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NUEVAS TECNICAS DE
MANUFACTURA
SEMANA 2 - PARTE 1
MAYO 04, 2018
IN G . D IA N A B EL ÉN PER A LTA Z U R ITA , M SC .

AGENDA
 Tema I: Nuevas tecnologías para manufactura

-Introducción a: “tooling y rapid tooling”
 Tema II:
 Fabricación de moldes por proceso de manufactura aditiva y arranque por viruta
Prototipado rápido (pr)
Video
 https://www.youtube.com/embed/Ddv1JccHDjk?&color=white&am
p;showinfo=0&rel=0&autoplay=1
 El Rapid Prototyping, también
conocido como fabricación aditiva
o impresión 3D, es un proceso de
fabricación por adición de material
capa a capa que se usa para la
obtención de prototipos rápidos.
 Esta tecnología controlada por
ordenador permite fabricar piezas
plásticas, metálicas o cerámicas, en
algunos casos con propiedades
mecánicas muy similares a los
plásticos técnicos.
El modelado por deposición
fundida (FDM)
Un filamento plástico o metálico que
inicialmente se almacena en rollos, es
introducido en una boquilla.
La boquilla se encuentra por encima de la
temperatura de fusión del material y
puede desplazarse en tres ejes controlada
electrónicamente.
La pieza es construida con finos hilos del

material que solidifican inmediatamente
después de salir de la boquilla.
El modelado por deposición
fundida (FDM)
Modelado por estereolitografía SLA
Fabricación óptica, foto-solidificación.
Es un proceso de fabricación por adición que

emplea resina que se cura mediante
luz ultravioleta en un tanque, y
un láser ultravioleta para construir los objetos.
Modelado
por estereolitografía S
LA
https://www.youtube.com/watch?v=Ak4kgiSvgN8&f
eature=youtu.be
EJEMPLO
EJEMPLO
La estereolitografia (SLA)
 es una tecnología aditiva para la fabricación de
prototipos que requieren alta precisión de detalle, buen
acabado superficial y aspecto similar a los plásticos
técnicos.
 Esta tecnología utiliza resinas epoxy, fotopolímeros que
se solidifiquen cuando están expuestas a la luz
ultravioleta.
 Partiendo de un archivo CAD 3D, un láser de rayo
ultravioleta traza cada sección del modelo que hay que
fabricar sobre una cubeta de resina fotopolímera y
materializa el modelo capa a capa. Esta tecnología
requiere una estructura de apoyo para el sostén de la
pieza a la cubeta durante la fabricación.
Estereolitografía:
La estereolitografía es uno de los métodos más
detallados de creación de prototipos rápidos e
impresión 3D disponible actualmente.
También es conocida como SLA o SL, por lo que
la extensión de archivo .stl se extrae de esta
abreviatura.
 Este proceso es un procedimiento de
fabricación aditiva que utiliza un receptáculo
de fotopolímeros líquidos de resina para
estereolitografía (una sustancia que solidifica
a la exposición a un láser ultravioleta).
El modelo 3D se construye capa por capa, en
una plataforma móvil. El láser toca el envase
solidificando las piezas necesarias para lograr
la creación del prototipo SLA.
Impresión 3D
 Las impresoras 3D forman parte de lo que
se conocen como procesos
de fabricación aditiva. Estos procesos son
aquellos que permiten fabricar un objeto
desde cero donde las máquinas van
añadiendo material hasta conformar la
pieza final
Impresión de cera
 Este proceso construye un modelo
de cera de forma muy similar a
una impresora de tinta, pero
utilizando gotas de cera caliente.
Los objetos resultantes son frágiles,
pero son útiles para la fundición de
precisión, especialmente
adecuado para la joyería.
También puede ser un método
rápido de la producción de
prototipos conceptuales.
Proyecto
 https://formlabs.com/industries/manufacturing/
https://formlabs.com/industries/manufacturing/
Moldeo por Inyección de
plástico
Procesos Avanzados
 Micro-inyección Inyección de piezas de grandes dimensiones
 RIM Moldeo por Inyección - Reacción
 Inyección asistida por gas / agua
 Micro-espumación
 Inyección multicomponente
a) Inyección doble (bi-inyección)
b) Core-back (Núcleo-piel)
c) Plato rotatorio
d) Rotación horizontal
e) Transferencias
d) Sandwich
e) Inyección de espumas flexibles (Soft foam injection tech)
Procesos Avanzados
 Decoración, acabados
 a) Decoración en molde (IMD)
b) Etiquetaje en molde (IML)
c) Insertos (IM) Biopolímeros
 Colouring
Materiales y sus
combinaciónes
Maquina inyección de plástico
La máquina de moldeo por inyección
de plástico
La máquina de moldeo por inyección
de plástico
Video 1
 https://www.youtube.com/watch?v=b1U9W4iNDiQ
TOLVA DE ALIMENTACIÓN
Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se depositan en la tolva de

alimentación de la máquina.
Los gránulos de plástico se vierten en la tolva de alimentación y esta a su vez lo

alimenta al husillo dentro del barril.
TORNILLO O HUSILLO
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de

zonas dependerá del tamaño del cañón, normalmente se dividen 3.
Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el
cual generalmente está pulido y cromado para facilitar el
movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga
de recibir el plástico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte
delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego
inyectarlo hacia el molde.
VÁLVULA CHECK
La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde

el husillo a la cámara de fundido durante el proceso de dosificación y evitar que el
material fundido regrese hacia los filetes del husillo durante el proceso de inyección.
BARRIL DE INYECCIÓN
El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y
temperaturas internas provocadas por la fricción de los gránulos y el husillo. Los
barriles de moldeo por inyección son relativamente cortos (comparados con los barriles
de extrusión).
La entrada de alimentación al barril, o garganta, está cortada a través del barril y conecta
con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentación
BOQUILLA Y PUNTA DE INYECCIÓN
La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una conexión a prueba

de derrames del barril al molde de inyección con una pérdida mínima de presión. La
punta alinea la boquilla y el anillo de retención.
CICLO DE INYECCION
CICLO DE INYECCION
Proceso de inyección
CONSUMO DE POTENCIA
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas

del ciclo, se observa que en el cierre del molde apenas se
requiere la potencia necesaria para vencer la fricción
generada al desplazar la placa móvil. La etapa de inyección
necesita la potencia máxima durante un período muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyección y la apertura del
molde requieren muy poca potencia
UNIDAD DE INYECCIÓN
La función principal de la unidad de inyección es la de

fundir, mezclar e inyectar el polímero.
Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes
características según el polímero que se desea fundir. El
estudio del proceso de fusión de un polímero en la
unidad de inyección debe considerar tres
condiciones termodinámicas:
•Las temperaturas de procesamiento del polímero.

•La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
•El calor latente de fusión, si el polímero es
semicristalino.
 La
importancia
de las
cadenas
internas del
fluido
 En materiales
termoplástico
 la temperatura
influye en el
comportamiento
viscoelástico en el
sentido de influir
sobre los enlaces
por fuerzas de Van
der Waals entre las
cadenas.
 Cuando la
temperatura
aumenta los
enlaces se
desenrollan y tiene
lugar el flujo viscoso
mas fácilmente con
menor tensión
aplicada.
 A bajas
 altas temperaturas, los
enlaces covalentes de la
cadena principal
pueden destruirse, el
polímero se quema o se
carboniza. Esta
temperatura,
denominada temperatur
a de degradación, limita
la utilidad del polímero y
representa la
temperatura superior a
la cual el polímero
puede ser conformado
de manera útil.
 Cuando la temperatura
de los polímeros lineales
es alta, la viscosidad es
baja. Las cadenas
pueden moverse con
facilidad incluso sin
fuerzas externas, y si se
aplica una tensión, el
polímero fluye
prácticamente sin que
exista deformación
elástica.
 La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un
solo husillo, teniendo la cámara calentadores y sensores para mantener una
temperatura programada constante. La profundidad del canal del husillo
disminuye de forma gradual (o drástica, en aplicaciones especiales) desde la
zona de alimentación hasta la zona de dosificación
UNIDAD DE CIERRE
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la fuerza
ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde.
Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que únicamente se
encuentran en el planeta de forma natural en los puntos más profundos del océano.
UNIDAD DE CIERRE
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tenderá a abrirse y el material escapará por la unión
del molde. Es común utilizar el área proyectada de una pieza (área que representa
perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre
requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.
Fuerzas de cierre recomendadas
 Clamping Force
 Fuerza ejercida en el interior del molde (por la pieza)
Es recomendable que la fuerza de cierre máxima de la máquina a seleccionar, sea aproximadamente

un 20% superior a la necesaria para la inyección de la pieza en cuestión.
 Fuerza de Cierre a ingresar en la maquina
 F= Presión de Inyección x Fuerza expansiva Pieza
MOLDE
Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia

para que resistan altas presiones de cierre y de inyección para
producción limitada. Los aspectos de construcción son similares a
los moldes de compresión y de transferencia.
VENTAJAS
• Altos niveles de producción y bajos costos
• Moldeo de piezas con geometrías muy complicadas.
• Alta o baja automatización, esto depende del valor de la pieza.
• Las piezas una vez acabadas requieren de poco acabado, son

terminadas con la rugosidad deseada, color y transparencia.
• Buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin

insertos o de diferentes colores.
DESVENTAJAS
• El llenar de las piezas por una de las dos entradas produce piezas que
tienen líneas de punto. Estas líneas de punto son las más débiles áreas en
la pieza.
• La cantidad de chatarra en total producida durante moldeo por
inyección será usualmente más superior que la de moldeo por
compresión a causa de la chatarra adicional creada por el bebedero y
canal.
Características importantes en una
inyectora de plástico
Capacidad de inyección
 La capacidad de inyección viene definida como la cantidad máxima de

material que la máquina puede inyectar de una sola vez. Esta
característica de la máquina depende del diámetro que tenga el cilindro
de plastificación y del avance máximo que tenga el husillo.
 Con estos datos se obtendría un volumen máximo inyectable por la

máquina, aunque para satisfacer las exigencias de calidad se
recomienda que el grado de aprovechamiento no sea superior a 0,7, es
decir, que como máximo se inyecte cada vez el 70% de la capacidad de
inyección.
Fuerza de cierre
 La fuerza de cierre, también llamada fuerza de bloqueo del molde, es la

fuerza suministrada por el mecanismo de cierre dela máquina, que sirve
para mantener unidas y cerradas las dos mitades del molde durante la
inyección.
 La fuerza de cierre tiene que ser mayor que la fuerza que tiende a abrir el
molde por el plano de partición, debido a la presión de inyección. De ahí
se deduce, para una fuerza de cierre dada de la máquina, la presión de
inyección máxima que ha de aplicarse.
Capacidad de plastificación
 La capacidad de plastificación de la máquina, viene dada como el

