NTC 3741 Conectores Parcial Metal

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 3728
1996-02-21
GASODUCTOS
REDES DE DISTRIBUCIÓN URBANA DE GAS
E: GAS DUCTS. URBAN GAS DISTRIBUTION
CORRESPONDENCIA:
DESCRIPTORES: distribución de gas; instalación de

gas; gasoducto
I.C.S.: 91.140.40
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Santafé de Bogotá, D.C. - Tel. 3150377 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 3728
ÍNDICE
1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
2. DEFINICIONES
3. CONDICIONES GENERALES DE DISEÑO
3.1 RELATIVAS A LA SEGURIDAD
3.1.1 Análisis de vulnerabilidad
3.1.2 Sistemas de seguridad
3.1.3 Otras medidas de seguridad
3.2 RELATIVAS AL TRAZADO DE REDES
3.2.1 Localidades
3.2.2 Análisis ambiental y urbanístico
3.3 VULNERABILIDAD SÍSMICA
3.4 CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
3.4.1 Criterios básicos de dimensionamiento
3.4.2 Tuberías
3.4.3 Estaciones de regulación
3.4.4 Otros componentes
3.5 RELATIVAS AL CONTROL DE LA CORROSIÓN
4. MATERIALES EQUIPOS Y ACCESORIOS
4.1 GENERALIDADES
4.1.1 Rotulado de los materiales

4.1.2 Condiciones para la reutilización de tuberías
4.2 TUBERÍAS
4.2.1 Tuberías de acero
4.2.2 Tuberías y componentes de hierro dúctil
4.2.3 Tuberías y componentes plásticos
4.2.4 Tuberías de otros materiales
4.3 ACCESORIOS
4.3.1 Bridas
4.3.2 Otros accesorios diferentes a bridas y válvulas
4.4 VÁLVULAS
4.5 REGULADORES
4.6 MEDIDORES
4.7 INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPOS DE CONTROL
5. CONSTRUCCIÓN
5.1 GENERALIDADES
5.1.1 Ubicación de la tubería
5.1.2 Roturas y reposición
5.1.3 Excavación
5.1.4 Rellenos y Restauración
5.1.5 Inspección de materiales
5.1.6 Señalización
5.2 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS METÁLICAS
5.2.1 Instalación de tuberías de acero
5.2.2 Instalación de tuberías de hierro dúctil
5.2.3 Uniones en tuberías de cobre

5.2.4 Instalación en zanja
5.3 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS PLÁSTICAS
5.3.1 Transporte y almacenamiento
5.3.2 Tendido e instalación en zanja
5.3.3 Uniones
5.4 OBRAS Y CRUCES ESPECIALES
5.4.1 Generalidades
5.4.2 Tipos de cruces
5.4.3 Cruces encamisados
5.4.4 Cruces sin camisa
6. VERIFICACIÓN Y PRUEBAS
6.1 GENERALIDADES
6.1.1 Verificación e Inspección
6.1.2 Limpieza interior de las tuberías
6.2 PRUEBAS
6.2.1 Tuberías de acero y de hierro dúctil
6.2.2 Tuberías Plásticas
6.2.3 Tuberías de cobre
7. OPERACIÓN
7.1 REQUISITOS GENERALES
7.2 PLAN DE OPERACIÓN
7.3 PRESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN PERMISIBLE
7.3.1 Confirmación de la clase de localidad
7.3.2 Cambios en la clase de localidad

7.4 INSPECCIONES PERMANENTES
7.5 PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE DAÑOS
7.6 PLANES DE EMERGENCIA
7.7 INVESTIGACIÓN DE FALLAS
7.8 ODORIZACIÓN DEL GAS
7.9 DERIVACIONES EN LÍNEAS EN OPERACIÓN
7.10 GASIFICACIÓN Y PURGA DE LA RED
7.11 INTERRUPCIÓN Y RESTABLECIMIENTO DEL SERVICIO
8. MANTENIMIENTO
8.1 GENERALIDADES
8.1.1 Plan de mantenimiento
8.1.2 Inspección visual
8.2 CONTROL DE LA CORROSIÓN
8.2.1 Control de la corrosión externa
8.2.2 Control de la corrosión interna
8.3 DETECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE FUGAS
8.3.1 Detección de fugas
8.3.2 Clasificación de fugas
8.4 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN
8.4.1 Procedimientos de reparación para redes de acero
8.4.2 Procedimientos de reparación para tuberías plásticas
8.5 PRUEBAS A REPARACIONES
8.5.1 Pruebas de las reparaciones para tuberías de acero
8.5.2 Exigencias de pruebas para gasificar instalaciones abandonadas y

líneas de servicio desconectadas temporalmente
8.6 REGISTROS
8.6.1 Registros de fugas
8.6.2 Registros de mantenimiento de la tubería
8.7 MANTENIMIENTO DE VÁLVULAS Y OTROS ELEMENTOS DE LA RED DE

DISTRIBUCIÓN
8.7.1 Mantenimiento de las estaciones reguladoras y limitadoras de presión
8.7.2 Mantenimiento de válvulas
8.7.3 Mantenimiento de cajas de inspección
8.7.4 Medidores
8.7.5 Sistemas de protección catódica
9. SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
9.1 GENERALIDADES
9.2 CORROSIÓN EXTERNA
9.2.1 Tuberías enterradas
9.2.2 Recubrimiento protector externo
9.2.3 Protección catódica
9.2.4 Aislamiento eléctrico
9.2.5 Estaciones de monitoreo
9.2.6 Conductores de prueba
9.2.7 Corrientes de interferencia
9.3 CORROSIÓN INTERNA
9.3.1 Generalidades
9.3.2 Monitoreo
9.4 CONTROL DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
9.4.1 Generalidades
9.4.2 Monitoreo
9.5 ESTADÍSTICA Y REGISTROS
10. NORMAS REFERENCIADAS
10.1 NORMAS NACIONALES
10.2 NORMAS EXTRANJERAS
11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

GASODUCTOS
REDES DE DISTRIBUCIÓN URBANA DE GAS
1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
1.1 Esta norma tiene por objeto establecer los requisitos que deben cumplir las redes de
distribución urbana de los sistemas de gases combustibles, en cuanto al diseño, materiales,
construcción, verificación y pruebas, condiciones de operación y exigencias relativas al
mantenimiento y control de la corrosión.
Nota 1. Para efectos de esta norma se entienden por "gases de combustible" los estipulados en la NTC 3527.
1.2 Esta norma contempla las siguientes líneas de tuberías:
a) Líneas de transmisión, líneas primarias o redes troncales
b) Líneas de transmisión, líneas secundarias
c) Líneas de transmisión, líneas de servicio
Las especificaciones de esta norma son adecuadas para las condiciones de operación y
prestación del servicio regularmente encontradas en la industria del gas. Toda actividad
desarrollada bajo el campo de aplicación de esta norma deberá satisfacer o exceder las
especificaciones en materia de seguridad aquí contempladas.
1.3 Las instalaciones y sistemas de gas con condiciones especiales o inusuales de

suministro, no están contempladas por esta norma. Las actividades de diseño, construcción,
instalación, ensayo, operación y mantenimiento de los sistemas con condiciones especiales o
inusuales de suministro deberán ser desarrolladas con ajuste a las normas técnicas que les
sean aplicables.
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Entre estas instalaciones y sistemas se encuentran los siguientes:
a) Plantas de producción, refinación o procesamiento de gases combustibles.
b) Plantas almacenadoras, envasadoras o distribuidoras de gases licuados del

petróleo.
c) Depósitos para el almacenamiento y distribución de cilindros portátiles para

gases licuados del petróleo.
d) Estaciones compresoras, estaciones receptoras (City Gates) y estaciones

reguladoras de distrito.
e) Estaciones compresoras para gas natural comprimido (GNC), instalaciones

abastecidas con gas natural comprimido y recipientes a presión para el
almacenamiento, transporte o distribución de gas natural comprimido.
f) Equipos y sistemas de carburación para automotores.
g) Artefactos a gas de uso doméstico, comercial o industrial.
h) Sistemas de tuberías para el transporte de gases licuados del petróleo en

estado líquido, líneas de trasiego y líneas remotas de llenado.
y) Recipientes a presión para el almacenamiento, transporte y distribución de

gases licuados del petróleo.
j) Plataformas marinas e instalaciones costa-afuera.
k) Plantas termoeléctricas o de cogeneración.
l) Instalaciones de producción, almacenamiento y recibo de Gas Natural Licuado

(GNL).
m) Las aplicaciones especiales que a juicio de las empresas suministradoras

responsables por su diseño, operación y mantenimiento, puedan someterse a
las especificaciones de construcción y funcionamiento prescritos por otras
normas técnicas nacionales o extranjeras, siempre que estos requisitos
conduzcan al establecimiento de unas condiciones de confiabilidad y seguridad
de operación similares o superiores a las que se obtendrían con base en las
disposiciones de la presente norma, y tales aplicaciones especiales sean
aprobadas por la autoridad jurisdiccional competente.
1.4 Las prescripciones de esta norma se aplicarán a los sistemas existentes y por
construir. Sin embargo, para los sistemas de tubería existentes, cualquier desviación a la
norma deberá ser evaluada a la luz de un estudio de análisis de riesgo que cumpla con las
prescripciones de la NTC aplicable.
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2. DEFINICIONES
2.1 Actuador: mecanismo que hace que una válvula se cierre; su restablecimiento puede
hacerse manual o automáticamente.
2.2 Amenaza: se entiende por amenaza, todo fenómeno físico de origen natural o
antrópico que pueda causar daño al sistema de distribución.
Son amenazas naturales los sismos, los deslizamientos, las inundaciones, los huracanes, las
avalanchas, etc. Son amenazas antrópicas aquellas producidas intencionalmente o no por el
hombre o por una falla de carácter técnico.
2.3 Base de diseño hidrostático con resistencia a largo plazo: es el esfuerzo estimado que
se ejerce sobre las paredes de las tuberías plásticas hasta causar su rotura, al cabo de un
promedio de 100,000 horas de ser sometidas a una presión hidrostática constante.
2.4 Cajas de inspección: estructuras subterráneas a las cuales se puede tener acceso y
que están diseñadas para contener tubería y componentes del sistema (tales como válvulas o
reguladores).
2.5 Compañía operadora: está representada por el individuo o entidad que opera una red
de distribución de gas.
2.6 Derecho de vía: franja de terreno destinado a alojar la tubería para la distribución de
gas.
2.7 Centro de medición: centro conformado por los equipos y los elementos requeridos
para efectuar la regulación, control y medición del suministro del servicio de gas para uno o
varios usuarios.
2.8 Centro de medición individual: centro conformado por el medidor, el regulador, la

válvula para el suministro y los accesorios para el control de gas a una sola vivienda. Su
ubicación deberá estar en una fachada de la edificación.
2.9 Centro de medición colectivo: centro conformado por los medidores, reguladores,
válvulas para el suministro y accesorios necesarios para el control de gas a varios usuarios.
Pueden ubicarse en el exterior de la construcción o en las zonas comunes. En la construcción
del múltiple de medición colectivo se tendrá en cuenta la ubicación del regulador, de tal
manera que el gas a baja presión se distribuya en forma equilibrada por cada uno de los
ramales del múltiple.
2.10 Clase de localidad: clasificación de un área geográfica a lo largo del recorrido de un

sistema de tuberías, de acuerdo con el número y proximidad a edificaciones destinadas para
ocupación humana, y otras características consideradas por la NTC 3838, aplicadas al
prescribir factores de diseño para la construcción, operación y ensayo de los sistemas de
tuberías localizadas dentro de un área específica, teniendo en cuenta requisitos particulares
de operación y mantenimiento.
2.11 Esfuerzo efectivo de operación: es el esfuerzo mecánico que se ejerce sobre un

sistema de tuberías o elemento estructural sometido a la presión efectiva de operación.
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2.12 Esfuerzo circunferencial (SH): es el esfuerzo que actúa circunferencialmente sobre las
paredes de espesor "t" de una tubería de diámetro interior "D", en un plano transversal
orientado en sentido perpendicular al eje longitudinal de la tubería, el cual es causado por la
presión "P" del fluido que conduce. El esfuerzo anular (SH) se determina mediante la
siguiente relación:
PD
Ecuación de Barlow: S =
2t
2.13 Esfuerzo de fluencia: es el esfuerzo al cual el material presenta una deformación

permanente especificada, o produce una elongación total determinada bajo una carga.
2.14 Estación de regulación: es una instalación destinada a reducir la presión del gas, a una
presión predeterminada.
2.15 Estación limitadora de presión: instalación donde se alojan equipos destinados a evitar
que la presión de una red de distribución pueda subir por encima de un valor determinado,
incluso aunque falle el propio dispositivo, en cuyo caso deberá cortarse automáticamente el
paso de gas.
2.16 Gas o gases combustibles: para los propósitos de esta norma, se refieren a cualquier
mezcla de gases de la segunda o tercera familia aptos para uso como combustible en
aplicaciones de tipo doméstico, comercial o industrial, los cuales sean conducidos y
suministrados a los usuarios a través de uno o varios sistemas de tuberías. Los tipos
comunes de estos gases que se distribuyen comercialmente en la República de Colombia son
el gas natural (GN), y los gases licuados del petróleo (GLP) en estado de vapor mediante
vaporización natural o forzada, con o sin la mezcla de aire propelente. (Véase la NTC 3527).
2.17 Gas inerte: gas no combustible.
2.18 Hierro dúctil: también se denomina hierro nodular. Es una fundición de hierro en la cual
el grafito se encuentra en forma esferoidal, en lugar de laminar. Las propiedades mecánicas
del hierro dúctil se obtienen mediante tratamientos químicos o térmicos.
2.19 Hot taps: son conexiones a ramales de tuberías hechas sobre líneas en operación. La
perforación de la línea de operación y la conexión del ramal a la misma se realiza mientras la
línea está bajo presión.
2.20 Líneas de transmisión: sistemas de tuberías para la conducción de grandes volúmenes

de gas, comprendidos entre las fuentes de abastecimiento y la estación receptora (City Gates)
de los centros de distribución de los grandes consumidores (gran industria). También
comprenden los sistemas de tuberías empleados para la interconexión de dos o más fuentes
de abastecimiento o acopio; se excluyen las líneas de recolección entre los diferentes pozos.
Las líneas de transmisión son regularmente operadas a alta presión.
2.21 Líneas primarias o redes troncales: sistemas de tuberías destinados a la conducción

de gas hacia sectores puntuales de consumo en los centros urbanos o la interconexión de
varias comunidades. Están comprendidos entre estación receptora de cada localidad y las
estaciones reguladoras secundarias o de distrito dispuestas en la red de distribución. Por lo
general se componen de tuberías metálicas de acero o hierro dúctil operadas a alta presión.
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Para el caso de redes de distribución abastecidas con GLP, los tanques mismos hacen las
veces de líneas primarias de distribución.
2.22 Líneas secundarias: son sistemas de tuberías que se derivan de las líneas primarias
en las estaciones reguladoras de distrito y se extienden hacia las instalaciones individuales de
todos los usuarios en un sector determinado de la red de distribución. Por lo general se
componen de tuberías de materiales plásticos especiales, operadas a media presión.
Para el caso de redes de distribución abastecidas con GLP los anillos de distribución se
derivan de los reguladores de presión de primera etapa, asociados a los respectivos tanques
de almacenamiento.
2.23 Líneas de servicio o acometidas domiciliarias: son sistemas de tuberías para el

