Sei sulla pagina 1di 10

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL III

ANÁLISIS DE POST – PRODUCCIÓN


A. GENERALIDADES.
Es el estudio de cada elemento del costo en cualquier pieza o materia prima, con el
objeto de considerar otros materiales posibles, procesos más nuevos, habilidades o
proveedores especiales y posibilidades de un rediseño en los aspectos de Ingeniería del
producto.

Es concerniente a los aspectos más bien intangibles del valor estético, las relaciones
laborales, la seguridad e higiene ocupacional y las necesidades del consumidor. Su
propósito es hacer coincidir los esfuerzos de Ingeniería del producto, Ingeniería de
Fabricación y Compras, para asegurarse una realización equivalente a más bajo costo o una
mejor ejecución al mismo costo.

Un análisis exitoso está sujeto a la determinación de los productos, los montajes o los
procesos que serán estudiados y la base o las bases para la comparación de costos. La
base de comparación puede ser: los costos presentes contra los costos propuestos o contra el
presupuesto de costos original o contra productos similares; comparación del valor económico
de un componente con el valor económico total del producto o con el total de productos de
la empresa. Por lo tanto, establecer los objetivos de un análisis, es la principal
consideración:

B. CUÁNDO Y DÓNDE UTILIZAR EL ANÁLISIS DE POST - PRODUCCIÓN


A menudo depende de los objetivos establecidos. Si no se dispone de los
presupuestos de costos originales, que sirven de base a los precios de venta, se deberá
comenzar el análisis con los artículos que presentan un mayor contenido del valor de
materias primas y mano de obra.

Muchas empresas solo analizan aquellos artículos que tienen un valor monetario total
(producción anual x costo unitario) mucho mayor que el costo de efectuar un análisis
poniendo así en marcha un cambio de proceso o de diseño.

En otras empresas, la revisión es parte de un proceso continuo, planeado para examinar


el funcionamiento, el diseño y las especificaciones de los materiales de cada pieza
componente, en una secuencia dada.

Evaluar los métodos y los procesos cada dos años y el equipo cada 3 a 5 años, es una
práctica usual en algunas empresas.

Otros aspectos que justifican una atención especial, son aquellos en que se pueden utilizar
procesos o habilidades recientemente desarrollados o aquellas piezas en que se pueden
substituir los materiales actuales por otros nuevos o cuando un cambio en el precio de
mercado o la disponibilidad de material pueda tener un efecto importante en el costo de la
pieza.

Cuando los cambios en aspectos de ingeniería o diseño, efectuados para obtener mejor
aceptación del producto tiendan a aumentar el costo, un análisis completo de cada pieza
componente puede ser el único medio para mantenerse en una posición de competencia.

El análisis de post- producción se necesita cuando se tenga en mente cualquier cambio en


las prácticas actuales (por ejemplo, Control de Calidad); también, cuando el objetivo es la
solución de un problema especifico (ejemplo: responsabilidad de cumplir con los
presupuestos que sirvieron para determinar el precio de venta, para alcanzar un precio
como el de la competencia o por un deterioro en la posibilidad de competir, debido a
cambios de precio o de Ingeniería).

Muchas empresas fabricantes, tienen secciones de Control de Calidad y de Confiabilidad


resultará un producto que continuamente se volverá de más valor.

Efectuar una comparación de modelos similares del mismo producto, a veces puede ser
provechoso, por ejemplo: costo / h.p. (a la misma velocidad angular) de motores similares.
No sería consistente comparar un motor estacionario de baja velocidad con un motor móvil
de alta velocidad. El costo / cm3 de desplazamiento se puede usar en algunos casos. Las
bombas hidráulicas se pueden evaluar, comparando el costo /Kg vrs. el caudal (I/s,
gal/min.) a cargas equivalentes. Las unidades para productos enteramente diferentes se
pueden comparar si son similares en material, procesos y tamaños, tal como el costo de
soldaduras /Kg.

En la gráfica, la bomba N°. 42 parece necesitar un análisis por que es la de costo más
elevado de toda la serie. Al efectuar las comparaciones, se deben usar los costos reales y
no los "Costos Standard", si se tienen disponibles. Se debe tomar en cuenta el efecto de
las capacidades (cuantitativas) de producción y de lo s ritmos y volúmenes de producción
de las comparaciones de costos. Al efectuar las comparaciones, las tasas de costos
indirectos deben ser consistentes y los procedimientos contables también.
Tamaño de bomba Vrs Costo por libra

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58

En una fábrica, generalmente las comparaciones de costos se pueden efectuar


independientemente de los G.I.F. pues para una tarea dada no cambian.