número de kilogramos por hora que es capaz de plastificar de un
material determinado, es decir, el número de kilogramos por hora que es
capaz de calentar a la temperatura adecuada para la inyección.
 En los catálogos de la maquinaria, siempre aparece la capacidad de
plastificación de la máquina trabajando con un material de referencia
que, por convenio, es el poliestireno.
 Se debe establecer un tiempo de ciclo estimado para poder evaluar si la
capacidad de plastificación de las máquinas será suficiente o no. De lo
que se trata es de ver si el cilindro de plastificación es capaz de fundir el
material, tan rápidamente como lo vayamos inyectando.
EJEMPLO : REQUERIMIENTO DE MI CLIENTE
Caso 1
DISEÑO DE MOLDES PARA INYECCIÓN DE
PLÁSTICO
La base y la placa B
6
La placa B es la placa móvil.
La placa B en general contiene

los corazones que son las partes
que sobresalen en el molde.
Las piezas moldeadas tienden a

quedarse “pegadas” a esta placa
cuando se abre el molde.
La base y la placa B con los botadores
retraídos 7
La base y la placa B con los botadores
extendidos 8
La placa B y la placa A
9
(molde
abierto)
10
Funcionamiento
del molde
1 - Molde abierto, botadores
11
extendidos
2 - Se cierra el molde y se retraen los
botadores 12
3 - Se aplica la fuerza de cierre y se inyecta
el plástico 13
4 - Al terminar el enfriamiento, se abre el
molde... 14
5 - Los botadores expulsan la pieza...
... Y se repite la secuencia... 15

Actividad 1
Diseño básico molde núcleo - cavidad

Temas del 16
curso
6 - La máquina de inyección de plástico
7 - Llenado del molde
8 - Líneas de unión o soldadura
9- Rechupe y distorsión de partes inyectadas
10 - Enfriamiento y solidificación
11 - Expulsión de las partes
Llenado del 17
molde
El moldeo por inyección de termoplásticos es un proceso
complejo que involucra una serie de pasos secuenciales:
• Plastificación de la resina (presión dinámica)

• Llenado del molde (presión de inyección, 1a )
• Compactación (presión de sostenimiento, postpresión, 2a )
• Enfriamiento
• Extracción (expulsión) de la pieza
Para cada uno de los pasos anteriores, el proceso debe

satisfacer requisitos de moldabilidad...
Llenado del 18
molde
Una de las decisiones más importantes asociadas con el
llenado del molde es definir el tipo, ubicación y número de
coladas (compuertas, “gates”) que alimentarán la cavidad.
La colada puede influenciar la calidad de la pieza de varias

maneras, incluyendo:
• El patrón de llenado del molde

• Calidad y localización de la línea de unión
• Grado y dirección de la orientación
• Tolerancias dimensionales
• Habilidad para controlar los rechupes
Llenado del 19
molde
(continúa)
• Habilidad para controlar la porosidad

• Distribución de la presión en la cavidad
• Gases atrapados e inyección incompleta
• Facilidad de recortar la colada
• Tamaño y ubicación de la colada que queda
• Esfuerzos residuales
• Distorsión y planicidad
-----
Tipos de coladas 20
Colada
Colada submarina
Pieza
lateral o de tunel
Colada Colada Colada

lateral superior superior
multiple central multiple
Tipos de coladas 21
Inyección radial (2 rayos) Inyección radial (4 rayos) Colada de diafragma o disco

Tipos de coladas 22
bebedero
cavidad pieza
corazón
colada
canal extractor de
bebedero
Tipos de coladas 23
Molde de 2 placas Molde de 3 placas (multicavidad)
Ejercicio: anote los nombres y dibuje las líneas de partición

de las placas
Tipos de coladas 24
Configuración estándar Alternativas a la inyección inversa

(cavidad en mitad estacionaria)
Inyección de tunel a
través del botador
Configuración inversa
(corazón en mitad estacionaria)
Tipos de coladas 25
Colada
Colada
Colada
Apertura/cierre Corazón lateral
Corazón
Molde en 2 partes con acción lateral
Molde en 3 partes o
con bebedero caliente
Coladas con canales calientes 26
Colada superior central única

Coladas con canales calientes 27
Colada central de varias

cavidades
Orientación del llenado del molde 28
Cavidad Cavidad
Espesor
total
Corazón Corazón
El flujo seudolaminar del plástico en el molde orienta las

moléculas cerca de la superficie.
Orientación molecular tal como se moldeó Analogía de la tensión de un resorte
Colada lateral
Relajación molecular y cambio de forma

de la pieza después de un recocido
Orientación preferencial en la dirección del flujo
En vista isométrica
La colada central
genera una patrón
radial o de disco con
componentes de
orientación tanto
radiales como
circunferenciales.
Para ciertas partes, como este

cincho, la orientación puede ser muy
interesante. La colada se debe
colocar de tal forma que se reduzcan
los esfuerzos residuales, al
orientarlos en la misma dirección
del flujo.
Puntos
muertos Radios y transiciones graduales
siempre que se pueda
Transiciones
bruscas
Diseño original Diseño mejorado

