PARTE 2

REPARACIONES SOLDADAS
Artículo 2.1
Placas de inserción soldadas a tope en componentes de presión
DESCRIPCIÓN
1.1 Consideraciones generales
La reparación de los componentes de presión mediante placas de inserción soldadas a tope
implica el reemplazo del material delimitador de presión en un componente de presión con
una placa de inserción unida por soldaduras a tope de penetración total. Este método de
reparación es aplicable a carcasas cilíndricas, esféricas y cónicas, así como a componentes
de presión plana. Puede ser utilizado para conchas de curvatura simple y doble. También se
puede usar en otros componentes de presión (como cabezas formadas) si la curvatura de la
sección reemplazada coincide con la curvatura de la parte de presión original. No está
limitado por el tamaño del componente de presión, excepto cuando las consideraciones
prácticas impiden el uso de un inserto, como en una tubería o tubo de pequeño diámetro. Se
puede usar en componentes de presión de diámetro pequeño si se toma un cuidado especial
para asegurar un ajuste perfecto de la placa de inserción y el componente de presión
existente y que el componente de presión reparado cumple con los requisitos de tolerancia
del código de construcción aplicable.

1.2 Reemplazo de áreas locales en depósitos de recipientes a presión o paredes de tuberías

Este método de reparación está diseñado para reemplazar porciones de cubiertas de

recipientes que retienen la presión o paredes de tuberías que han sido dañadas por grietas,
adelgazamiento de paredes locales por erosión, corrosión y otros mecanismos de daños. La
placa de inserción puede contener una o más boquillas / canales.

1.3 Reemplazo de todo el componente

En este método de reparación no se considera el reemplazo de un componente completo,

una placa de cubierta o un recorrido completo de una cubierta cilíndrica, un segmento
circular completo de una esfera, una cabeza completa o una sección de una tubería.
2 LIMITACIONES
2.1 Parte 1 de este estándar
La parte 1 de esta norma contiene requisitos y limitaciones adicionales. Este artículo se
usará junto con la Parte 1.
2.2 Consideraciones y limitaciones adicionales
Al aplicar este método de reparación, se debe considerar la compatibilidad de los
materiales, las condiciones de operación para la vida útil prevista del componente, el ajuste
y la soldadura para minimizar los esfuerzos residuales y distorsiones, y cualquier limitación
en el examen no destructivo y pruebas de presión.

2.3 Cargas
Este método se puede utilizar para equipos sujetos a presión interna o externa. Si el
componente de presión está sujeto a presión externa, también se debe tener en cuenta la
pérdida de la resistencia de pandeo como resultado de distorsiones permanentes o
desalineación en el componente reparado. Si el componente de presión está sujeto a una
carga cíclica, se debe tener en cuenta el efecto de las distorsiones permanentes en la vida de
fatiga del componente reparado.

2.4 Revestimiento o revestimiento de soldadura resistente a la corrosión

Este método de reparación también se puede usar en recipientes revestidos con
revestimiento resistente a la corrosión o revestimiento de soldadura. El revestimiento de la
placa de inserción o el revestimiento de soldadura debe ser compatible con los materiales
existentes y ser adecuado para el servicio previsto. También se debe considerar el uso de
detalles de soldadura y procedimientos de soldadura adecuados para el servicio previsto.

2.5 Metales disímiles

El uso de materiales diferentes (metal base y soldaduras) no está prohibido, pero los
materiales deben cumplir con las propiedades mecánicas mínimas requeridas para el
componente de presión y deben evaluarse cuidadosamente para verificar su compatibilidad
entre los diferentes materiales y el entorno de servicio, tanto interno como externo. Si existe
la posibilidad de fatiga térmica, se debe considerar el potencial de agrietamiento por fatiga
acelerada en la combinación de metales diferentes.