suministro de gas a uno o varios usuarios desde las líneas secundarias hasta los medidores
individuales de consumo, inclusive.
Para el caso de instalaciones individuales abastecidas en forma directa desde uno o más
tanques de almacenamiento de GLP, las líneas de servicio se derivan de los reguladores
primarios de presión o de única etapa asociados a los tanques de almacenamiento.
En las instalaciones individuales, abastecidas mediante líneas de servicio sin medidor de

consumo, las líneas de servicio se extienden hasta los reguladores de presión, provisionales o
permanentes, dispuestos sobre el parámento de cada domicilio.
2.24 Líneas matrices: son sistemas de tuberías interiores o exteriores a la edificación que
forman parte de líneas de servicio multiusuario, donde resulte imprescindible ingresar a las
edificaciones con el objeto de accesar los centros de medición. Están comprendidos entre los
reguladores de presión dispuestos para este fin sobre el paramento de la respectiva
edificación multiusuario y los correspondientes medidores individuales de consumo.
2.25 Máxima presión de operación efectiva: es la máxima presión de operación que

efectivamente se presenta en un sistema de tuberías para gas durante un ciclo de un año
contado a partir de la fecha de inicio de operación del sistema. No incluye los valores de
presión presentados debido a casos excepcionales.
2.26 Máxima presión de ensayo permisible: es la máxima presión interna del fluido de
prueba prescrita por las normas aplicables para los ensayos de presión de un sistema de
tuberías, de acuerdo con el tipo de material en que está construido y la clase de localidades
que involucra en su trazado.
2.27 Máxima presión de operación permisible: es la máxima presión a la cual puede ser
operado un sistema de tuberías para la conducción de gas, de conformidad con las
especificaciones de la NTC 3838. Se abrevia "MPOP".
2.28 Máximo esfuerzo circunferencial permisible: es el máximo esfuerzo tangencial

permisible prescrito por esta norma para un sistema de tuberías, de acuerdo con el tipo de
material empleado en su construcción y la clase de localidades que involucra en su trazado.
2.29 Mecanismo de alivio: dispositivo instalado en un sistema presurizado de tuberías para

gas con el objeto de prevenir que la presión dentro del sistema exceda un límite
predeterminado, bien sea mediante el venteo hacia la atmósfera exterior del gas excedente o
desviándolo hacia sistemas alternos de menor presión que puedan absorberlo sin exceder sus
propios límites de seguridad.
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2.30 Medidor de consumo: instrumento de medición que registra el volumen de gas

suministrado a un usuario para su consumo.
2.31 Plan de contingencia: medidas encaminadas a evitar, prevenir o disminuir todo

accidente que por la magnitud de sus efectos negativos puede poner en peligro la vida de
personas, causar altos daños materiales o llegar a afectar el medio ambiente.
2.32 Plan de emergencia: conjunto de acciones encaminadas a contener el efecto de una

emergencia en el espacio más cerrado posible; tiende a evitar que las consecuencias por
causa de un accidente o emergencia sean más altos. El Plan de emergencia entra a
funcionar en el momento en que ya se ha producido la emergencia, por lo tanto está incluido
en el Plan de Contingencia
2.33 Plástico: material que contiene como ingrediente esencial una sustancia orgánica de
alto peso molecular, es sólido en su estado final, pero durante su proceso de manufactura
puede ser moldeado. Los dos tipos generales de plásticos son los denominados
"termoplásticos" y "termoestables".
2.34 Presión de diseño: es la máxima presión permisible prescrita por las normas técnicas
aplicables a cada sistema de tuberías, determinada mediante los procedimientos de diseño
establecidos para el tipo de materiales en que esta construido y la clase de localidades que
involucra en su trazado.
2.35 Presión efectiva de operación: es la presión a la cual es operado habitualmente un

sistema de tuberías.
2.36 Presión normal de suministro: es la presión de entrega domiciliaria del gas que deben
mantener las empresas suministradoras en las conexiones de entrada de las instalaciones
individuales de sus respectivos usuarios.
2.37 Redes de distribución urbana: sistemas de tuberías destinados al abastecimiento

domiciliario de gas a una o varias comunidades urbanas o suburbanas, comprendidos entre la
estación receptora (City Gate) o estación receptora local y los medidores de consumo de las
instalaciones individuales usuarias del sistema.
2.38 Regulador de presión: dispositivo que permite abatir y controlar la presión del fluido de
gas en un sistema de tuberías.
2.39 Reguladores de servicio: uno o más reguladores de presión instalados en una línea de
servicio con el objeto de controlar la presión del gas suministrado a un usuario.
2.40 Riesgo: es la probabilidad de ocurrencia de pérdidas ocasionadas a la población, a la

infraestructura o al medio ambiente, como consecuencia de la materialización de una
amenaza que afecte al sistema de distribución de gas.
2.41 Sistema de distribución a alta presión: sistema de tuberías de conducción de gas que
opera a presiones superiores a 6 900 mbar (100 psig).
2.42 Sistema de distribución a baja presión: sistema de tuberías de conducción de gas que
opera a presiones prácticamente iguales a las presiones de consumo de los artefactos a gas.
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2.43 Sistema de distribución a media presión: sistema de tuberías de conducción de gas

que opera a presiones superiores a las de consumo de los artefactos a gas, pero inferiores a
6 900 mbar (100 psig).
2.44 Termoestable: material plástico que ha pasado a un estado sustancialmente insoluble

e infundible, por medio de un proceso de curado bajo la aplicación de calor o por procesos
químicos.
2.45 Termoplástico: material plástico capaz de ser ablandado repetidamente por el aumento
de temperatura, o endurecido por la disminución de la misma.
2.46 Válvula de alivio: instrumento utilizado para desfogar a la atmósfera el gas y proteger
de una sobrepresión no deseada a la red que se encuentra después del regulador.
2.47 Válvula de seccionamiento: es un tipo de válvula que se utiliza para aislar uno o varios
tramos de la red de distribución.
2.48 Válvula cheque: válvula diseñada para permitir el flujo en una sola dirección y para
cerrarse automáticamente y prevenir así el contraflujo.
2.49 Venteo: un dispositivo que permite el flujo de gas desde la cámara atmosférica del
diafragma de un regulador hasta la atmósfera en el evento de que haya una ruptura del
diafragma.
2.50 Vulnerabilidad: es la sensibilidad del sistema de distribución a sufrir daños y presentar

dificultad para recuperarse. La vulnerabilidad puede ser de origen, cuando se diseña con
poco o ningún criterio de seguridad, o progresiva, por el deterioro causado en el sistema de
distribución, debido al uso y la falta de mantenimiento periódico adecuado.
3. CONDICIONES GENERALES DE DISEÑO
3.1 RELATIVAS A LA SEGURIDAD
3.1.1 Análisis de vulnerabilidad
Durante la etapa de diseño, se deben identificar todas las posibles amenazas que puedan
afectar la seguridad de la red de distribución de gas (derrumbes, deslizamientos, sismos,
inundaciones, daños por terceros, entre otros), estimar las probables pérdidas que ocurrirían
en caso de materializarse una amenaza, evaluar la vulnerabilidad del sistema ante cada una
de las posibles amenazas y diseñar los mecanismos de seguridad que minimicen su impacto.
Son mecanismos de seguridad las válvulas de seccionamiento, las válvulas de exceso de

flujo, los actuadores, los sistemas de protección contra la corrosión y los sensores sísmicos,
entre otros.
Todo diseño debe considerar un análisis de riesgo y de vulnerabilidad establecido en este

numeral antes de ser aprobado para su construcción.
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3.1.2 Sistemas de seguridad
3.1.2.1 Requisitos generales.
3.1.2.1.1 Toda red de distribución que esté expuesta a una presión que pueda exceder la
presión máxima de operación permisible, debe tener dispositivos de alivio o de limitación de
presión. Adicionalmente, debe cumplir los siguientes requisitos:
a) Ser capaz de satisfacer la presión, carga y demás condiciones que se puedan

presentar durante la operación normal del sistema, y que puedan ser activados
en caso de una falla en el sistema o en parte de él.
b) Estar diseñado de tal manera que se evite una sobrepresión accidental
3.1.2.2 Control de presión de entrega en las redes de distribución
3.1.2.2.1 Si se emplea un regulador de servicio en redes de distribución con presiones de

operación máximas iguales o inferiores a 4 140 mbar (60 psig), no se requieren dispositivos
adicionales de limitación de presión, siempre y cuando el regulador empleado cumpla con las
siguientes características:
• Tenga la capacidad de reducir la presión de distribución a las presiones

recomendadas para los artefactos a gas.
• Tenga una válvula con un orificio apropiado para la presión máxima del gas a la
entrada del regulador.
• El asiento de la válvula esté fabricado de material adecuado, diseñado para

soportar la abrasión del gas, sus impurezas, los esfuerzos cortantes originados
en la válvula y la deformación permanente cuando es presionado contra el
extremo de la válvula.
• Las conexiones del regulador a la tubería no excedan 50,8 mm (2 pulgadas) en

diámetro.
• Bajo condiciones normales de operación, el regulador sea capaz de modular la

presión a la salida dentro de los límites necesarios de precisión y pueda
también limitar el aumento de presión en ausencia de flujo para evitar presiones
que puedan causar una operación insegura de cualquier equipo conectado al
sistema.
• El regulador sea autónomo y no tenga líneas de control externo.
3.1.2.2.2 Si la presión de operación máxima en un sistema de distribución es igual o menor

a 4 140 mbar (60 psig), y el regulador de servicio no cumple con todos los requisitos
mencionados en el numeral 3.1.2.2.1, o si el gas contiene materiales que interfieren
seriamente en la operación del regulador, deben instalarse dispositivos de protección que
impidan que se eleve la presión a niveles que afecten la seguridad del usuario cuando falle el
regulador.
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3.1.2.2.3 Si la presión de operación máxima en un sistema de distribución supera los 4 140 mbar
(60 psig), se debe emplear uno de los siguientes métodos para regular y limitar al valor
máximo permisible, la presión del gas que se entrega al usuario:
a) El empleo de un regulador de servicio que tenga las características

mencionadas en el numeral 3.1.2.2.1, y otro regulador localizado aguas arriba
con respecto al regulador de servicio. El regulador colocado aguas arriba no
puede ajustarse para mantener una presión superior a 4 140 mbar (60 psig).
Se debe instalar un dispositivo entre el regulador aguas arriba y el regulador de
servicio, con el propósito de limitar la presión a la entrada del regulador de
servicio a una presión igual o inferior a 4 140 mbar (60 psig), para el caso en
que falle el regulador ubicado aguas arriba. Este dispositivo puede ser una
válvula de alivio o una válvula automática de cierre que se accione si la presión
a la entrada del regulador de servicio supera la presión de ajuste 4 140 mbar
(60 psig o menos) y que se mantenga cerrada hasta que se reajuste
manualmente.
b) El empleo de un regulador de servicio y de un regulador de monitoreo ajustado

para limitar, a un valor máximo seguro, la presión del gas que se entrega al
usuario
c) El empleo de un regulador de servicio con una válvula de alivio que descargue

hacia la atmósfera, ajustada de tal forma que la presión del gas que se entrega
al usuario no exceda el valor máximo permisible. La válvula de alivio puede
estar construida dentro del propio regulador de servicio, o puede ser una
unidad separada colocada aguas abajo del regulador de servicio. Esta
combinación sólo puede emplearse en los casos en los cuales la presión de
entrada del regulador de servicio no excede la presión de trabajo nominal
establecida como valor seguro por parte del fabricante del regulador de
servicio, y no puede emplearse cuando la presión de entrada al regulador
supera los 125 psig. En el caso de valores superiores de la presión de entrada,
se deben emplear los métodos indicados en los literales a. o b. anteriores o el
literal d siguiente. En cualquier otro caso se deben tener en cuenta los criterios
establecidos en la NTC aplicable a las estaciones de regulación.
d) El empleo de un regulador de servicio y un dispositivo automático de cierre que

se accione ante un incremento de presión aguas abajo, con respecto al
regulador, y que permanezca cerrado hasta que se reposicione manualmente.
e) Otros métodos que garanticen condiciones de seguridad iguales o mejores a

las contempladas en los literales anteriores.
3.1.2.3 Dispositivos de alivio de presión y limitadores de presión
Excepto para el caso de los discos de ruptura, todo dispositivo de alivio de presión o de
limitación de presión debe cumplir con los siguientes requisitos:
a) Estar construido de materiales que no se deterioren por la corrosión, durante la

operación del dispositivo.
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b) Tener válvulas y asientos de válvulas diseñados de tal forma que no se

bloqueen en una posición que hagan al dispositivo inoperante.
c) Estar diseñado e instalado de tal forma que pueda ser manipulado fácilmente
para verificar la operabilidad de la válvula, su calibración y determinar que no
hayan fugas cuando está en posición cerrada.
d) Tener soportes hechos de materiales no combustibles.
e) Tener conductos de descarga, venteos u orificios de salida, diseñados para

prevenir la acumulación de agua, hielo o nieve, en sitios donde el gas puede
ser descargado a la atmósfera, sin que se produzca riesgo.
f) Estar diseñado e instalado de tal forma que el tamaño de las aberturas, de la

tubería y de los accesorios ubicados entre el sistema que se va a proteger y el
dispositivo de alivio de presión, y el tamaño de la línea de venteo, sean
adecuados para prevenir golpeteo de la válvula y para prevenir alteraciones en
la capacidad de alivio.
g) Cuando se instale en una estación reguladora de distrito para proteger un

sistema de tuberías de la sobrepresión, deben estar diseñados e instalados
para prevenir cualquier incidente que afecte la operación del dispositivo de
alivio de presión y de la estación reguladora de distrito.
h) Deben estar diseñados para prevenir la operación por parte de personas no

autorizadas.
3.1.2.4 Capacidad de las estaciones de alivio y limitadoras de presión
3.1.2.4.1 Toda estación de alivio de presión o limitadora de presión, o todo grupo de estas
estaciones, instaladas con el propósito de proteger un sistema de tuberías, debe tener la
suficiente capacidad y se debe ajustar de modo que durante su operación se garanticen las
siguientes condiciones:
a) Que en las líneas de servicio el valor de la presión no genere una operación

insegura de los artefactos a gas que se encuentren conectados.
b) Que en las redes de distribución se cumpla que:
• Si la máxima presión de operación permisible es igual o superior a 4 140

mbar (60 psig), el valor de la presión no exceda en más de un 10 % al
valor máximo de operación permisible, o el valor que origine un esfuerzo
circunferencial en las tuberías igual o superior al 75 % del mínimo
esfuerzo de fluencia especificado (SMYS). Se escoge el menor de los
dos valores.
• Si la presión máxima de operación permisible es igual o superior a 828

mbar (12 psig), pero inferior a 60 psig, la presión no exceda en más de 6
psig a la máxima presión de operación permisible.
10
• Si la presión máxima de operación permisible es inferior a 828 mbar (12

psig), la presión no exceda en más de un 50 % a la presión máxima de
operación permisible.
3.1.2.4.2 Cuando varias estaciones reguladoras de presión o estaciones compresoras

alimenten un sistema de tuberías, se deben instalar válvulas de alivio u otros dispositivos de
protección en cada estación, con el propósito de garantizar que en caso de falla total del
regulador o del compresor, no se genere en ninguna parte de la red de distribución o de las
tuberías, un valor de presión que exceda el valor para el cual fue diseñado o el valor para el
cual se encuentra protegido el sistema.
3.1.2.4.3 En las redes de distribución a baja presión, se deben instalar válvulas de alivio u
otros dispositivos limitadores de presión en, o cerca de cada estación reguladora, con una
capacidad tal que limite la presión en la línea secundaria a la máxima presión de operación,
para cualquier artefacto a gas que se encuentre correctamente conectado y ajustado.
3.1.2.5 Protección contra riesgos
3.1.2.5.1 Las redes de distribución deben estar protegidas contra derrumbes,

