6-4.0) (0.10-0.20) (40-61) operate simultaneously to mix and
(90-140) (1100- (19-38)
(130-150) (260-400) (1.0-2.0) (400-610) consolidate quantities of concrete
2700)
of 4 yd3 (3 m3) or more deposited
at one time in the form.

113
Figura 32. Colocación y compactación de concreto en las prelosas.
5.2.4 Curado del concreto en prelosas
Concluido el vaciado se procede a aplicar el sistema de cu-

rado acelerado en condiciones adiabáticas, que consiste en
cubrir la estructura con una manta (Manta 400 / Curaflex o
similar), suministrar calor en la parte superior de las prelosas
mediante agua caliente a una temperatura de 60 a 100 °C y
cubrir con una manta plástica. Debe asegurarse que al cubrir
las prelosas con la manta y el plástico no exista ningún es-
pacio por donde pueda ingresar el aire frío del exterior. Me-
diante este sistema se asegura que la estructura alcance su
resistencia inicial requerida manteniendo su humedad (Man-
ta 400) y el calor (plástico). El proceso de curado consiste en
lo siguiente:
Figura 33. Colocación de
l Luego de 30 a 45 minutos de terminado el vaciado, se mantas y plástico para el
procederá a cubrir las prelosas con la manta de curado curado de las prelosas.
(Manta 400 / Curaflex o similar).
l Se aplica agua caliente por encima de la prelosa a una

temperatura de 60 a 100 °C.
l Inmediatamente después se cubre toda la prelosa con

una manta plástica.
l Las prelosas deben permanecer encofradas y cubiertas

con las mantas por un periodo de 12 horas. Pasado este
tiempo se retiran las mantas y no es necesario curar más
las estructuras.

Las probetas de muestreo son curadas junto a las prelo-

114
l
sas bajo el mismo sistema.
5.2.5 Desencofrado e izaje de las prelosas
Después del desencofrado, se procede al izaje de las prelo-

sas. Se recomienda que la resistencia del concreto debe ser
igual o mayor al 50 % del f’c para proceder al izaje; este por-
centaje de resistencia debe ser verificado por el Ingeniero
proyectista.
Durante el proceso de desencofrado se debe tener la debida

precaución en la manipulación de los elementos para evitar
desprendimientos de las aristas y consecuentes resanes o
retrabajos.
Figura 34. Izaje de prelosa.

“Durante el
proceso de
desencofrado
se debe tener
la debida
precaución en la
manipulación de
los elementos...”
Figura 35. Almacenamiento y apilamiento de prelosas.

5.2.6 Reparación y resane de prelosas

115
Aquellas zonas que presenten segregación, aristas quebra-
das y/o desprendimiento de concreto, deben ser resanadas
con un mortero de reparación tipo EMACO S88 (BASF), Sika
Rep (Sika) o similar. Solo se reparan los bordes que afecten la
cara inferior de la prelosa (cara expuesta), pues la prelosa es
tan solo un elemento de encofrado, si existieran despostilla-
mientos en la cara superior.
El procedimiento a seguir es el siguiente:
l Escarificar la superficie de concreto a reparar retirando

todo material suelto.
l Lavar la superficie con abundante agua hasta saturarla

(se puede usar un puente de adherencia en caso sea ne-
cesario y de acuerdo a la edad el concreto).
l Aplicar el mortero de reparación presionando la mezcla

contra el concreto existente
l Dejar reposar la mezcla por 20 minutos y dar el acabado

final mediante el uso de una esponja humedecida, o en su
defecto proceder de acuerdo a las especificaciones del
fabricante del producto utilizado.
Una vez concluido el proceso de reparación, las prelosas son

inspeccionadas por el personal de producción y control de
calidad a fin de hacer la liberación para su posterior despa- Figura 36. Resane de
cho a obra. prelosas.

5.2.7 Codificación, transporte de stock

116 y almacenamiento
Concluido el curado inicial (curado acelerado) se procede a

codificar claramente las prelosas. La identificación se realiza
de la siguiente forma:
Una vez codificadas, las prelosas son trasladadas a la zona

de stock. El traslado se efectúa con puentes grúa de 20 t de
capacidad. El almacenamiento se realiza en pilas de hasta 8
niveles sobre tacos de madera según esquema adjunto (ver
Figura 37). El despacho de las prelosas a la obra (viaducto)
se realiza de acuerdo a los requerimientos de la producción.
Figura 37. Detalle de almacenamiento de prelosas.

5.3 Bordes típicos 117

Los bordes típicos son elementos rectangulares de concre-
to armado que son colocados al borde y a lo largo de todo
el viaducto. La fabricación de los bordes típicos se ejecuta
sobre planchas metálicas colocadas sobre losas pulidas de
concreto. Cada zona de fabricación se conforma por pernos
roscados (espárragos) anclados en el concreto y moldes
metálicos.
Figura 38. Sección transversal de viaducto - Ubicación de bordes

típicos en viaducto.
Se recomienda el uso de malla electrosoldada de acuerdo a “Se recomienda

los planos del proyecto. La malla también se puede habilitar el uso de malla
en campo en caso de problemas con el proveedor. El recubri- electrosoldada de
miento se garantiza mediante el uso de dados de nivelación
acuerdo a
fabricados en obra o adquiridos a un proveedor (debe garan-
tizarse que el recubrimiento sea por lo menos 2.5 cm).
los planos del
proyecto.”
Para los estribos y viga de anclaje, se usan varillas corruga-
das suministradas por el proveedor de acero. Los estribos

son habilitados en campo y también pueden usarse acero

118 pre-dimensionado.
“Se debe utilizar

un encofrado
metálico, el cual
se apoyará sobre
una losa maciza
de concreto.”
Figura 39. Malla electrosoldada para bordes típicos.