Buen diseño de esquina
Diseño de esquina incorrecto
• Radio generoso
• Espesor uniforme • Radio muy agudo
• Transición de flujo suave • Alta concentración de esfuerzos
• Transición de flujo brusca
Diseño de esquina incorrecto Diseño de esquina incorrecto
• Radios no-congruentes • Esquina externa/radio interno

• Espesor no uniforme • Espesor no uniforme
• Esfuerzos/poros/rechupes • Esfuerzos/poros/rechupes
• Flujo no uniforme • Flujo no uniforme
Ubicación de la colada
Colada en el extremo del cierre
• grueso a delgado (+)
• longitud de flujo larga (0/-)
• linea de unión longitudinal (0)
Colada en el centro
• delgado a grueso (-)
• longitud de flujo corta (+)
• linea de unión en el cierre (-)
Colada en el extremo de la lengüeta

• delgado a grueso (-)
• longitud de flujo larga (0/-)
• linea de unión en el cierre (-) 36
Pérdidas de presión durante 37
el llenado del molde
Causado por:
• El tipo de material
• La máquina de inyección
• Las características del molde
• Las condiciones del proceso
Pérdidas de presión 38
Modelo computacional para simular el moldeo por inyección

Pérdidas de
presión
39
Pérdidas de presión
El llenado de un molde es un proceso no-isotérmico que involucra un flujo

laminar de “fuente”. Una fase sólida se forma en la superficie fría del molde,
compensada en parte por un calentamiento viscoso. 41
Pérdidas de presión 43
Al diseñar una pieza que será moldeada por inyección, se debe tomar en
cuenta cada uno de los aspectos de la geometría de ésta.
44
Pérdidas de
presión
La mayoría de los polímeros tienen un comportamiento seudoplástico.

Las curvas de viscosidad se usan para describir el efecto de la temperatura y
de la tasa de corte aparente en la viscosidad aparente del polímero.
Frecuentemente se desprecia el efecto de la presión. 45
Pérdidas de 48
presión
Canal
Colada
(mayor tasa de corte)
La tasa de corte aparente varía en función del flujo y de la geometría de la

sección.
Pérdidas de 49
presión
Zona con
mucha
Llenado
Diferencias incompleto compresión
en longitud y cambios de
dirección
Zona de alta
Colada contracción
Llenado
completo
1 2 3
Pérdidas de 50
presión Llenado
completo
unión
Al aumentar el
número de coladas,
mejoran el patrón de
llenado y la
distribución de
presión. Secciones no llenadas
Esto, sin embargo,

crea líneas de unión o
soldadura, que
pueden debilitar la
pieza.
Pérdidas de
presión 51
Patrón de llenado
Colada de bebedero sin guías de flujo
Long.
de flujo
máxima
Patrón de llenado
mejorado con las
guías de flujo
Guías de flujo (canales internos)

Paredes localmente más gruesas o más
calientes para facilitar el flujo del
plástico
Pérdidas de 53
presión
Sección más delgada Marco

(tiende a congelarse) más
grueso
Frente del flujo
Cuando una pieza tiene paredes gruesas y delgadas, el plástico

tiende a fluir por las secciones más gruesas.
Pérdidas de
presión
Molde balanceado Molde familiar

• Naturalmente balanceado •Flujo artificialmente balanceado
• Distribución “H” balanceda •Circuito de enfriamiento individual
• Conjuntos cavidad/corazón identicos •Compuertas individuales para los
54
canales
Pérdidas de
presión
No recomendado
Uso de una guía de flujo

para mejorar el llenado
Preferente
55
Chorro (jetting)
Canal
Radio y
Rotura pequeño descanso
de la
colada
Frente
de flujo
Chorro
El chorro ocurre cuando se cuela en una cavidad abierta gruesa. 56

Llenado de 58
moldes
Colada lateral única: Colada central superior: Colada con guías de flujo:
Permite la compactación Dificil de compactar el Permite la compactación del
del anillo más grueso, anillo más grueso, no hay anillo más grueso,
posiblemente línea de línea de unión, ventila posiblemente líneas de
unión, posiblemente uniforme en la línea de unión, requiere de cambios
problemas partición en la geometría de la pieza
dimensionales
Llenado de 59
moldes
Colada superior múltiple: Colada lateral multiple:

molde en 3 placas requerido molde de 2 placas (desechos),
o uso de canales calientes, formación de línea de unión,
formación de líneas de trampa de gases (ventilas
unión, trampa de gas requeridas)
(ventilas requeridas)
Taller 2
Temas del 60
curso
Líneas de 61
unión
Las líneas (o planos) de unión (o soldadura) se forman

durante el llenado del molde cuando dos frentes de flujo
después de haberse separado se vuelven a encontrar y
combinar.
La separación del flujo se puede deber a obstáculos en el

molde (corazones) o porque se inyecta a través de dos o
más coladas o por diferencias en los espesores de la pared.
El chorro (jetting) también puede causar líneas de unión.

Líneas de 62
unión
Las líneas de unión
pueden controlarse a
través de:
• las presiones
• las temperaturas
• la viscosidad
• las ventilas
• el diseño del molde
Las líneas de unión se ven como fracturas o fisuras en la pieza.