desbordamientos, suelos inestables, deslizamientos, u otros riesgos que puedan ocasionar el
movimiento de la tubería o la presencia de cargas anormales.
3.1.2.5.2 Todas las redes de distribución superficiales deben estar protegidas de daños
accidentales provocados por tráfico vehicular u otras causas similares, ya sea mediante su
ubicación a distancias seguras de las vías o por la instalación de defensas.
3.1.2.6 Válvulas
3.1.2.6.1 Válvulas de seccionamiento.
Todas las redes de distribución a alta y media presión deben tener válvulas espaciadas de tal
forma, que en caso de emergencia se minimice el tiempo de cierre de una sección de la línea.
La separación de las válvulas está determinada por la presión de operación, el tamaño de la
red y las condiciones físicas locales.
Toda estación de regulación debe tener una válvula instalada en la tubería de entrada,
colocada a una distancia con respecto a la estación de regulación, que permita la operación
de la válvula durante una emergencia que impida el acceso a la estación.
Toda válvula instalada en las redes para operación o propósitos de emergencia, debe cumplir
con los siguientes condiciones:
a) Debe estar ubicada en un lugar de fácil acceso.
b) El mecanismo de operación debe ser fácilmente accesible.
c) Si la válvula se instala en una caja enterrada o encerrada, ésta debe estar

instalada de tal forma que se evite la transmisión de cargas externas a la línea.
11
Para la ubicación de las válvulas de seccionamiento se deben tener en cuenta las siguientes
características físicas:
• Tamaño del área que se va a aislar
• Tipos de localidades
• Características topográficas (ríos, avenidas, carreteras)
• Número de válvulas necesarias para realizar el aislamiento.
Igualmente se deben considerar las siguientes características de operación, en la ubicación

de estas válvulas:
• Volumen de gas almacenado en el tramo a aislar
• Número de usuarios y usuarios especiales, tales como hospitales,

escuelas, usuarios comerciales o industriales que pueden verse
afectados por el cierre de las válvulas.
• El tiempo requerido por el personal disponible para llevar a cabo los

procedimientos de aislamiento.
• El tiempo requerido para controlar la presión en el área aislada por los

métodos de venteo y transferencia de gas a sistemas adyacentes.
• El tiempo requerido por el personal disponible para restaurar el servicio

a los usuarios.
En ningún caso las distancias de separación de las válvulas de seccionamiento debe ser
superior a las distancias especificadas en la tabla 1. Sin embargo, en cualquier caso, el
número de válvulas para seccionar un tramo no debe ser superior a tres (3) ó el que arroje el
análisis de riesgo correspondiente.
Tabla 1. Separación máxima de las válvulas de seccionamiento
Clase de localidad Separación máxima

km
1 16
2 12
3 6
4 4
En el caso de líneas secundarias debe instalarse mínimo una válvula por cada 300 usuarios, ó
el número de usuarios que arroje el análisis de riesgo correspondiente.
12
3.1.2.6.2 Válvulas de derivación. Toda derivación de una línea de alta presión debe tener
una válvula en el punto de la derivación.
3.1.2.6.3 Válvulas de purga. Se preverán válvulas de purga donde la compañía operadora

determine que es necesario para el funcionamiento adecuado y seguro de la red.
3.1.2.6.4 Al fijar la ubicación y separación entre las válvulas de seccionamiento, derivación y

purga se deberán tener en consideración los siguientes aspectos:
a) Presión de trabajo, diámetro y tipo de tubería
b) Tipo y número de usuarios que resultarán afectados por una eventual

desconexión.
c) Condiciones locales especiales.
Las válvulas de seccionamiento, derivación y purga se ubicarán en lugares de fácil acceso, a

fin de reducir el tiempo de intervención, y se protegerán adecuadamente de daños y
manipulación por personal no autorizado. El mecanismo de accionamiento para la apertura y
cierre de la válvula debe ser fácilmente accesible al personal autorizado.
3.1.2.7 Centros de medición
3.1.2.7.1 Ubicación y protección.
El lugar destinado para la ubicación del centro de medición y de los reguladores de servicio
deberá cumplir como mínimo con los siguientes requisitos:
a) Su localización deberá ser en el exterior de las viviendas o en zonas comunes,

con facilidad de acceso para su lectura y de dimensiones tales que permitan la
realización de trabajos de mantenimiento, control, inspección, reparación cortes
y reposición del servicio.
b) El sitio deberá estar aislado y protegido del tráfico automotor, con el propósito
de evitar esfuerzos en los equipos y elementos ocasionados por la vibración.
c) La destinación del lugar deberá ser exclusiva para la instalación de los

medidores, por lo tanto, requiere aislarse de interruptores, motores u otros
artefactos eléctricos que puedan producir chispas. Está totalmente prohibido el
almacenamiento de materiales combustibles en los alrededores del centro de
medición.
d) El sitio deberá estar protegido de la acción de agentes externos tales como

impacto, daños mecánicos, humedad excesiva, agentes corrosivos y en
general, de cualquier factor que pueda producir el deterioro acelerado de los
equipos.
e) Los recintos destinados para alojar los centros de medición se clasificarán de

acuerdo con su ubicación y protección, así:
13
- Recintos abiertos: son aquellos en los que, como mínimo, el 30% de su

superficie comunica directamente con el aire libre.
Estos recintos podrán construirse empotrados en el muro de fachada de

la vivienda (nichos) o adosados a ésta. La delimitación de este tipo de
recintos estará definida por las paredes laterales, ya sean de concreto,
mampostería o metálicas y una puerta frontal de apertura hacia el
exterior.
- Recintos cerrados: son aquellos en los que más del 70 % de su

superficie lateral no se comunica con el aire libre. Estos recintos podrán
construirse adosados a la edificación o aislados de ésta (casetas,
armarios o locales). Los recintos cerrados deberán cumplir como mínimo
las siguientes condiciones de ventilación:
S (cm2) ≥ 10A (m2)
S = Superficie de entrada y salida de aire en cm2
A = Área del recinto en m2
La superficie mínima de ventilación será de 200 cm2.
Si el área de entrada y salida de aire es rectangular, el lado de dimensión

mínima debe ser de 10 cm.
f) Las aberturas de ventilación inferior y superior deben comunicar directamente

con la atmósfera exterior, bien sea hacia la fachada de la edificación o hacia un
patio interior de ventilación.
Cuando la comunicación con el exterior no pueda realizarse directamente,

deberá efectuarse a través de un conducto, en cuyo caso el área de ventilación
"F" deberá multiplicarse por un factor en proporción a la longitud del conducto,
así:
Para L entre 3 m y 10 m F = 1,5

L entre 11 m y 26 m F = 2
L entre 27 m y 50 m F = 2,5
Cuando sea imprescindible que el armario o local para medidores se ubique en un

semisótano, se exigirán las siguientes medidas adicionales de seguridad:
a) La puerta de acceso al armario o local deberá ser hermética, para evitar el

eventual paso de gas, en caso de una fuga, al semisótano. Las aberturas de
aireación deberán incrementarse en un 10 % y se comunicarán directamente
con la atmósfera exterior.
14
b) Para gases más densos que el aire, los medidores no podrán ubicarse en un
local cuyo nivel esté por debajo del nivel del terreno, como en el caso de los
sótanos o semisótanos, pues existe el peligro de acumulación de gases
causada por fugas.
c) Los materiales empleados para la construcción de los recintos deben ser

incombustibles.
Las puertas deberán abrirse hacia el exterior y estar provistas de cerraduras.

Se deberá garantizar el acceso de personal autorizado, para efectuar labores
tales como verificación, calibración, lectura de medidores y corte o suspensión
del servicio, o ambos.
Para el caso de armarios, locales y casetas de medidores, se colocará un aviso

en la puerta de acceso, con la siguiente advertencia: GAS - PROHIBIDO
FUMAR.
d) En caso de requerirse iluminación en los recintos, deberán instalarse lámparas

a prueba de explosión y el interruptor de encendido se localizará en el exterior.
e) Siempre que se respeten las especificaciones anteriormente definidas, se

permitirá la ubicación de centros de medición en patios de ventilación, pasillos,
pisos intermedios de las edificaciones, terrazas, debajo de escaleras, en zonas
verdes, o en áreas comunes.
f) Los medidores no podrán ubicarse a nivel del piso; la mínima distancia que se
permitirá con respecto a éste, es de 50 mm.
3.1.2.7.2 Ubicación de los reguladores
Si no se encuentran en el mismo sitio del medidor, los reguladores deberán cumplir, además
de lo estipulado para los medidores, las siguientes condiciones:
a) Deberá instalarse una válvula de corte de servicio antes del regulador.
b) Cuando se suministra el gas mediante regulación en dos etapas, el regulador

de primera etapa deberá estar ubicado en el exterior de la edificación.
c) Cuando el regulador de presión de primera o segunda etapa esté localizado en

un lugar donde una eventual ruptura del diafragma puede generar condiciones
de riesgo, se requiere la instalación de una tubería de venteo hacia el exterior
del edificio, con capacidad para evacuar el volumen de gas previsto. Cuando
en el mismo lugar estén instalados varios reguladores, cada uno deberá
disponer de un ducto de ventilación independiente.
Los ductos deberán diseñarse e instalarse de tal forma que se evite su

obstrucción por la entrada de agua, insectos o cualquier otro elemento. En
ningún caso deberán conectarse los ductos de ventilación de los reguladores a
los ductos que transportan los productos de la combustión de los artefactos a
gas.
15
3.1.3 Otras medidas de seguridad
3.1.3.1 Señalización del trazado
Durante el diseño de la red de distribución debe considerarse la señalización adecuada de la

misma, tanto en la fase de construcción como en la relativa a la señalización permanente. (ver
numeral 5.1.6).
3.1.3.2 Protección de las partes accesibles
Todas las válvulas y equipos expuestos a la manipulación por parte de personal ajeno a la
compañía operadora, deben estar debidamente protegidos.
3.1.3.3 Plan de contigencia
En la etapa de diseño de una red de distribución, la compañía operadora debe considerar el

diseño del Plan de Contingencia, el cual debe incluir el respectivo Plan de Emergencia, de
acuerdo con lo establecido en el numeral 7.6.
3.2 RELATIVAS AL TRAZADO DE REDES
En la definición del trazado de las redes de distribución urbana de gas, se debe determinar las
clases de localidades por las que pasarán las tuberías, así como la información geotécnica,
las consideraciones sísmicas y el plan de manejo ambiental, dado que todas estas
consideraciones pueden señalar limitaciones en la presión máxima de operación o
prescripciones en cuanto al diseño y construcción de las redes.
3.2.1 Localidades
El factor más significativo que contribuye a la rotura de los sistemas de tuberías para gas es el
daño que se causa a las líneas de conducción por la actividad humana a lo largo de su
recorrido. El daño generalmente ocurre durante el proceso de construcción de otros servicios
asociados con las edificaciones de tipo residencial, comercial o industrial, tales como redes
para el suministro domiciliario de agua, gas y energía eléctrica; sistema de alcantarillado;
diques y líneas de drenaje; acometidas telefónicas; vías de circulación vehicular; etc. Estos
servicios se hacen más extensivos y prevalentes en la medida en que se incrementa la
concentración poblacional humana, y en consecuencia la probabilidad de daño de los
sistemas de tuberías para gas se hace cada vez mayor. La determinación de los índices de
densidad poblacional proveen un método para evaluar el grado de exposición al daño de un
sistema de tuberías para gas.
Para determinar los índices de densidad poblacional asociados a un sistema de tuberías en

particular, se traza un plano de una zona de 400 m de ancho a todo lo largo del recorrido del
sistema, con la línea de tuberías objeto de análisis, extendida sobre el eje longitudinal central
de dicha zona, la cual se divide aleatoriamente en sectores o subzonas de 1.6 km de longitud,
en tal forma que cada sector individual contenga una sección específica de tubería de 1.6 km
de largo e incluya la mayor cantidad posible de edificaciones destinadas para ocupación
humana. Se procede entonces a contar el número de tales edificaciones contenido por en
cada sector o subzona del sistema. Para este propósito, cada unidad de vivienda
comprendida por una misma edificación multifamiliar deberá ser considerada como una
edificación independiente destinada para ocupación humana. Los números así determinados
representan los índices de densidad poblacional de cada sección específica de tubería de 1,6
km de longitud.
16
Cuando una agrupación de edificaciones destinadas para ocupación humana dentro de un

sector típico de 1.6 km de longitud, conlleve a que ese tramo de tubería pueda ser identificado
como una localidad de Clase 2 o de Clase 3, tal localidad podrá truncarse a una distancia no
mayor de 200 m de la edificación más cercana en la agrupación de edificaciones.
Para los sistemas de tuberías cuya longitud total sea inferior de 1.6 km, la Clase a que
corresponde la localidad deberá ser determinada considerando una sección específica de
tubería de 1.6 km de longitud, tomado de un sistema hipotético de tubería extendido a través
de esa localidad.
3.2.1.1 Clases de localidades
3.2.1.1.1 Localidades clase 1
Una localidad de la clase 1 es cualquier sección específica de tubería de 1.6 km de longitud

que contenga 10 o menos edificaciones destinadas para ocupación humana. Las localidades
de la clase 1 tienen por objeto reflejar zonas baldías, desiertos, terrenos montañosos, tierras
de pastizaje, tierras de cultivo, áreas de baja densidad poblacional, zonas costa-afuera, o
cualquier combinación de éstas.

que contenga más de 10, pero menos de 46 edificaciones destinadas para ocupación
humana. Las localidades de la clase 2 tienen por objeto reflejar zonas con una densidad
intermedia entre una localidad de la clase 1 y una localidad de la clase 3, tales como cordones
perimetrales alrededor de pueblos y ciudades, sectores industriales suburbanos, áreas
residenciales campestres y municipalidades finqueras.

que contenga más de 46 edificaciones destinadas para ocupación humana, a no ser que en
dicho sector prevalezcan las características prescritas para una localidad de la clase 4. Las
localidades de la clase 3 tienen por objeto reflejar zonas tales como desarrollos residenciales
suburbanos, sectores industriales urbanos y otras áreas poblacionales que no correspondan a
la clasificación de la clase 4.