5.3.2 Encofrado para bordes típicos

119
Se debe utilizar un encofrado metálico, el cual se apoyará
sobre una losa maciza de concreto. En la Figura 40, como
ejemplo se observa un esquema de encofrado metálico, de-
nominando R1, R2 y R3, los cuales deben ser posicionados,
empernados y acuñados sobre la losa, de tal manera que se
logre formar un encofrado que nos asegure la geometría y el
recubrimiento del borde típico.
Figura 40. Esquemas de encofrado metálico para borde típico.típico.

5.3.3 Colocación del concreto

120 en bordes típicos
Previo a la colocación del concreto, se realizan las inspec-

ciones de verificación de control de calidad y se emite la co-
rrespondiente autorización para proceder con el vaciado de
las prelosas. El concreto es colocado directamente desde el
mixer y la velocidad de rotación del trompo del mixer debe
ser controlada para evitar segregación por velocidad de caída
al momento de la colocación del concreto. La colocación del
concreto debe ser continua para cada borde típico y se deben
seguir los procedimientos usuales para garantizar el acabado
caravista, como diseñar el concreto con un volumen de pasta
y relación arena/piedra (48/52) que permita un buen acaba-
do final en la superficie expuesta del borde típico.
Figura 41. Colocación de concreto y acabado final en bordes típicos.

5.3.4 Curado del concreto de bordes típicos

121
Concluido el vaciado se procede a aplicar el sistema adiabá-
tico de curado acelerado que consiste en cubrir la estructura
con una manta Curaflex, suministrar calor en la parte supe-
rior de los bordes típicos mediante agua caliente a una tem-
peratura de 90 °C y cubrir con una manta plástica. Mediante
este sistema se asegura que la estructura alcance su resis-
tencia tempranamente.
5.3.5 Izaje y transporte de bordes típicos

Se recomienda que la estructura alcance el 50 % de su re-
sistencia a la compresión para poder izarla. El izaje del borde
típico en la planta se realizará horizontalmente, para ello el
borde típico será izado con 2 eslingas colocadas a lo largo del
borde (ver Figura 42).
5.3.6 Restricciones en la producción Figura 42. Izaje de bordes típicos.

de bordes típicos y prelosas
De la experiencia en la Planta de Prefabricados en el Metro de
Lima, se identificaron los siguientes factores a tener en cuen-
ta, como posibles restricciones en la producción de bordes tí-
picos y prelosas:
l El retardo en el fraguado del concreto produce un lento
desarrollo de las resistencias a compresión iniciales. El Figura 43. Patio de
concreto tardaría en alcanzar el 50 % de su resistencia y producción de bordes típicos.
retrasar y/o impedir el izaje y traslado de las prelosas y
bordes típicos de la línea de producción.
l El constante flujo de los tacos de madera para apilar los
bordes. En el caso del Metro de Lima se utiliza 160 tacos
al día; de igual manera la fabricación de los bordes típicos
se condiciona con el montaje de los mismos.
l Demoras en el suministro de acero dimensionado por
Figura 44. Área de almacenamiento
parte del proveedor de acero. de bordes típicos.

122 5.4 Vigas cabezales

Las vigas cabezales prefabricadas son elementos de con-
creto armado cuya función es sostener el tablero del via-
ducto, transmitiendo todas las cargas ejercidas por él hacia
la columna.

de refuerzo
El habilitado de acero es realizado dentro del patio de fabrica-

ción de vigas cabezal para garantizar la velocidad en el proceso
de fabricación. Una vez culminadas, las armaduras son trans-
portadas hacia la línea de producción donde se completan.
5.4.2 Encofrado
En el proceso de encofrado se alinean las plantillas (superior

e inferior) del encofrado para garantizar la correcta vertica-
lidad de los ductos, por los cuales posteriormente pasarán
Figura 45. Armadura de acero las varillas que unen mediante un empalme mecánico la viga
para viga cabezal.
cabezal y la columna.
La plancha base debe de tener una superficie rugosa, en la

unión de viga cabezal y columna para garantizar una super-
ficie de adherencia entre los dos elementos. La base, en la
parte lateral y en las caras frontales, debe estar totalmente
limpia y con desmoldante para poder obtener un acabado
caravista.
Los ductos correspondientes a la plantilla de la base deben

estar recubiertos con plástico y grasa entre el plástico y el
ducto para poder garantizar un desencofrado limpio y sin ad-
herencia; en caso contrario puede ocasionar que el cabezal
se quede pegado y levante toda la base del encofrado.

Plantilla 1 Viga cabezal con 24 ductos en columnas con

sección 2.10 m x 1.40 m. 123
Figura 46. Esquema de planta

metálica inferior Nº 1.
Plantilla 2 Viga cabezal con 28 ductos en columnas con
sección 2.30 m x 1.55 m.
Figura 47. Esquema de planta

metálica inferior Nº 1.

124
Figura 48. Correcta limpieza de plantilla metálica inferior y colocación

de armadura de acero.
Figura 49. Esquema de unión entre la plancha base y el ducto.

Para las vigas cabezal en el Metro de Lima se utilizaron dos

tipos de plantillas de base para el encofrado. 125
El proceso de encofrado se realiza dentro de la línea de pro-
ducción y es acompañado en todo momento por las grúas
pórtico, la cuales se encargan de posicionar la malla de ace-
ro, colocar las tapas frontales, las restricciones (cajuelas de
acero, utilizadas solamente en cabezales tipo B), las tapas
laterales y la plantilla superior.
5.4.3 Colocación de concreto

Figura 50. Colocación de
encofrado en viga cabezal.
La colocación de concreto se realiza solamente si la estruc-
tura ha tenido previamente una liberación topográfica (verifi-
cación de dimensiones y alineamientos de los ductos dentro
del encofrado, verificación de armadura y limpieza). En las vi-
gas cabezal del Metro de Lima se utilizó concreto de f’c=280
Kgf/cm2 y se colocó directamente desde el mixer, con un
asentamiento entre 6 a 8 pulgadas. Durante el proceso de
colocación de concreto se debe evitar el contacto de los vi-
bradores con los ductos, ya que estos han sido instalados
previamente y liberados en posición vertical, según la plan-
tilla para atender con precisión al empalme con la columna.
Figura 51. Colocación de concreto en viga cabezal.

