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Intermetálicos 16 (2008) 130 mi 138

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La fundición centrífuga de válvulas de escape TiAl

PX Fu, XH Kang, YC Ma, K. Liu, DZ Li * , YY Li

Instituto de Investigación del Metal, la Academia China de Ciencias, 72 Wenhua Road, Shenyang 110016, China

Recibió el 16 abril de 2007; recibida en el formulario 3 de agosto de de 2007 revisado; aceptado 21 sin de agosto de de 2007

Disponible en Internet el 17 de octubre de de 2007

Resumen

El proceso de llenado fi molde y la solidificación de las válvulas de escape TiAl por fundición de centrífuga se han simulado. Dos tipos de sistemas de canal y de compuerta están diseñados y
analizados. En el diseño preliminar, a '' del árbol de tipo '' configurado sistema se utiliza y una cantidad significativa de la porosidad se encuentra en muchas válvulas del resultado de la simulación.
Las simulaciones de campo fluidas indican que los moldes no se llenan bien en el diseño preliminar, lo que lleva a los últimos puntos calientes que se desvían de la línea central de piezas de
fundición. defectos desviado de la línea central de la pieza, y el grado de desviación de reparto se ve afectado por los campos de proceso de llenado del molde fi y fi temperatura. Los resultados de
simulación muestran que las piezas moldeadas no experimentan secuencial de solidificación, por lo que el diseño no es adecuado para la válvula de escape. La comparación de los resultados
experimentales y de simulación, mi 0.20. Varios factores clave como la temperatura de vertido, la temperatura del molde y la velocidad de rotación se estudian en detalle. Un diseño optimizado se
desarrolla en la que las válvulas se reorganizan para reducir el efecto de radiación de calor vecina, y el tamaño puerta se agranda para mantener la trayectoria de alimentación abierta. válvulas de
escape de sonido se han producido con éxito utilizando la técnica optimizada.

2007 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

palabras clave: Aluminuros A. titanio, basadas en TiAl; C. Casting; C. de forma casi neta de fabricación; G. Automotive utiliza

1. Introducción
Uno de los problemas más importantes en la industria del automóvil moderno es la
contaminación del medio ambiente por los gases de escape. Entre las piezas del motor
de automoción, la válvula de escape ha sido un foco particular de la unidad para
incrementar la e fi ciencia. La sustitución de materiales de peso ligero para el acero [1 mi
4] es un método eficaz para reducir las emisiones contaminantes. En la actualidad, TiAl
aleación parece ser un material candidato ideal de la válvula de escape debido a su
baja densidad, de alta resistencia fi específica, alta rigidez y resistencia a la fatiga a
temperaturas elevadas
[5,6] . Hay tres métodos tradicionales para dar forma a la aleación de TiAl: forja,
metalurgia de polvo (PM) y de colada. Es culto fi dif para la aleación de TiAl a tomar
forma de forjar debido a su poordeformability inherente y altas pérdidas de
mecanizado [7,8] . La ruta de la metalurgia en polvo ha sido limitada por el
procesamiento de TiAl
polvo [8,9] . Por el contrario, las obras de Jones [10] , Liu [6]
y Sheng et al. [11] indicado que el proceso de fundición centrífuga tenía signi fi
cativas ventajas.
El método de ensayo y error convencional de diseño de proceso de fundición con
base en la experiencia o arte manual a menudo resulta en un mayor costo y tiempo de
ciclo de preproducción. Un caso típico es el de las investigaciones acerca de la fundición
centrífuga. La fundición centrífuga de moldes de inversión para la producción de válvulas
de escape de TiAl se limita en uso, debido a que la calidad de los productos es muy
sensible a los daños como resultado de las condiciones de procesamiento inadecuadas y
el diseño del molde. Por lo que el diseño basado en la simulación por ordenador y
tecnología de la radiografía en tiempo real es necesaria, ya que puede mejorar la calidad,
reducir los costos y acortar el tiempo de preproducción, obviamente, [12 mi 14] . Una gran
promesa y el potencial se ha demostrado mediante el uso de la simulación numérica.
En este trabajo, las tecnologías de simulación por ordenador e inspección de rayos X
se adoptan para investigar el proceso de fundición centrífuga de inversión para la

* Autor correspondiente. Tel .: þ 86 24 23971281; fax: þ 86 24 23971429. producción de válvulas de escape aeroespaciales.
Dirección de correo electrónico: dzli@imr.ac.cn (DZ Li).