que incluya áreas donde prevalezcan edificaciones de 4 o más plantas habitacionales, se
presente un tráfico vehicular denso o pesado y puedan existir numerosos desarrollos
subterráneos de otros servicios públicos domiciliarios. En las edificaciones de 4 o más plantas
habitacionales se incluirá el primer piso al nivel del terreno, así éste no tenga el carácter de
habitacional. La cantidad y profundidad de los sótanos y semisótanos que tengan tales
edificaciones es irrelevante para los propósitos de esta norma.
17
3.2.1.2 Información geotécnica
En el proceso de diseño de las redes de distribución de gas, se debe contar con la mayor
información geotécnica posible sobre cada una de las localidades por las que pasarán las
tuberías, con el fin de tomar las previsiones que garanticen la estabilidad de las obras y la
conservación del medio ambiente.
3.2.2 Análisis ambiental y urbanístico
3.2.2.1 Generalidades
Para la construcción de una red de distribución, se deben adoptar controles y medidas para
preservar el orden urbano, el bienestar y la seguridad pública, garantizando la circulación
vehicular y la mínima afectación de los demás servicios públicos.
Se deben implantar mecanismos para minimizar las dificultades que resulten de la necesidad
de efectuar desvíos de tránsito y de la reconstrucción de vías peatonales, vehiculares y zonas
verdes.
3.2.2.2 Estudio de impacto urbano y ambiental
Toda empresa distribuidora debe establecer un plan de manejo ambiental para el desarrollo y
distribución, el cual debe contemplar los criterios de la norma aplicable.
3.3 VULNERABILIDAD SÍSMICA
Todas las redes de distribución de gas deben ser evaluadas en cuanto a la vulnerabilidad
sísmica de sus diversos componentes, bajo los diferentes escenarios sísmicos que puedan
afectar el área geográfica en la que están instaladas.
Para el caso de las redes de distribución que ya se encuentran operando y no se haya

evaluado su vulnerabilidad sísmica en el proceso de diseño, se debe efectuar un proceso de
verificación sísmica de las mismas que permita establecer su grado de vulnerabilidad, con el
fin de tomar las medidas de ingeniería correspondientes y/o contemplar las previsiones
necesarias en el respectivo Plan de Contingencia del Sistema.
En los proyectos de redes de distribución de gas se debe considerar, desde la etapa de

diseño, lo relativo al riesgo sísmico, con el fin de que el diseño que se apruebe corresponda a
la mejor opción en cuanto a la seguridad de la población y la estabilidad del sistema, para la
localidad a la cual se prestará el servicio.
Tanto la verificación de las redes de distribución existentes, así como el diseño de nuevas
redes, deben adelantarse de conformidad con lo establecido en las normas técnicas
colombianas que se aprueben en relación con el riesgo sísmico en sistemas de tuberías.
3.4 CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
3.4.1 Criterios básicos de dimensionamiento
3.4.1.1 Las redes de distribución urbana deberán diseñarse para garantizar durante su vida
útil, un volumen y presión de gas adecuados a las necesidades de cada consumidor.
18
3.4.1.2 Los diseños de las redes de distribución urbana de gas deben contemplar las posibles
ampliaciones futuras en el área de influencia.
3.4.1.3 El diseño de las redes de distribución urbana de gas debe considerar, entre otros, los
siguientes aspectos:
a) Características físicas y químicas del fluido
b) Máxima presión de operación
c) Temperatura máxima de operación
d) Especificaciones del material seleccionado de acuerdo con el capítulo 4 de esta

norma.
e) Cargas adicionales. En el diseño de las tuberías debe considerarse las cargas

que pueda preverse actuarán sobre la tubería, de acuerdo con las
características de las regiones que atraviesa y de las condiciones de trabajo,
tales como:
• Cargas vivas como el peso del gas (agua para efectos del cálculo), la
nieve, el hielo, el viento y otros.
• Cargas muertas como son el peso propio de la tubería, recubrimientos,

rellenos, válvulas y otros accesorios no soportados.
• Efectos causados por vibración y resonancia
• Esfuerzos causados por asentamientos o derrumbes en regiones de

suelos inestables.
• Efectos de la contracción y expansión térmicas
• Efectos en los tubos ocasionados por el movimiento de los equipos

conectados
• Esfuerzos por oleajes, corrientes marítimas y fluviales, en caso de

haberlas
• Esfuerzos en cruces de vías
f) Factor de seguridad por densidad de población (F)
g) Factor por eficiencia de las juntas (E)
h) Espesor adicional por desgaste o margen de corrosión.
i) Inspeccionabilidad de la red en operación.
19
3.4.1.4 Se debe elaborar una memoria técnico-descriptiva que contenga los diagramas de
flujo, planos del proyecto, especificaciones, memoria de cálculo y la información básica que
involucre todos los aspectos considerados en el diseño.
3.4.2 Tuberías
3.4.2.1 Tuberías de acero
3.4.2.1.1 Cálculo de la presión de diseño o del mínimo espesor de pared
La presión de diseño de los sistemas de tuberías construidos de acero, o el mínimo espesor

de pared de tales sistemas para una presión de diseño prestablecida, deberán ser
determinados mediante las siguientes ecuaciones:
a) Sistema Métrico:
20 * St
P = ( ) * F * E * T
D
b) Sistema Inglés:
2 * St
P = ( ) * F * E * T
D
Donde:
P = presión de diseño o máxima presión de operación

permisible; expresada en (a) bar o (b) psig.
S = límite de fluencia mínimo, especificado para el material de

la tubería; expresado en (a) MPa o (b) psig.
T = mínimo espesor de pared; expresado en (a) mm o (b)

pulgadas.
D = diámetro exterior de la tubería; expresado en (a) mm o (b)

pulgadas.
F = factor de tipo de construcción del sistema de tuberías de

acuerdo con la clase de localidad considerada;
adimensional.
E = factor de eficiencia longitudinal de las juntas soldadas;

adimensional.
T = factor de degradación por temperatura de las tuberías;

adimensional.
20
3.4.2.1.2 Limitaciones de los valores de diseño
3.4.2.1.2.1 Presión de diseño. La presión de diseño es la máxima presión permisible prescrita

por esta norma, para cada sistema de tuberías, determinada mediante los procedimientos de
diseño establecidos para el tipo de materiales en que esta construido y la clase de localidades
que involucra en su trazado, excepto para el caso de las líneas de servicio construidas con
tuberías de acero cuya máxima presión de operación permisible sea inferior a 6,9 bar (100
psig), para las cuales la presión de diseño será de 6,9 bar (100 psig), como mínimo.
3.4.2.1.2.2 Límite de fluencia mínimo. Los límites de fluencia mínimos especificados para las
tuberías rígidas de acero comúnmente empleadas para conformar sistemas de tuberías para
la conducción de gas se indican en las respectivas normas de producto. Para el caso de
tuberías rígidas de acero, cuyo límite de fluencia mínimo sea desconocido, se empleará un valor
de 165 MPa (24 000 psig).
3.4.2.1.3 Mínimo espesor de pared nominal
a) Los procesos de transporte, instalación o reparación de las tuberías de acero

no deberán reducir el espesor de pared en ningún punto del sistema de
tuberías en más de un 10% del mínimo espesor de pared determinado de
acuerdo con el numeral 3.4.2.1.1 para la presión de diseño, prescrita para el
sistema de tuberías.
b) El mínimo espesor de pared, determinado de acuerdo con el numeral 3.4.2.1.1

para contener la presión del fluido de gas, podrá no ser suficiente para resistir
otros esfuerzos a que sea sometido el sistema de tuberías, tales como
deformaciones físicas causadas durante su transporte e instalación, el peso del
agua durante las pruebas de estanqueidad y resistencia a presión hidrostática,
cargas externas como el peso del relleno para el caso de tuberías enterradas y
otras cargas secundarias ejercidas sobre el sistema, bajo condiciones normales
de servicio. Tampoco se consideran el desgaste natural de los sistemas ni el
efecto de la corrosión directa, electrolítica o bacteriana, ni cargas externas
accidentales como asentamientos del suelo, presiones freáticas y movimientos
telúricos.
c) El mínimo espesor de pared para las tuberías rígidas de acero para la

conducción de gas se tomará como el mayor valor entre el obtenido de acuerdo
con el numeral 3.4.2.1.1, y el que se especifica en las respectivas normas de
producto para las tuberías señaladas en el numeral 4.2.1.
3.4.2.1.4 Factor de tipo de construcción
Los factores de diseño asignados al tipo de construcción del sistema de tuberías, de acuerdo
a la clase de localidad correspondiente a cada sección específica de tubería de 1.6 km de
longitud, se resumen en la Tabla 2. Los criterios seguidos para la asignación de estos
factores corresponden a las especificaciones del numeral 840.2 del Código ANSI B31.8.
21
Tabla 2. Tipos de construcción asignados a los sistemas de tuberías de acero

en función de las clases de localidades que involucran
Factor de tipo construcción (F)
Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D
0,72 0,60 0,50 0,40
Clases de localidad involucradas
a. Pasos privados en a. Pasos privados en a. pasos privados a. En todos los

localidades Clase 1 localidades Clase 2 localidades Clase 3 sitios en localidades
Clase 4
b. Acometidas paralelas b. Acometidas paralelas b. Acometidas paralelas
en: en: en:
- Circuito de vías Circuitos de vías Circuitos de vías privadas

privadas Clase 1 privadas Clase 2 Clase 3
- Caminos Caminos carreteables en Caminos carreteables en

carreteables en localidad Clase 2 localidades Clase 3
localidades Clase 1
Vías de tráfico pesado, Vías de tráfico pesado
c. Cruces sin avenidas, calles públicas avenidas, calles públicas
revestimiento en un y carrileras en localidad y carrileras en localidades
circuito de vías privadas Clase 1 y 2 Clase 3
en localidades Clase 1
c. Cruces sin c. Cruces sin
d. Cruces con revestimiento revestimiento
revestimiento carreteables,
de tráfico pesado, Circuito de vías privadas Circuito de vías privadas
avenidas , calles públicas Clase 2 Clase 3
y carrileras en localidades
Clase 1. Vías de tráfico pesado, Vías de tráfico pesado
avenidas, calles públicas avenidas, calles públicas
y carrileras en localidades y carrileras en localidades
Clase 1 Clase 2 y 3
d. Cruces con d. Tubería en la estación

revestimiento de: de compresión.
Vías de tráfico pesado,

avenidas, calles públicas
y carrileras en localidades
Clase 2
e. Sobre puentes en
localidades Clase 1 y 2
f. Líneas con ensambles

prefabricados en
localidades Clase 1 y 2
22
3.4.2.1.5 Factor de eficiencia longitudinal de las juntas soldadas
Los valores correspondientes a este factor de diseño se encuentran consignados en la Tabla

3 para los tipos más comunes de tuberías de acero. Para el caso de tuberías de otras
especificaciones, se empleará un factor de eficiencia de 0.6 si tienen diámetros nominales
iguales o menores a 102 mm (4 pulgadas), o un factor de eficiencia de 0.8 si tienen diámetros
nominales mayores.
Tabla 3. Factor de eficiencia longitudinal de las juntas soldadas (E)
Designación del material Tipo de juntas Factor de eficiencia
API 5 L S, ERW, FW 1.00

API 5 L BW 0.60
API 5 LS ERW, SAW 1.00
API A LX S, ERW, FW, SAW 1.00
ASTM A 53 S, ERW 1.00
ASTM A 53 BW 0.60
ASTM A 106 S 1.00
ASTM A 135 ERW 1.00
ASTM A 139 EFW 0.80
ASTM 333 S, ERW 1.00
S = sin costuras;
ERW = soldadura de resistencia eléctrica;
FW = soldadura de flash eléctrico;
BW = soldadura de tope;
SAW = soldadura de arco sumergido;
EFW = soldadura de fusión eléctrica.
3.4.2.1.6 Factor de degradación por temperatura
Los valores aplicables al factor de degradación por temperatura de las tuberías de acero se
obtienen de la Tabla 4, en función de las temperaturas de operación previstas en el sistema.
Tabla 4. Factor de degradación por temperatura (T)
Temperatura Factor de
degradación
(T)
°C °F
< 121 < 250 1.000

149 300 0.967
177 350 0.933
204 400 0.900
232 450 0.867
3.4.2.2 Tuberías de hierro dúctil

23
El espesor de la tubería de hierro dúctil será determinado por la carga de la zanja y por la
presión interna del tubo en forma separada.
Las tuberías de hierro dúctil deben diseñarse de acuerdo con los diferentes métodos para
determinar el espesor de pared requerido, establecidos en la norma ANSI/AWWA
C150/A21.50.
Para efectos del cálculo de la carga de la zanja de acuerdo a las ecuaciones estipuladas en la
norma ANSI/AWWA C-150/A21.50, los valores de S (esfuerzo circunferencial) y f (esfuerzo de
doblez, en la parte inferior de la tubería) son los siguientes:
S = 16 800 psi
f = 36 000 psi
3.4.2.2.2.1 Límite de fluencia mínimo
El límite de fluencia mínimo especificado para tubería de hierro dúctil está dado por la clase
de hierro dúctil requerido por la norma ANSI/A21.52 para su fabricación. El material deberá
ser del grado 60-42-10, en donde:
Esfuerzo mínimo de tensión = 60 000 psi
Esfuerzo mínimo de fluencia = 42 000 psi
Elongación mínima = 10 %
3.4.2.2.2.2 Mínimo espesor permisible
El menor espesor permitido para las tuberías de hierro dúctil es la clase normalizada más
liviana para cada tamaño de la tubería, tal como se muestra en la norma ANSI / AWWA c 150
/ A 21.50
En el caso del diseño de tuberías de hierro dúctil en el sistema métrico, debe seguirse las
indicaciones establecidas en la NTC 2587. Las especificaciones de diseño de esta norma no
podrán ser inferiores a lo establecido en la norma ANSI A21.52.
3.4.2.3 Tuberías plásticas
La presión de diseño de las redes de distribución construidas de materiales plásticos

especiales, o el mínimo espesor de pared de tales sistemas para una presión de diseño
prestablecida, deberán ser determinados mediante las siguientes ecuaciones:
24
a) Sistema Métrico:
20 * S * t
P =( ) * 0,32
D-t
b) Sistema Inglés:
20 * S * t
P =( ) * 0,32
D-t
Donde:
P = presión de diseño o máxima presión de operación permisible;

expresada en (a) bar o (b) psig.
S = esfuerzo hidrostático prolongado de la tubería plástica;

expresado en (a) MPa o (b) psig.
t = mínimo espesor de pared nominal, expresado en (a) mm o (b)

pulgadas.
D = diámetro exterior nominal de la tubería; expresado en (a) mm o

(b) pulgadas.
3.4.2.3.2.1 Presión de diseño. La presión de diseño de las redes de distribución urbana de

gas, construidas con materiales plásticos, no debe exceder 100 psig (6,9 bar).
3.4.2.3.2.2 Esfuerzo hidrostático prolongado. Las categorías de Base de Diseño Hidrostático

para tuberías plásticas, comúnmente empleadas para conformar sistemas de tuberías para la
conducción de gas, determinadas a 23 ºC (73 ºF), de acuerdo con la NTC 3257, deben ser
las establecidas en la NTC 1746.
Los esfuerzos de diseño a temperaturas de servicio superiores a 23 °C (73 °F) deben tener
como base las categorías de tuberías de base de diseño hidrostático que sean aplicables a la
temperatura particular de uso.
3.4.2.3.2.3 Mínimo espesor de pared. Independientemente de los resultados obtenidos en el

numeral 3.4.2.3.1, el mínimo espesor de pared de las tuberías plásticas, rígidas o flexibles,
para la conducción de gas, no deberá ser inferior al mínimo espesor de pared establecido en la
NTC 1746.
3.4.2.3.2.4 Temperaturas de operación. Las tuberías plásticas para la conducción de gas no