5.4.4 Desencofrado
126
El proceso de desencofrado se inicia después de que la es-
tructura haya alcanzado el 50 % de su resistencia carac-
terística (f’c). En las vigas cabezales del Metro de Lima, el
tiempo estimado en la cual el concreto utilizado cumple este
requerimiento fue entre las 16 horas y 22 horas, el curado de
probetas se realizaba en las mismas condiciones adiabáticas
que la estructura, logrando una acelerada resistencia inicial.
Figura 52. Desencofrado de viga cabezal.

Para retirar la estructura desde la línea de producción hacía

el área de stock o despacho (izaje del elemento prefabrica- 127
do), esta debe de haber alcanzado el 53 % de su resistencia
característica.
5.4.5 Curado de viga cabezal
Se requiere un curado en condiciones adiabáticas, restrin-

giendo la liberación o el ingreso de calor en la viga cabezal
durante sus primeras horas. Un sistema adiabático mantie-
ne un control de la temperatura a lo largo de todo el proceso
de curado; durante la hidratación del cemento se producen
reacciones exotérmicas, que incrementan la temperatura del
concreto con el paso del tiempo.
Figura 53. Manta adiabática para curado en viga cabezal.

“Un sistema
adiabático
mantiene
un control de la
temperatura a
lo largo de todo
el proceso de
curado...”
Figurar 54. Producto final: viga cabezal de concreto armado.

Capítulo Vi
transporte
y montaje de
prefabricados
de concreto

Transporte y montaje de prefabricados de concreto
130 6.1 Consideraciones generales

El transporte de las piezas o elementos prefabricados en la
construcción se realiza en función de sus dimensiones, pe-
sos y volúmenes en general; la planificación del transporte es
tan importante como la producción e izaje. Los movimientos
y transporte de prefabricados se consideran desde su salida
de patios de producción hasta su montaje y ubicación final.
Se requiere una atención especial para las vigas pretensadas

de gran luz, demandando una adecuación de la infraestruc-
tura vial que formará parte de la trayectoria de las vigas du-
rante su transporte.
Figura 1. Transporte durante
el turno nocturno de vigas Transporte en
Transporte de planta a obra Izaje y montaje
pretensadas de concreto en planta
camiones específicamente
acondicionados.
Revisión de los Revisión del recorrido: Línea Coordinación entre

elementos prefabri- de alta tensión, líneas trenes, Constructor, Transpor-
cados galibos permitidos tista y Montajista
Revisión del medio Área para maniobras,

Revisión de radios de giro y
de transporte superficie nivelada,
adecuación de bermas
(Grúa Puente) compactada y firme
Área para maniobras Estudio de tráfico, horario
Grúas y equipos de
y almacenamiento de transporte y permisos
elevación adecuado
temporal especiales
Manipulación Señalización adecuada,
Control Topográfico
adecuada camionetas escolta
Normas de Segu-
Medidas de seguridad Medidas de seguridad
ridad
Los objetivos de la planificación de los movimientos y trans-

porte de estructuras prefabricadas de concreto son:
- Analizar la viabilidad de la utilización de vehículos de gran

capacidad, tanto a nivel técnico como medioambiental,

analizando el consumo energético de este nuevo tipo de

transporte y compararlo con el consumo energético del 131
transporte tradicional.
- Estimar la disminución total del número de desplaza-

mientos que supondría la implantación de este tipo de
transporte.
- Estudiar el incremento de desplazamientos en las vías se-

leccionadas para este tipo de transporte debido al efecto
concentración de vehículos, con los correspondientes
efectos sobre el pavimento, el aumento del ruido, etc.
6.2 Equipos para el transporte

interno y externo de
prefabricados
Para el transporte interno de elementos prefabricados de
concreto se debe considerar la utilización de grúas pórtico,
su capacidad dependerá de las dimensiones y peso de los
prefabricados. Para el caso del transporte externo de vigas
Figura 2. Movimiento interno
prefabricadas se debe considerar vehículos de gran dimen- de vigas pretensadas en
sión, aquellos que sobrepasan los 25 m de longitud. Planta de Prefabricados.

132
Figura 3. Transporte de vigas con tractor.
Figura 4. Transporte de vigas en camión plataforma.
Figura 5. Transporte de vigas en camión Dolly.

6.3 Cálculo de radios de giro 133

Para el transporte de elementos prefabricados de concreto,
en lo referente a la adecuación de las infraestructuras, existen
tres problemas principales: (a) la influencia de las cargas so-
bre los pavimentos de las calles, avenidas y carreteras, (b) la
adecuación de la geometría de las vías a los radios de giro de
camiones de gran longitud; y, (c) la capacidad portante de las
estructuras que deben resistir el peso transportado. La geo-
metría de la vía debe ser compatible con los radios de giro de
los camiones que se vayan a utilizar. En este sentido, se estima
que los mayores problemas se originarían en los accesos a las
vías de circulación, donde las rotondas pueden no presentar
un radio lo suficientemente amplio como para permitir el giro.
De manera general, se puede concluir que para que un vehí-

culo de 25 m de longitud no tenga problemas de giro en una
curva, el radio de curvatura de esta debe ser al menos de 15
m. Para evitar problemas con la geometría de las rotondas,
su radio de curvatura no debe ser inferior a 18 m (preferi-
blemente 20 m) en el caso de que el camión no cambie de
dirección en la rotonda, y no debe ser inferior a 20 m (prefe-
riblemente 22 m) en el caso de que el camión realice un giro
de tres cuartos de circunferencia en la rotonda. Como se ha
indicado con anterioridad, estos valores son solo orientati-
vos y es necesario analizar detalladamente las rutas por las
que circulen estos camiones.
Figura 6 . Análisis geométrico

del radio de giro de un camión
de dimensiones conocidas
(Fuente: Ingeniería de
carreteras, Carlos Kraemer
et al.).

