INFORME PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

PRESENTADO POR:

OCTAVIO ESCORCIA PEÑA

JULIO BARROS NIETO

GESTION DE LAS OPERACIONES

GRUPO: 212028_32

TUTOR:
HAROLD HERNANDEZ

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA – ECBTI
INGENIERIA INDUSTRIAL
BARRANQUILLA, JUNIO 06 / 2019
INTRODUCCIÓN
 OBJETIVOS

Objetivo General

Desarrollar modelos matemáticos, para asegurar la continuidad de los

procesos de producción de bienes y servicios, haciendo uso de las

interfaces y métodos técnicos de la producción.

Objetivos Específicos

 Identificar los modelos utilizados para la gestión de

aprovisionamiento.

 Establecer las diferencias de modelo de lote económico de pedido

aplicado a demandas independientes.

 Aplicar la planificación de necesidades de materiales (MRP) en el

proceso de gestión del aprovisionamiento.

 Ejercicio 1: La Gestión de aprovisionamiento.

Octavio Escorcia

depende de la demanda de otro

DEMANDA articulo. Por ejemplo la llanta del
DEPENDEINTE vehiculo, que se puede vender
por separado
Se divide en:
no depende de la demanda de
DEMANDA
otros articulos. Por ejemplo un
INDEPENDIENTE
carro como producto terminado

Se define Operaciones que la empresa ejecuta para

como: abastecerse de materia prima mecesaria para
producir bienes o servicios

GESTIÓN DEL Modelos deterministas: demanda independiente.

APROVISIONAMIENTO Permiten demanda constante, y se puede conocer el
Sistemas de
momento en el que hay que lanzar la orden de
gestión de
pedido
existencias
según el tipo
Modelos no deterministas: demanda dependiente.
de demanda:
Modelo matematico donde la misma cantidad de
entradas produciran la misma cantidad de salida

Importancia
en la gestión es importante porque con ello se orienta a la
de empresa, de tal manera que se de buen uso a los
operaciones recursos y se pueda llegar al fin buscado
JULIO BARROS
SINDY REQUENA
Ejercicio 2: Modelo de lote económico de pedido EOQ.

La empresa XYZ vende motores eléctricos a una tasa semanal de 100 unidades,
a la empresa le cuestan $500 dólares cada uno y los vende a $950 dólares la
unidad. Los costos por hacer un pedido son $50 dólares, y los costos de mantener
una unidad en el inventario se basan en una tasa de 28% anual, el lead time de
entrega del producto es de 10 días.
El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita dos
pedidos mensuales.
Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es
adecuada o si, por el contrario, esta decisión se debería modificar, base su
decisión en el análisis de costos de inventario y además establezca cual sería la
política adecuada.
Si el lead time de entrega del producto es de 10 días, establezca el punto de
reorden para la decisión que tome respecto al aprovisionamiento del producto.

Octavio Escorcia
Solución

Semanas al año 52,142857 52

ventas anuales 5200 unidaddes

2∗𝐸∗𝐷 2 ∗ 50 ∗ 5200
𝑄𝑜 = √ 𝑄𝑜 = √
𝐻∗𝐴 0,28 ∗ 500

Qo= 61

R//
LA CANTIDAD OPTIMA A VENDER SEMANALMENTE ES DE 61 UNIDADES

n= numero de pedidos durante el horizonte temporal

𝑄
𝑇=
𝐷

T= 0,61 semanas

R//
El tiempo de colocación de la empresa es superior al que debe corresponder
Las cantidades vendidas están por encima de la cantidad optima
JULIO BARROS

Demanda o consumo anual D 5200

Periodo de reaprovisionamiento T 15 dias
coste emision x pedido U$ E 50
Coste de posesion unitario A 500,00

Dada estas condiciones el pedido optimo seria :

2 𝐸 𝐷
Q0 = 61
𝐻 𝐴

n= 85,32 pedidos en H.T

𝑇= 0,01172018 años
4,21926508 dias

Aprovisionamiento ideal cada 4 dias

Comprobamos la afectacion en los costes :

Por lo tanto el tamaño del pedido es el siguiente:

n= ; Q= 5200 / 24 = 52 pedidos en H.T

Ce (u$) E* n= 2600

Cp(u$) A*Q*H/2= 15236,235

CT(u$) Ce+Cp= 17836,235

SINDY REQUENA
Ejercicio 3: Planificación de necesidades de materiales.