Otra comparación que se debe hacer es si se debe comparar o fabricar; también aquí se
deben usar los costos reales de materiales directos y de M. O.D. si se tienen disponibles
para los costos de fabricación. Conviene mostrar los costos de fabricación, incluyendo el
total de gastos indirectos y presentar los costos de compra, agregando solo un recargo de
costo variable o una parte del costo total. Se debe agregar cualquier rubro especial
importante que no se incluye frecuentemente.

Calcular el costo usando los costos variables y los costos totales, da una oportunidad
a la dirección para decidir si la pieza se comprará o fabricará. Otras comparaciones para
seleccionar los rubros del análisis pueden ser, la inversión (capital / unidad o colón de
embarque), área de pisos / unidad o colón de embarque u otra comparación similar.
Si el taller se encuentra trabajando o casi plena carga se puede ahorrar dinero comprando
la pieza; si el taller está trabajando por debajo de su potencial se puede ahorrar dinero
fabricando, aunque sin un análisis detallado puede parecer más barato comprar la pieza.

Costo
Descripción Datos Costo Compra
Fabricación ($)
1. Materia Prima 4.94 $8.34 CIF
2. MOD 1.1 horas 1.109
3. Prima por cambio de $1.01 hr -----
turno ----- -----
4. Horas Extra ----- 0.22
5. M.O. Ind. $0.20/hora 0.22
6. Tiempo Ajustes MOD
0.19
7. Herramientas $22/100 piezas
0.18
8. Mantenimiento 17% MOD
-----
9. Supervisión 16.5% MOD
0.044
10. Materiales en (8)
0.158
11. Desperdicios, 4.1% MOD
-----
reproceso 14.2% MOD
0.18
12. Descansos personal ----
0.242
13. Energía 16.3% MOD
-----
14. Terreno y Edificio $0.17/mt²/mes
-----
15. Impuestos y Seguro ----
0.116
16. Subcontrato no
17. Depreciación $65 – 560
7.590 8.34
0.995
Costo Total variable
Gastos Indirectos de (90% MOD)
Fabricación
TOTAL 8.584 8.34

C. DATOS PAR A UN ANÁLISIS DE POST - PRODUCCIÓN.


Para comenzar el análisis de un proyecto, efectivamente, el analista requiere los siguientes
datos:
1. Producción anual y cantidades manejadas.
2. Copias de todos los últimos planos, incluyendo:
a) Listas de materiales de cada parte o pieza
b) Dibujos de montaje
c) Lista de piezas componentes
d) Diagramas de conexiones eléctricas, si lo hay
e) Especificaciones de prueba y ajuste
f) Otras especificaciones o datos que sean necesarios para definir el producto
completamente.
3. Copia de las hojas de ruta, tarjetas de planeamiento, hojas de operaciones,
para tener una descripción de todo el proceso de las operac iones.
4. Desglose de costos, señalando detalladamente costo de la planta, incluyendo:
a) Costo de materia prima
b) Costo de mano de obra
c) Costo de montaje
d) Costo de desperdicio y de reprocesamiento
e) Datos especiales de mano de obra, ajustados o no si se dispone de estudios de
tiempo, incluirlos para correlacionarlos con los costos y la operación normal o las
hojas de ruta.

5. Muestras reales de las piezas individuales y de los montajes que incluyen


a esas piezas, cuando sea posible.
6. Listas de proveedores y sus listas de precios, si alguna pieza se compra.

D. CONSIDERACIONES DE LAS PARTES INDIVIDUALES.


La base para el análisis, es el plano de la pieza, el ingeniero del producto presenta
observaciones acerca del funcionamiento, diseño y cargas, también comprueba los requisitos
de tolerancias y de los materiales. La sección de fabricación presenta comentarios del
historial de producción (incluyendo desperdicios y reprocesamiento), necesidades anuales y
lotes programados.
Se necesita disponer de los elementos siguientes:
1. Hoja de ruta
2. Equipo verdaderamente utilizado
3. Materia prima en proceso
4. Transporte
5. Almacenamiento
6. Tratamientos térmicos
7. Acabados
8. Empaque

Además, se debe preparar un diagrama de proceso con el método actual y el Propuesto. Se


deben comparar los costos de las partes cambiadas que se Muestran en las 2 hojas el
valor de cada reducción de costo y/o mejora del Producto debe señalarse por separado,
junto con datos de 1 a inversión y el Tiempo necesario para amortizarla.