134
Figura 7. Análisis geométrico

del radio de giro de un camión
de dimensiones conocidas
(Fuente: Ingeniería de
carreteras, Carlos Kraemer
et al.).
Figura 8. Primer esquema: ubicación de Figura 9. Segundo esquema: adecuación

intersección de avenidas, incluidas en el recorrido de bermas en intersección y ubicación de
de las vigas prefabricadas. radios de giro durante el recorrido de camión
transportando viga prefabricada.

6.4 Operaciones de transporte 135

e izaje de prefabricados
Durante la manipulación, movimiento y transporte de ele-
mentos prefabricados de concreto, se producen tensiones
internas, en muchos casos superiores a las cargas de diseño
durante su puesta en servicio; en este sentido se debe tener
en cuenta los siguientes conceptos:
- Los efectos de la succión y adhesión en el despegue (se-

paración) del encofrado y las cargas dinámicas e impac-
tos durante el transporte y montaje deben estar consi-
derados.
- Las cargas de succión variarán con el acabado del ele-

mento y las formas del encofrado:
l Se recomienda incrementar en un 20 % la carga

muerta, si el encofrado es metálico.
l Las paredes deben estar pulidas, con sustancia anti-

adherente y pendientes del 1:12.
- Las cargas de impacto generadas durante la manipula-

ción y el transporte deben ser absorbidas por los gan-
chos y elementos de izaje:
l Se recomienda incrementar en un 20% durante la

manipulación con grúas y un 100 % durante el trans-
porte.
l Las cargas de impacto solo deben ser consideradas

después que el elemento sea despegado del enco-
frado.
l El incremento de las cargas de succión e impacto no

son acumulativos.

- La posición, capacidad y número de los ganchos de izaje,

136 depende de muchos factores y debe estar interrelacio-
nada con diseño del refuerzo a los efectos del transporte
y la manipulación.
Figura 10. La contraflecha ocurre cuando se realiza el pretensado y se

opone a la flecha cuando es cargado el elemento.
Es de gran importancia la identificación de peligros y evalua-

ción de riesgos durante el proceso de transporte de prefa-
bricados, por lo que se deben tomar las siguientes medidas
preventivas:
- Preparar las zonas de la obra compactadas para facilitar

la circulación de los camiones.
“Es de gran - Descargar los prefabricados de los camiones y acopiar-

los en los lugares seleccionados.
importancia la
identificación - Los prefabricados deben acopiarse en posición hori-
de peligros y zontal sobre durmientes dispuestos por capas, de tal
evaluación de forma que no se dañen los elementos de enganche para
su izado.
riesgos durante
el proceso de - A los prefabricados en acopio antes de proceder a su iza-
transporte de do para ubicarlos en la obra, se les amarrarán los cabos
de guía, para realizar las maniobras sin riesgos.
prefabricados...”
- Se paralizará la labor de instalación de los prefabricados
bajo régimen de vientos superiores a los 60 km/h.

- Las plantas deben permanecer limpias de materiales o

herramientas que puedan obstaculizar las maniobras de 137
instalación.
- Los vehículos seleccionados deben tener el centro de

gravedad lo más bajo posible y permitir el acomodo de
los elementos lo más centrados posibles.
- Toda maniobra de izaje realizada con puentes grúa,

grúas o camiones grúas deberá contar con un “permiso
de izaje”.
- El viento es considerado como elemento adverso, por lo

que debe hacerse uso de un anemómetro; para velocida-
des mayores a los 46 km/h deberá suspenderse el izaje.
Una velocidad cómoda de trabajo puede estimarse en Figura 11. Montaje de vigas en
32 km/h. turno nocturno.
6.5 Montaje de vigas

pretensadas prefabricadas
Para el montaje de vigas pretensadas prefabricadas, como
primer paso se debe definir la secuencia de trabajo que se
seguirá. El equipo y maquinaria utilizados para el izaje de las
vigas es el siguiente:
- Grúa de 150 t, 200 t y 300 t o de mayor capacidad con-

forme a los requerimientos del proyecto.
- Equipo Telehandler.
- Estrobos de acero y grilletes.
- Pines de acero de 3 ½” y 5”.
- Equipo Manlift.
- Radio de comunicación.

Antes de operar una grúa, el responsable de las operaciones

138 de izaje conjuntamente con el operador deben realizar una
inspección de seguridad que incluya revisión del winche, po-
leas, cables, seguros, bridas, abrazaderas y, en general, todo
el sistema elevador. No se permite el uso de aparejos de izaje
sin certificación, tales como ganchos, argollas, grilletes, ca-
nastillos, etc.
Se debe utilizar las tablas de capacidad para verificar que la

grúa y los aparejos tengan capacidad suficiente para izar la
carga. En la Tabla 1 se observa las dimensiones y pesos de las
vigas pretensadas utilizadas en el Metro de Lima; estos da-
tos son necesarios para dimensionar los equipos de trans-
porte e izaje y definir el plan de izaje, que dependerá del tipo
de viga a montar.
TABLA - DIMENSIONES Y PESOS DE VIGAS (TON)
Longitud
Longitud (m) Peralte (m) Volumen (m3) Peso (t)
de vano
20 19.70 1.30 9.56 22.94
20 19.70 1.80 15.22 36.52
24 23.70 1.30 13.78 33.07
24 23.70 1.80 19.64 47.14
25 24.70 1.30 14.15 33.96
25 24.70 1.80 20.32 48.77
25 24.55 1.80 20.22 48.53
30 29.70 1.80 23.73 56.95
31 30.70 1.80 24.37 58.49
32 31.70 1.80 25.01 60.03
33 32.70 1.80 25.65 61.57
34 33.70 1.80 26.30 63.12
35 34.40 1.80 26.94 64.66

Grúa Link-Belt
139
La grúa es una máquina diseñada para izar carga basada en el
principio fundamental de la palanca mediante un contrapeso,
un punto de apoyo y la carga que se desea izar. No se deberá
conducir la grúa por carreteras o avenidas principales. Es ne-
cesario que sea transportada por otro vehículo.
Figura 12. Izaje de viga de gran tamaño con grúa Link-Belt.
Figura 13. Montaje de bordes típicos en Figura 14. Montaje de prelosas en viaducto.
viaducto.

