1.

Enumerar las menas principales de hierro y exponer en pocas palabras

sus características.
1.- La magnetita también conocida como imán natural, contiene hierro en
forma de óxido ferroso férrico (Fe3O4). El contenido de hierro en este mineral
oscila del 45 al 70%. Este mineral tiene propiedades magnéticas, gran
densidad y color negro.
2.- La hematites u oligisto es el óxido de hierro deshidratado (Fe2O3). Este
mineral contiene del 50 al 60% de hierro y es de color rojizo-negruzco. Se
reduce con mayor facilidad que la magnetita.
3.- La limonita es el óxido de hierro hidratado (2Fe3O3 *3H2O), este mineral
contiene del 20 al 60% de hierro y tiene un color pardo con diferentes
matices, se reduce bien, lo cual hace más económico la obtención del hierro
colado incluso con minerales pobres.
4.- La siderita (Hierro espático) es la combinación del ácido carbónico con
el hierro (FeCO3). El contenido de hierro en este mineral ronda entre 30 y
42% en práctica, este mineral tiene un color gris con matices de amarillo.
Este se reduce muy bien.

2. Describir los procesos de preparación de menas para la función.

El proceso de preparación y enriquecimiento del mineral consiste en: la
trituración, clasificación, calcinación, lavado, separación electromagnética y
tostación.
La trituración se realiza en molinos de mandíbulas o de cono, el mineral
triturado se clasifica en cribas o tamices, para mas tarde someterlos a la
tostación. Para hacer mineral poroso de fácil reducción y libre de impurezas
perjudiciales, se somete a la calcinación en hornos especiales. Los minerales
que tiene mucha arcilla, arena, tierra arcillosa, etc., se lavan con agua, en
este proceso de lavado la ganga se separa por medio de un chorro fuerte de
agua. Los minerales con propiedades magnéticas se clasifican en
instalaciones especiales en las cuales unos imanes eléctricos separan las

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 partículas del mineral de hierro. Lo pedacitos de mineral y cisco de coque se
someten a la tostación con objeto de obtener pedazos más grandes.

3. Explicar el funcionamiento de una máquina de sintetizar menas en

términos de su esquema.

El equipo para tostar consta de una transportadora, compuesta de carros que

se mueven por uno vía cerrada. La mezcla humedecida del mineral y el
combustible desmenuzado se carga sobre las parillas de los carros,
formando una capa de 250 mm, el combustible se inflama por medio del
quemador que pasa de arriba hacia abajo, al quemarse el combustible la
temperatura se eleva a 1200 – 1300°C, con lo cual los pequeños trozos del
mineral se aglomeran en pedazos porosos adecuados para la fusión en los
altos hornos.

4. Indicar los tipos de combustibles usados en el proceso de alto horno y

exponer en pocas palabras sus características.
En los altos hornos se utilizan como combustible principalmente el coque y,
con menos frecuencia, el carbón vegetal.
El coque es el combustible fundamental para la fusión en los altos hornos.
Se obtiene por medio de la destilación seca del carbón de piedra. El coque

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 de buena calidad tiene un color gris claro, no mancha las manos, es muy
poroso, y tiene grietas en su superficie. Las ventajas del coque es que tiene
un alto poder calorífico, porosidad, resistencia considerable al aplastamiento
y desgaste, a parte su bajo costo.
El carbón vegetal se obtiene por medio de la destilación seca de la madera
en hornos especiales, el carbón vegetal de alta calidad tiene color negro con
matiz brillante. Una de las ventajas de este combustible es la ausencia de
azufre y el bajo porcentaje de ceniza, por lo contrario su desventaja es su
baja resistencia y su elevado costo, por eso el carbón vegetal se utiliza
solamente para obtener hierro fundido de alta calidad.

5. Explicar la marcha del proceso en un alto horno en términos de su

esquema.
El funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos a contra
corriente, de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro, coque,
fuentes y de bajo hacia arriba se mueven los productos de combustión del
coque y el aire caliente. Al descender el coque que se calienta por los gases
que ascienden. Cuando arde el coque, la temperatura se eleva hasta 1600°
- 1750°C. el bióxido de carbono que se forma entra en reacción con nuevas
capas de coque calentado y se reduce a monóxido de carbono. El monóxido
de carbono, actuando sobre el mineral, contribuye a la reducción gradual del
hierro. Como reductor del hierro actúa también el carbono solido que se
forma como resultado de la descomposición del CO. Los granos reducidos
de hierro empiezan a soldarse, creando pedacitos de hierro esponjoso. En la
zona de etalaje con temperatura aproximadas a 1100 a 1200°C se reducen
el manganeso, silicio y fósforo que se disuelven en el hierro. El carburo de
hierro formado así como el carbono sólido se disuelven en el hierro
esponjoso, el cual a medida que se satura se convierte en hierro fundido. La
disolución de carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre en el hierro se
llama hierro fundido.