3 DISEÑO
3.1 Código de Construcción
El espesor de la placa de inserción, el material y las soldaduras deben cumplir con los
requisitos de diseño en el código de construcción aplicable para el componente de presión
existente en el que se está instalando y deben ser consistentes con la eficiencia de la junta o
los factores de calidad de la junta utilizados en el diseño original, excepto según lo
permitido en el párr. 3.3. Las tensiones permitidas serán las mismas que en el código de
construcción aplicable para el componente existente.

3.2 materiales
Las placas de inserción y las soldaduras deben ser del mismo material que el componente
de presión existente, o de otro material que tenga al menos la misma dureza de la muesca y
la tensión permisible, cumpla con los requisitos del código de construcción aplicable y sea
adecuado para el servicio previsto. Donde se usan los materiales de ASME, el material de
reemplazo debe tener la misma designación de Número P de ASME como el material del
componente de presión en el que se está instalando el inserto.

3.3 Insertar espesor de placa

El espesor de la placa de inserción no debe ser menor que el espesor nominal del material al
que se suelda. Si se debe utilizar una placa de inserción más delgada que el espesor nominal
del material en el que se suelda, se evaluará para el servicio previsto (como fatiga debido a
la carga cíclica) según las normas del código de construcción aplicable para el componente
de presión. o el código de post-construcción aplicable. Ver párr. 4.1.5.

3.4 Placas de plaquita rectangulares y cuadradas

Las placas de inserción rectangulares y cuadradas deben tener esquinas redondeadas a un
radio, excepto cuando se reemplaza toda la placa de la carcasa. Las placas de inserción
rectangulares y cuadradas de 13 mm (1⁄2 in.) De espesor y hasta e incluyendo 25 mm (1 in.)
De espesor deben tener 75 mm (3 in.) O un radio de esquina mayor. Las placas de inserción
de menos de 13 mm (1⁄2 pulg.) De espesor pueden tener radios de esquina más pequeños.
Las placas de inserción de más de 25 mm (1 pulg.) De grosor deben tener 150 mm (6 pulg.)
O un radio de esquina mayor.

3.5 Insertos de Descarga

Las inserciones al ras del tubo o tubo pueden ser recortes redondos u oblongos, como se
muestra en la Fig. 1, o recortes rectangulares con esquinas redondeadas.
6
Fig. 1 Inserto al ras en tubo o tubo
(a) Nota (1)
(b) Nota (2) (c) Nota (3)
(d) Nota (4)
25 grados a
35 grados (Typ.)
25 grados a 35 grados (tipo)
NOTAS:
(1) Vista lateral del recorte en tubo o tubo con bordes biselados. (Figura 1
muestra detalles de uniones acanaladas con un borde de 25 grados a 35 grados
Bisel en tubo o tubo. Otros detalles de juntas y biseles de borde pueden
ser utilizado, según sea apropiado para una junta de soldadura particular.)
(2) Vista en planta del inserto con biseles de borde. (La fig. 1 muestra un inserto
con detalle de junta unilateral.)
(3) Vista lateral del inserto con biseles de borde. (Otros detalles conjuntos
y se pueden usar biseles de borde, según sea apropiado para un
Junta de soldadura.)
(4) Vista lateral del inserto soldado en una tubería o tubo.

3.6 Insertar tamaño de placa

La placa de inserción debe tener el tamaño suficiente para reemplazar toda el área del
componente de presión existente que se haya evaluado como no apta para el
funcionamiento continuo y para garantizar que todas las soldaduras estén en material
sólido.

3.6.1 Tamaño mínimo de las placas de inserción. El diámetro mínimo, o las dimensiones de
longitud y anchura de las placas de inserción de acero al carbono y de baja aleación no
tratadas térmicamente, soldadas a tope y soldadas a tope serán las menores de 12t o 380
mm (15 in.) (Donde t es el espesor del material original) .
Ver párr. 3.8.
3.7 Estabilidad estructural en los recortes Se debe tener en cuenta la estabilidad estructural
y la posible distorsión de los bordes de las placas sin soporte de grandes aberturas (recortes)
en la carcasa del recipiente. Debe realizarse una evaluación de la necesidad de soportes
temporales alrededor de los bordes no admitidos de dichas aberturas durante la extracción
de la sección de la carcasa que se reemplazará con una placa de inserción. La evaluación
debe considerar todas las condiciones de carga que pueden ocurrir en el recipiente y el
componente durante la reparación, incluida la estabilidad estructural de los recipientes
durante el PWHT.