deberán utilizarse en aplicaciones donde la temperatura de operación sea menor de -29 °C (-
20 °F) o mayor que la temperatura a la cual se determine el esfuerzo hidrostático prolongado
que se utilice en la ecuación de diseño del numeral 3.4.2.3.1, pero en ninguna circunstancia
mayor a 60°C (140 °F), para el caso de tuberías termo plásticas rígidas o flexibles.
25
3.4.2.4 Tuberías de cobre
3.4.2.4.1 Presión de diseño. La presión de diseño para tuberías rígidas o flexibles de cobre en
redes de distribución no debe ser superior a (6,9 bar) 100 psig.
3.4.2.4.2 Mínimo espesor nominal de pared
a) Las tuberías de cobre rígidas o flexibles, que se utilicen para conformar redes
de distribución, deberán tener un mínimo espesor nominal de pared de 1,65
mm (0.065 pulgadas).
b) Las tuberías de cobre, rígidas o flexibles, que se utilicen para conformar líneas
de servicio, deberán tener el mínimo espesor nominal de pared especificado
por las normas ASTM B280, ASTM B88 para tuberías del Tipo "K" o "L", o
ASTM B88M del tipo "A" o "B".
3.4.2.4.3 Limitaciones adicionales de utilización
a) No deberán emplearse tuberías de cobre, rígidas o flexibles, en sistemas de

tuberías para la conducción de gases combustibles que contengan más de 0,02
de sulfuro de hidrógeno por cada 2,83 m3 (100 pies3) de gas, medidos a las
condiciones estándar de referencia mediante ensayos de plomo-acetato.
b) No deberán emplearse tuberías de cobre, rígidas o flexibles, en aplicaciones

donde el sistema de tuberías esté sometido a deformaciones o cargas externas
que puedan averiarlas o dañarlas.
3.4.3 Estaciones de regulación
El diseño y construcción de las estaciones de regulación de distrito en los sistemas de

distribución urbana de gas, deben cumplir con las normas técnicas extranjeras, mientras no
existe la norma técnica colombiana correspondiente.
3.4.4 Otros componentes
Todos los componentes de la red de distribución deben tener la capacidad de soportar las
presiones de operación y las cargas previstas.
3.5 RELATIVAS AL CONTROL DE LA CORROSIÓN
Todas las tuberías en las redes de distribución urbana de gas deben estar protegidas contra
la corrosión externa, de acuerdo con los parámetros establecidos en el capítulo 9 de la
presente norma.
26
4. MATERIALES EQUIPOS Y ACCESORIOS
4.1 GENERALIDADES
Los materiales de las tuberías y de los componentes de las redes de distribución de gas
deben cumplir los siguientes requisitos:
a) Tener la capacidad de mantener la estructura de la red de distribución, bajo las

condiciones de operación que puedan preverse.
b) No reaccionar químicamente con el gas que transportan y con cualquier otro

material en la tubería con el cual puedan tener contacto.
c) Todos los materiales y equipos que forman parte integral y permanente de los
sistemas de tuberías para la distribución de gas, deberán ser apropiados para
las condiciones de uso, previstas en las especificaciones de diseño y
construcción de cada sistema, y satisfacer los requisitos particulares de
fabricación y ensayo que establezcan las normas técnicas que les sean
aplicables.
4.1.1 Rotulado de los materiales
4.1.1.1 Todas las válvulas, accesorios, tramos de tubería y demás componentes del sistema
deben estar rotulados como se indica en los literales a o b siguientes, a excepción de los
componentes estipulados en el numeral 4.1.1.4.
a) Como se indique en la norma de producto específica, bajo la cual fue fabricado.
b) Se debe indicar el tamaño, material, fabricante, presión y temperaturas de

operación y cuando sea apropiado, el tipo, clase y modelo.
4.1.1.2 Las superficies de la tubería y sus componentes que estén sujetos a esfuerzos
debidos a la presión interna, no deben ser estampados (marcados) en campo.
4.1.1.3 Si algún elemento es marcado por medio de estampe, el dado debe tener extremos
romos o redondeados que minimicen la concentración de esfuerzos.
4.1.1.4 Los requisitos establecidos en el numeral 4.1.1.1 no son aplicables a los productos
fabricados con anterioridad a la publicación de esta norma, si cumplen con los siguientes
literales:
a) El elemento es identificable en su tipo, fabricante y modelo
b) Existen normas que definan por lo menos las presiones y temperaturas de

operación del producto.
27
4.1.2 Condiciones para la reutilización de tuberías
4.1.2.1 Reutilización de tubería de acero
4.1.2.1.1 Se permite retirar un tramo de tubería de una línea existente y su reutilización en la

misma línea, o en una línea que opere a igual o menor presión, siempre y cuando la tubería
no se encuentre en ambiente salino y cumpla con los requisitos establecidos en los literales
a., c., f., i. del numeral 4.1.2.1.3.
4.1.2.1.2 La tubería de acero usada y la tubería nueva que no esté identificada, pueden
utilizarse en aplicaciones con bajos-esfuerzos (esfuerzos circunferenciales menores a 6000
psi), cuando no se realicen dobleces, siempre y cuando se realice un examen visual
cuidadoso que indique que está en buenas condiciones y libre de cordones de soldadura
fisurados u otros defectos. Si el tubo va a ser soldado y es de especificación desconocida,
éste debe pasar los ensayos de soldabilidad establecidos en el numeral 4.1.2.1.3-literal e.
4.1.2.1.3 La evaluación de la tubería de acero usada y de la tubería nueva que no se

encuentre identificada, para aplicaciones con niveles de esfuerzo superiores a 6000 psi, o
para aplicaciones en las cuales sea factible la presencia de dobleces, se debe llevar a cabo
por medio de los procedimientos y dentro de los límites establecidos en la siguiente tabla.
Las letras en la tabla se refieren a los literales correspondientes.
Tubería nueva Tubería usada

o usada de de
especificación especificación
desconocida conocida
- INSPECCIÓN a a
- PROPIEDADES DE DOBLADO Y ENROLLADO b
- ESPESOR c c
- JUNTA LONGITUDINAL d d
- SOLDABILIDAD e
- DEFECTOS f f
- RESISTENCIA A LA FLUENCIA g
- MÍNIMO ESFUERZO A LA FLUENCIA (S) h i
- PRUEBA HIDROSTÁTICA i
a) Inspección. Todas las tuberías deben limpiarse interior y exteriormente si es

necesario, para permitir una buena inspección y deben inspeccionarse
visualmente para asegurar que están en buen estado y para descubrir cualquier
defecto que pueda afectar su resistencia y hermeticidad.
b) Propiedades de doblado. Para las tuberías NPS 2 y más pequeñas, se debe

doblar en frío una longitud apropiada de tubería hasta cubrir un sector circular
correspondiente a 90° alrededor de un mandril cilíndrico, cuyo diámetro sea de
12 veces el diámetro de la tubería; no se deben observar grietas en ningún
tramo ni desprendimiento de la soldadura.
28
Para tuberías más grandes que NPS 2, se deben realizar ensayos de

aplastamiento de acuerdo con la NTC 3353. La tubería debe cumplir con los
requisitos de este ensayo, a excepción de que el número de ensayos
requeridos para determinar las propiedades de aplastamiento debe ser el
mismo requerido para determinar la resistencia en el punto de fluencia (ver
literal g.).
c) Determinación del espesor de pared. A menos que se conozca el espesor de

pared, se debe determinar mediante mediciones el espesor en cuatro puntos
espaciados 90° en una circunferencia, sobre un extremo de cada tramo de
tubo.
Si el lote de tubos es de grado, tamaño y espesor nominal uniforme, se deben

realizar mediciones en no menos del 10 % de los tramos individuales, pero en
no menos de 10 tramos; el espesor de los otros tramos puede verificarse
mediante la aplicación de un medidor ajustado al mínimo espesor.
Una vez hechas las mediciones anteriores, el espesor de pared debe tomarse
como el siguiente espesor comercial inferior al promedio de todas las
mediciones realizadas, pero no mayor a 1,14 veces el menor espesor medido
para las tuberías menores que la NPS 20, y no mayor a 1,11 veces el menor
espesor medido, para las tuberías NPS 20 o mayores.
d) Factor de junta longitudinal. Si no se puede determinar el tipo de junta

longitudinal, el factor E debe tomarse como 0,60 para tubería NPS 4 y
menores, y como 0,80 para tuberías mayores a la NPS 4. (Ver Tabla 3 -
Capítulo 3).
e) Soldabilidad. La soldabilidad debe determinarse como sigue: un soldador

calificado debe realizar un cordón circunferencial de soldadura en la tubería. La
soldadura debe ensayarse de acuerdo con los requerimientos de la norma API
1104. La calificación de la soldadura debe hacerse bajo las más severas
condiciones bajo las cuales se puede permitir la soldadura en campo y
utilizando los mismos procedimientos que se utilizan en campo.
La tubería se considera soldable si cumple con los requisitos establecidos en la

norma API 1104. Por lo menos se debe realizar un ensayo de soldadura por
cada 100 tramos de tubería en los tamaños mayores a NPS 4. En tamaños
NPS 4 y menores, se requiere un ensayo por cada 400 tramos de tubería.
Si en los ensayos de soldadura no se cumplen los requisitos establecidos en la

norma API 1104, la soldabilidad debe establecerse realizando ensayos
químicos para evaluar el contenido de carbón y manganeso, y procediendo de
acuerdo con lo establecido en el ASME Boiler and Pressure Vessel Code,
sección IX. El número de ensayos químicos debe ser el mismo requerido para
los ensayos de soldadura circunferencial establecidos anteriormente.
f) Defectos superficiales. Todas las tuberías deben examinarse para identificar

ranuras, muescas, abolladuras, y deben ser calificadas de acuerdo con lo
establecido en los numerales 841.24, 841.241, 841.242, 841.243, 841.244 y
841.245 de la norma ASME B31.8.
29
g) Determinación de la resistencia a la fluencia. Cuando no se conoce la

resistencia mínima a la fluencia, la resistencia a la tensión, ni la elongación de
la tubería especificados por el fabricante y no se han hecho ensayos físicos, la
mínima resistencia a la fluencia para propósitos de diseño debe tomarse
como máximo 24 000 psi. Alternativamente las propiedades de resistencia
pueden establecerse como sigue:
Se realizan todos los ensayos establecidos en la norma API 5L, excepto que el
número de ensayos es el siguiente:
Número de ensayos de resistencia, Todos los tamaños
Lote de:
10 tubos o menos Se realizan todos los ensayos a cada tubo
11 a 100 tubos Se realizan todos los ensayos a 1 de cada 5 tubos. El número

de tubos ensayados no debe ser inferior a 10.
más de 100 tubos Se realizan todos los ensayos a 1 de cada 10 tubos. El número
de tubos ensayados no debe ser inferior a 20
Todos los especímenes deben seleccionarse al azar.
Si la relación resistencia a la fluencia - resistencia a la tensión es superior a

0,85, la tubería no debe utilizarse, excepto como se establece en el numeral
4.1.2.1.2.
h) Mínimo esfuerzo a la fluencia (s). En el caso de tubería de especificación

desconocida, el valor de la resistencia a la fluencia se asume igual a 24 000
psi, o debe determinarse de la siguiente forma.
Se determina el valor promedio de todos los ensayos de resistencia a la

fluencia para un lote uniforme. El valor de S debe tomarse como el menor valor
de los siguientes:
• 80 % del valor promedio de los ensayos de resistencia a la fluencia
• El mínimo valor obtenido en los ensayos de resistencia a la

fluencia, sin embargo, en ningún caso S debe tomarse mayor
que 52 000 psi.
i) Prueba hidrostática. A las tuberías nuevas o usadas de especificación

desconocida y a todas las tuberías usadas, debe realizarse nuevamente la
prueba de presión hidrostática, ya sea tramo por tramo mediante ensayos
similares a los realizados en fábrica, o en el campo después de la instalación y
antes de ser puesta en servicio. La presión de prueba utilizada determinará la
máxima presión de operación permisible. Cuando se conozca la presión de
prueba en fábrica, la máxima presión de operación permisible no puede ser
superior al 85 % de esa presión.
30
4.1.2.2 Reutilización de tubería de hierro dúctil
4.1.2.2.1 Se permite retirar un tramo de tubo en una línea existente y su reutilización en la

misma línea, o en una línea que opere a igual o menor presión, siempre y cuando se realice
una inspección cuidadosa que indique que la tubería se encuentra en buen estado y permite
realizar uniones herméticas, y que tiene un espesor de pared igual o superior a los
requerimientos del numeral 3.4.2.2.2.2. La tubería debe ensayarse para identificar fugas, de
acuerdo con el numeral 6.2.1.2.
4.1.2.2.2 La tubería usada de especificación conocida, puede reutilizarse de acuerdo con lo

que establece el numeral 3.4.2.2.2, habiendo realizado una inspección cuidadosa que indique
que la tubería está en buen estado y permite realizar uniones herméticas.
4.1.2.3 Reutilización de tuberías plásticas
Las tuberías plásticas usadas de especificaciones y dimensiones conocidas, que hayan sido
utilizadas solamente en servicio con gas natural, pueden reutilizarse si cumplen con los
siguientes requisitos:
a) Cumple los requerimientos de la NTC 1746
b) Está instalada y ensayada de acuerdo con los requisitos de la presente norma

para las tuberías nuevas.
4.2 TUBERÍAS
4.2.1 Tuberías de acero
En las redes de distribución de gas a alta presión se debe utilizar tubería de acero fabricada
de acuerdo con las normas API 5L, ASTM A53, ASTM A106, ASTM A134, ASTM A135, ASTM
A139, ASTM A333, ASTM A381, ASTM A671 o ASTM A672, según corresponda.
La tubería expandida en frío debe cumplir los requisitos obligatorios de la norma API 5L.
4.2.1.1 Material de la soldadura
El material de aporte empleado en las soldaduras debe cumplir con la especificación

correspondiente de la Tabla 5.
31
Tabla 5. Clasificación de grupos de metales de aporte
Grupo Especificación Electrodo Fundente

AWS
1 A 5.1 E6010.E6011
A 5.5 E7010.E7011
2 A 5.5 E8010.E8011
3 A 5.1 E7015.E7016.E7018
A 5.5 E8015.E8016.E8018
4 A 5.17 EL 8 F-60
EL 8K F-61
EL 12 F-62
EM5K F-70
EM12K F-71
EM13K F-72
EM15K
5 A 5.18 ER70S-2
6 A 5.18 ER70S-6
7 A 5.28 ER80S-D2
8 A 5.2 RG60
A 5.2 RG65
4.2.1.2 Revestimientos protectores
La función de recubrimiento protector en el control de la corrosión es el de aislar la superficie

exterior de las tuberías enterradas o sumergidas. Esta función se puede lograr por medio de
diferentes tipos de recubrimiento: el recubrimiento se puede ir formando sobre la misma
superficie de la tubería o fabricarse primero en láminas continuas enrrolladas para aplicarse
luego a la tubería.
El recubrimiento debe tener por lo menos las siguientes condiciones generales:
a) Servir como aislante eléctrico.
b) Ser impermeable a la humedad.
c) Se debe poder aplicar a la tubería de manera que no afecte adversamente las

propiedades de ésta.
d) Se debe poder aplicar a la tubería sin que se genere una cantidad excesiva de
defectos en el recubrimiento.
e) Debe presentar un adecuado nivel de adherencia a la superficie de la tubería.
f) No debe permitir que con el paso del tiempo se generen discontinuidades que
expongan la superficie de la tubería al ambiente exterior.
g) Debe ser resistente a los daños durante el transporte, manejo e instalación de

la tubería.
32
h) Debe mantener constante su resistividad eléctrica con el paso del tiempo.
i) Resistir el desprendimiento catódico.
j) Debe ser fácilmente reparable.
La decisión de utilizar uno u otro recubrimiento protector debe basarse en la aplicación del
numeral 5.3 ("Métodos de evaluación de los recubrimientos protectores") de la norma NACE
RP-0169 "Control of External Corrosión on underground and submerged metallic systems".
4.2.2 Tuberías y componentes de hierro dúctil
Se podrá utilizar tubería de hierro dúctil fabricada de acuerdo con la norma ANSI A21.52 para
la serie en pulgadas, o con la norma NTC 2587 para la serie métrica, para tubería
centrifugada, en moldes metálicos o en moldes revestidos con arena.
4.2.2.1 Materiales para soldadura
El material de aporte empleado en las soldaduras de hierro dúctil debe ser de acuerdo con
la NTC 3354.
4.2.2.2 Revestimientos protectores
Los revestimientos protectores para las tuberías de hierro dúctil deben cumplir con lo
establecido en el numeral 4.2.1.2.
4.2.2.3 Materiales para los empaques de caucho
Los materiales para los empaques de caucho utilizados en la junta mecánica deberán estar
elaborados de acuerdo a la norma ANSI/AWWA C-111/A21.11.
4.2.3 Tuberías y componentes plásticos
4.2.3.1 La tubería plástica utilizada para la conducción de gas debe cumplir como mínimo con
los siguientes requisitos:
a) Estar fabricada de acuerdo con la norma técnica colombiana 1746.
b) Su comportamiento ante la compresión debe cumplir lo especificado en la NTC

