CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

En la actualidad los diseñadores arquitectónicos y estructurales requieren materiales

de mayor resistencia a la compresión para lograr sus propósitos de edificios y puentes de
mayor altura, lo que deriva en mayores cargas, con una menor cantidad de elementos
estructurales y una menor sección en dichos elementos.
En consecuencia, se encuentra en auge la investigación para desarrollo de concretos de alta
resistencia, los cuales permitan una alta confiabilidad en el desempeño final de los
elementos elaborados con este material.
En esencia la composición de los concretos de alta resistencia no difiere de la composición
de los concretos convencionales; la diferencia radica en la proporción de cada uno de los
componentes utilizados en la mezcla. De esta forma se aprovecha de forma óptima cada
uno de los componentes, agregando sólo la cantidad mínima necesaria para que se
produzcan las diferentes reacciones químicas dentro de la masa de concreto.

Por lo anterior, el presente artículo contiene un resumen de la literatura relacionada con las
definiciones, los materiales, procesos de mezclado y curado para la producción de
concretos de alta resistencia.

Cuando se habla de concreto de alta resistencia, es necesario indicar el rango de valores

para los que el término debe aplicarse, pero antes de intentar acotar las resistencias para las
cuales puede usarse esta acepción, puede ser útil describir cómo se han venido
incrementando en las últimas décadas los valores de la resistencia a la compresión.

En los años cincuenta, un concreto con resistencia a los esfuerzos de compresión de 350
kg/cm2 (34.3 MPa) era considerado de alta resistencia; hoy día, este valor es considerado
normal. En la siguiente década, valores de los esfuerzos de compresión de 400 a 500
kg/cm2 (39.2 a 49.1 MPa) eran usados comercialmente en algunos sitios (principalmente en
países del primer mundo), y para los ochenta ya se producían concretos con valores que
llegaban casi al doble.

El desarrollo del incremento de la resistencia del concreto ha sido gradual, y seguramente

las investigaciones que se efectúen encontrarán concretos con resistencias superiores. Hoy
día se habla ya de concretos de muy alta resistencia, cuya clasificación se propone en cuatro
clases diferentes, basándose en las resistencias promedio y en la facilidad con las que éstas
se pueden alcanzar.

Estas clasificaciones no se definieron simplemente desde un punto de vista académico, ni

por representar múltiplos exactos de 25MPa (255kg/cm2), sino
porque corresponden barreras tecnológicas actuales; sin embargo, debe reconocerse que no
representan límites absolutos y seguramente se podrán encontrar excepciones. Como se ha
mencionado anteriormente, los concretos de alta resistencia se han podido elaborar desde
los años sesenta, en las siguientes décadas se comercializaron principalmente en
Norteamérica (en el área de Chicago-Montreal-Toronto y Seattle) y en algunos países de
Europa.

En los últimos años se han utilizado intensamente en el sudeste asiático y en la actualidad

en medio oriente. En estos lugares, la integración de equipos de trabajo formados por
arquitectos, ingenieros especializados en estructuras,constructores, empresas de concreto
pre mezclado y laboratorios especializados, ha permitido que se utilice más este material de
gran comportamiento, alcanzando cada vez mayores valores en su resistencia. Y por otra
parte, se han construido edificios y puentes.

QUÉ ES EL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA?

Es un tipo de concreto (hormigón) de alto desempeño, que comúnmente tiene una

resistencia a la compresión especicada de 6000 psi (40 MPa) o más. La resistencia a la
compresión se mide en cilindros de prueba de 6” X 12” (150 X 300 mm) o de 4” X 8” (100
X 200 mm), a los 56 o 90 diá s por lo general, o alguna otra edad especicada dependiendo su
aplicación. La producción de concreto de alta resistencia requiere mayor un mayor estudio
así como un control de calidad más exigente en comparación con el concreto convencional.