3.8 Insertar Placas Con Boquillas

El refuerzo de boquilla / canal en las placas de inserción con boquillas debe cumplir con los
requisitos de diseño y los detalles de soldadura del código de construcción aplicable para el
componente de presión. El diámetro mínimo de la placa de inserción con una boquilla será
el mayor de los siguientes: (a) para todos los ensamblajes de boquilla / canal, el diámetro de
la penetración de boquilla / canal más el ancho necesario para el refuerzo de boquilla y
cualquier biselado de bordes (b) para Conjuntos de boquilla / compuerta de acero al
carbono y de baja aleación sin tratamiento térmico, el diámetro de la placa de inserción
necesario para mantener una distancia mínima de 150 mm (6 pulg.) entre la soldadura de
unión de la boquilla y el borde más cercano de la soldadura a tope de la placa de inserción.
Sin embargo, el diámetro de la placa de inserción para boquillas que tienen un diámetro
exterior de 300 mm (12 pulg.) O menor no necesita ser mayor que 2 veces el diámetro
exterior de la boquilla. (Ver también las figuras 2 y 3).

Canal = manhole

FABRICACIÓN
4.1Cortar y formar
4.1.1 Biseles de borde. Los bordes biselados en la placa de inserción y en el componente de
presión pueden prepararse mediante corte térmico, ranurado, mecanizado o rectificado. El
método debe ser apropiado para el material y los procesos de soldadura utilizados. Todos
los bordes preparados para soldadura deben examinarse según los requisitos del código de
construcción aplicable o el código posterior a la construcción para el componente de
presión que se está reparando. Todas las indicaciones inaceptables se deben reparar según
los requisitos del código de construcción aplicable o el código posterior a la construcción.
4.1.2 Formación. La formación de la placa de inserción en la forma deseada se puede lograr
mediante cualquier proceso que no afecte las propiedades del material de la placa. Se puede
enrollar o presionar a la curvatura adecuada de modo que se ajuste a la curvatura de la
carcasa del recipiente después de que se haya instalado y soldado en la carcasa, tubo o tubo
de la embarcación. Para inserciones de tubo o tubo, el inserto también se puede cortar de
otra pieza de tubo o tubo del mismo diámetro y grosor que el tubo a reparar. Se pueden usar
inserciones de tubería más gruesas, siempre que cumplan con los requisitos del párrafo.
4.1.5.

4.1.3 Formación de deformaciones en aceros al carbono y bajos.

Las placas de inserción de acero al carbono y de acero de baja aleación deben tratarse
térmicamente (aliviar el estrés, normalizarse o apagarse y templarse, si corresponde)
posteriormente cuando el alargamiento extremo de la fibra resultante durante la
conformación en frío sea más del 5%, según lo determinado por lo siguiente
fórmulas:
(a) Para conchas de curvatura simple (cilindros)
Porcentaje de elongación extrema de la fibra p 50t
Rf 1 -
Rf
Ro
,%
(b) Para doble curvatura (cabezas y carcasas esféricas),
Porcentaje de elongación extrema de la fibra p 75t
Rf 1 -
Rf
Ro
,%
dónde
Rf p radio central final, mm (in.)
Ro p radio de línea central original, mm (in.). (Radio
es igual al infinito para una placa plana.
T p espesor de la placa, mm (in.)
Como alternativa, las reglas del código original de
Se puede utilizar construcción.

4.1.4 Formación de cepas en otros materiales.

Las deformaciones en frío (por ejemplo, por flexión) en materiales distintos al carbono y
acero de baja aleación no deben exceder las limitaciones del código de construcción
aplicable sin un tratamiento térmico posterior.

