Estructura de cubierta

La estructura de cubierta consiste en pórticos en cantiléver empotrados a nivel de

cimentación, consistentes en una perfilaría armada a partir de láminas, con secciones variables tipo
taper. Transversalmente los pórticos se une mediante vigas en perfilaría de alma llena,
conformándose así un pórtico espacial, que soporta a las correas tipos PAG y a su vez es capaz de
responder por las cargas gravitacionales, sísmicas y de viento.
Método de Diseño por Factores de Carga y Resistencia LRFD
Acero Estructural
Acero laminado en caliente ASTM A-36. El A 36 ha sido uno de los grados de acero primarios para
todos los tipos de estructuras. Se han especificado mínimos de fy y fu de 36 y 58 ksi (2,530 y 4,080
kg/cm2). Casi todos los tamaños y tipos de perfiles y placas están todavía disponibles en el A 36
(excepto los perfiles IR, W ó H), aunque el esfuerzo de fluencia mínimo especificado baja a 32 ksi
(2,250 kg/cm2) para espesores de placa de más de 8 pulgadas (203 mm).
Los componentes del acero del tipo ASTM A – 36 está compuesto por un máximo 0.26% de
carbono, con una resistencia de 253000 ton/m2.

Pernos de anclaje SAE 1045

Es un acero de mediano contenido de carbono, utilizado ampliamente en elementos
estructurales que requieren de mediana resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo. Posee baja
soldabilidad, buena maquinabilidad y excelente forjabilidad.
Se utiliza en la fabricación de componentes de uso general, donde se requiere una
resistencia mecánica mayor que los aceros bajos en carbono convencionales. Aplicado
principalmente en lo general ejes, pines, tambor, el cierre, tornillos, clips, grapas, pinzas, cilindros,
pernos, pilares, entre otros.

Tornillería y tuercas del tipo ASTM A-325 ó clase 8.8. Tornillos de alta resistencia para
conexiones entre elementos de acero estructural [Fu= 830 MPa (8 440 kg/cm2) para diámetros de 13
a 25 mm (1/2 a 1 pulg.), Fu= 725 MPa (7 380 kg/cm2) para diámetros de 29 y 38 mm (1 1/8 y 1 1/2
pulg.)].

Soldadura
De taller: Semiautomática (GMAW) AWS A 5.18 ER 70S-6 (ARGÓN)
El soldeo por arco eléctrico con protección de gas, es un proceso de soldeo en el cual el
calor necesario es generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible y el metal
que se va a soldar.
El electrodo es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de forma continua
automáticamente y se convierte en el metal depositado según se consume.
 El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan protegidas de
la contaminación de los gases atmosféricos mediante una corriente de gas que se aporta por la
tobera de la pistola, concéntricamente al alambre/electrodo.

De Campo: Manual (SMAW) Electrodo revestido E-7018

Pintura
El procedimiento de recubrimiento de protección contra la corrosión se propone una limpieza
superficial y aplicando inmediatamente pintura.

Limpieza
Se propone para los nuevos miembros una limpieza con chorro de arena, usando aire
comprimido, toberas y arena seca con un tamaño de partículas que no pueda pasar el tamiz de 16
mallas, hasta alcanzar el grado comercial SSPC SP- 6, Nace 3, Sa 2.

Aplicación de la pintura
Una capa de anticorrosivo epóxico de 3 mils
Una capa de acabado esmalte epóxico 3 mils.

Tipos de ensayos aplicables.

De manera general los ensayos más difundidos para el estudio de las uniones soldadas son
los Rayos X y el de las Tintas penetrantes. Aunque existen otros métodos.
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza
para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados.
Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la
inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de
aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en
aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier
discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un determinado
tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha
penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de estas.
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas críticas
como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Se
pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método es
que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.
1. Corte de un material que presenta una grieta.
2. La superficie del material se cubre con penetrante.
3. Se elimina el exceso de penetrante.
4. Se aplica el revelador, volviéndose visible el defecto