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6. ¿Qué es el coeficiente de utilización del volumen útil de un alto horno?
Es el coeficiente de utilización del volumen útil K, que representa la relación
entre el volumen útil del horno (V), en metros cúbicos, y la capacidad de
producción diaria en toneladas (T). El coeficiente K es igual a:
𝑉 𝑚3
𝐾= ⁄𝑡
𝑇
7. Describir los métodos avanzados de producción de hierro fundido.
Las innovaciones en los métodos de trabajo de los obreros soviéticos en los
altos hornos han permitido obtener por término medio un valor K igual a 0.65.
Los innovadores de la producción para mejorar la utilización del volumen útil
de los altos hornos realizan una serie de medidas.
1.- Cargan el horno con el mineral y el coque preparados con tamaños
convenientes.
2.- Mantienen en el horno una temperatura alta y estable.
3.- Emplean aparatos de control automático para registrar las características
del horno.

8. ¿En qué estado puede encontrarse el carbono en las fundiciones?

En estado sólido.

9. ¿De qué modo influyen el silicio y manganeso sobre el estado del

carbono en el hierro fundido?
Que al combinarse se forma el hierro fundido, sin estos no sería capaz de
formarse.

10. Indica las composiciones típicas de las fundiciones gris y blanca.

Fundición gris: su composición es, (Si) 1.25 – 4.25%; (Mn) 0.5 – 1.3%; (P)
hasta 0.3%; (S) hasta 0.07%.
Fundición blanca: Arrabio (M): (Si) 0.3 – 0.5%; (Mn) 1.5 – 3.5%; (P) hasta
0.3%; (S) hasta 0.07%.
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 Arrabio (B): (Si) 0.9 – 2.0%; (Mn) 0.6 – 1.5%; (P) hasta 0.07%; (S) hasta
0.06%.
Arrabio (T): (Si) 0.2 – 0.9%; (Mn) 0.8 – 1.3%; (P) 1.6 – 2.0%; (S) hasta 0.08)

11. ¿Cómo se utilizan las fundiciones grises obtenida de los altos hornos?
La fundición gris se utiliza para moldear objetos y piezas en los talleres de
fundición.

12. ¿Por qué el hierro colado lleva el nombre de la fundición gris?

Porque se utiliza para moldear objetos y piezas en los talleres de fundición

¿Cómo se usa el arrabio?

El arribo se utiliza para la obtención de acero.

13. ¿Por qué el arrabio lleva el nombre de fundición blanca?

Porque contiene carbono en estado ligado.

14. ¿Por qué el arrabio lleva B, T, M en la marca de los arrabios?

El arrabio, según su método de transformación, se llama: fundición blanca de
Martin (M), Bessemer (B), o Thomas (T).

15. ¿Qué hierros colados se llaman ferroaleaciones?

Silicio y Manganeso.

16. ¿Qué ferroaleaciones se suelen fundir en altos hornos?

Los ferrosilicio y los ferromanganeso.

17. ¿Cuál es el propósito de las ferroaleaciones?

Ser utilizados como adiciones especiales para producir acero y piezas de
hierro fundido.

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 Instituto Tecnológico Del Istmo.

Nombre De La Materia:
Ingeniería De Los Materiales Metálicos.

Tema:
Producción De Arrabio Y Procesos de aceleración.

Nombre De los alumnos:

Hernández Meza Luis.
Jiménez Robledo Heriberto.
Gutiérrez Sánchez Julio Alberto.
Albino Deheza Julio Cesar.
Gooto Castillejos Alexander.
Cobos Castellanos Edgardo.
Beltrán Cortes Gilberto
Gaspar Martínez Juan.
Castillo Landeta Iván.
Gutiérrez Salud Yosthin.
Contreras López Jordan.
Chapol López Luis Ángel.

Nombre Del Maestro:

Ing. Domingo De Cruz Aquino Ortiz

Carrera:
Ingeniería Mecánica. 2M.

Semestre: Enero-Junio.

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Bibliografía.
 A. Malishev, G. Nikolaiev, Y. Shuvalov. (1987). Tecnología de los materiales
(Pag. 7-17). (7ª.ed.). URSS: Mir.

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