Para establecer un método propuesto de fabricación de una parte, el analista deberá


considerar:
1. Diseño y materia prima de la parte
2. Propósito de cada operación
3. Proceso de fabricación, herramientas necesarias y su tiempo de ajuste.
4. Requisitos de calidad y de inspección
5. Manejo de materiales
6. Condiciones de trabajo y distribución en planta de las disponibilidades.

E. ANÁLISIS DEL DISEÑO.


Cuando se analiza un diseño para mejorarlo, existen ciertas indicaciones que se necesita
un cambio; una, es el número de partes diferentes que forman un diseño, componente o
submontaje en particular. Si hay gran número de piezas en un montaje, puede indicar la
necesidad de combinar funciones. Otra indicación es el número de operaciones necesario
para hacer una pieza o submontaje; un gran número de operaciones hace más fácil
rediseñar una parte para usar un nuevo método o proceso de fabricación, por ejemplo: una
soldadura complicada versus moldeo de materiales metálicos o no metálicos. Se debe
presentar una comparación de costos del diseño actual con el propuesto, cuando se
propongan cambios para decidir de acuerdo con las limitaciones económicas.

F. ANÁLISIS DEL MATERIAL.


El analista debe tratar de hallar materiales más baratos que sean un substituto
satisfactorio del material que actualmente se usa; se deben recomendar cambios con
base en los conocimientos del uso final del producto y de los procesos de fabricación
disponibles.

G. PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN.
El analista debe comprender " por qué " se efec túa la operación y en qué contribuye
al valor del producto terminado.

H. PROCESO DE FABRICACIÓN.
Si una operación se ha efectuado por un período de tiempo, automáticamente se debe
someter a revisión y posiblemente a mejoras. El analista no debe permitir que su familiaridad
con una operación, entorpezca su investigación o análisis; aún si una operación se desarrolla
suavemente, es posible mejorarla.

Después de que se ha seleccionado el equipo, debe tener una utilización óptima (ej.:
velocidades de corte y de alimentación, lubricantes o líquidos de corte).

I. DESGLOSE EN UNIDADES.
Un desglose que se ha usado en una línea completa de maquinaria autoimpulsada para
acarreo es:
1. Motores
2. Transmisiones
3. Sistema hidráulico
4. Sistema Neumático
5. Sistema eléctrico
6. Palancas y tablero de controles
7. Cabina del operador
Cada una de estas unidades o sub -montajes tiene a su vez un desglose que desagrega
más en unidades funcionales.

Dado el costo de cada sub-unidad, el analista puede comparar el costo de una


unidad contra el costo de unidades similares de otras máquinas, conoce,
prácticamente, el costo de cada función y tiene listo un sistema de referencia para
extender cualquier mejora en el valor de una unidad, a todas las unidades similares.

J. HERRAMIENTAS.
Se debe mantener informado al analista de todas las roturas de herramientas o matrices
grandes, de los reemplazos proyectados de herramientas, matrices y plantillas, para
permitir que los cambios se hagan al mínimo costo. Las herramientas eficientes se
caracterizan por:
1. Una reducción en el esfuerzo del operador
2. Aumento de la productividad
3. Reducción del tiempo de ajuste
4. Máxima utilización del equipo existente
K. REQUISITOS DE CALIDAD Y DE INSPECCIÓN.
El analista debe ser capaz de revisar críticamente, las tolerancias establecidas por el
ingeniero del producto.

L. MANEJO DE MATERIALES.
Este es un factor, aparentemente intangible del costo de fabricación y se le acusa de que
no contribuye al valor; sin embargo, un producto es de poco o ningún valor, a menos
que esté en el lugar adecuado en el tiempo debido para contribuir en algo a éste.

M. EVALUACIÓN Y REPORTE.
Se necesita determinar las cantidades más económicas para fabricar (tomando en cuenta el
almacenamiento y los inventarios) cuando la unidad se fabrica en base a lotes, incluyendo
un tiempo de ajuste de equipo, siempre que sea posible, se debe presentar una sugerencia
concisa de cada parte o unidad, cuyo valor será mejorado, incluyendo:
1. Los ahorros posibles (contra métodos actuales): materia prima, MOD,
GIF, por unidad y por lote.
2. Capital o inversión necesaria
3. Cambios de funcionamiento, ahorros intangibles, cambios
de procedimientos, manuales de taller o reparaciones.
4.Un boceto y/o fotografía de la unidad actual y la propuesta.