0966-9795 / $ - see front matter 2007 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

doi: 10.1016 / j.intermet.2007.08.007

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2. Diseño 1: un diseño preliminar Tabla 2

propiedades termofísicas de aleación de TiAl variaron con la temperatura de la temperatura ( DO)

2.1. Simulación numérica Densidad c calor Conductividad

(kg / m 3) específico (J / térmica (W / mK)
kg K)
El procesos de solidificación de TiAl llenado del molde fi y echaron válvulas de
25 3857 598 13.2
escape se han simulado utilizando el paquete ProCAST. El código de método de los
200 630 16.7
elementos finitos (FEM) que emplea Carreau mi Yasuda modelo de viscosidad para
400 667 20.2
describir el comportamiento de los fluidos de corte de fundición centrífuga ha sido 600 703 23.1
elegido. Las ecuaciones de Navier transitoria mi Stokes para un fluido newtoniano son la 800 740 25.3

base del modelo ProCAST. Un método de entalpía se utiliza para resolver el problema 1600 3676 786 31
1800 3612 794 37
de la transición de fase durante la solidificación. Las propiedades del material
termofísicas de los materiales de fundición y del molde se resumen en la Las tablas 1 y
2.
velocidad de enfriamiento '' L '' Y los gradientes de temperatura '' sol ''. La definición de sol es

Los parámetros de procesamiento iniciales utilizados en la simulación están vertiendo como sigue:

temperatura 1690 C, fi tiempo de llenado de temperatura 6 s, molde precalentado 900 C y la

2 þvT 2 þvT 21=2

velocidad de rotación de 450 rpm.

sol ¼ v T re 1 Þ
vX vy vz

2.2. experimentos
dónde T es la temperatura.
La velocidad de enfriamiento se calcula usando una interpolación lineal entre dos
La pieza fundida de TiAl válvula de aleación de escape se compone de la cabeza
temperaturas, y L se define de la siguiente manera:
con el Ø dimensión 39 5,2 mm, y el vástago con Ø
8.2 100 mm como se muestra en Figura 1 . Para conseguir un rendimiento de metal de alta y T inferior
L ¼ T Superior re 2 Þ
ef producción deficiencia, a '' de tipo árbol '' de montaje de cera establecido se utiliza, como
t Superior t inferior
se muestra en Figura 2 . Debido a la transferencia de calor y solidificación, 24 partes con
algunos ángulos hacia arriba se colocan en el árbol en una formación regular para reducir dónde t es el tiempo cuando los alcances de temperatura T.
parte de la congestión. El modelo tridimensional (3D) de la válvula de escape basado en el Si los parámetros siguientes, es decir, una ¼ 1,0; segundo ¼ 0; do ¼ 1,0;
diseño primera se muestra en la Figura 2 . re ¼? 0.5 se utilizan en la ecuación METRO ¼ Arkansas segundo sol do L re, podemos obtener el criterio

Niyama (Nc) [15] :

La aleación utilizada en este estudio tiene una composición nominal de Ti45Al8Nb1B pag ffiffiffi
(at.%). parámetros emitidos utilizadas en los experimentos son los mismos que los de la METRO ¼ G = T_ > constante re 3 Þ
simulación. La fusión de un solo paso y el proceso de fundición centrífuga se adopta para
reducir el coste de piezas de fundición. Esto significa que cuando la temperatura de la donde la constante depende en el ser aleación de fundición.
aleación y la velocidad de rotación fundida del molde de cerámica se ajustan a los La función de criterio de Niyama es independiente del tamaño, si bien es de

parámetros predeterminados, el líquido se vierte directamente en el Al girar 2 O 3 molde. Un aleación-dependiente. Fig. 3 (A) muestra los resultados experimentales, y Fig. 3 (B)

sistema de inspección de rayos X 3D sofisticado se utiliza para inspeccionar defectos en muestra los resultados de la simulación. Todos los parámetros del elenco utilizados en