Líneas de 63
unión
Efecto del flujo del plástico en las características de una

línea de unión.
Líneas de 64
unión
Uniones
Uniones
Líneas de 65
unión
Sin difusión
Difusión parcial
Difusión completa
Líneas de 66
unión
Ranura en “V” fina
Unión pobre
Unión fuerte Sección de una línea de unión
Unión pobre
Líneas de 67
unión
Colada
Colada
Corazón
Unión
Líneas de 68
unión
Línea de unión “frontal” (weld)
Línea de unión “tangencial” (meld)

Líneas de 69
unión
Angulo de unión
Primer punto de unión
Corazón Dirección del flujo
El ángulo de unión se usa como una medida de la calidad de la unión

Líneas de 70
unión
Las líneas de unión se van debilitando cada vez más cuando se flujo se parte
y se vuelve a unir varias veces.
71
Líneas de unión
Efectos de los materiales
Material Refuerzo (FDV) Esfuerzo a tensión (%)
Polipropileno sin 86
Polipropileno 20% 47
Polipropileno 30% 34
SAN sin 80
SAN 30% 40
Policarbonato sin 99
Policarbonato 10% 86
Policarbonato 30% 64
Polisulfona sin 100
Polisulfona 30% 62
Nylon 66 sin 83-
100
Nylon 66 10% 87-
93
Líneas de 72
unión
Los polímeros reforzados con fibras se ven relativamente más

afectados por las líneas de unión.
Entre más refuerzo, menor la retención de su resistencia.
Líneas de 73
unión
B C
FA < FB < FC
Los polímeros reforzados con fibras tienen propiedades anisotrópicas

Líneas de
unión
(a) (b) (c)
Las uniones a tope tienden a ser relativamente débiles.
Para mejorar el caso (a), se ofrecen las alternativas (b) y (c).
En el caso (b), se desvía el flujo (y la línea de unión) a un “pozo” que será

recortado.
En el caso (c), se inyecta por 4 coladas, creando así 4 líneas de unión, asociadas a
un flujo más corto del material fundido. 74
Líneas de 75
unión
Corazón Corazón
Las coladas tangenciales se usan a veces para alterar el patrón de

llenado y las características de unión
Líneas de 76
unión
Línea de unión
Nuevos sistemas de multi-inyección se usan para mejorar las líneas de unión.

Los pistones actúan moviendo el plástico fundido en el molde, durante la
postpresión, “borrando” así la línea de unión.
Líneas de 77
unión
canal primario
Cilindro maestro de inyección canal de sobreflujo
Cilindro asistente de inyección
El cilindro maestro inyecta plástico de más en las cavidades y rebosa en el

cilindro asistente. Este empuja de regreso el plástico y se repite este vaivén del
material en las cavidades. (Push-pull)
Líneas de 78
unión
Pernos reciprocantes Cavidad
Cilindro
hidraúlico
Resortes
Soporte de
leva
Placa
soporte
Los pernos reciprocantes crean una componente de flujo transversal.

Líneas de
unión
Colada
abierta
Colada
cerrada
Inyección Compactación Enfriamiento
Inyección multi-colada sincronizada, sin líneas de unión. 79

Temas del
curso
9 - Rechupe y distorsión de partes inyectadas
10- Enfriamiento y solidificación
80
Rechupe y distorsión de
piezas
Factores asociados con el control dimensional de las
piezas inyectadas de plástico:
MATERIALES
• Amorfos vs semi-cristalinos
• Rellenos o refuerzos
• Grado de absorción de humedad
GEOMETRIA DE LAPIEZA
• Espesor nominal de la pared
• Variaciones en el espesor de las paredes
• Dimensiones generales de la pieza
• Características que restringen el rechupe
• Angulos de salida 81
piezas HERRAMENTAL
• Ubicación de coladas
• Tipo y tamaño de coladas
• Sistema de canales
• Distribución del enfriamiento del molde
• Tolerancias del molde
• Diseño del sistema de expulsión
• Deformación elástica del molde
PROCESO
• Temperaturas del plástico y su uniformidad
• Temperatura del molde y su uniformidad
• Presiones de llenado, compactación y sostenimiento
• Tiempos de llenado, compactación y sostenimiento
• Temperatura de la pieza al ser extraída
• Fuerzas de cierre
• Tratamiento de la pieza después del moldeo 82
piezas 83
Compactación
Inicia la Solificación Se abre
inyección de la colada el molde
Llenado Contracción
Sosteni- en el
del
miento molde
molde
Presión Presión
en la pico de la
cavidad cavidad
Tiempo
Rechupe y distorsión de 84
piezas
Transición de escalón
(diseño malo)
Transición con rampa

(diseño adecuado)
Transición gradual y espesor

constante (el mejor diseño)
piezas
Diseño original Diseño mejorado

• Secciones de pared muy gruesas • Secciones de pared más deslgadas
• Espesor de pared no-uniforme • Espesor de pared más uniforme
• Esquinas internas y externas • Radios internos y externos
(siempre que se pueda)
piezas
Las protuberancias potencialmente
pueden generar rechupes y poros.
Rechupes / poros / esfuerzos residuales
Diseños mejorados de protuberancias

Cartabones
Costillas
Ahuecamientos
piezas
Zonas potenciales para rechupes, Esquina de
poros y esfuerzos residuales sección gruesa
Espesor uniforme
Costilla gruesa Radio/filete Costilla con

radio apropiado excesivo radio/filete
balanceado
piezas
Rechupe visible Adornos opuestos a la costilla
Ranura opuesta a la costilla Texturizado de la superficie