6.5.1 Proceso de montaje de vigas

140 pretensadas
En primer lugar, se identifica el vano a asegurar, se emplea

el camión grúa para izar todos los elementos de fijación. El
personal asciende con ayuda del Telehandler (o escalera /
andamio) y se anclan en los puntos definidos en los proce-
dimientos de seguridad.
Dos estructuras de fijación provisional se colocan y ajustan

de modo que no se permite el movimiento independiente de
las vigas. Se utilizan los arriostres en “X” conformados por
cuartones de madera de 4”x4”, cruzados para sujetar el in-
terior de las vigas; estos se apoyan contra las alas superiores
e inferiores y calzan a tope con cuñas de madera o caucho
restringiendo, casi totalmente el rango de movimiento en
caso de alguna eventualidad. Cada vano es asegurado en
dos puntos equidistantes de los apoyos por el sistema de fi-
jación provisional metálico (arriba) y arriostre de madera en
“X” (ver Figura 15).
Figura 15. Vista en planta – Estructura de fijación provisional – Vigas

prefabricadas.

141
Figura 16. Secuencia de montaje de vigas en un vano específico. Figura 17. Vista en
elevación – Estructura de
fijación provisional – Vigas
prefabricadas.
6.5.2 Diseño de los arriostres provisionales

de las vigas prefabricadas
Para el diseño de los arriostres provisionales de vigas pre-

fabricadas se considera la ocurrencia de un sismo cuando
las vigas se encuentran simplemente apoyadas antes de la
construcción de los diafragmas.
La fuerza sísmica se debe estimar en base al procedimien-

to estático indicado en el Reglamento Sísmico del país, en el
caso de Perú, el Reglamento Nacional de Edificaciones (Nor-
ma Técnica E.020) y se considera arriostre en ambos extre-
mos de las vigas. Es decir, que para el diseño de cada sistema
de arriostre se considera la acción sísmica debido a la fuerza
inercial de la mitad de la masa de cada viga.
El sistema de arriostre consiste en barras de acero liso de

Ø32 mm. de diámetro como elementos que trabajarán a
tensión y por listones de madera de 4” x 4” como elementos
tipo puntal. El siguiente esquema muestra el sistema plan-
teado para las vigas de 20 m:

142
Figura 18. Diseño y ubicación de arriostres.
A continuación se presenta un modelo de cálculo para el di-

seño de los arriostres en vigas de 25 m empleado en el Me-
tro de Lima
El siguiente esquema muestra el sistema planteado para las

vigas de 25 m:
Cálculo del peso de una viga de 25 m (considerando la situa-

ción más desfavorable L=24.7)
W1 = 0.5225 m² x 22.10 m x 2.4 t/m³ = 27.71 t
W2 = 1.0625 m² x 2.00 m x 2.4 t/m³ + 0.7738 m² x 0.6 m x

2.4 t/m³ = 6.214 t

143
W total = W1 + W2 = 27.71 + 6.214 = 33.924 t
Fuerza estática por sismo
Se consideran los siguientes factores sísmicos:
➝ Z=0.4, U=1.5, C=2.5, S=1.2, R=6
La fracción del peso considerado como fuerza estática apli-

cada en el centro de gravedad de la sección de las vigas es:
➝ Z x U x C x S / R = 0.4 x 1.5 x 2.5 x 1.2 / 6 = 0.30
La fuerza de sismo será:
➝ F sismo = 0.30 x W total = 0.30 x 33.924 = 10.18 t
Por cada arriostre, considerando dos ejes de arriostre, uno

en cada extremo de las vigas:
➝ F sismo = 10.18 t / 2 = 5.09 t
Modelo estructural: se considera para el análisis estático de

las fuerzas internas un modelo tipo armadura considerando
las vigas, los puntales de madera y las barras de acero de Ø1”
de diámetro como barras biarticuladas, según el siguiente
esquema:
Figura 19. Modelo estructural para el cálculo de arriostres.

Verificación de los esfuerzos en el tensor (Figura 19)

144
(F sismo) x 0.65 m = (F2) x 1.30 m
(5090 kg) x 0.65 m = (F2) x 1.30 m
F2 =fuerza de tracción en el tensor =2,545 kg
Esfuerzo = F2 / Área = 2,545 / 5.1 = 500 kg/cm² < 0.5Fy….OK
Verificación de los esfuerzos en el puntal (Figura 19)
(F sismo) x 0.65 m + (F2) x 1.30 m = (F1) x Cos 23 x 1.30 m
(5,090 kg) x 0.65 m + (2,545 kg) x 1.30 m = (F1) x Cos 23 x

1.30 m
F1 =fuerza de compresión en el puntal =5,5326 kg
Por esfuerzo
Esfuerzo = F1 / Área = 5,5326 / (4” x 4” x 2.54 x 2.54) = 53.6

kg/cm² < 100 kg/cm²….OK
Por pandeo
P crítica = (pi)2 x E x I / (uxL)2 = (3.1416)2 x 140,000 kg/cm²

x 888 cm4 / (1.0 x 196 cm)2
P crítica = 31,940 kg >>> F1…OK
Nota: El análisis se realiza considerando un único puntal entre

vigas. Se debe disponer dos puntales en ambas diagonales de-
bido a que la fuerza de sismo es alternante en ambos sentidos.