las válvulas de escape. la simulación son los mismos que los del experimento. Siete criterios Niyama (0.12,
0.14, 0.16, 0.18,
0,20, 0,22, 0,24) se muestran en los resultados de la simulación, como se muestra en Fig. 3 (segundo).
Los resultados indican que cuando el criterio Niyama se elige 0,14 hasta 0,20, los resultados
2.3. Resultados y discusión de la simulación coinciden bien con los resultados experimentales. Cuando el criterio
Niyama se elige como 0,12 o 0,22, los resultados de la simulación se desvían de los
El proceso de llenado fi molde y solidificación se calculan. Fundición resultados experimentales. Se llegó a la conclusión de que el valor del criterio de Niyama
defecto examen RGL función y isócronas en el software ProCAST son mejores tiene una gran influencia en los resultados de la simulación.
que otros. Función RGL es capaz de calcular la velocidad de solidificación fi '' R '',
la

5.2
tabla 1
propiedades termofísicas de materiales de fundición y del molde (constantes) propiedades
100
termofísicas aleación de TiAl material de molde (Al 2 O 3)

Densidad (kg / m 3) 3857 3970 Ø39 Ø8.2

c calor específico (J / kg K) 598 777

Conductividad térmica (W / mK) 13.2 39
temperatura de liquidus ( DO) 1554 2323
temperatura de solidus ( DO) 1478
120
El calor latente (J / kg K) 435
Temperatura ambiental ( DO) 22 22
Fig. 1. Ilustración esquemática de la válvula de reparto.
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Fig. 2. modelo 3D de válvulas elenco en el diseño preliminar. 132

Además, según los resultados experimentales y resultados de la simulación, el valor

crítico del criterio Nyiama para este estudio es de 0,18, como se muestra en Fig. 3 (segundo).

Todas las válvulas de escape fundido tienen porosidades con diferentes grados, como se
muestra en Fig. 3 . Los resultados indican que los defectos de fundición se concentran cerca
del centro de válvulas de reparto de escape, y la porosidad es grave. defectos de fundición se
ven afectados por el proceso de llenado del molde fi y la solidificación de la válvula de reparto.

Debido a los efectos centrífugos, el llenado del molde es diferente de llenado del molde
estático fi. El proceso de un llenado se divide en adelante un llenado y regímenes de llenado
hacia atrás. Cast válvulas de escape se llenaron fi lo largo del interior de la superficie de la
cáscara, en el lado arrastrando tras de la dirección de la rotación. Al principio la masa
fundida se llena a lo largo de la superficie de la cáscara, dejando la otra parte de la ONU
llenan, como se muestra en Fig. 4 . En el proceso de un llenado hacia delante, cuando las
válvulas de escape emitidos se llenan y la masa fundida no llega a la parte inferior carcasa
de fundición, la cáscara es fi media llena y la solidificación se produce en la interfaz entre el
fi adelante llenó campo y la superficie interior cáscara, como se muestra en Fig. 4 . El espesor
del material solidificado se ve afectada por la longitud de la cavidad y la velocidad de
llenado. La longitud más larga de la cavidad conduce a un tiempo más largo cuando las
atrasadas rendimientos de llenado, y que resulta en un mayor espesor de la capa Fig. 3. porosidades experimentales y calculados de válvulas elenco en el diseño preliminar. (A) de
solidificada. Cuando el retroceso nalmente onda fi alcanza esta sección, la cavidad de la imágenes de exploración de rayos X, (b) predijo porosidad. R: Nc ¼ 0,12, B: Nc ¼ 0,14, C: Nc ¼ 0,16, D:

carcasa se llenan completamente. Por lo que el diseño preliminar de los resultados de Nc ¼ 0.18, E: Nc ¼ 0,20, F: Nc ¼ 0,22, G: Nc ¼ 0,24 (áreas verdes representan porosidad, las zonas
oscuras representan la colada en la dirección de visión). (Para la interpretación de las referencias de
sistema de canal de turbulencia en la superficie. Splash y se observan plegado-over de la
color en esta leyenda figura, se remite al lector a la versión web de este artículo).
masa fundida cuando la masa fundida líquida entra en la cavidad del molde. Además, el
proceso de llenado fi molde tiene gran influencia en la temperatura de campo de las válvulas
de escape. La temperatura de las partes que se llenan por el proceso de llenado hacia Los resultados de la investigación [dieciséis] indicaron que las propiedades mecánicas de la pieza de

delante es baja, y la temperatura de las partes llenada por llenado hacia atrás fi es alta. Por fundición de aleación de TiAl estaban principalmente relacionados con fundido características. Las

lo que la temperatura de las válvulas de escape no experimenta secuencial solidificación, propiedades mecánicas no podían ser fácilmente optimizadas por cualquier tratamiento adicional de

como se muestra en Fig. 5 . El rápido retorno de la onda de vuelta asegura que cualquier calor post-HIP. Por lo tanto, aumentando el metal fundido de entrada y el aumento de fi velocidad de

porosidad no se desplaza en gran medida de la línea central. Si la porosidad en las válvulas llenado puede disminuir la desviación.