3624 y la herramienta de aplastamiento con la norma ASTM F1563.
c) Su flexibilidad debe permitir cambios de dirección de la tubería en un radio de

curvatura no menor de 10 veces el diámetro exterior de la tubería, sin que se
presenten defectos.
4.2.3.1 La tubería rígida y flexible, los accesorios y cementos termoplásticos que cumplan con
la norma NTC 1746, deben ser producidos de acuerdo con el programa de control de calidad
en planta, recomendado en el apéndice A4 de la norma NTC 1746.
33
4.2.4 Tuberías de otros materiales
4.2.4.1 Tubería de cobre
La tubería de cobre utilizada en las redes de distribución de gas, debe cumplir con las normas
ASTM B280, ASTM B88 del tipo "K" o "L", o ASTM B88M del tipo "A" o "B".
4.2.4.2 Otras tuberías plásticas
Las tuberías plásticas para gas no cubiertas por la NTC 1746 deben cumplir con la norma
técnica colombiana de producto correspondiente.
4.3 ACCESORIOS
4.3.1 Bridas
4.3.1.1Tipos de bridas y características de sus caras
4.3.1.1.1 Las bridas deben satisfacer una de las siguientes normas:
Serie ANSI B16 Normas sobre accesorios de hierro y acero

MSS SP-44 Bridas para tuberías de acero
ANSI B31.8 Apé.I Bridas livianas de acero
ANSI B16.24 Bridas y accesorios bridados de bronce y latón
Las bridas fundidas o forjadas junto con la tubería, al igual que las válvulas y los accesorios
serán de los tamaños y cumplirán con las presiones mínimas indicadas por las normas
mencionadas anteriormente, siempre y cuando se cumpla con los requisitos sobre
características de las caras, espárragos y empaques mencionados en este numeral y en los
dos siguientes.
4.3.1.1.2 Las bridas roscadas que cumplan con el grupo de normas ANSI B16 pueden
seleccionarse en los tamaños y presiones indicados por esas normas.
4.3.1.1.3 Las bridas unidas a tubería con extremo sobrepuesto sobre la brida (lapped), se
pueden seleccionar en los tamaños y presiones establecidos en la norma ANSI B16.5.
4.3.1.1.4 Las bridas deslizables para soldar (slip-on welding), pueden ser de los tamaños y
presiones establecidas en la norma ANSI B16.5. Las bridas deslizables de sección
rectangular se pueden sustituir por bridas con centro deslizable siempre y cuando el espesor
se incremente para tener una resistencia equivalente a la que indican los cálculos elaborados
con base en la sección VIII del Código BPV.
4.3.1.1.5 Las bridas de cuello soldable (welding neck) pueden ser de los tamaños y presiones
establecidos en las normas ANSI B16.5 y MSS SP-14.
4.3.1.1.6 Las bridas de hierro fundido, de hierro dúctil y de acero, deben tener superficies de
contacto elaboradas de acuerdo con la norma MSS SP-6.
4.3.1.1.7 Las bridas de materiales no ferrosos deben tener superficies de contacto

terminadas de acuerdo con los requisitos de la norma ANSI B16.24.
34
4.3.1.1.8 Las bridas de hierro fundido clases 25 y 125 o las bridas roscadas, se pueden
emplear con empaques de diámetro igual al de la brida o con empaques planos del tipo anillo
que se extiendan hasta el borde interior de los agujeros de los espárragos. cuando se
empleen empaques cuyo diámetro sea igual al exterior de la brida, los espárragos pueden ser
de acero aleado de, acuerdo con la norma ASTM A 193. Cuando se empleen empaques del
tipo anillo, los espárragos deben ser de acero al carbono equivalentes a los de denominación
ASTM A 307 Grado B, sin tratamiento térmico diferente al del alivio de tensiones.
4.3.1.1.9 Cuando se unan mediante espárragos dos bridas de la clase 250 o dos bridas
roscada, de hierro fundido que tengan 1/16 de pulgada de reborde, los espárragos serán de
acero al carbono equivalente al grado 8 de la ASTM A 307, sin tratamiento térmico diferente al
de alivio de tensiones.
4.3.1.1.10 Las bridas de acero de la clase 150 se pueden unir mediante espárragos a bridas
de hierro fundido de la clase 125. Cuando se emplee tal unión, los resaltes de 1/16 de
pulgada en la brida de acero se deben eliminar. Cuando se unen dichas bridas, mediante
espárragos empleando un empaque plano del tipo anillo, que se extienda hasta el borde
inferior del agujero del espárrago, los espárragos deben ser de acero al carbono equivalente
al grado B de la norma ASTM A 307, sin tratamiento térmico diferente al del alivio de
tensiones. Cuando se unan dichas bridas utilizando un empaque de diámetro igual al exterior de la
brida, los espárragos pueden ser de acero aleado, de acuerdo con la norma ASTM A 193.
4.3.1.1.11 En casos de que se unan mediante espárragos, bridas de la Clase 300 a bridas de
hierro fundido de la clase 250, los espárragos deben ser de acero al carbono equivalente al
grado B de la norma ASTM A 307, sin tratamiento térmico diferente al de alivio de tensiones.
La experiencia indica que el resalto superficial en la brida de acero debería eliminarse, sin
embargo, también en este caso, los espárragos deben ser de acero equivalente al grado B de
la norma ASTM A 307.
4.3.1.1.12 Las bridas de acero forjado con cuello soldable, que tengan un diámetro exterior y
un diámetro interior diseñados de acuerdo con la norma ANSI B16.1, pero con espesores,
dimensiones centrales y detalles modificados en las caras de las bridas, se pueden unir
mediante espárragos a bridas planas de hierro fundido y pueden operar a presiones y
temperaturas nominales establecidas en la norma ANSI B16.1 para las bridas de fundición de
la clase 125, siempre y cuando:
a) El espesor mínimo de la brida no sea menor que el especificado en el anexo I

de la norma ASME B31.8 para las bridas livianas.
b) Las bridas que se empleen con empaques no-metálicos se extiendan hasta la

periferia de la brida.
c) Se haya probado, mediante ensayos, que el diseño de la brida es adecuado

para las condiciones nominales.
4.3.1.1.13 Las bridas fabricadas en hierro dúctil deben cumplir con los requisitos establecidos
en la norma ANSI ASME B 16.42 si sus dimensiones son en pulgadas. Los requisitos que
deben cumplir los espárragos para las uniones con bridas de hierro dúctil son las mismas que
deben cumplir los espárragos para las bridas de aceros aleados y de aceros al carbono
establecidos en el numeral 4.3.1.2.
4.3.1.2 Espárragos
35
4.3.1.2.1 En todas las uniones con brida, los espárragos deben entrar en contacto con toda la
superficie roscada de las tuercas y deben sobresalir por lo menos un filete.
4.3.1.2.2 En todas las juntas bridadas, diferentes a las descritas en el numeral 4.3.1.1.8,
4.3.1.1.9, 4.3.1.1.10 y 4.3.1.1.11, los espárragos deben estar fabricados en acero aleado de
acuerdo con lo establecido en las normas ASTM A 193, A 320 O A 354, o en acero al carbono
tratado térmicamente de acuerdo con la norma ASTM A 449, con la excepción de que los
espárragos para las bridas de las clases 150 y 300 de la norma ANSI B16.5 para
temperaturas entre -20°F y 450°F pueden ser del grado B de la norma ASTM A 307.
4.3.1.2.3 Los espárragos de aceros aleados que cumplan con las normas ASTM A 193 o A
354, deben emplearse en bridas de aislamiento, si tales espárragos son de 1/8 de pulgada o
menos.
4.3.1.2.4 Los materiales empleados en las tuercas deben cumplir con normas ASTM A 194 y A
307. Las tuercas que cumplen con la norma A 307 sólo pueden utilizarse con espárragos A 307.
4.3.1.2.5 Todos los espárragos y sus tuercas fabricados en acero al carbono o en aceros
aleables deben estar roscados de acuerdo con la norma ANSI B1.1.
a) Acero al carbono. Todos los espárragos deben tener rosca gruesa Clase 2A y
tuercas Clase 2B.
b) Acero aleado. Todos los espárragos con diámetro nominal igual o inferior a
1 pulgada, deben ser de rosca gruesa; en el caso de diámetros nominales de
11/8 en adelante, deben ser de rosca 8. Los espárragos deben ser de Clase 2A
y sus tuercas de Clase 2B.
4.3.1.2.6 Las tuercas de los espárragos deben cumplir con las normas ANSI B18.2.1 y
B18.2.2.
4.3.1.3 Empaques
4.3.1.3.1 El material de los empaques debe soportar la presión máxima y mantener sus
propiedades físicas y químicas a las temperaturas de operación.
4.3.1.3.2 Los empaques empleados bajo presión y a temperaturas superiores a los 250 °F
deben estar fabricados de material incombustible. Los empaques metálicos no se deben
emplear en el caso de bridas de Clase 150 estándar o más livianas.
4.3.1.3.3 Los empaques de asbesto se pueden emplear de acuerdo con lo establecido en la

norma ANSI B16.5. Este tipo de empaque se puede emplear con cualquiera de las
características de las caras de las bridas a excepción del tipo machiembriado pequeño o de
chaveta y ranura pequeños.
4.3.1.3.4 El uso de empaques metálicos recubiertos con asbesto no se encuentra limitado por
la presión, siempre y cuando el material del empaque resista la temperatura de servicio. Estos
tipos de empaque se recomiendan con terminados de cara machiembriados pequeños o de
chaveta y ranura pequeños. También se pueden emplear con bridas de acero acopladas a
tuberías con extremos superpuestos sobre la brida, machiembriados grandes o conjuntos de
chaveta y ranura grandes o terminados de cara con resalte.
36
4.3.1.3.5 Los empaques de diámetro total, igual al diámetro exterior de la brida se deben
emplear con todas las bridas de bronce y pueden emplearse con bridas de hierro fundido de
las clases 25 o 125. Los empaques de anillo plano con un diámetro exterior que se extienda
hasta la superficie inferior de los agujeros de los espárragos se pueden emplear con bridas de
hierro fundido, con bridas de acero de caras con resalte o con bridas de acero acopladas a
tuberías con bordes sobrepuestos sobre la brida.
4.3.1.3.6 Con el propósito de garantizar una resistencia superior unitaria a la compresión, los
empaques metálicos de espesores inferiores a la cara macho de la brida, se pueden emplear
con caras con resalte, con tubos de extremos sobrepuestos o con caras machiembriadas
grandes. El ancho del empaque en el caso de machiembriados o de uniones de chaveta y
ranura debe ser igual al ancho de la cara macho o lengüeta.
4.3.1.3.7 Los anillos deben tener las dimensiones establecidas en la norma ANSI B16.20. El
material de estos anillos debe ser adecuado para las condiciones de servicio y debe ser más
blando que las bridas.
4.3.2 Otros accesorios diferentes a bridas y válvulas
4.3.2.1 Accesorios estándar
4.3.2.1.1 El mínimo espesor del metal del accesorio roscado o bridado, no debe ser inferior al
especificado para las presiones y temperaturas nominales en las normas ANSI aplicables.
4.3.2.1.2 Los accesorios de acero para unir mediante soldadura a tope, deben cumplir con la
norma ANSI B16.9 o la norma MSS SP-75, y los valores de presión y temperatura de
operación para los cuales se encuentren diseñados deben coincidir con los de la tubería
correspondiente.
Para asegurar un diseño adecuado, la resistencia real a la rotura de los accesorios, debe ser
al menos igual a la resistencia a la rotura calculada para la tubería del material y espesor
especificados.
Todos estos accesorios de acero deben tener la capacidad de soportar el ensayo de campo a
una presión igual a la presión de ensayo establecida por el fabricante, sin que se presenten
fallas o fugas, y sin que se vea afectada su operabilidad.
4.3.2.1.3 Los accesorios de acero para unir con soldadura a socket deben cumplir con la
norma ANSI B16.11.
4.3.2.1.4 Los accesorios de hierro dúctil deben cumplir con la norma correspondiente, según
el tipo de unión utilizado así:
- Unión bridada : Norma ANSI B16.42, NTC 2587
- Unión mediante junta mecánica : Norma ANSI/AWWA C-111/A21.11
37
4.3.2.1.5 Los accesorios termoplásticos deben cumplir con la norma NTC 1746.
4.3.2.2 Accesorios especiales
Cuando se requieran accesorios especiales fundidos, forjados o soldados, de tamaños

diferentes a los normalmente especificados en las normas ANSI y MSS, se deben aplicar los
requisitos establecidos en el numeral 831.36 del ASME B31.8.
4.3.2.3 Conexiones ramificadas
4.3.2.3.1 Las conexiones ramificadas soldadas en tubería de acero, deben cumplir con los
requisitos de diseño de los numerales 831.4 y 831.5 de la norma ANSI B31.8.
4.3.2.3.2 Se permiten orificios roscados en tuberías de hierro fundido para conexiones

ramificadas, sin refuerzos, hasta tamaños no superiores al 25 % del diámetro nominal de la
tubería. Sin embargo, cuando por condiciones del clima o del suelo, se crean cargas externas
inusuales o anormales en la tubería de hierro fundido, orificios roscados no reforzados para
conexiones ramificadas se permiten solamente en tuberías de diámetro NPS 8 y mayores,
siempre y cuando el tamaño del orificio no sea mayor al 25 % del diámetro nominal de la
tubería.
4.3.2.3.3 Se pueden utilizar orificios roscados existentes en tuberías de hierro fundido para
reemplazar conexiones ramificadas cuando una inspección cuidadosa demuestre que no
existen grietas u otros deterioros en la línea, inmediatamente alrededor del orificio.
4.3.2.3.4 Se permiten orificios roscados sin refuerzo en tubería de hierro dúctil hasta tamaños
no superiores al 25 % del diámetro nominal de la tubería, excepto que los orificios de 1¼ pulg.
se permiten en tubería NPS 4 que tenga un espesor de pared no inferior a 0,380 pulg.
4.3.2.3.5 Se pueden utilizar accesorios mecánicos para hacer perforaciones de líneas en

