Extracción del hierro a partir de minerales

Sara Ramírez; Natalia Cubillos; Alejandra Estupiñan

Productos naturales

 Magnetita: Fe3O4 (magnetita natural). Es el mineral más puro y rico, llegando a contener
alrededor de 72% de hierro.
 Hematites roja: Fe2O3 (hierro oligisto). Es mineral apreciado porque contiene poco fósforo,
que hace frágil al producto obtenido. Su contenido en hierro puede alcanzar 68%.
 Limonita: 2Fe2O3 + 3H2O (hematites parda). Es el mineral más difundido, contenido
alrededor de 58% de hierro.
 Siderita: FeCO3 (carbonato de hierro). Su contenido en hierro no supera 48%.

Productos de recuperación:

A veces se emplean también las cenizas de pirita resultantes de la tostación de piritas FeS2 para la
obtención del ácido sulfúrico por el método de las cámaras de plomo.
Las cenizas de pirita, que contienen alrededor de 60% de hierro, se someten a un proceso de
desulfuración y luego se aglomeran con polvo de carbón formando a manera de ladrillos, para
hacerlas adecuadas a la carga de los altos hornos.

Ganga:

Son sustancias extrañas que vienen acompañando a los minerales tal como salen de la mina, de
naturaleza arcillosa, silícea y calcárea. Puede alcanzar hasta el 40% del total.

Tabla 1. Composición del mineral extraído.

Mineral extraído % Temperatura de fusión (⁰C)

Mineral de hierro 60
Al2O3 6 1245
CaO 4 2570
Ganga MgO 5 2800
MnO 1 2050
SiO2 24 1470
Tienen muy altas temperaturas de fusión y es necesario separar el hierro de la ganga no solo para
que sea más puro, sino para evitar también llevarlo a temperaturas industrialmente prohibidas.

Para eliminar estas gangas es necesario hacer escorificación de la ganga es el de transformar las
sustancias que hay que eliminar en silicatos fusibles, que flotando sobre el metal fundido puedan
separarse fácilmente de él.

Preparación del mineral:

Los minerales procedentes de la mina no pueden cargarse directamente en el alto horno, ya sea
porque vienen mezclados con tierras, ya sea porque no vienen troceados uniformemente; por lo
tanto, deben someterse a las siguientes operaciones previas:

 Exposición a los agentes atmosféricos, para una previa fracturación y lavado;

 Trituración , para reducirlo al tamaño más conveniente;
 Lavado con chorro de agua, para arrastrar las sustancias terrosas.

Los minerales de hierro formados por carbonatos CO3Fe, como la siderita, deben someterse a in
recalentamiento prolongado, o calcinación, en atmósfera pobre de oxígeno, para transformarlos
en óxidos:

CO3Fe FeO + CO2

La magnetita se tuesta, es decir, se calienta fuertemente en breve tiempo para que de Fe3O, más
fácilmente reducible en el alto horno.

Fig 1. Estructura del horno.

Encendido inicial:

Se cargan virutas, haces de leña y tacos de madera fuerte hasta el inicio del etalaje; encima de la
leña se dispone cierta cantidad de coque, y se enciende por la piquera. Se deja que vaya ardiendo
el coque hasta calentar el horno al rojo, momento a partir del cual se inyecta moderadamente aire
por las toberas; se añade coque hasta llenar el etalaje, y cuando todo este coque está bien
encendido se inicia la carga normal alterando capas de mineral, fundente y coque.

Alimentación:

La alimentación del horno se efectúa por el tragante, introduciendo cargas formadas de capas
alternas de mineral de hierro, de coque y de fundente.
El calor necesario para la marcha del horno proviene de la combustión completa del carbón,
atravesado por una corriente de aire caliente a 900⁰C inyectada a través de las toberas.

Esquema, reacciones principales y temperaturas medias

Fig 2. Estructura, reacciones principales y temperaturas medias.

Funcionamiento:

Con el fin de asegurar una combustión completa:

C+ O2  CO2 + 8000 kcal / Kg,

Es necesario que haya un exceso de oxígeno, pues de lo contrario la combustión es incompleta:

C+O  CO +2400 Kcal / Kg

Con pérdida de 5600 kilocalorías.