USOS DEL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

Para colocar el concreto en servicio a una edad mucho menor, por ejemplo dar tráfico a
pavimentos a 3 días de su colocación.
Para construir edificios altos reduciendo la sección de las columnas e incrementando el
espacio disponible.
Para construir superestructuras de puentes de mucha luz y para mejorar la durabilidad de
sus elementos.
Para satisfacer necesidades especificas de ciertas aplicaciones especiales como por
ejemplo durabilidad, módulo de elasticidad y resistencia a la flexión. Entre algunas de
dichas aplicaciones se cuentan presas, cubiertas de graderiá s, cimentaciones marinas,
parqueaderos, y pisos industriales de tráfico pesado. (Cabe señalar que el concreto de alta
resistencia no es garantía por sí mismo de durabilidad).

MEZCLAS DE CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA

Un optimo diseño de concreto resulta de la selección de los materiales disponibles en la

localidad, que permitan que el concreto en estado plástico sea de fácil colocación y
acabado, y que aseguren el desarrollo de la resistencia y demás propiedades del concreto
endurecido que especifique el diseñador. Algunos de los conceptos básicos que es necesario
manejar para su realización son los siguientes:

1. Los agregados deben ser resistentes y durables. No es necesario que sean duros o de alta
resistencia, pero si necesitan ser compatibles, en términos de rigidez y resistencia con la
pasta de cemento. En general se emplean agregados gruesos del menor tamaño máximo
posible para lograr dichos concretos. La arena debe ser mas gruesa que la que se permite en
la ASTM C 33 (módulo de finura mayor de 3.2) debido al gran contenido de finos de los
materiales cementantes.

2. Las mezclas de concreto de alta resistencia tienen un mayor contenido de materiales

cementantes que incrementan el calor de hidratación y posiblemente produzcan una mayor
contracción (retracción) por secado, creando un mayor potencial de agrietamiento. La
mayoría de mezclas contienen una o mas adiciones como cenizas volantes (clase C o F),
cenizas de alto horno molidas, microsiĺ ice, metacaoliń o materiales puzolánicos de origen
natural.

3. El concreto de alta resistencia necesita por lo general tener una baja relación
agua/material cementante (A/C), dicha relación debe estar en el rango de 0.23 a
0.35. Relaciones A/C tan bajas solo se pueden obtener con muy altas dosificaciones de
aditivos reductores de agua de alto rango (o superplastificantes) de acuerdo al tipo F o G de
la ASTM C 494. Un aditivo tipo A reductor de agua puede usarse en combinación.

4. El contenido total de materiales cementantes debe estar alrededor de 700 lbs/yd3 (415
kg/m3), pero no mas de 1100 lbs/yd3 (650 kg/m3).

5. El uso de aire incorporado en este concreto ocasionará una gran reducción en la

resistencia deseada.

MATERIALES USADOS
Cemento

El desarrollo de resistencia en el concreto depende tanto de las características del cemento,

como del contenido de cemento en la mezcla.
En el caso de concretos de alta resistencia se pueden utilizar cementos Tipo I o Tipo II,
según las necesidades. A pesar que la alta resistencia inicial es deseable, los cementos Tipo
III no son recomendables por la cantidad de cemento que contiene la mezcla; este tipo de
cemento genera un alto calor de hidratación que se puede traducir en mayor contracción y,
en consecuencia, la aparición de fisuras en el elemento durante el fraguado.

Adiciones
Las cenizas volantes, el humo de sílice y la escoria de alto horno son a menudo necesarios
para la producción de concretos de alta resistencia.
De acuerdo el humo de sílice permite producir concretos entre los 63 y 98 MPa de
resistencia final. El uso de cenizas volantes, hasta en un 15% del peso del cemento en la
mezcla, resulta en concretos de hasta 70 MPa. Las escorias de alto horno se usan en una
cantidad equivalente al 15 a 30% del peso del cemento en la mezcla, con lo cual se logran
concretos de hasta 98 MPa.