Los analistas de valor, generalmente señalan sólo ahorro en precio individual o por lote; el
departamento operativo que solicita el análisis generalmente informa a la dirección o
gerencia, los ahorros anuales efectivos que serán obtenidos.

Los desembolsos de capital, se considera que deberán cubrir los costos para materializar
los ahorros, incluyendo los costos de:

Diseños requeridos, desarrollo y pruebas; herramientas desechables y/o instructivos de


las herramientas; el análisis del mismo.

La dirección se espera que acepte el período para la amortización de esos desembolsos,


que varía de acuerdo con la disponibilidad de capital o crédito y con la vida proyectada de la
parte analizada.

El periodo aceptable de amortización será más corto cuando no haya capital disponible y
aún más corto cuando la vida proyectada de la pieza, sea corta o incierta.
N. POST AUDIT
Estudio de los ahorros efectivamente alcanzados, comparados con los ahorros propuestos
(Auditoría externa)
CUESTIONARIO
DISEÑO
1. ¿Se puede cambiar el diseño para eliminar o simplificar la operación?

2. ¿Es adecuado el diseño para buenas prácticas de fabricación?

3. ¿Se pueden obtener los resultados equivalentes a menor costo, por cambios de diseño?

4. ¿Se puede sustituir una parte por otra de uso corriente?

5. ¿Se puede convertir una parte a otra de uso corriente?

6. ¿Son todos los boceles, del mismo radio, permitiendo el uso de una sola herramienta?

7. ¿Permite el diseño usar dispositivos de montaje corrientes?

8. ¿Se puede cambiar el diseño para permitir el montaje sin herramientas?

9. ¿Se pueden hacer simétricas las partes para un montaje más fácil?

MATERIA PRIMA

1. ¿Es adecuada la materia prima especificada para cumplir el propósito de uso a que se destina?

2. ¿Se puede usar como substituto una materia prima más barata, que funcione igual?

3. ¿Se puede usar una materia prima de calibre más liviano?

4. ¿La materia prima disponible, está en buenas condiciones de uso?

5. ¿Podría el proveedor, efectuar un trabajo adicional en la materia prima, que la vuelva más
adecuada para el uso?

6. Si se usa materia prima forjada o fundida ¿es la tolerancia suficiente para propósitos de
mecanizado, sin ser excesiva?

7. ¿Se puede mejorar la facultad de mecanizado del material por medio de tratamientos térmicos
u otra forma?

8. ¿Está suficientemente limpia y desoxidada la materia prima?

9. Si la materia prima está recubierta con un compuesto protector ¿cómo afecta este compuesto a
las matrices, y las herramientas de corte?

10. Los materiales que se usan en el proceso, tales como gas, aceite, combustibles, carbón,
aire comprimido, agua, electricidad, ácidos y pintura, ¿son adecuados y su uso resulta
controlable y económico?

11. Si se usa un material más caro que resulta más fácil de trabajar, ¿Existirá un ahorro?

12. ¿Se pueden substituir partes moldeadas o coladas para eliminar mecanizados u otras
operaciones?
13. ¿Se puede cambiar el diseño del producto, para eliminar desperdicios excesivos de materia
prima?

14. ¿Se puede reducir el número de materias primas por medio de normalización?

PROPOSITO DE LA OPERACIÓN

1. ¿Cuál es el propósito de la operación?

2. ¿Se puede cumplir mejor el propósito de la operación de otra manera?

3. ¿Se puede cambiar el diseño para eliminar el propósito de la operación?

4. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con la operación? Si es así ¿qué lo hace necesario?

5. ¿Se necesita una operación debido al diseño deficiente de algunas herramientas que se
usan en una operación previa o posterior?

6. ¿Se estableció la operación para corregir una dificultad presentada en el montaje final? Si es
así ¿se corrigió verdaderamente?

7. ¿Se necesita la operación debido a la ejecución inapropiada de una operación anterior?

8. ¿Se estableció la operación, para corregir una condición que se ha corregido en otra
forma?

9. Si la operación se hizo para mejorar la apariencia ¿Se justifica el costo adicional por aumentos
de las ventas?

10. ¿Se puede comprar la parte a menor costo?

ANALISIS DE LA OPERACIÓN

1. ¿Se puede eliminar la operación analizada cambiando el procedimiento o las


operaciones?

2. ¿Se puede cambiar con otra operación?