de escape del elenco se desvía significativamente de la línea central, las válvulas de escape
emitidos por desgracia doblan durante prensado isostático en caliente (HIP). Los resultados de la simulación indican que la válvula de fundición no experimentar

secuencial de solidificación, y la temperatura de campo tiene una gran influencia sobre la

posible ubicación de porosidad, como se muestra en

Fig. 5 . Las zonas A en Fig. 5 (B) y las zonas B en Fig. 5 (D) de las válvulas de escape del elenco

tienden a mantener el calor mucho más tiempo que el resto de la pieza. Por lo tanto, la alimentación

de los caminos de nuevo a la puerta se cortan

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Fig. 4. Los resultados de simulación del molde de llenado de la válvula de escape por fundición en el diseño preliminar en diferentes momentos. (una) t ¼ 3,37 s, (b) t ¼ 3,43 s, (c) t ¼ 3,48 s, (d) t ¼ 3,54 s.
prematuramente y luego producir reducir defectos. Los resultados experimentales y de
simulación indican que porosidades cerca del centro del vástago son graves, como se
muestra en Fig. 3 . Para los resultados de la simulación, el campo de temperatura fi de las
válvulas de escape fundido también se ve afectada por la vecina efecto de radiación
térmica además el proceso de llenado del molde fi. En el diseño preliminar 24 partes con
algunos ángulos hacia arriba se colocan en el árbol en una formación regular. Como la
distancia de cada parte es limitado, el efecto de radiación térmica vecino tiene mucho
influencia de la temperatura de campo de las válvulas de escape. Los efectos de la
radiación vecinos mantienen algunas válvulas de escape con alta temperatura, por lo que
el tiempo de solidificación de esas válvulas de escape es larga y piezas fundidas no
solidifican también. Castings cerca de la mitad del molde son influenciados en gran
medida en el diseño preliminar. Debido a los efectos tanto de la orden de llenado y de
radiación, piezas fundidas tienen fi no bene ciado de secuencial solidificación fi (es decir
direccional solidificación) hacia una fuente de metal de alimentación. La temperatura de
las piezas de la válvula de reparto primera llenada por delante un llenado son más bajos
que el de partes llenada por la onda de retorno. A temperatura más alta se puede
encontrar a partir de las partes fi LLED
133
por la onda de retroceso. Además, los caminos de alimentación tienden a ser cortado
prematuramente debido a la distancia requerida para ser alimentado es largo, como se muestra
en Higos. 5 y 6 . Es fácil de producir defectos en el régimen mal alimentados en el centro de la
válvula de tallos largos. Se concluye que la ampliación de la alimentación para mantener la
trayectoria de alimentación abierta y el aumento del gradiente de temperatura son útiles para
reducir la porosidad.
A partir de los resultados de simulación, los parámetros elenco se observa que son
importantes. En consecuencia, seis conjuntos de simulaciones se llevan a cabo en un
esfuerzo para optimizar los parámetros del elenco. Los parámetros del elenco utilizados en la
simulación se muestran en la Tabla 3 . Aunque se observará que el rango de cada uno de los
parámetros no es tan grande como sería deseable para un experimento dirigido a los
parámetros de optimización, la fundición de TiAl está particularmente limitada por di fi cultades
experimentales, de modo que la gama de condiciones señaladas aquí es probablemente tan
amplia como se puede lograr con fusión actual y la tecnología de fundición.
ubicaciones de porosidad potenciales de resultados de la simulación de fundición de seis
proyectos utilizados en el diseño primera se muestran en la Fig. 7 . Los resultados indican que
todas las válvulas de escape tienen defectos, y
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Fig. Resultados de la simulación de campo 5. Temperatura de la válvula de reparto en el diseño preliminar en diferentes momentos. (una) t ¼ 5,35 s, (b) t ¼ 5,50 s, (c) t ¼ 11,87 s, (d) t ¼ 19.45 s. 134