operación (Hot Tap), en líneas primarias y secundarias de la red, siempre y cuando estén
diseñados para la presión de operación de la tubería y sean adecuados para este propósito.
4.3.2.4 Aberturas para los equipos de control en tubería de hierro fundido
Los orificios roscados para los equipos de control en tubería de hierro fundido, se permiten sin
refuerzo hasta tamaños no superiores al 25 % del diámetro nominal de la tubería, excepto que
los orificios de 1¼ pulg. se permiten en tuberías NPS 4. Orificios de tamaño superior deben
protegerse con una camisa reforzada.
4.3.2.5 Componentes especiales fabricados por soldadura
4.3.2.5.1 Este numeral contempla los componentes distintos a los ensambles de tuberías y
accesorios unidos por soldadura circunferencial.
4.3.2.5.2 Todos los tipos de juntas, los procedimientos y los operarios de soldadura deben
ser calificados de acuerdo con la NTC 2057.
4.3.2.5.3 Las conexiones ramificadas deben cumplir con los requisitos de diseño de los
numerales 831.4 y 831.5 de la norma ASME B31.8.
38
4.3.2.5.4 Los elementos prefabricados, distintos a los de producción regular mediante

soldadura a tope, que emplean placas y costuras longitudinales, deben cumplir con los
requisitos del código BPV, si no se establece otro documento de referencia en esta norma.
Los anillos partidos no están cubiertos por este requisito.
4.3.2.5.5 Todas las unidades prefabricadas deben soportar satisfactoriamente la presión de

ensayo, sin que se produzcan fallas, fugas, deformaciones o distorsiones diferentes a la
distorsión elástica a una presión igual a la presión de ensayo del sistema en la cual se instala,
ya sea antes de la instalación o durante el ensayo del sistema. Cuando estas unidades son
instaladas en sistemas ya existentes, deben ensayarse con presión antes de la instalación, si
es factible, o deben soportar un ensayo para identificar fugas a la presión de operación de la
línea.
4.3.2.6 Tapas
4.3.2.6.1 Tapas de acción rápida. Una tapa de acción rápida es un elemento sometido a la
presión del sistema que permite el acceso frecuente a su interior. Los valores nominales de la
presión y la temperatura para los cuales se encuentran diseñados deben ser por lo menos
iguales a los requeridos por el sistema.
Deben estar equipados de dispositivos de seguridad, de acuerdo con la sección VIII, División
1, UG-35(b) del Código BPV.
4.3.2.6.2 Accesorios de las tapas. Los accesorios de las tapas, comúnmente denominados
"Tapas Soldadas (WELD CAPS)", deben diseñarse y fabricarse de acuerdo con las normas
ANSI B16.9 o MSS SP-75.
4.3.2.6.3 Tapas de extremo. Se permite el uso de tapas de extremo planas, elipsoidales,

esféricas o cónicas. Estos elementos pueden diseñarse de acuerdo con la Sección VIII,
División 1 del Código BPV. Los esfuerzos máximos permisibles para el material utilizado en
estas tapas deben establecerse de acuerdo con el capítulo 3, sin que excedan el 60 % del
esfuerzo de fluencia permanente (SMYS).
Si se utilizan elementos soldados en la construcción de estas tapas, estos deben

inspeccionarse de acuerdo con la Sección VIII, División 1 del BPV. Sus valores nominales de
presión y temperatura, para los cuales se encuentran diseñados, deben ser por lo menos
iguales a los requeridos para el sistema.
4.3.2.6.4 Tapas elaboradas en campo. No se permite el uso de tapas fabricadas por

secciones en las redes que operan a niveles de esfuerzo del 20 % o más del mínimo esfuerzo
de fluencia del material de la tubería. Las bocas de pescado y las tapas planas se permiten
en tubería NPS 3 y más pequeñas, que operen a menos de 100 psi. No se permiten bocas de
pescado en tuberías mayores a NPS 3. Las tapas planas en tuberías mayores a NPS 3,
deben diseñarse de acuerdo con la sección VIII, División 1 del Código BPV.
4.3.2.6.5 Bridas ciegas. Las conexiones bridadas de espárrago ciego deben cumplir con lo
establecido en el numeral 4.3.1.
4.4 VÁLVULAS
Las válvulas utilizadas en las redes de distribución de gas natural deben cumplir las normas y
especificaciones que se referencian a continuación y deben utilizarse de acuerdo con las
recomendaciones de servicio dadas por el fabricante.
39
4.4.1 Se pueden utilizar las válvulas fabricadas de acuerdo con las normas NTC 2576, NTC
3538, ANSI B16.34, ANSI B16.38, API 6A, API 6D, MSS SP-70, MSS SP-71 y MSS SP-78.
4.4.2 Las válvulas cuyos componentes de la carcasa (cuerpo, tapa, cubierta y/o brida
terminal) estén fabricados de dúctil fundido, de acuerdo con la norma ASTM A 395 y que
tengan dimensiones de acuerdo con ANSI B16.1, NTC 3538, ANSI B16.34, ANSI B16.38,
ANSI/ASME B16.40, o API 6D, deben utilizarse a presiones que no excedan el 80 % de las
presiones nominales comparables para las válvulas de acero a las temperaturas respectivas
(listadas), siempre que la presión no exceda 1000 psi y que no se utilice soldadura en ningún
componente de hierro dúctil en la fabricación de la carcasa de la válvula o en su ensamble
como parte de la red de distribución.
4.4.3 Las válvulas cuyos componentes de la carcaza estén fabricados de hierro fundido, no
deben utilizarse como componentes de las tuberías de gas para estaciones compresoras.
4.4.4 Las válvulas roscadas deben tener roscas de acuerdo con las normas NTC 332, API
5L o API 6A, o roscas métricas de acuerdo con la NTC 2104 o NTC 2143.
4.5 REGULADORES
Los reguladores de servicio utilizados en las redes de distribución de gas natural, para el
suministro de gas a los usuarios, deben cumplir con la norma técnica colombiana
correspondiente.
Para el caso de redes que funcionen con GLP, los reguladores deben cumplir con la norma
técnica colombiana correspondiente.
Otros reguladores utilizados en la red, ya sea en las estaciones de regulación o en líneas

primarias o secundarias, deben cumplir con las normas técnicas que le sean aplicables.
4.6 MEDIDORES
Los medidores que se instalen en las redes de distribución de gas natural deben cumplir con
las normas técnicas colombianas correspondientes en el caso de los medidores de diafragma,
y con la ANSI B109.3, en el caso de los medidores rotatorios, mientras no exista una norma
nacional equivalente.
4.7 INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPOS DE CONTROL
Todos los instrumentos y equipos de control utilizados en la red de distribución, tales como
potenciómetros, loop testers, multímetros, fuentes reguladoras, termómetros, filtros
reguladores de precisión, etc., deben estar adecuadamente calibrados y cumplir con las
normas técnicas correspondientes.
40
5. CONSTRUCCIÓN
5.1 GENERALIDADES
5.1.1 Ubicación de la tubería
5.1.1.1 Profundidad. Las líneas primarias en las redes de distribución de gas deben instalarse
enterradas a una profundidad no inferior a 100 cm (39,4 pulgadas), medidos entre la
superficie del terreno y el lomo de la tubería. Cuando esta profundidad no se pueda alcanzar,
o cuando las cargas externas sean excesivas, la línea principal debe encamisarse, instalarse
aérea o diseñarse para soportar estas cargas externas previstas. En caso de que la
excavación se realice en terreno rocoso, se deben considerar los criterios que se presentan
en la Tabla 6.
Tabla 6. Profundidades de las redes de distribución,

en excavaciones en roca
Profundidad en cm (pulg)
Ubicación
Excavación en roca
Tamaño tubería Tamaño mayor

NPS 20 y más a 20 NPS
pequeñas
- Clase 1 30 (12) 46 (18)

- Clase 2 46 (18) 46 (18)
- Clases 3 y 4 61 (24) 61 (24)
- Diques de drenaje en carreteras 61 (24) 61 (24)
públicas y cruces de ferrocarril (todas
las localidades)
Las líneas secundarias de la red de distribución, deben instalarse a una profundidad no

inferior a 60 cm (24 pulg). Cuando no se pueda alcanzar esta profundidad, se puede reducir la
distancia mínima de acuerdo con las recomendaciones dadas por el fabricante de la tubería,
en áreas donde no exista tráfico vehicular.
Cuando por razones justificadas no puedan respetarse las profundidades señaladas en el

presente numeral y la tubería no haya sido calculada para resistir los esfuerzos mecánicos a
que se encontrara sometida, deberán interponerse entre la tubería y la superficie del terreno
losas de hormigón o planchas que reduzcan las cargas sobre la tubería a valores equivalentes
a los de la profundidad inicialmente prevista.
5.1.1.2 Intersección con otras redes. Cuando las líneas de distribución se sitúen cerca a otras
obras o conducciones subterráneas, deberá disponerse, entre las partes más cercanas de las
dos instalaciones, de una distancia como mínimo igual a la que se establece a continuación:
Líneas primarias Líneas secundarias
Puntos de cruce 0,30 m 0,10 m

Recorridos paralelos 0,30 m 0,20 m
41
Siempre que sea posible se aumentarán estas distancias sobre todo en las proximidades de
obras importantes, de manera que se reduzcan para ambas obras los riesgos inherentes a la
ejecución de trabajos de reparación y mantenimiento en la obra.
Cuando por causas justificadas no puedan mantenerse las distancias mínimas entre servicios
que se fijan en el presente numeral, deberán interponerse entre ambos servicios pantallas de
fibrocemento, material cerámico, goma, amianto, plástico u otro material de similares
características mecánicas y dieléctricas, de acuerdo con lo establecido en el numeral 5.4
5.1.2 Roturas y reposición
Los trabajos de rotura de concreto en vías urbanas deben hacerse con medios manuales o
mecánicos adecuados. Debe procurarse que los bordes de la rotura sean regulares y no se
produzcan agrietamientos en las superficies adyacentes.
En lo posible, los materiales sobrantes de la excavación o de las labores de limpieza no deben

permanecer al lado de las zanjas, su disposición debe hacerse en zonas de desechos
apropiadas. Cuando el material de excavación sea apto como relleno, se debe realizar su
acopio al lado de la zanja, dentro de las cintas o señales que demarquen el área de trabajo,
para su utilización inmediata.
5.1.3 Excavación
La excavación de la zanja que alojará la tubería podrá ser hecha con pala mecánica, a mano
o por cualquier otro método que cumpla con los requerimientos del ancho y profundidad para
la debida instalación de la tubería.
Antes de iniciar los trabajos de apertura de zanja, se deberá hacer un reconocimiento a lo

largo de la trayectoria de la línea para detectar e identificar otras estructuras como tuberías de
agua y drenaje, líneas de electrificación, líneas telefónicas, líneas de gas natural,
cimentaciones, cables o anclajes, etc., para que estas estructuras no sean dañadas durante la
construcción de la tubería, o se dañen con el paso del tiempo, al producirse asentamientos o
ruptura de la línea.
Antes de la colocación de la tubería, la zanja deberá estar limpia, libre de basura, escombros
o materiales rocosos o cortantes que pudieran ocasionar daños a las tuberías alojadas. En los
casos en que se tenga terreno rocoso, el fondo de la zanja deberá prepararse con una cama
de arena de 10 cm, como mínimo.
La superficie del fondo de la zanja deberá ser emparejada y afinada de tal manera que
permita un apoyo uniforme de la tubería.
5.1.4 Rellenos y restauración
Para proteger la tubería se deberá rellenar inicialmente con una capa mínima de 10 cm de
material libre de elementos que puedan averiar la tubería.
En los casos donde sea necesario la reposición del pavimento, el relleno deberá hacerse en
capas de máximo 20 cm compactado de tal manera que por lo menos se garanticen las
condiciones iniciales de estabilidad del terreno.
En cualquier caso, una vez finalizada la obra, las condiciones físicas y ambientales del área
deben ser semejantes o mejores a las encontradas inicialmente.
42
5.1.5 Inspección de materiales
5.1.5.1 Para todo tramo de tubería y para cada uno de los otros componentes, se debe
realizar una inspección visual en el sitio de instalación para asegurar que estas no tengan
ningún daño visual que pueda ir en detrimento de su funcionalidad.
5.1.5.2 Las inspecciones en campo para identificar grietas o fisuras deben realizarse justo
antes de realizar el recubrimiento y durante las operaciones de bajado y relleno.
5.1.5.3 Deben realizarse las inspecciones para determinar que el procedimiento y los
equipos utilizados para realizar el recubrimiento no causan daños a la tubería.
5.1.5.4 Los daños al recubrimiento protector deben examinarse cuidadosamente antes de ser
reparados, para identificar si la superficie del tubo ha sido dañado.
5.1.5.5 Dado que la tubería plástica y otros componentes son susceptibles de sufrir daños
durante su manejo, se debe prestar especial atención durante la inspección de instalación
para detectar cortaduras, grietas, raspaduras, curvaturas e imperfecciones similares.
5.1.6 Señalización
5.1.6.1 Durante la construcción.
5.1.6.1.1 Se deben colocar cintas u otros medios apropiados para delimitar el sector del
trabajo y atenuar las incomodidades a los habitantes del sector.
5.1.6.1.2 Se deben colocar señales preventivas cerca de carreteras, ferrocarriles, caminos,

borde de carreteras o donde sea necesario, para advertir acerca de la construcción u
obsturación existente.
Los diferentes tipos de señales se instalarán antes de la iniciación de las operaciones de

construcción.
5.1.6.1.3 El diseño de las señales informativas de prohibición o acción de mando y de

prevención se harán como se establece en la NTC 1461 "Colores y Señales de Seguridad" y
de acuerdo con las reglamentaciones de la autoridad competente.
5.1.6.1.4 Todas las señales que exijan visibilidad durante las horas de la noche, deben ser
reflectivas o estar convenientemente iluminadas.
5.1.6.1.5 Todas las señales deben permanecer en su posición correcta, suficientemente

claras y legibles durante el tiempo de su utilización y ser reemplazadas o retocadas todas
aquellas que por acción de agentes externos, se hayan deteriorado y no cumplan su función.
5.1.6.1.6 Las barricadas serán formadas por bandas o listones horizontales; las bandas
horizontales se pintarán con franjas alternadas negras y anaranjadas reflectivas.
5.1.6.1.7 Los cruces de carreteras, ferrocarriles y demás sitios donde exista una considerable
probabilidad de que se realicen obras que conlleven excavaciones y por ende riesgo de daño
a la tubería, se deberán señalizar en sus dos extremos mediante letreros que indiquen la
presencia del gasoducto y el riesgo que representa.
43
5.1.6.2 Señalización permanente. Todas las líneas de la red de distribución de gas deben
señalizarse por medio de una cinta de por lo menos 10 cm de ancho, colocada justamente
entre 20 y 30 cm arriba de la tubería indicando la presencia de ésta, para evitar que sean
dañadas al momento de ejecutar trabajos de excavación, en el área de derecho de vía de las
mismas.
Adicionalmente, para las redes primarias se deberán utilizar sistemas permanentes de

señalamiento superficial que indique la presencia de redes de gas.
5.2 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS METÁLICAS
5.2.1 Instalación de tuberías de acero
5.2.1.1 Transporte y almacenamiento. La tubería de acero debe almacenarse en bodegas

cubiertas, preferiblemente cerca al lugar de instalación. Debe almacenarse en arrumes
apoyados sobre bases de concreto o sobre tablones de madera, de tal forma que se garantice
que en ningún momento entre en contacto con el suelo.
La tubería debe transportarse empleando equipos apropiados de tal manera que los biseles
originales no sufran daños.
Se debe tener cuidado en la selección del equipo para el manejo, alzado (levante), descarga y
puesta en el sitio de la tubería para evitar daños en la misma.
5.2.1.2 Tendido y alineamiento. Se debe realizar el alineamiento de la tubería para efectuar la