4.1.5 Alineación en los bordes de la placa de inserción.

La alineación en los bordes de la soldadura a tope de la placa de inserción debe ser tal que
el desplazamiento máximo esté dentro de las limitaciones del código de construcción
aplicable para el componente de presión. Si el grosor de la placa de inserción excede estas
limitaciones, el borde (s) de la placa de inserción deberá tener una transición cónica que
tenga una longitud no menor a 3 veces la desviación entre las superficies adyacentes de las
secciones adyacentes.

4.2 Soldadura
4.2.1 Uniones soldadas. La soldadura entre la placa de inserción y el componente de
presión existente debe ser una soldadura a tope de penetración total. Donde sea posible,
deben usarse juntas a tope soldadas.

4.2.2 Resistencia de las juntas soldadas. Las uniones soldadas (metal de soldadura y zonas
afectadas por el calor) deberán cumplir con los requisitos mínimos de resistencia y
tenacidad y otros requisitos en la edición actual del código de construcción aplicable para el
componente de presión.
3.0 Componentes a presión
1.0 DESCRIPCIÓN
Este artículo se aplica a la sustitución de equipos a presión o componentes de tuberías (tales
como recipientes, válvulas, instrumentos, accesorios, juntas de bridas, etc.) o subconjuntos
(como carretes de tubería, cabezas de recipientes, carcasas, etc.). El reemplazo puede ser un
reemplazo en especie. (Reemplazo por componentes idénticos) o una modificación (Un
cambio en los materiales, diseño o fabricación).
2.0 LIMITATIONS

3.0 DESIGN
3.1 Mitigation
3.2 Evaluación de Ingeniería
Se realizará una evaluación de ingeniería si hay algún cambio con respecto al diseño
original. El ingeniero de diseño especificará los requisitos funcionales, materiales y
mecánicos para el componente de reemplazo o subensamblaje. Los requisitos funcionales
incluyen variables de proceso, características de flujo, etc. Los requisitos de material
incluyen la elección de materiales compatibles con el proceso y con el sistema existente, la
elección de la especificación del material, la calidad del material, etc. Los requisitos
mecánicos incluyen espesor de pared, clase de presión, diseño, soportes, etc.

3.3 Código de diseño

El diseño mecánico del componente de sustitución.o submontaje deberá cumplir con el
código aplicable de construcción o código post-construcción.

3.4 modificaciones
Puede ser necesario modificar el diseño del sistema existente para acomodar el reemplazo.
Por ejemplo, reemplazar una válvula por una más pesada puede requerir agregar apoyos
adicionales o recortes grandes en las carcasas de los recipientes o el reemplazo de las
carcasas puede requerir restricciones o soportes temporales.
4 FABRICACIÓN
4.1 Seguridad
La planificación y la implementación de las actividades de reemplazo deben tener en cuenta
de forma exhaustiva y clara el aislamiento, el bloqueo y el etiquetado adecuados, el drenaje,
la ventilación y la limpieza de los sistemas o componentes, de acuerdo con las prácticas de
ingeniería reconocidas y aceptadas, los reglamentos y los procedimientos de seguridad
adecuados.
4.2 Soldadura
La soldadura (incluido el proceso y el procedimiento de soldadura, los materiales, la
calificación, el tratamiento térmico previo y posterior a la soldadura) o la técnica de unión
mecánica del componente o el subconjunto de reemplazo deben cumplir con el código de
construcción o el código posterior a la construcción.
4.3 Junta de unión
La unión de unión (la unión entre la pieza de repuesto y el componente existente) debe
limpiarse y hacerse adecuada para la unión. El componente existente en la conexión no
debe mostrar evidencia de deterioro con respecto al grosor del material original,
cumpliendo con el código de construcción aplicable o el código posterior a la construcción,
a menos que esté justificado por un nivel apropiado de evaluación de aptitud para el
servicio.
4.4 Junta atornillada
Para el montaje de uniones atornilladas, estándares tales como
Debe seguirse ASME PCC-1.
5 EXAMEN

5.1 Criterios
Las juntas nuevas y las juntas entre material nuevo y viejo deben examinarse de acuerdo
con el código de construcción aplicable o el código posterior a la construcción, incluidos el
tipo, la extensión y la ubicación del examen, y los criterios de aceptación.