que los defectos son causados ​por el orden de llenado y efectos de la temperatura. En
comparación con otros proyectos, proyecto 4 tiene menos potencial porosidad como se muestra
en Fig. 7 (re). El recalentamiento de líquido tiene un gran efecto en el tiempo completa de llenado
para la cabeza de la válvula, como se muestra en Fig. 8 . Los resultados de la simulación indican
que cuanto mayor sea el sobrecalentamiento de líquido es, el más largo es el tiempo de
solidificación. En proyecto 6, el tiempo de solidificación es de unos 43 s, mientras que el tiempo de
solidificación de proyecto 1 es de 28 s, como se muestra en Fig. 8 (una). Cuando la temperatura de
vertido es de 1650 C a 1740 C, el gradiente de temperatura de las válvulas de escape se ha
incrementado poco, como se muestra en Fig. 8 . Cuando piezas fundidas tienen gran gradiente de
temperatura, válvulas de escape experimentarán secuencial solidificación, y piezas de fundición
estarán libres de defectos. De los resultados, no es de uso para las válvulas de escape sólo para
aumentar el sobrecalentamiento del metal mientras que el gradiente de temperatura es pequeño.
Por lo que la temperatura de vertido superior induce tiempo fi cación ya solidificación de la
La temperatura de tasa de vertido y de vertido del metal fundido tiene aparente
influencias sobre los defectos de las válvulas de escape. Para una temperatura de
vertido dado, más rápida será la velocidad de colada es, el más largo es el intervalo
de tiempo entre verter el metal fundido en el molde y completar la solidificación y
mayor es la posibilidad de formación de defectos de fundición. En el caso de la
temperatura de vertido inferior y la velocidad de colada, el metal fundido se extiende
hacia delante bajo la acción de la fuerza centrífuga. Debido a la contacto con el
molde, el fl frontal debido metal fundido pierde una gran cantidad de calor, lo que
hace que la temperatura baje repentinamente. Por lo que ya no hay flujo al extremo
frío del molde puede. Por lo tanto, el control de la tasa de temperatura de vertido y
de vertido se bene claramente fi cial a la prevención de la formación de defectos del
elenco.

fundición en el diseño preliminar.

Por otra parte, los resultados de investigaciones previas [6] demostró que el
aumento O vino verticalmente desde la interacción de la mayor sobrecalentado
líquido con CaO crisol. La investigación
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Fig. 6. Fracción de resultados de la simulación sólidas de la válvula de reparto en el diseño preliminar en diferentes momentos. (una) t ¼ 11,87 s, (b) t ¼ 14,52 s, (c) t ¼ 18,65 s (zonas grises representan sólido, áreas rojas representan líquido).

resultados [17] indicó que el sobrecalentamiento de temperatura y tiempo de
mantenimiento desempeñó un papel importante en la interacción betweenmelting crisoles
con Y 2 O 3 y el fundido TiAl. Con el aumento en la temperatura de sobrecalentamiento y
tiempo de mantenimiento, el contenido de O eran más altos. Desde Fig. 7 (D) y (e), proyecto
5 con verter temperatura de 1730 C no es mejor que el proyecto 4with verter temperatura
de 1710 C. Por lo tanto, un rango de temperatura que vierte de 1690 C a 1720 C es
adoptado. Fig. 7 (B) y (c) indica que en el aumento de la velocidad de rotación centrífuga
400 a 450 rpm, a la misma temperatura de vertido (1690 C) y la temperatura del molde
(900 C), la tasa de llenado fi no mejora y la velocidad de rotación más alta no tiene ningún
efecto significativo en la porosidad. consideraciones prácticas adicionales indican que si el
tiempo de llenado es demasiado largo, la pérdida de calor durante la fi llingwill ser
demasiado alto. Por supuesto, si el tiempo de llenado es demasiado corto, el gran sistema
de un llenado permitirá espacio para la turbulencia en virtud de la fuerza centrífuga. Se
concluye que 5 mi 7 s es mejor para el tiempo de llenado.
Se concluye que el diseño preliminar no es adecuado para las válvulas de escape.
3. Diseño 2: un diseño optimizado
3.1. Diseño del sistema de llenado
A partir de los resultados de simulación del diseño preliminar, hay dos soluciones
principales para mejorar la calidad de la pieza. Una de ellas es reducir el número de partes en el
árbol, eliminando de esta manera los efectos de la radiación que mantenían algunas de las
partes más calientes que otros dependiendo de su posición en el árbol. El otro es para
aumentar el tamaño de la entrada, manteniendo de esta manera la trayectoria de alimentación
abierto más tiempo. Obviamente, la reducción del número de piezas en la puesta en marcha
drásticamente disminuye la e fi ciencia del rendimiento metálico. Por lo tanto, se elige para