3. ¿Podría ejecutarse la operación analizada durante el tiempo de descanso de otra


operación?

4. ¿Puede ejecutarse esta operación en otro departamento para ahorrar costos o manipulación?

5. El volumen de producción ¿Justifica otro método para producir la parte?

6. ¿Se inspecciona el trabajo en un punto crítico, en vez de esperar a terminarlo?

REQUISITOS DE INSPECCIÓN:

1. ¿Conocen, todos los que se relacionan con la inspección, los requisitos y las razones?

2. ¿Cuáles son los requisitos de la operación anterior?


3. ¿Son necesarios, las tolerancias, acabados y otros requisitos de calidad?

4. ¿Se pueden aumentar los requisitos, para mejorar la calidad sin aumentar el costo?

5. ¿Reducirán los costos en forma importante, al disminuir los requisitos?

6. ¿Afectarán a los cambios de requisitos para esta operación, a las partes que se le unen?

MANEJO DE MATERIALES:

1. El tiempo necesario para llevar el material al puesto de trabajo, y para quitarlo de


allí, ¿es grande, en proporción al que se requiere para manipularlo en el puesto
de trabajo?

2. Si no es grande (1) ¿pueden hacer el manejo de los materiales los operadores, para
descansar en el cambio de ocupación?

3. ¿Dónde se debe colocar el material que entra y que sale de la operación?

4. ¿Podrían mejorarse de manera más efectiva que en la actualidad, los desperdicios o las
piezas dañadas?

5. ¿Se puede almacenar una cantidad grande materia prima en el puesto de trabajo, para no llevar
pequeñas cantidades desde la bodega?

HERRAMIENTAS Y AJUSTE:

1. ¿Cómo es la tarea asignada al operador?

2. ¿Cómo son las instrucciones que se imparten al operario?

3. ¿Cómo se sujeta la materia prima?

4. ¿Cómo se sostienen los dibujos y las herramientas?

5. ¿Son adecuados para el operario los controles?

6. ¿Qué posibilidades hay de retrasos en la sala de dibujo, la bodega de herramientas, la bodega


de materia prima?

7. Si la operación se efectúa en forma continua ¿Se efectúan operaciones de ajuste


antes de comenzar un turno?

8. ¿Existe una transmisión de responsabilidad sobre las herramientas adecuadas, entre un turno
de trabajo y otro?

9. ¿Qué se debe hacer para terminar una operación y retirar todo el equipo usado?

10. ¿Se justifica un cambio de ajuste cuando cambian las cantidades pedidas?
HERRAMIENTAS Y DISPOSITIVOS DE FIJACIÓN

1. ¿Se puede usar una cuchilla de filos múltiples para 2 ó 3 operaciones simultáneas en vez
de efectuarlas de una en una?

2. ¿Se puede diseñar una plantilla para varios usos?

3. ¿Las herramientas las afilará el operario o en una sala de herramientas?

4. ¿Se puede usar una plantilla para efectuar el ajuste de las herramientas?

5. ¿Se usan matrices de doble acción, compuestas o progresivas, para eliminar una serie de
matrices?

MAQUINARIA Y EQUIPO:

1. Si se ajusta una máquina para cortar a una cierta velocidad ¿Corta efectivamente a esa
velocidad; ¿Corta efectivamente a esa velocidad?

2. ¿Se revisan las máquinas regularmente para asegurar buenas condiciones del trabaje?

3. ¿Esta equipada la máquina para dar, todas las velocidades de corte o alimentación necesarias?

4. ¿Se usa el refrigerante adecuado?

5. ¿Tienen las máquinas el tipo de motor adecuado?

6. ¿Se justifica la compra de una máquina mejor?

7. ¿Podría equiparse mejor o controlarse mejor que como la suministra el fabricante, una
máquina?

CONDICIONES AMBIENTALES:

1. ¿Es la luz uniforme y suficiente siempre?

2. ¿Se han eliminado los reflejos de las superficies brillantes?

3. ¿Se proporciona la temperatura adecuada a la comodidad en todo tiempo?

4. ¿Se pueden usar ventiladores para remover calor de zonas de soldadura, hornos u otro equipo
que produce calor?

5. ¿Hay buena ventilación?

6. ¿Se eliminan las corrientes de aire?

7. ¿Pueden extraerse las emanaciones, humo y polvo, por un sistema de extracción?

8. ¿Se toman en cuenta los factores de seguridad e higiene industrial?

Potrebbero piacerti anche