Durante su recorrido ascendente, el CO2 formado en la zona de las toberas encuentra nuevas
capas de carbón y se convierte en CO. Esta reacción se produce con absorción de calor, por lo que
la temperatura en la zona correspondiente desciende hasta unos 1500 ⁰C. Cuando el CO llega a la
altura aproximadamente 1/3 de la cuba se inicia la reducción del óxido de hierro del mineral,
quedando libre un hierro puro y esponjoso según la reacción simplificada:

FeO + CO  Fe + CO2

El CO2 asi reconstruido, continuando en su recorrido ascendente encuentra nuevamente capas de

carbono y en parte vuelve reducirse:

CO2 + C  2CO

Por consiguiente, por la boca del horno sale una mezcla de CO, CO2 y N, además de cierta cantidad
de polvo procedente del mineral y arrastrado por la corriente del aire. EL hierro puro y esponjoso
procedente de la reducción de lo óxidos no puede fundir todavía porque la temperatura en esa
zona es insuficiente, pero tan pronto desciende a zonas de temperatura algo superior a los
1000⁰C, se combinará con el carbono formándose carburo de hierro Fe3C. Siendo el punto de
fusión del carburo de hierro inferior al del hierro, fundirá, y escurriéndose a través de las capas
inferiores, en las cuales puede recibir nuevo carbono, irá a recogerse en el crisol, obteniéndose así
la fundición liquida o arrabio.

Actuación del fundente

El fundente empieza a actuar hacia los 1200⁰C; se combina con la ganga formando silicatos que
funden y van descendiendo hasta el crisol, donde, por ser más ligeros que la fundición, quedan
flotando sobre su superficie. Normalmente la descarga de escorias se realiza espontáneamente
tan pronto como su nivel llega a la correspondiente piquera.

Colada

La colada de la fundición se efectúa a intervalos regulares y de 4, 8, 12, etc., horas, según sea la
capacidad del horno.

Composición de las cargas

La carga se efectúa desde un plano de carga adecuado, a intervalos cortos y de forma continua y
regular. Como término medio cada carga consta de

Mineral de hierro 1000kg

Carbón de coque 500kg
fundente 250 kg

De lo que se obtienen aproximadamente unos 50kg de fundición.

Insuflación
Se realiza a través de numerosas toberas dispuestas radialmente y distanciadas entre si unos 30-
40 cm. Estas toberas son de acero especial con gran contenido en cromo que lo hace resistente a
las altas temperaturas, y están dotadas de una camisa para circulación de agua de refrigeración.

El aire caliente llega a las toberas impulsado por grandes turboventiladores, a la presión
relativamente baja de unas 0,5 atm. Estos ventiladores deben suministrar unos 4m3/ min de aires
por cada kg de carbón existente en cada carga; La potencia absorbida es de unos 500 caballos de
vapor.

Enfriamiento

Debido a las altas temperaturas reinantes es necesario enfriar con agua la parte inferior de la
cuba, el etalaje, la zona de toberas, y las propias toberas así como el crisol.
Debe preverse un consumo mínimo de agua de 1m3/ min.

Carbones empleados

Pueden emplearse carbón vegetal o carbón de coque. Se recurre al vegetal que no tiene azufre ni
fosforo, cuando se pretende obtener fundiciones puras; es adecuado para hornos no muy altos,
pero resulta costoso.
En los altos hornos de gran producción se emplea casi exclusivamente el carbón de coque, más
económico, más resistente al peso que gravitará sobre él, y que se obtiene de la destilación de
carbones fósiles, generalmente hulla. Durante el proceso de destilación que se realiza en hornos
especiales a temperaturas gradualmente crecientes, los componentes volátiles del carbón se van
liberando, quedando como residuo solido el coque. De la destilación de la hulla se obtiene gas
combustible para los industriales y domésticos; carbón de coque para usos metalúrgicos;
alquitranes y aguas amoniacales.

BIBLIOGRAFIA:

1. Lucchesi, Domenico; Tecnología de los materiales de taller; obtención de la fundición

(1973); Editorial Labor, S.A. Barcelona,España.