6.6 Montaje de vigas cabezal 145

prefabricadas
El proceso de montaje de vigas cabezal prefabricadas es de
gran importancia, especialmente en lo que corresponde a su
fijación a la columna. Previo a la operación de izaje se debe
tener los siguientes cuidados con la columna del viaducto,
con fines de recibir al cabezal:
El armado de la columna se realiza con las plantillas definidas

en el diseño estructural, según la dimensión de la columna.
Estas plantillas podrán ser metálicas o de madera de las mis-
mas dimensiones; en el caso de la plantilla de madera, esta
debe tener una cantidad de uso no mayor a 12 veces. Estas
mismas plantillas se emplean en la distribución de ductos
del cabezal prefabricado.Es recomendable que la plantilla
de madera esté dentro del encofrado, lo que asegura que se
mantenga la ubicación de los conectores con respecto a la
columna según la plantilla empleada.
El nivel de vaciado final (altura total de vaciado) es indicado

en los planos, debe verificarse este nivel para cada eje de co-
lumna que lleve cabezal prefabricado. La superficie del nivel
de concretado de la columna debe quedar nivelada, uniforme
y rugosa. Colocar apoyos sobre la columna del viaducto. Es-
tos apoyos se plantean de dimensiones 20 cm x 20 cm y de-
ben ser asentados bajo mortero de fragua rápida (Sika Rep
Fast Dry o similar). Los puntos de colocación de este mortero
son verificados por topografía, así como la cota superior del
mismo a fin de garantizar que la base del cabezal sea la es-
tipulada conforme a los planos de implantación y elevación
Figura 20. Montaje de vigas
del proyecto. cabezal prefabricadas.

6.6.1 Consideraciones técnicas para el

146 montaje de vigas cabezal prefabricadas
l Para el apoyo del cabezal, el mortero debe alcanzar una
resistencia superior a 75 kg/cm² (ver hoja técnica del pro-
ducto en los anexos; se alcanza 108 kg/cm² a las 2 hrs).
l El nivel superior de la platina es marcado con el área de

topografía. El espesor de mortero permitirá llegar a la
cota deseada.
l El f’c mínimo de la columna para poder montar el cabezal

es 140 kg/cm² como mínimo (50 % del f’c).
l Previo a la operación de izaje se debe tener los siguientes

cuidados con el cabezal prefabricado (en planta previo al
vaciado y antes de montarlo).
l Empleo de la plantilla para la distribución de ductos, la

cual depende de la dimensión de la columna donde se
apoyará dicho cabezal.
l La distribución de armadura debe realizarse de acuerdo

a los planos, los cuales consideran espaciamientos nece-
sarios según la disposición de los ductos.
l El f’c mínimo del cabezal para poder ser izado es 150 kg/
cm² como mínimo (≈ 53 % del f’c).
l Los ganchos para izaje del cabezal van en 4 puntos, cada

uno con 3 cables de φ 5/8”. Debe verificarse que el gan-
cho sobresalga lo suficiente del cabezal para poder ubi-
car adecuadamente el balancín del montaje. Asimismo, la
longitud mínima que deben anclar los ganchos al cabezal
es 1.30 m. Estas dimensiones deben ser definidas por el
calculista. Se debe considerar además abrazaderas me-
tálicas que protejan a los cables para el izaje.

Se dejan embebidos ductos de 25 mm en el cabezal para

147
l
facilitar las posteriores actividades de encofrado de dia-

fragma de vigas prefabricadas.
l Se verifica que los ductos estén libres de cualquier obs-

trucción que pueda restar área de ingreso al acero de las
columnas, es decir, el interior de los ductos debe quedar
totalmente libre.
l La base del cabezal (área que se apoyará en la columna)

debe ser totalmente rugosa.
l El izaje del cabezal se realiza con un balancín, a fin de

transmitir las cargas de manera vertical al elemento.
Figura 21. Esquema en planta de ubicación de 4 platinas de apoyo

en columna.
El cabezal prefabricado cuenta con ductos de 10 cm de diá-

metro; estos deberán posicionarse lo más centrados posible
al acople de las columnas del viaducto. Para ello, el área de
topografía, antes de la colocación de la platina de apoyo, debe
trazar en campo los ejes de la cara superior de la columna
concretada.

6.6.2 Desviaciones máximas permitidas

148 entre la cara superior de la columna
concretada y el cabezal prefabricado
en campo
Inclinación en elevación del cabezal: límite máximo 0.1° (es

decir, que en un eje de viaducto el espesor de mortero puede
ser variable presentando por un extremo 4 cm y por el otro
4.3 cm).
Desfase en planta entre ejes de cara superior de columna

concretada y cabezal prefabricado colocado:
Con fines de garantizar que la barra de acero ubicada dentro

del ducto (φ = 10 cm) quede totalmente embebida en la le-
chada de cemento, se prescriben las siguientes tolerancias
de desfase entre los ejes de la cara superior de la columna
concretada y los ejes del cabezal prefabricado colocado:
l Desplazamiento máximo en X (sentido transversal al

viaducto): 1 cm
l Desplazamiento máximo en Y (Sentido longitudinal al

viaducto): 1 cm
l Rotación máxima: 0.7°
El objetivo de estas tolerancias es garantizar que la barra de

refuerzo dentro del ducto tenga como recubrimiento mínimo
de lecha de cemento 1 cm. La tolerancia de desfase máximo
entre eje de viaducto teórico y cabezal prefabricado coloca-
do es 29 mm.
Figura 22. Acoplamiento entre Después de asentado el cabezal, se procede a la colocación

viga cabezal prefabricada y de la pareja de acoples y de las barras de acero en los ductos
columna. del cabezal.