La empresa XYZ fabrica el producto T1. Para su fabricación, son necesarias dos
unidades del componente A y tres del componente B, para poder elaborar el
componente A es necesario dos unidades del componente C y tres del
componente D. para poder elaborar el componente B es necesario cuatro
unidades del componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de
producción) es la que se presenta en la siguiente tabla.

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

W1 150 200 100

En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información

relativa a los diferentes artículos que componen el producto:

Plazo de
Código Inventario Stock de
entrega
artículo disponible seguridad
(semanas)
T1 10 10 2
A 30 0 1
B 40 15 2
C 100 0 2
D 80 0 1

Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de
materiales de cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen
Octavio Escorcia

Requerimientos

Código Producto Producto

que que
artículo
Cant. necesita Cant. necesita
T1
W1 2 A 3 B
T1
A 2 C 3 D
A (2) B (3)
B 4 C
C
D
C (2) D (3) C (4)

Plazo
Stock de Semana Semana Semana Semana Semana
Codigo Articulo Nivel de Disponible Descripción
Seguridad 1 2 3 4 5
Entrega

Necesidades Brutas 0 150 200 100

Recepciones
0
Programadas
Saldo Disponible
0
Proyectado
PRODUCTO Necesidades Netas 0 150 200 100
W1 0 0 0 0
FINAL Recepción de
ordenes de 0
producción 150 200 100
Lanzamiento de
ordenes de 150
producción 200 100

Plazo
Stock de Semana Semana Semana Semana Semana
Codigo Articulo Nivel de Disponible Descripción
Seguridad 1 2 3 4 5
Entrega

Necesidades Brutas 0 150 200 100

Recepciones Programadas 0
Saldo Disponible
20
PRODUCTO Proyectado 10 10 10 10 10
T1 1 2 10 10
T1 Necesidades Netas 0 140 200 100
Recepción de ordenes de
0
producción 140 200 100
Lanzamiento de ordenes
de producción 140 200 0 100 0
 Plazo
Stock de
Codig de Disponibl Seman Seman Seman Seman Seman
Articulo Nivel Segurida Descripción
o Entreg e a1 a2 a3 a4 a5
d
a
Necesidades Brutas 0 280 400 0 200 0
Recepciones Programadas 0
Saldo Disponible Proyectado 30 0
COMPONEN
A 2 1 30 0 Necesidades Netas 0
TE A 250 400 200
Recepción de ordenes de
0
producción 250 400 200
Lanzamiento de ordenes de
0
producción 250 400 200

Plazo
Stock de
Codig de Disponibl Seman Seman Seman Seman Seman
Articulo Nivel Segurida Descripción
o Entreg e a1 a2 a3 a4 a5
d
a
Necesidades Brutas 0 420 600 0 300 0
Recepciones Programadas 0
Saldo Disponible Proyectado 55 15 15 15 15 15
COMPONEN
B 2 2 40 15 Necesidades Netas 0
TE B 380 600 0 300 0
Recepción de ordenes de
0
producción 380 600 0 300 0
Lanzamiento de ordenes de
producción 380 600 0 300 0

Plazo
Stock de
Codig de Disponibl Seman Seman Seman Seman Seman
Articulo Nivel Segurida Descripción
o Entreg e a1 a2 a3 a4 a5
d
a
Necesidades Brutas 0 2020 3200 0 1600 0
Recepciones Programadas 0
Saldo Disponible Proyectado 100 0 0 0 0 0
COMPONEN
C 3 2 100 0 Necesidades Netas 0
TE C 1920 3200 0 1600 0
Recepción de ordenes de
0
producción 1920 3200 0 1600 0
Lanzamiento de ordenes de
producción 1920 3200 0 1600 0

Plazo
Stock de
Codig de Disponibl Seman Seman Seman Seman Seman
Articulo Nivel Segurida Descripción
o Entreg e a1 a2 a3 a4 a5
d
a
Necesidades Brutas 0 750 1200 0 600 0
Recepciones Programadas 0

Saldo Disponible Proyectado 80 0 0 0 0 0

COMPONEN
D 3 1 80 0
TE D Necesidades Netas 0 670 1200 0 600 0
Recepción de ordenes de
0
producción 670 1200 0 600 0
Lanzamiento de ordenes de
producción 670 1200 0 600 0
JULIO BARROS

Técnica del periodo constante

Es muy utilizada en la industria por su sencillez. El período de reaprovisionamiento se

realiza con base en la experiencia o intuición de la empresa, es decir que guarda una

constancia en el tiempo (cada 4 días, cada semana, cada quince, etc). El tamaño del lote

dependerá entonces del intervalo de tiempo constante definido, lo que indica que la

cantidad a ordenar deberá ser ajustada con base en la suma de los requerimientos de

producción según el intervalo de tiempo considerado.