aumentar el tamaño puerta moderadamente, y no reducir el número de piezas en el conjunto de

la cera, pero cambiar las posiciones de las partes en una disposición escalonada, como se

muestra en Fig. 9 . parámetros emitidos utilizados para el nuevo diseño del molde de fundición
Los resultados simulados y experimentales muestran que hay defectos de porosidad en centrífuga de inversión están vertiendo temperatura de 1710 C, temperatura del molde 900 C y
muchas válvulas de escape debido tanto a molde de llenado y ELD temperatura fi. Debido al la velocidad de rotación de 400 rpm. El modelo 3D del nuevo diseño se muestra en Fig. 9 .
efecto térmico de válvulas vecinas, las partes mantuvieron caliente por las partes
adyacentes sufren defectos más grandes cerca del centro de tallos, como se muestra en Higos.
4y5.

Tabla 3
Los parámetros utilizados en el proyecto de simulación de proyecto de

simulación Proyecto 1 proyecto 2 proyecto 3 proyecto 4 proyecto 5 proyecto 6

temperatura de vertido ( DO) 1650 1690 1690 1710 1730 1740

Tiempo de llenado (s) 7 6 7 7 7 7
La temperatura del molde ( DO) 800 900 900 950 950 950
Velocidad de rotación (rpm) 400 450 400 400 400 420
136 PX Fu et al. / Intermetálicos 16 (2008) 130 mi 138

3.2. Resultados y discusión

Debido a los efectos centrífugos y el agrandamiento de la puerta de llenado, el molde

de llenado y la temperatura de campo son ahora modi fi. El fl masa fundida debido a lo largo
de la superficie de la cáscara interior sólo deja el centro fi ONU llena en el relleno inicial,
como se muestra en La Fig. 10 . Se indica que el proceso de llenado del molde fi en el
optimizado

Fig. 8. curvas de variación de temperatura de válvulas elenco durante la solidificación en el diseño preliminar. (A)
curva de variación de temperatura de un punto, (b) la curva de variación de la temperatura del punto B.

diseño es mucho mejor que y completamente diferente de aquel en el diseño

preliminar. Debe atribuirse a la puerta de llenado ampliación. En el diseño
preliminar, el proceso de llenado del molde se divide en adelante un llenado y
un llenado hacia atrás,

Fig. 7. ubicaciones de porosidad potenciales de fundición resultados de la simulación en el diseño preliminar. (A)

Proyecto 1, (b) proyecto 2, (c) proyecto 3, (d) proyecto 4, (e) proyecto

5, (f) proyecto 6 (áreas verdes representan porosidad, las zonas oscuras representan la colada en la
dirección de visión). (Para la interpretación de las referencias de color en esta leyenda figura, se remite al
lector a la versión web de este artículo). Fig. 9. modelo 3D de válvulas elenco en el diseño modi fi ed.
 PX Fu et al. / Intermetálicos 16 (2008) 130 mi 138 137

Fig. Resultados de la simulación 10. Molde de llenado de la válvula de escape por fundición en el diseño modi fi ed. (una) t ¼ 2.266 s, (b) t ¼ 2.322 s, (c) t ¼ 2.387 s, (d) t ¼ 2.406 s.