Se debe verificar que el roscado se realice de manera com-

pleta. Debido a la imposibilidad de visualización directa de la 149
rosca en el Metro de Lima, previo al montaje del primer cabe-
zal, se realizó una prueba que definió la cantidad de pasos de
rosca a realizar para que se llegue al roscado completo.
Colocado el cabezal, se debe verificar que el espacio libre que

rodea a las barras de refuerzo alcanza como mínimo 1 cm al
interior del ducto. Luego de la colocación del cabezal, se realiza
la inyección de los ductos y vacíos con una mezcla que ten-
ga consistencia lo suficientemente fluida para cubrir todos los
espacios. Esta mezcla se inyecta a presión por la parte supe-
rior de los ductos (ver diseño de mezcla en los anexos).
Verificación topográfica del encofrado alrededor de la co-

lumna: el mortero debe tener como mínimo 4 cm de espesor
y se debe revisar que esta medida sea constante (ver tole-
rancias presentadas anteriormente).
Verificación de desalojo de aire de los ductos: la verificación

de eliminación de aire de los ductos se puede realizar de dos
maneras:
1) Introducción de 2 tubos de purga de diámetro 20 mm para

evitar la formación de bolsas de aire. Dichos tubos de purga
se deberían situar en el centro de las dos circunferencias que
marcan los centros de pila y salir por la parte alta del cabezal
(esto se ejecutaría en la planta de prefabricados).
Figura 23. Planta superior de viga cabezal.

2) Colocar salidas en los encofrados colocados alrededor de

150 la columna (ejecución in situ posmontaje de cabezal).
2 salidas
para escape
de aire.
Figura 24. Esquema de salida para escape de aire.
Relleno de vacíos entre columna y cabezal: se rellenan los

vacíos entre la columna y el cabezal, corresponde al espa-
cio alrededor de las platinas de acero sobre la columna y los
ductos propios del cabezal.
Figura 25. Esquema para el relleno de vacíos entre columna y cabezal.

La mezcla para el relleno de vacíos consiste en lo siguiente:
l Agua
151
l Cemento IPM
l Aditivos: ViscoCrete 20 HE o similar, Intrasplast o similar.
El aditivo Intrasplast estabiliza las lechadas de cemento,

reduciendo la segregación y exudación del agua; además,
incrementa la adherencia e impermeabilidad. El aditivo Vis-
cocrete genera una alta resistencia, densidad e impermeabi-
lidad del concreto. Presenta una excelente fluidez. Antes de
la colocación de la mezcla verificar:
l Que el concreto se encuentre limpio, libre de polvo, par-

tes sueltas o mal adheridas, sin impregnaciones de aceite,
grasa o pintura, la barra debe encontrarse libre de óxido.
l Que el encofrado esté colocado de la manera más her-

mética posible.
l La preparación del producto de acuerdo a las especifica-

ciones proporcionadas por el fabricante.

ANEXOS

001-Geometr°a Vigas Pretensadas.pdf 1 6/19/14 11:01 AM
Anexos
154

155
Notas:
1. Medidas y niveles en metros.
2. Concreto: ver en plano de vigas prefabricadas.
3. Recubrimiento de 35 cm para vigas prefabricadas.
4. Las caras laterales de las vigas prefabricadas
en contacto con los diafragmas deben tener una
superficie con rugosidades de aproximadamente
6 mm de altura cada 3 cm.

002-Plano Armadura Pretensada y Pasiva.pdf 1 6/19/14 11:05 AM
Anexos
156
sección sección sec
sección

157
Notas de pretensado:
1. Características de los cordones:
φ5/8 - AP = 1,40 cm2
esfuerzo de tensado por cordón:
φ5/8 - Fpi = 195 Kn
ción carga unitaria de rotura: fpu > 1860 MPa
Límite elástico: fpy ≥ 1670 Mpa
Módulo elástico: Ep ≥ 195000 Mpa
2. Para la aplicación del pretensado. el concreto deberá haber alcanzado
una resistencia fć > 29 MPa.
3. Alargamiento de los cordones: 181 mm
sección
Notas:
1- Todas las medidas están expresadas en centímetros, los diámetros en
pulgadas.
2- Materiales: concreto fć = 42 mpa (420 kgf/cm2)
acero (armadura pasiva) fy = 420 Mpa (4200 kgf/cm2)
3- Recubrimiento: 3,5 cm
4- Las medidas indicadas en los detalles de las barras están referidas al lado
exterior de las mismas.
5- considerar grout para recubrimiento del pretensado.

003-Viga Cabezal Prefabricada1.pdf 1 6/19/14 11:08 AM
Anexos
158
´
POSICION ´
DIAMETRO CANTIDAD LONGITUD LONGITUD
N° ø N° VARILLA TOTAL
cm. cm.
1 1 3/8 " 10 870 8700
1A 1 3/8 " 10 860 8600
2 1" 12 866 10392
3 1" 8 616 4928
4 1" 20 511 10220
5 3/4 " 17 747 12699
6 3/4 " 34 453 15402
7 3/4 " 34 677 23018
8 3/4 " 68 383 26044
16 3/8 " 3 628 1884
17 1/2 " 7 380 2660
18 1/2 " 21 212 4452
19 3/4 " 16 344 5504

159
sección
sección sección
Notas:
1. Todas las medidas están expresadas en centímetros, los diámetros en
pulgadas.
2. Las medidas indicadas en los detalles de las barras están referidas al lado
3. Recubrimiento: 5 cm
4. Lista de varillas es referencial

Anexos
160
sección
sección

161
sección
sección

Anexos
162

163

Anexos
164

165

007-Borde Tipico1.pdf 1 6/19/14 11:11 AM
Anexos
166

167
´
´
´
´

008-Borde Tipico2.pdf 1 6/19/14 11:11 AM
Anexos
168
sección
elevación
sección
sección sección

169
sección
sección
Notas:
1. medidas y niveles en milímetros, salvo indicación en el plano.
2. Concreto fć = 28 Mpa. para bordes típicos.
Concreto fć = 21 mpa. para canaletas y pedestal de apoyo
3. Detalle típico para todas las esquinas a 90º.
4. Recubrimiento en borde 2,5 cm.
5. Ver detalle de refuerzo en plano de canaleta.
6. Ver detalle de refuerzo en plano de armadura de losas y plano de
armadura superior de vigas (2do. vaciado).
7. Ver detalle de refuerzo en plano de losas.
8. Los detalles mostrados en este plano corresponden a postes de
catenaria localizados fuera de los diafragmas. para el caso de los
postes localizados en diafragmas los detalles serán similares.
9. Estos detalles también aplican para superstructures con vigas cajón.
10. Para la ubicación del borde típico y sus detalles indicados en la
presente lámina, revisar los planos indicados en las referencias.
11. ver detalle en planos de diafragma si fuera necesario.
12. “x” ver planos de distribución de losas.
13. lista de varillas es referencial.
sección ´