Vamos a considerar un período de reaprovisionamiento de dos semanas.

Periodo de tiempo :semanas

Stock de
CONCEPTOS
Codigo Componente Nivel Lead time Disponible seguridad 1 2 3 4 5
NECESIDADES BRUTAS 150 200 0 100 0
RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0
INVENTARIO DISPONIBLE 0 200 0 100
W1 Producto W1 0 0 0
NECESIDADES NETAS 150 0
RECEPCIONES ORDENES PRODUCCION 350 100
LANZAMIENTO ORDENES DE PRODUCCION 100
NECESIDADES BRUTAS 150 200 0 100 0
RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0
Componente SALDO DISPONIBLE PROYECTADO 0 210 10 110
T1 2 10 10
T1 NECESIDADES NETAS 150 0
RECEPCIONES ORDENES PRODUCCION 350 100
LANZAMIENTO ORDENES DE PRODUCCION 100
 NECESIDADES BRUTAS 150 200 0 100 0
RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0
SALDO DISPONIBLE PROYECTADO 30 230 30 130
A Componente A 1 30 0
NECESIDADES NETAS 120 0
RECEPCIONES ORDENES PRODUCCION 350 100
LANZAMIENTO ORDENES DE PRODUCCION 100
NECESIDADES BRUTAS 150 200 0 100 0
RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0
SALDO DISPONIBLE PROYECTADO 0 240 40 140
B Componente B 2 40 15
NECESIDADES NETAS 150 0
RECEPCIONES ORDENES PRODUCCION 350 100
LANZAMIENTO ORDENES DE PRODUCCION 100

NECESIDADES BRUTAS 150 200 0 100 0

RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0
SALDO DISPONIBLE PROYECTADO 0 300 100 200
C Componente C 2 100 0
NECESIDADES NETAS 150 0
RECEPCIONES ORDENES PRODUCCION 350 100
LANZAMIENTO ORDENES DE PRODUCCION 100
NECESIDADES BRUTAS 150 200 0 100 0
RECEPCIONES PROGRAMADAS 0 0 0 0 0
SALDO DISPONIBLE PROYECTADO 80 280 80 180
D Componente D 1 80 0
NECESIDADES NETAS 70 0
RECEPCIONES ORDENES PRODUCCION 350 100
LANZAMIENTO ORDENES DE PRODUCCION 100

Ejercicio 4: Asignación de carga a los centros de trabajo.

Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones
para la fabricación del producto T1, los tiempos de proceso en horas se
especifican en la siguiente tabla:

Operación M1 M2 M3
A 400 600 500
B 800 200 880
C 100 100 50
D 160 120 180
E 240 200 280
Horas Disponibles 560 520 580

a)Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en
días).
b)Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las
mismas pueden procesarse a razón de tres unidades por hora en la máquina M1,
cuatro unidades por hora en la M2 y dos unidades por hora en la M3. Calcule cual
será el tiempo requerido para cumplir con este nuevo pedido.
Considere que las máquinas funcionan 10 horas diarias.
Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más
adecuada."

Octavio Escorcia

Mejores tiempos de proceso resaltado en amarillo

Operación M1 M2 M3 Menor t
A 400 600 500 400
B 800 200 880 200
C 100 100 50 50
D 160 120 180 120
E 240 200 280 200
Horas Disponibles 560 520 580

M1 M2 M3
Operación
Hrs Indice Hrs Indice Hrs Indice Menor t
A 400 1 600 1,5 500 1,25 400
B 800 4 200 1 880 4,4 200
C 100 2 100 2 50 1 50
D 160 1,3333333 120 1 180 1,5 120
E 240 1,2 200 1 280 1,4 200
Horas Disponibles 560 520 580
Horas Asignadas 400 520 (200+120+200) 50
Pendiente asignacion 160 (560-400) 0 (520-520) 530 (580-50)

R// a) Teniendo en cuenta que las maquinas solo pueden trabajar 10

horas al día, se calcula el total de días.
Operación M1 M2 M3
Horas Días Horas Días Horas Días
A 400 40
C 50 5
B
D 520 52
E