Comportamiento de los 89
polímeros: presión-volúmen-
temperatura
Los plásticos tienen coeficientes de expansión térmica
altos y son muy compresibles en estado líquido.
El volúmen de una masa dada de material varía mucho en

función de la temperatura y la presión.
(P + a) (v - b) = RT/M (Spencer y Gilmore)
donde P = presión, v = volúmen específico, R = constante

universal de los gases, M = peso molecular, T = temperatura
absoluta, “a” y “b” son constantes del material.
Presión-volúmen- 90
temperatura
temperatura
temperatura
temperatura
Presión-volúmen-
temperatura 94
temperatura
Dimensiones cambian debido

a absorción de humedad
Dimensiones cambian debido a
contracción térmica y cambios
morfológicos
Dimensión Dimensiones se estabilizan

característica
de la pieza Tiempo cero: extracción de la pieza
Tpieza > T ambiente
Humedad = 0%
Tiempo
temperatura
Se añade una cantidad premedida de agua (basado en el

peso de las piezas) antes de sellar el empaque.
Empaque
Partes “secas” (después del moldeo)

temperatura
Tolerancia total de la pieza

Tolerancia del molde
Variación en proceso (contracción)
• Presiones del proceso

• Temperaturas del proceso
• Tiempos del proceso
• Variación del material
• Condiciones del ambiente
Contracción anisotrópica y 98
distorsión
Colada
Efectos de Contracción
orientación Enfriamiento
diferencial
Los efectos de orientación debidos al flujo causan contracciones

diferentes a lo largo del flujo que a través del flujo.
distorsión
• Temp. altas de extracción
• Materiales con bajo módulo de Young
Enfriamiento diferencial • Diseños con momentos de inercia bajos
Superficie “caliente”
Distorsión
Extracción
Esfuerzos
residuales
Superficie” fría”
• Temp. de extracción bajas

• Materiales con alto módulo de Young
• Diseños con momentos de inercia altos
distorsión
Efectos geométricos
Distorsión o
esfuerzos internos
q corazón < q cavidad
( + caliente ) Extracción
Esta capa se enfría
al último
distorsión
Mayor contracción
Colada Perfil de presiones es

más alto cerca de
la colada Extracción
Menor contracción
Contracción anisotrópica y
distorsión
Colada lateral Colada lateral Colada múltiple

única múltiple Colada lateral de aguja
(en lado largo) (en lado largo) única (en la parte superior)
(en lado corto)
102
Contracción anisotrópica y
distorsión
Enfriamiento
Piezas inyectadas con colada central de bebedero tienden a distorsionarse debido a:

• diferencias de contracción en las direcciones radial y circunferencial debido a la orientación
• diferencias de contracción debido a diferencias en la compactación
• diferencias de longitud de flujo
103
distorsión
Polímero semi-cristalino
Contracción
de moldeo
(%)
Espesor de la pieza
distorsión
Un aumento en la cristalización promueve un aumento en la rigidez,

disminuyendo la ductilidad
distorsión
Diseño de pieza con espesor de
pared no-uniforme
Diseño mejorado de la pieza

con un espesor más uniforme
de las paredes, cuando es posible
Distorsión debido a la mayor

contracción de la parte gruesa
distorsión
La contracción diferencial tiende a ser un problema más grave

con los polímeros reforzados (compósitos)
distorsión
Fibras orientadas en la dirección del flujo:
• Baja contracción a lo largo
• Alta contracción a lo ancho
Fibras con sección circular
Flujo
Flujo
Híbrido: fibras de refuerzo y relleno mineral Fibras con sección bilobular

• Baja contracción a lo largo
(contracción más uniforme)
• Baja contracción a lo ancho
Temas del 109
curso
9 - Rechupe y distorsión de partes inyectadas
Enfriamiento y solidificación 110
El tiempo de enfriamiento representa aproximadamente

el 30% del tiempo del ciclo de inyección.
La mejor manera de predecir el tiempo de enfriamiento

es usando un modelo computacional.
Se han hecho modelos matemáticos simplificados que

predicen el tiempo de enfriamiento para piezas sencillas.
La parte se debe expulsar cuando pueda soportar la

acción de los botadores y pueda mantener su geometría
después de ser extraída.
Ecuaciones para predecir el tiempo de enfriamiento

donde:
tc = tiempo del centro para llegar a la temperatura de extracción

ta = tiempo para que temp. promedio de la pieza llegue a la temp.de extracción
h = espesor de la placa
R = radio del molde cilíndrico
Tm = temperatura del plástico fundido cuando empieza a enfriarse
Tw = temperatura del molde durante el enfriamiento
Te = temperatura de extracción del polímero
 = difusividad térmica del polímero
k = conductividad térmica del polímero
c = calor específico del polímero
 = densidad del polímero
Valores del coeficiente de difusividad térmica () en función de la temperatura

Temas del 114
curso
Extracción de las 115
piezas
 En la fase final del proceso de inyección, se debe extraer la pieza

del molde. Generalmente este proceso es automático, y
se hace por medio de “botadores” o pernos que empujan la pieza.
Este sistema generalmente se encuentra en
la parte movible del molde.
 Aunque el diseñador del molde es el principal responsable

del diseño del sistema de extracción, es recomendable que el
diseñador de la pieza tome en cuenta esta parte del proceso
para crear piezas más “extraibles”.
Extracción de las 116
piezas
Algunas consideraciones del diseño de partes plástico
que facilitarán el proceso de extracción incluyen:
• Angulos de salida o conicidades

