CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LAS PERFORADORAS ROTATIVAS

En minería a cielo abierto es usual utilizar perforadoras de mayor diámetro de taladro que en
minería subterránea, en donde estamos limitados por la necesidad de no perturbar
demasiado la masa rocosa circundante con altas cargas explosivas por taladro para contribuir
a su mejor sostenimiento. Además se cuenta con equipos de carga y acarreo de mayor
dimensión que hacen posible el transporte de fragmentos de roca volada de mayor tamaño
que en subterráneo, fruto del disparo de taladros de diámetro grande y más espaciados. A la
vez, se facilita el uso de explosivos a granel y el abaratamiento de los costos de
fragmentación de la roca.

Los mayores diámetros de perforación usados ponen un límite al empleo de perforadoras a

percusión y dan lugar al empleo de las perforadoras rotativas, principalmente las que usan
brocas de triconos. En éstas ya no hay percusión y la penetración de la broca en la roca se
produce por trituración y no por corte; para ello se requiere de mucho mayor empuje y
torque que en la perforación por percusión. El mayor diámetro de perforación produce
además mayor cantidad de detritos de roca y obliga al uso de mayores caudales de agente de
barrido, principalmente aire.

La alta presión sobre la broca significa que las mas pequeñas están en el orden de no menos
de 6 pulgadas de diámetro a fin de que sus cojinetes resistan los esfuerzos, en tanto que las
más grandes están en el orden de las 12 pulgadas pues mayores diámetros requerirían de
máquinas muy grandes y pesadas. Los diámetros pequeños suelen utilizarse en minas
pequeñas y medianas o donde se requiere menor tamaño de fragmentos o mayor selectividad
en el minado, caso de las minas de oro por ejemplo. Los mayores diámetros se aplican en las
grandes minas a cielo abierto fundamentalmente de metales básicos en las que los bancos de
explotación pueden alcanzar alturas de 15 o más metros.

Los equipos más pequeños suelen tener accionamiento diesel en tanto que los grandes son
mayormente eléctricos. La perforación suele ser vertical y en la actualidad se prefieren las
máquinas de pase único, es decir que emplean una sola barra de perforación de gran longitud
ahorrando tiempos muertos por el cambio de éstas. Si bien existen algunos modelos de
equipos montados en camión, la mayoría de estas máquinas se desplazan sobre orugas
siendo lentas y requiriendo muchas veces la ayuda de plataformas remolcadas para su
traslado.

El empuje suele darse mediante mecanismos de piñón y cremallera con o sin combinación
con cadena o con cilindros hidráulicos y es fundamental junto con la resistencia de la roca en
la selección de la broca de triconos óptima.

Optimización de la perforación rotativa

Es muy común que en las operaciones mineras a tajo abierto se establezcan parámetros de
perforación como el empuje o pulldown, que es la cantidad de revoluciones por minuto (RPM)
que generan una velocidad de penetración aceptable. En la actualidad existen muchos
equipos de perforación rotativa que están provistos con sistemas de perforación automática,
que utilizan RPM especificas para todas las condiciones de perforación, lo que es
contraproducente ya que estos sistemas no toman en consideración la naturaleza del macizo
rocoso, así como la cantidad y duración de la fuerza de empuje que se necesita para fracturar
la roca de manera eficiente.
La productividad puede ser aceptable pero no es la óptima; como consecuencia de esto la
vida de la broca triconica puede verse afectada. La búsqueda de los parámetros de
perforación óptimos (pulldown y RPM) que nos brinden la más alta velocidad de penetración
por revolución del la broca tricónica es la preocupación de cada una de las operaciones
mineras en todo el mundo, y el estudio de la profundidad de corte se convierte en una
herramienta indispensable para alcanzar una mejora continua y sostenible en perforación
rotativa.

Este trabajo propondrá los métodos utilizados para optimizar la productividad de la

perforación rotativa y el incremento de la vida útil de las brocas triconicas, y los resultados
obtenidos en diferentes minas a tajo abierto.

Mecanismo de rotura de roca

•Abrasión. La primera fase de la fractura es denominada abrasión. Esta fase es el resultado
del contacto de la broca tricónica con la formación rocosa, lo que ocasiona pequeñas fisuras.
•Fatiga. En esta segunda fase se aplica peso sobre la broca combinado con una baja RPM, lo
que genera una mayor penetración del inserto dentro de la formación rocosa, formando
fisuras más persistentes que no se llegan a conectar entre ellas, no se llegan a formar chips o
detritos.
•Fracturamiento. En esta fase se profundizan las fisuras al cruzarse entre ellas. La velocidad
de rotación es la misma pero el peso es aplicado sobre la broca, y este genera una efectiva
penetración del inserto logrando que las fisuras generadas se crucen entre las filas de
insertos. La fuerza de salida del aire a través de las boquillas nos ayuda a liberar los chips
que se encuentran cercanos a la superficie.
•Fracturamiento profundo. En esta fase la broca tricónica alcanzó la velocidad de rotación y
presión sobre la broca óptima, y se observa fracturación de la roca, liberándose a la vez los
chips o detritos. Es importante mencionar que en esta fase las fisuras se cruzan entre cada
fila de insertos así como entre los insertos de los dos conos restantes.
•Exceso de presión. Si se continúa incrementando el peso sobre la broca, llegamos al punto
en el cual provocaremos una sobre perforación. Este peso adicional aplicado ocasiona que los
insertos se introduzcan totalmente dentro de la roca, liberando o formando mayor cantidad
de detritos o chip los cuales no podrán ser evacuados del fondo de manera eficiente,
reduciendo la velocidad de penetración y erosionando prematuramente la superficie del cono.
•Proceso de cambio e implementación de la profundidad de corte. La profundidad de corte
está estrictamente relacionada con la eficiencia de la perforación, por lo que tenemos dos
métodos para cambiar la profundidad de corte: verificar la presión y el volumen de aire, que
es el recomendado para garantizar la lubricación y enfriamiento de los rodamientos de la
broca y a la vez alcanzar una velocidad de salida del detrito óptima; y variar la presión sobre
la broca pulldown de manera sistemática, manteniendo constante las RPM.

Conclusiones
Para maximizar el rendimiento durante la perforación rotativa es necesario observar todo el
sistema de perforación como un conjunto; es decir, llevar un control de los parámetros de
perforación los cuales involucran la capacidad del compresor, los sistemas hidráulicos de
pulldown y presión de rotación, así como los accesorios y herramientas de perforación.
Podremos optimizar nuestros recursos incrementando la productividad, logrando así la
reducción del costo total de perforación.

De acuerdo al análisis expuesto se puede decir fehacientemente que existen una serie de
beneficios al incrementar la velocidad de penetración efectiva mediante el estudio de la
profundidad de corte, además de la correcta aplicación de los parámetros de perforación.
Esto conlleva a aumentar la capacidad de los equipos de perforación, incrementando su
productividad.
El desarrollo de la tecnología y la evolución en el diseño de las brocas tricónicas y los
accesorios de perforación nos permiten alcanzar velocidades de penetración muy altas,
combinadas con una razonable vida útil en metros; combinada con un correcto uso de la
capacidad de los equipos de perforación, se logran cubrir las expectativas de las operaciones
mineras.