R// b)
Operación M1 M2 M3
Unidades X Hora 3 4 2

Horas al día 10 10 10
Necesidades Brutas 500

Operación M1 M2 M3 Total
Unidades X Día 30 40 20 90
Horas al día 10 10 10
Necesidades Brutas 500 5,55555556

Se necesitan 5,55 días de trabajo de las 3 maquinas por 10 horas de operación para
realizar el pedido

La siguiente tabla muestras el tiempo

que le tardaría a cada maquina en
fabricar las 500 unidades Por 10
horas diarias
Operación M1 M2 M3
Días para
fabricar 500 16,66 12,5 25
unidades
Horas al día 10 10 10
Necesidades
Brutas 500

La máquina 1 tardaría en fabricar 500 unidades 16,6666667 días , redondeado 17 días

La máquina 2 tardaría en fabricar 500 unidades 12,5 días , redondeado 13 días
La máquina 3 tardaría en fabricar 500 unidades 25 días , redondeado 25 días

La mejor alternativa es que trabajen las 3 máquinas a la vez, ya que el tiempo sería de:
5,555555556 días, redondeado sería 6 días
 JULIO BARROS
Asignacion de indices
M1 M2 M3
Operación Horas Indice Horas Indice Horas Indice
A 400 1 (400/400) 600 1,5 (600/400) 500 1,25 (500/400)
B 800 4 (800/200) 200 1 (200/200) 880 4,4 (880/200)
C 100 2 (100/50) 100 2 (100/50) 50 1 (50/50)
D 160 1,33 (160/120) 120 1 (120/120) 180 1,5 (180/120)
E 240 1,2 (240/200) 200 1 (200/200) 280 1,4 (280/200)
Horas Disponibles 560 520 580
Horas Asignadas
Pendiente asignacion
Asignacion de maquinas con menor indice
M1 M2 M3
Operación Horas Indice Horas Indice Horas Indice
A 400 1 600 1,5 500 1,25
B 800 4 200 1 880 4,4
C 100 2 100 2 50 1
D 160 1,33 120 1 180 1,5
E 240 1,2 200 1 280 1,4
Horas Disponibles 560 520 580
Horas Asignadas 400 520(200+120+200) 50
Pendiente asignacion 160(560-400) 0 (520-520) 530(580-50)

* La operación A con un total de 400 horas se asignaria a la maquina 1

*La operación B,D,E con un total de 520 horas se asignaria a la maquina 2
*La operación C con un total de 50 horas se asignaria a la maquina 3
* La operación A con un total de 400 horas se asignaria a la maquina 1
*La operación B,D,E con un total de 520 horas se asignaria a la maquina 2
*La operación C con un total de 50 horas se asignaria a la maquina 3

Teniendo en cuenta esta asignacion y el hecho que las maquinas funcionan diez horas /dia la carga de trabajo seria:
M1 = 400 horas asignadas / 10 horas-dia = 40 dias
M2 = 520 horas asignadas / 10 horas-dia = 52 dias
M3 = 50 horas asignadas / 10 horas-dia = 5 dias

Según la solicitud del nuevo cliente :

M1 = 500 horas asignadas / 3 unds/hora = 166,666667 Hora 16,6666667 dias
M2 = 500 horas asignadas / 4 unds/hora = 125 Hora 12,5 dias
M3 = 500 horas asignadas / 2 unds/hora = 250 Hora 25 dias

El plazo de entrega total con la carga inicial de trabajo y el nuevo pedido seria :
M1 : 40 dias necesarios para llevar a cabo la operación inicialmente asignadas + 17 dias con el nuevo pedido = 57 dias
M2 : No hay disponibilidad para asumir el nuevo pedido, ya que no hay horas pendientes de asignacion en esta maquina
M3 : 5 dias necesarios para llevar a cabo la operación inicialmente asignadas + 25 dias con el nuevo pedido = 30 dias

Por lo tanto el menor plazo que se podria obtener serian 30 dias si el nuevo pedido se hace en la maquina 3
 Referencias bibliográficas

Recuperado el día 26 de mayo de 2019:

Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones
tácticas y estratégicas. (pp. 123–191). Barcelona, España: Editorial UOC.

https://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=3222458#

Alzate, L. (2018). Introducción MRP. [Vídeo]

http://hdl.handle.net/10596/20602