• Acabados superficiales
• Requerimientos estéticos
• La presencia de salientes o agujeros
• Extracción en la mitad estacionaria o movible
• Ubicación de la línea de partición
Los sistemas de extracción son muy costosos, aún para

partes sencillas, si éstas no fueron “diseñadas para
extracción”.
Angulos de 117
salida
Angulos de salida 118
Es posible producir partes sin ángulo de salida alguno, pero

requieren de moldes especiales con correderas deslizantes
Angulos de 119
salida
Angulos de 120
salida
Angulos de 121
salida
Angulos de 122
salida
Resultados experimentales comprueban que las fuerzas requeridas para la

extracción de piezas disminuyen al aumentar el ángulo de salida.
Los ángulos de salida también minimizan la abrasión superficial de la pieza.

Angulos de 123
salida
Cuando los pernos botadores se apoyan sobre una costilla profunda, se usan
apoyos que reducen los esfuerzos de compresión y así no dejar marcas en la
pieza.
Angulos de 124
salida
Acabado 125
superficial
Para facilitar la extracción de piezas es conveniente pulir la superficie en la

dirección de extracción.
Acabado
superficial 126
Para facilitar la extracción de piezas es conveniente pulir la superficie en la

dirección de extracción y hacerlo cuando la pieza aún no está totalmente fría.
Acabado 127
superficial
Acabado superficial
altamente pulido
Acabado superficial
ligeramente texturizado
En general un alto pulido facilita la extracción.
Sin embargo, para algunos elastómeros y polímeros dúctiles, es mejor tener

una superficie ligeramente texturizada.
Acabado
superficial
Se requiere de ángulos de salida mayores cuando se tienen acabados

texturizados.
Además, a veces será necesario añadir salientes al corazón para que la pieza
se quede del lado de éste, para ser expulsada por los pernos botadores. 128
Acabado 129
superficial
Recubrimientos especiales como el níquel impregnado de PTFE (Teflón) se

usan para facilitar la extracción de piezas.
Acabado 130
superficial
Recubrimientos especiales como el níquel impregnado de PTFE (Teflon) se

usan para facilitar la extracción de piezas.
Consideraciones 131
estéticas
Apoyo de perno botador
Los pernos botadores, mangos botadores, y otros dispositivos para extraer la

pieza dejan marcas. Para evitar ese problema, se pueden diseñar apoyos
especiales que serán recortados después.
Salientes y 132
agujeros
Ranuras moldeadas:
no requieren de acciones
especiales del molde
Movimiento Agujero moldeado:

del molde requiere de acción lateral
Gancho interno con agujero:

no requiere acción especial
Gancho interno sin agujero:

requiere acción de un “lifter”
Siempre que sea posible hay que usar el “diseño para extracción” para evitar
el uso de moldes especiales con correderas laterales, levas, etc.
Se reduce así el costo del molde y el costo del mantenimiento asociado.
Salientes y 133
agujeros
Otro ejemplo de “diseño para extracción”

Salientes y 134
agujeros
Otro ejemplo de “diseño para extracción”: en este caso las salientes

(undercuts) se pusieron a propósito, para que la pieza se quedara en el
corazón y no en la cavidad.
Salientes y 135
agujeros
En esta foto se muestra un corazón colapsable para salientes internas de una

pieza.
Salientes y 136
agujeros
A veces, al cambiar la inclinación o la forma de línea de partición del molde,

se pueden evitar las salientes y el uso asociado de correderas laterales o
levas.
Predicción de fuerzas de 137
extracción
Contracción elástica
Sección de parte
cilíndrica moldeada
Esfuerzo circunferencial
La contracción de la pieza está restringida por el corazón. Tan pronto se

extrae la pieza, ésta se contrae elásticamente. Los esfuerzos son similares a
los que aparecen en ajustes de interferencia.
Predicción de fuerzas de
extracción
La extracción de la pieza debe hacerse tan pronto se pueda, sin que haya un
daño permanente producido por las fuerzas aplicadas durante el proceso.
Normalmente ésto se determina experimentalmente, pero la temperatura se
puede predecir usando la “temperatura de ablandamiento Vicat”. 138
Predicción de fuerzas de
extracción
Esta gráfica puede usarse para dar una indicación aproximada de la

reducción de las fuerzas de extracción cuando se añade un ángulo de salida.
139
Definición de proyecto
 Molde para inyección de plástico

 Requiere tenga :
 1 snap – fit
 1 inserto
Consideraciones de diseño
Optimización de la
función del producto

El proceso de moldeado proporciona
Oportunidades para mejorar la Funcionalidad
y reducir el costo del producto.
Para reducir el número de piezas Consolidación de

piezas. Una sola pieza moldeada puede Combinar
la funcionalidad de dos Más partes.
ESPESOR DE PARED
El grosor de la pared influye

fuertemente en las características de las
partes clave, Rendimiento mecánico y
sensación, Aspecto cosmético,
moldeabilidad, Y la economía.
El espesor óptimo Es a menudo un

equilibrio entre oponerse Tendencias,
como la fuerza versus Reducción de
peso o durabilidad versus costo.