que tienen gran influencia de la temperatura de campo de las válvulas. Las piezas fundidas no
experimentan secuencial de solidificación para el mal llenado del molde fi. En el diseño
optimizado, la fi fusión LLS la carcasa a lo largo de la superficie interior y deja Centro de la
ONU fi de válvula de escape llenó. Todos los que se ven afectados por la puerta de llenado
ampliación. La aleación de TiAl fundido puesto en la cáscara es mucho más en el relleno
inicial, y sólo en el centro se llena más tarde. Por lo que el campo central mantiene el calor
Se debe atribuir al azar molde de llenado de las válvulas de reparto de escape. En virtud
de la fuerza centrífuga, la aleación de TiAl fundido en los sistemas de funcionamiento y de
compuerta también es giratorio, cuando los metales alcanzan la cáscara. Para la capa
inferior, las piezas de la 'de tipo árbol '' concha' se llenan al mismo tiempo en un llenado
inicial. Sin embargo, como el llenado de moldes fi continúa, las partes se llenan

más tiempo que el resto de la pieza fundida, y las válvulas elenco tener un buen gradiente de
temperatura. La fundición se benefician de secuencial solidificación de los caminos de

alimentación permanece abierto más tiempo. Los resultados de la simulación indican que sólo

una o dos válvulas de escape tienen un ligero defecto, como se muestra en La Fig. 11 .

Fig. 11. ubicaciones de porosidad potenciales en el diseño fi ed modi (áreas verdes representan
porosidad, las zonas oscuras representan la colada en la dirección de visión). (Para la interpretación de
las referencias de color en esta leyenda figura, se remite al lector a la versión web de este artículo). Fig. 12. El diseño modificado ed que muestra (a) las imágenes de escaneo de rayos X, (b) resultados de la simulación (sin

porosidad).
138 PX Fu et al. / Intermetálicos 16 (2008) 130 mi 138
al azar en diferentes capas. Algunas válvulas de escape en la capa inferior se llenan más
tarde que las de la capa superior. Por lo que los resultados del molde al azar llenado en
algunas válvulas de escape malas. La aleatoriedad en el diseño fi ed modi es más alta que
en el diseño preliminar, porque la puerta de llenado es ampliada y las partes se cambian
en disposición escalonada. A partir de los resultados de la simulación, sólo una o dos
válvulas de escape se ven afectados, por lo que la influencia es pequeña. En la modi fi ed
diseñar el aumento de la puerta de llenado fi mantiene efectivamente la trayectoria de
alimentación abierta, y se puede reducir la porosidad. Además, los efectos nocivos de la
radiación son reducidos por el cambio de la posición de las piezas en el árbol. Las partes
se benefician de secuencial solidificación, debido a que los caminos de alimentación se
mantienen abiertas. Usando las modi fi ed diseño confirma que la mayor parte de las
válvulas no tienen porosidad, como se muestra en La Fig. 12 . El diseño modificado ed
mejora tanto la solidez y el rendimiento metálico de los productos terminado. se están
evaluando de viabilidad para la producción en masa y la rentabilidad de las válvulas de
automoción TiAl.
4. Conclusiones
El proceso de llenado fi molde y la solidificación de las válvulas de escape TiAl por
fundición de centrífuga se han simulado. El Nc en el bastidor de inversión centrífuga de
aleación Ti45Al8Nb1B es identificados en el intervalo de 0,14 mi 0,20, y la Nc
optimizado es de 0,18 en este estudio. Varios factores clave, incluyendo la
temperatura de vertido, la temperatura del molde y la velocidad de rotación se estudian
en detalle. Los parámetros del elenco optimizados para el proceso de fundición
centrífuga inversión de un diseño de un molde de inversión de las válvulas de escape
de TiAl se encuentran para ser vertido temperatura 1690 mi 1720 C, temperatura del
molde 900 mi 950 C y la velocidad de rotación 400 mi 450 rpm. En el diseño preliminar, la
desviación porosidad de la línea central es dependiente de la secuencia de la
solidificación, que se ve afectado por delante y flujos hacia atrás en el proceso de
llenado del molde fi. Todo el proceso de llenado se divide en adelante un llenado y un
llenado hacia atrás en el diseño preliminar, lo que resulta en válvulas no experimentan
secuencial solidificación. Las posibles ubicaciones de porosidad se ven afectados por
el proceso de llenado del molde fi y la temperatura de campo. Manteniendo la
trayectoria de alimentación abierto mediante la ampliación de la puerta y la reducción
de vecinos efectos de radiación animan secuencial solidificación y por lo tanto pueden
reducir o eliminar la porosidad en el diseño modi fi ed.
Expresiones de gratitud
Los autores están en deuda con el profesor John Campbell de la Universidad de
Birmingham, Reino Unido valioso para el debate y la modi fi cación de Inglés.
referencias
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