5.2 Tie-in mecánico

El examen de las uniones mecánicas (tales como bridas, uniones roscadas, accesorios de
estampado o de compresión, y accesorios de tubos) debe ser especificado por el propietario
y puede consistir en la verificación del proceso de unión y el ensamblaje final adecuados, o
en las revisiones de hermeticidad mediante torque Llave o calibres, según corresponda
(calibres de marcha / rechazo, apriete de los pernos de las bridas)
6 PRUEBAS
6.1 Criterios
El nuevo componente o subensamblaje se someterá a prueba de presión y / o se examinará
según lo requiera o permita el código de construcción o el código posterior a la
construcción.

6.2 Alternativa
Cuando no sea práctico realizar una prueba de presión hidrostática para las uniones
soldadas o mecánicas, la organización que realiza el trabajo puede sustituir la prueba de
presión hidrostática con un método de prueba que verificará la integridad de la fuga de la
junta. Por ejemplo, un método de prueba alternativo para pruebas hidrostáticas puede ser
una prueba neumática (vea el párrafo 6.2.1). Cuando no se pueden cumplir todas las
precauciones de seguridad o cuando la prueba de presión o fuga no es práctica de realizar,
se puede usar un examen no destructivo (ver párrafo 6.2.2).

6.2.1 Si se realizan pruebas neumáticas, la presión aplicada no debe exceder la permitida

por el código de construcción aplicable o el código posterior a la construcción y se deben
seguir todas las precauciones de seguridad especificadas en el código.

6.2.2 Cuando se usa un examen no destructivo en lugar de pruebas de presión o de fugas, se

deben realizar juntas de amarre soldadas, se debe realizar un examen volumétrico, como
RT o UT, si la configuración permite resultados aceptables y significativos. Si no se puede
realizar un examen volumétrico, se pueden realizar otros métodos, como PT o MT, antes,
durante o después de la soldadura en la medida necesaria para verificar que la soldadura no
contiene defectos. Cuando se utilice un examen no destructivo, se aplicarán los criterios de
aceptación del código de construcción aplicable o el código posterior a la construcción.
Para uniones mecánicas de amarre, los requisitos de los párrs. 4.4 y 5.2 deben seguirse.

6.2.3 Los requisitos, procedimientos y recomendaciones de pruebas de presión adicionales

se describen en ASME PCC-2, Artículo 5Fabric.1.

6.3 Monitoreo de cambios de diseño

Tras un cambio en el diseño, se debe observar el sistema para detectar signos de vibración
anormal, expansión, contracción u otros signos de mal funcionamiento durante la operación
inicial.

PARTE 2
REPARACIONES SOLDADAS
Artículo 2.1
Placas de inserción soldadas a tope en componentes de presión

1 DESCRIPTION
1.1 General Considerations
40/5000
1. DESCRIPCIÓN
1.1 Consideraciones generales

La reparación de los componentes de presión mediante placas de inserción soldadas a tope

implica el reemplazo del material delimitador de presión en un componente de presión con
una placa de inserción unida por soldaduras a tope de penetración total. Este método de
reparación es aplicable a cilíndricos, esféricos y Conchas cónicas y para componentes de
presión plana. Puede ser utilizado para conchas de curvatura simple y doble. También se
puede usar en otros componentes de presión (como cabezas formadas) si la curvatura de la
sección reemplazada coincide con la curvatura de la parte de presión original. No está
limitado por el tamaño del componente de presión, excepto cuando las consideraciones
prácticas impiden el uso de un inserto, como en una tubería o tubo de pequeño diámetro. Se
puede usar en componentes de presión de diámetro pequeño si se toma un cuidado especial
para asegurar un ajuste perfecto de la placa de inserción y el componente de presión
existente y que el componente de presión reparado cumple con los requisitos de tolerancia
del código de construcción aplicable.