En secciones sencillas de
paredes planas, cada 10% El
aumento del espesor de la
pared Aproximadamente un
33% rigidez.
Resistencia al impacto del

policarbonato frente al espesor en
Varias temperaturas.
En general, El aumento del
espesor de la pared reduce
Deflexión durante el impacto y
aumenta La energía necesaria
para producir el fallo.
Paredes con espesor Mayor que el grosor crítico puede

Se vuelven frágiles, en lugar de dúctiles, Falla durante el
impacto.
Moldeado de pared delgada Es
generalmente más adecuado
para el tamaño o Reducción de
peso que para ahorrar costes.
Partes con espesores de pared

mayores De 2 mm también
puede considerarse Partes de
paredes delgadas si su caudal-
longitud- Espesor son
demasiado altos para Moldeo
convencional.
Resinas, pueden tolerar paredes nominales Variaciones de

grosor hasta aproximadamente 25%
Corazòn
Rediseñar
áreas gruesas
Para crear
una pared
más uniforme
Esquinas
Hacer el radio exterior

uno Grosor de pared
mayor que el Dentro del
radio para mantener
constante Espesor de la
pared
Flujo de transiciòn
 Filo redondeado o cónico .

 Transiciones para minimizar el
esfuerzo de transición del flujo
 La mezcla también reduce la
Tensiones y concentración de
tensiones Asociados a cambios
abruptos en espesor.
Lideres de flujo
Limitadores de caudal

Zonas de Espesor destinado a modificar el relleno
Patrón, puede aliviar el atrapamiento de aire o
Líneas de punto
 Al restringir el espesor Canales de flujo se usa Las
siguientes reglas de juego en su diseño:
 • Extender el restrictor a través del Todo el perfil del
canal para Redireccionar el flujo;
 • Reducir el espesor por no más Más del 33% en
alta retracción Resinas o 50% para la baja
contracción Materiales; y
 • Alargue el restrictor para disminuir el flujo.
Costillas

Las costillas proporcionan un medio para
Aumentar la rigidez y la fuerza en Piezas
moldeadas sin aumentar la espesor de pared.
 Otros usos para las costillas incluir:
 • Localización y cautivación Componentes de
un conjunto;
 • Proporcionar alineación en el acoplamiento
partes; y
 • Actuar como paradas o guías para
Mecanismos. Materiales; y
 • Alargue el restrictor para disminuir fluijo.
Tamaño de Costilla
Localizaciòn y
número de costillas
Refuerzos

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NUEVAS TECNICAS DE

IN G . D IA N A B EL ÉN PER A LTA Z U R ITA , M SC .

 Tema I: Nuevas tecnologías para manufactura

La pieza es construida con finos hilos del

Es un proceso de fabricación por adición que

Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se depositan en la tolva de

Los gránulos de plástico se vierten en la tolva de alimentación y esta a su vez lo

El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de

La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde

La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una conexión a prueba

En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas

La función principal de la unidad de inyección es la de

•Las temperaturas de procesamiento del polímero.

Es recomendable que la fuerza de cierre máxima de la máquina a seleccionar, sea aproximadamente

Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia

• Altos niveles de producción y bajos costos

• Moldeo de piezas con geometrías muy complicadas.

• Alta o baja automatización, esto depende del valor de la pieza.

• Las piezas una vez acabadas requieren de poco acabado, son

• Buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin

 La capacidad de inyección viene definida como la cantidad máxima de

 Con estos datos se obtendría un volumen máximo inyectable por la

 La fuerza de cierre, también llamada fuerza de bloqueo del molde, es la

 La capacidad de plastificación de la máquina, viene dada como el

La placa B es la placa móvil.

La placa B en general contiene

Las piezas moldeadas tienden a

... Y se repite la secuencia... 15

Diseño básico molde núcleo - cavidad

• Plastificación de la resina (presión dinámica)

Para cada uno de los pasos anteriores, el proceso debe

La colada puede influenciar la calidad de la pieza de varias

• El patrón de llenado del molde

• Habilidad para controlar la porosidad

Colada Colada Colada

Inyección radial (2 rayos) Inyección radial (4 rayos) Colada de diafragma o disco

Molde de 2 placas Molde de 3 placas (multicavidad)

Ejercicio: anote los nombres y dibuje las líneas de partición

Configuración estándar Alternativas a la inyección inversa

Molde en 2 partes con acción lateral

Colada superior central única

Colada central de varias

El flujo seudolaminar del plástico en el molde orienta las

Orientación molecular tal como se moldeó Analogía de la tensión de un resorte

Relajación molecular y cambio de forma

Para ciertas partes, como este

Diseño original Diseño mejorado

Diseño de esquina incorrecto Diseño de esquina incorrecto

• Radios no-congruentes • Esquina externa/radio interno

Colada en el extremo de la lengüeta

Modelo computacional para simular el moldeo por inyección

El llenado de un molde es un proceso no-isotérmico que involucra un flujo

La mayoría de los polímeros tienen un comportamiento seudoplástico.

La tasa de corte aparente varía en función del flujo y de la geometría de la

Esto, sin embargo,

Guías de flujo (canales internos)

Sección más delgada Marco

Cuando una pieza tiene paredes gruesas y delgadas, el plástico

Molde balanceado Molde familiar

Uso de una guía de flujo

El chorro ocurre cuando se cuela en una cavidad abierta gruesa. 56

Colada superior múltiple: Colada lateral multiple:

Las líneas (o planos) de unión (o soldadura) se forman

La separación del flujo se puede deber a obstáculos en el