009-Prelosas.pdf 1 6/19/14 11:12 AM
Anexos
170

171
Notas:
1- Todas las medidas están expresadas en centímetros, los diámetros en
pulgadas.
2- Las medidas indicadas en los detalles de las barras están referidas al lado
3- Concreto fć = 35 Mpa (350 kg/cm2)
4- Acero malla electrosoldada fy = 500 Mpa (5000 kgf/cm2).
5- recubrimiento: 2.5 cm, excepto donde está indicado.
6- La cara superior de las losas pre moldeadas deben tener superficie de
contacto con rugosidades de aproximadamente 6 mm de altura a cada 3 cm.

Anexos
172
´ ´
´
´

173

Bibliografía
174 Bibliografía
• American Association of State Highway and Transpor-
tation Officials, AASHTO - Guide Specifications for LRFD
Seismic Bridge Design 2009, USA, 2009.
• American Association of State Highway and Transporta-
tion Officials, AASHTO - LRFD Bridge Design Specifica-
tions with 2010 Interim Revisions. 5th Edition.
• American Concrete Institute, ACI 318-2011 Requisitos de
Reglamento para Concreto Estructural y Comentarios.
Edición ACI en español, USA, 2011.
• American Society for Testing Materials. ASTM C94 Espe-
cificación Normalizada para Concreto Premezclado, Edi-
ción ASTM en español, USA, 2007.
• American Society for Testing Materials. ASTM C150 Es-
pecificación Normalizada para Cemento Portland, Edición
ASTM en español, USA, 2007.
pecificación Normalizada por Desempeño para Cemento
Hidráulico, Edición ASTM en español, USA, 2003.
pecificación Normalizada para Agregados para Concreto,
Edición ASTM en español, USA, 2007.
• American Society for Testing Materials. ASTM C1602
Standard Specification for Mixing Water Used in the Pro-
duction of Hydraulic Cement Concrete, Edicion ASTM,
USA, 2006.
• Capote J. A., Prefabricados de Concreto. Ediciones Uni-
can, España, 2008.
• Harmsen T., Mayorca P., Diseño de Estructuras de Con-
creto Armado. Fondo Editorial PUCP, Lima-Perú, 2000,
2da. Edición.


Manual de Prefabricados - Final Jul2014

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MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 1 7/9/14 6:45 PM

L a industria de la construcción es tan antigua como la civilización misma; mo-

En la actualidad, la industria de la cons- “Manual de Prefabricados de Concreto”,

Lima, junio de 2014

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 1 7/11/14 1:17 PM

Ingeniería Winston Villagómez winstonv@odebrecht.com

Vanio Araujo varaujo@odebrecht.com

Rodrigo Lovato rlovato@odebrecht.com

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 2 7/9/14 6:45 PM

Consideraciones para el Diseño

Planta de Concreto Premezclado 58

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 3 7/11/14 1:19 PM

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 4 7/9/14 6:45 PM

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 5 7/9/14 6:45 PM

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 6 7/9/14 6:45 PM

Figura 2. Prefabricados de concreto en viaducto.

l Las tolerancias de fabricación, la calidad del acabado y el

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 7 7/9/14 6:45 PM

Figura 4. Montaje de viga cabezal en viaducto.

Figura 5. Montaje de estructuras prefabricadas de concreto en el Metro

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 8 7/9/14 6:45 PM

En la prefabricación de estructuras de concreto se conside-

l Características específicas propias:

- Construir diversos elementos de concreto en una ins-

l Características específicas de carácter industrial:

Los procedimientos de producción permiten optimizar la pro-

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 9 7/9/14 6:45 PM

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 10 7/9/14 6:45 PM

12 2.1 Criterios de diseño

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 12 7/9/14 6:45 PM

2.2 Consideraciones básicas 13

La optimización del diseño con vanos de mayor luz, permi-

El sistema estructural debe considerar diafragmas entre las

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 13 7/9/14 6:45 PM

El pre-dimensionamiento de los elementos del viaducto se

l AASHTO - LRFD Bridge Design Specifications, 5th

l AASHTO - Guide Specifications for LRFD Seismic

l ACI - American Concrete Institute.

l AREMA, Vol. 2. American Railway Engineering and

l AWS. American Welding Society.

l NCHRP 472. Comprehensive Specification for the

l ATC 32. Improved Seismic Design for Criteria for

l TRB. Design of Elevated Guideway Structures for Rail

l ASBI. Segmental Box Girder Standards.

l PCI. Prestressed Concrete Institute - Bridge Design

PTI. Post Tensioning Manual.

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 14 7/9/14 6:45 PM

2.3 Modelo de análisis estructural 15

Para el viaducto del Metro de Lima se desarrolló un modelo

El esquema estructural se simplifica empleando elementos

STRENGTH III γρ 1.00 1.40 -- 1.00 0.50/1.20 γTG γTG -- -- -- --

STRENGTH IV γρ 1.00 -- -- 1.00 0.50/1.20 -- -- -- -- -- --

STRENGTH V γρ 1.35 1.00 0.40 1.0 1.00 0.50/1.20 γTG γTG -- -- -- --

MANUAL PREFABRICADO(OK).indd 15 7/9/14 6:45 PM

Por ejemplo, para el viaducto de un tren eléctrico, las cargas

Cargas Valor Unidades Cargas Valor Unidades

Viga Prefabricada 25.00 kN/m3 Canaleta Lateral 10.88 kN/m3

Losa 25.00 kN/m3 Borde Típico 10.43 kN/m3

Viga Cabezal 25.00 kN/m 3

Pilar 25.00 kN/m3 Rieles 5.88 kN/m3

Zapata 25.00 kN/m 3