Agua y Relación Agua/Cemento

Los requisitos para el agua utilizada en la mezcla no son diferentes los del agua utilizada
para concretos convencionales. Las relaciones agua/cemento en la mezcla se encuentra en
un rango entre los 0.2 y 0.4, lo cual produce concretos de resistencia a la compresión entre
60 y 130 MPa.

Agregados
En la producción de concretos de alta resistencia se debe prestar una especial atención a las
características del agregado, tales como; tamaño, forma, textura superficial, mineralogía y
limpieza. Muchos estudios han encontrado que los agregados con tamaño máximo nominal
entre 9,5 y 12,5 mm (3/8 y ½ pulgada) proporcionan una óptima resistencia.
Lograr concretos de alta resistencia depende, en gran medida, en lograr una buena adhesión
entre la pasta de cemento y el agregado. En este sentido empiezan a ser importantes
factores como la forma y textura superficial del agregado. Al respecto, se ha encontrado
que los agregados producto de la trituración de piedras más grandes son los que registran
mejor desempeño en la mezcla, produciendo mezclas con mayores resistencias a la
compresión

Aditivos
Teniendo en cuenta las bajas relaciones agua/cemento utilizadas para la producción de
concretos de alta resistencia, se hace necesario el uso de aditivos super plastificantes, a base
de sulfonado de naftalenos o sulfonado de melanina, para lograr la trabajabilidad necesaria
en la mezcla.
También pueden ser necesarios el uso de retardantes o acelerantes de fraguado, inhibidores
de corrosión, entre otros. En general, todos los aditivos utilizados en las mezclas deben
cumplir con los requisitos contenidos en las normas ASTM C260 ASTM C1017 y ASTM
C1582.

PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO Y COLOCACIÓN

Para el proceso de mezcla se pueden usar mezcladoras convencionales o planetarias. Una

vez se conozcan las proporciones de la mezcla en laboratorio, es recomendable ejecutar una
mezcla de prueba en las condiciones de mezclado reales, de forma que se confirme que las
proporciones son adecuadas en la escala real del trabajo.
En el proceso de colocación toma gran importancia la compactación de la mezcla. El
concreto debe ser consolidado, tan pronto como sea posible después de su colocación,
mediante el uso de vibradores de alta frecuencia.
Teniendo en cuenta que el concreto de alta resistencia, por su naturaleza, es difícil de
allanar y terminar, las labores de acabado deben ser las mínimas posibles.

PROCESO DE CURADO

El curado de una mezcla de concreto de alta resistencia es tal vez la parte más importante
del proceso, dado que de esta etapa depende la resistencia final de la mezcla. Los concretos
de alta resistencia requieren de una mayor cantidad de agua en el proceso de curado, que
los concretos convencionales. La pérdida de agua de la mezcla durante el fraguado puede
generar fisuras superficiales por contracción, las cuales afectan la resistencia del elemento
final . Una práctica adecuada es implementar metodologías para el control de temperatura
durante la etapa de fraguado, con el objetivo de controlar la posible aparición de
fisuras por contracción y la evolución de la resistencia de la mezcla.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Las principales ventajas de producir concretos de alta resistencia son:

· La posibilidad de disminuir la sección de los elementos estructurales, particularmente

de las columnas.

· Para una misma sección transversal reducir la cantidad de acero de refuerzo en el

elemento de concreto.

· Facilitar la construcción de edificios más altos, dada la posibilidad de aplicar

mayores cargas a la estructura y cimentación.

· En la construcción de puentes, reducir el número de vigas.

· Mayor resistencia a los ataques químicos.

· Inhibición del crecimiento de bacterias y moho.

Por otra parte las desventajas de este tipo de concretos pueden ser:

· El incremento de las deformaciones plásticas a largo plazo (creep).

· El incremento en la retracción durante el fraguado.