soldadura a tope de los tubos. La tubería se colocará siguiendo el perfil del terreno en el
fondo de la zanja, salvando todo tipo de obstáculos subterráneos ocasionados por la
infraestructura de servicios públicos tales como agua, energía, teléfono y alcantarillado.
5.2.1.3 Doblado. Los cambios de dirección requeridos para apegarse al contorno de la zanja
pueden realizarse doblando el tubo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante para
doblado en frío, sin permitir alargamientos, adelgazamientos, arrugamientos o curvaturas
indebidas en la pared de la tubería.
Al efectuar un doblez en el tubo, se debe cumplir lo siguiente:
- El diámetro del tubo no debe reducirse en cualquier punto más de 2,5 % del
diámetro nominal.
- El doblez no debe perjudicar o limitar la funcionalidad de la tubería
- El cordón longitudinal de la tubería debe estar cerca al eje neutro del doblez
- El radio interior del doblez no debe ser menor a 6 veces el diámetro exterior de
la tubería.
- La tubería no debe doblarse en un arco mayor de 90º.
- El doblez debe presentar un contorno suave y estar libre de arrugas, pandeo o

cualquier otro daño mecánico.
44
5.2.1.4 Uniones
5.2.1.4.1 Soldadas
5.2.1.4.1.1 Los procedimientos de soldadura, así como los soldadores que ejecuten estas
labores en el campo, deben ser calificados de acuerdo con los criterios generales de la NTC
2057 y los procedimientos establecidos en la norma API-1104.
Los soldadores deben realizar las pruebas apegadas a los procedimientos establecidos. Estas
pruebas se llevarán a cabo al iniciar cada nueva obra y repitiéndose cada vez que cambien
las condiciones que sirvieron de base para la calificación.
5.2.1.4.1.2 Calificación del procedimiento de soldadura.
a) Antes de iniciar la operación de soldadura en la línea, debe ser calificada la

especificación detallada del procedimiento de soldadura que se usará, para
asegurar que las soldaduras tengan propiedades mecánicas apropiadas,
puedan considerarse adecuadas y utilizar el procedimiento aprobado. La
calidad de la soldadura debe ser determinada por pruebas destructivas.
b) Los detalles de cada procedimiento calificado deben ser anotados en registros

que muestren los resultados completos de las pruebas del procedimiento.
c) El procedimiento de soldadura especificado en el proyecto y que se califica en

el campo, debe incluir y aplicar como mínimo los aspectos que se enuncian a
continuación:
- Proceso: el proceso específico de soldadura de arco o el proceso

de soldadura con gas, manual, semiautomático, automático o
combinado.
- Materiales: tubos y conexiones de tuberías, especificación API

5L y otros materiales de especificaciones ASTM, acero al
carbono agrupados según el límite mínimo de fluencia; además
de comprobar la compatibilidad de las propiedades metalúrgicas
de los metales base y relleno, tratamientos térmicos y
propiedades mecánicas.
- Agrupamientos por diámetros y espesor de pared.
- Diseño de ranuras: forma de la ranura y ángulo del bisel, tamaño

de la cara de la raíz y abertura entre componentes a tope; forma
y tamaño del cordón de soldadura; tipo de respaldo, si se usa.
- Metal de aporte y número de cordones: tamaño y número de

clasificación del metal de aporte, número mínimo y secuencia de
cordones.
- Características eléctricas: corriente y polaridad, tensión y

corriente para cada electrodo, sea varilla o alambre.
45
- Características de la llama: neutral, carburizante, oxidante,

tamaño del orificio en antorcha tipo, para cada tamaño de varilla
o alambre.
- Posición: de rolado o soldadura de posición fija.
- Dirección de la soldadura: vertical hacia arriba o hacia abajo.
- Tiempo entre pasos: tiempo máximo entre la terminación del

cordón de fondeo y el principio del segundo cordón; tiempo
máximo entre la terminación del segundo cordón y el principio de
otros cordones.
- Tipo de alineador: interno, externo, no se requiere.
- Remoción del alineador: después de completar 100% del fondeo.
- Limpieza: herramientas motrices, herramientas de mano.
- Pre y postcalentamiento: revelado de esfuerzos, métodos,

temperatura, métodos de control de temperatura, fluctuación de
temperatura ambiente.
- Gas protector y gasto: composición del gas y gasto.
- Tipo y tamaño del fundente y protector
- Velocidad de recorrido, en cm/min o pulg/min.
- Dibujos y tablas: dibujos por láminas separadas, mostrando la

ranura y secuencia de los cordones de soldadura, junto con los
datos tabulados según el diámetro y espesor de pared del tubo,
el diseño de la junta, el metal de aporte, número de cordones y
las características de la corriente eléctrica o de la llama.
5.2.1.4.1.3 Recalificación del procedimiento de soldadura. Un procedimiento de soldadura

debe ser restablecido como una nueva especificación y ser completamente recalificado
cuando cambian cualquiera de las siguientes variables que pertenecen al procedimiento
previamente establecido:
- Cambio en el proceso de soldadura
- Cambio en el material de los tubos
- Cambio en el diseño de la junta
- Cambio en la posición
- Cambio en el espesor de pared del tubo
- Cambio en el metal de aporte
46
- Cambio en el espacio de tiempo entre el cordón de fondeo y el segundo cordón

según el máximo tiempo establecido.
- Cambio en dirección
- Cambio de gas protector
- Cambio del flujo de gas
5.2.1.4.1.4 Todas las soldaduras en los aceros al carbón de tener alivio de esfuerzos cuando
el espesor de pared sea superior a 3,175 cm (1¼").
5.2.1.4.2 Uniones diferentes a las soldadas
a) Las líneas de distribución deben estar diseñadas e instaladas de tal forma que
todas las uniones puedan soportar esfuerzos longitudinales o fuerzas de
tracción causadas por la contracción o la expansión de la tubería o por cargas
internas o externas, previstas.
b) Todas las uniones deben estar fabricadas de acuerdo con procedimientos

escritos que hayan sido aprobados mediante ensayos o experiencia para
producir uniones fuertes y herméticas.
c) Todas las uniones deben inspeccionarse para asegurar el cumplimiento con

esta norma.
5.2.2 Instalación de tuberías de hierro dúctil
5.2.2.1 Tendido y alineamiento
Se debe realizar el alineamiento y tendido de la tubería de acuerdo con las condiciones de

campo aplicables, descritas en la norma ANSI/AWWA C150/A21.50.
5.2.2.2 Uniones en tuberías de hierro dúctil
5.2.2.2.1 Uniones mecánicas. La tubería de hierro dúctil con uniones mecánicas debe
cumplir con los requerimientos establecidos en las normas ANSI 21.52 y ANSI/AWWA
C111/A21.11. Las uniones mecánicas deben ensamblarse de acuerdo con "las notas de
instalación de las uniones mecánicas" contenidas en la norma ANSI/AWWA C111/A21.11.
5.2.2.2.2 Otras uniones. La tubería de hierro dúctil puede acoplarse con otros tipos de juntas,
siempre y cuando estas sean apropiadamente calificadas y cumplan con los requisitos de esta
norma. Estas juntas deben ensamblarse de acuerdo con las normas aplicables o de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante.
5.2.2.2.3 Uniones roscadas. No se recomienda el uso de uniones roscadas para acoplar

tramos de tubería de hierro dúctil.
47
5.2.3 Uniones en tuberías de cobre
Las uniones en las tuberías rígidas de cobre deben realizarse mediante acoples del tipo
compresión o mediante soldadura con latón o a traslapo. El material de relleno utilizado para
la soldadura con latón debe ser una aleación de cobre-fósforo o una aleación a base de plata.
No se permiten soldaduras a tope para unir tubería rígida o flexible de cobre. La tubería
flexible de cobre no debe ser roscada, sin embargo las tuberías rígidas de cobre con
espesores de pared equivalente a una tubería de acero cédula 40 de tamaño comparable,
pueden ser roscadas y utilizadas para conectar accesorios o válvulas.
El cobre flexible podrá acoplarse mediante unión metal-metal tipo abocinado de acuerdo con
los criterios establecidos en el numeral 4.2.3 de la NTC 2505.
5.2.4 Instalación en zanja
5.2.4.1 En las líneas de la red de distribución que vayan a operar a presiones que produzcan
esfuerzos circunferenciales iguales o superiores al 20% del mínimo esfuerzo de fluencia,
éstas deben instalarse de tal forma que se minimicen los esfuerzos y se proteja contra daños
el recubrimiento protector de la tubería.
5.2.4.2 La tubería debe encajar en la zanja sin que sea necesario el uso de fuerzas externas
para mantenerla en el sitio, hasta que se complete el relleno.
5.2.4.3 Cuando secciones largas de tubería hayan sido soldadas a lo largo de la zanja y
bajadas, se debe tener cuidado para no sacudir o hacer vibrar la tubería o imponer tensiones
que puedan curvarla o doblarla permanentemente.
5.2.4.4 El relleno de la zanja debe proveer soporte firme debajo de la tubería y prevenir
daños en la tubería o en su recubrimiento causado por el equipo o por el material de relleno.
Igualmente debe cumplir con lo especificado en el numeral 5.1.4.
5.3 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS PLÁSTICAS
5.3.1 Transporte y almacenamiento
La tubería plástica y sus componentes son susceptibles de daño por un manejo inadecuado.
La tubería de polietileno no debe quedar expuesta a la intemperie, ya que la luz directa del sol
y las temperaturas mayores de 38 ºC pueden alterar las propiedades de la misma. Cuando
por alguna circunstancia la tubería de polietileno permanezca por mas de dos años a la
intemperie, deben efectuarse ensayos de laboratorio para determinar su resistencia mecánica
y la resistencia a la tensión.
Los rollos de polietileno deben almacenarse descansando sobre su base y nunca sobre los
costados. Los extremos deben protegerse mediante tapones para impedir la penetración de
polvo, suciedad y agua.
48
5.3.2 Tendido e instalación en zanja
5.3.2.1 Durante el tendido de la tubería plástica, ésta no debe ser presionada o halada sobre
superficies puntiagudas; no se debe dejar caer o permitir que otros objetos caigan sobre ésta.
Se deben evitar curvaturas o pandeos; cualquier defecto, debe removerse cortando el tramo
cilíndrico correspondiente.
5.3.2.2 La tubería plástica no debe instalarse superficialmente.
5.3.2.3 La tubería plástica no debe instalarse en registros o cajas u otros encerramientos bajo
nivel, a menos que esté completamente encamisada en tubería metálica hermética al gas, con
accesorios metálicos que tengan una protección adecuada contra la corrosión.
5.3.2.4 La tubería plástica debe instalarse de tal forma que se minimicen los esfuerzos
cortantes o las tensiones resultantes de la construcción, el relleno, la contracción térmica o las
cargas externas.
5.3.2.5 Se debe tratar de efectuar las juntas fuera de las zanjas. En los casos en donde esto
no sea posible, se debe abrir una zanja lo suficientemente ancha, como para permitir la
ejecución de la junta dentro de ésta sin que se generen defectos en la unión.
5.3.2.6 La tubería debe instalarse en forma serpenteada y al momento de iniciar el relleno de

la zanja se debe compactar inicialmente por los costados de la tubería.
5.3.2.7 Las tuberías plásticas se deben instalar a una distancia de las líneas de vapor, líneas
de agua caliente, líneas de transmisión eléctrica o cualquier otra fuente de calor, de tal
manera que se evite que alcancen temperaturas superiores a los 37,8°C (100°F). Cuando no
sea posible, se deben tomar las medidas necesarias para garantizar que la tubería no alcance
la temperatura mencionada. (Ver numeral 5.4)
5.3.3 Uniones
5.3.3.1 Generalidades.
a) Se requiere la aplicación de técnicas calificadas y la utilización de materiales y

equipos apropiados y en buenas condiciones, para garantizar uniones
perfectas en la tubería plástica, realizadas mediante los diferentes métodos de
unión establecidos en la NTC 1746.
b.) Las uniones en tuberías plásticas deben realizarse de acuerdo con

procedimientos recomendados por el fabricante, que hayan sido establecidos y
aprobados mediante ensayos, para producir uniones herméticas y al menos tan
resistentes como la tubería que se une.
c) Las uniones deben ser realizadas por personal calificado mediante

entrenamiento y experiencia en los procedimientos apropiados que se
requieren para todas los tipos de juntas involucradas.
d) Las uniones por termofusión y electrofusión, deben utilizarse únicamente

cuando los componentes de unión sean del mismo material termoplástico.
49
e) Las uniones por fusión y las uniones mecánicas deben utilizarse cuando se una
tubería o accesorios de polietileno. Los componentes de polietileno fabricados
de diferentes grados de materiales pueden ser unidos por fusión, siempre y
cuando se utilicen los procedimientos recomendados por el fabricante para la
unión de los componentes específicos.
f) Las bridas o uniones especiales pueden utilizarse siempre y cuando estén

apropiadamente calificadas y se utilicen de acuerdo con lo establecido en la
norma ASME B31.8.
5.3.3.2 Uniones por fusión
Los procedimientos de unión por fusión deben ser realizados por personal debidamente
calificado y entrenado.
Antes de realizar la unión, las juntas deben estar completamente limpias, de tal manera que
no se mezcle el material fundido con las impurezas que se puedan presentar. A su vez, las
juntas deben estar libres de humedad. No deben limpiarse tuberías y accesorios que vayan a
ser unidos por fusión con agua u otro líquido que pueda infiltrarse en el material plástico. Por
ningún motivo, se deben tocar las superficies a ser unidas, una vez estén limpias.
5.3.3.2.1 Uniones por termofusión.
a) Uniones realizadas a tope. Los accesorios utilizados para estos procedimientos

deben cumplir con la NTC 3409 "Accesorios de Polietileno (PE) para unión por
fusión a tope con tubería de polietileno (PE). Deben unirse mediante un
dispositivo que sostenga el elemento que calienta en ángulo recto con los
extremos de la tubería, que comprima los extremos calentados y que mantenga
la tubería en la alineación apropiada mientras se endurece el plástico.
El tiempo de calentamiento, enfriamiento y alineación, al igual que las

temperaturas, deben estar de acuerdo con los procedimientos establecidos por
el fabricante de las tuberías y accesorios.
b) Uniones realizadas a socket. Los accesorios utilizados para estos

procedimientos deben cumplir con la NTC 3410 "Accesorios de polietileno tipo
campana, para tubería de polietileno con diámetro exterior controlado tipo IPS o
CTS". Deben unirse mediante un dispositivo que caliente las superficies de
empate de la junta uniforme y simultáneamente a la misma temperatura.
El tubo y el accesorio deben prepararse para la fusión, de acerdo con los

procedimientos establecidos por el fabricante.
c) Juntas con silletas para derivaciones. Deben unirse mediante un dispositivo que
caliente, a igual temperatura y simultáneamente, la superficie convexa de la
tubería y la superficie cóncava del accesorio.
50
El tubo y el accesorio que van a ser fusionados, deben prepararse, de acuerdo

con los procedimientos establecidos por el fabricante.
No se permite la aplicación de calor mediante antorchas ni otras llamas

directas.
5.3.3.2.2 Uniones por electrofusión. Todos los accesorios utilizados para uniones por
electrofusión deben cumplir con las especificaciones de la norma ASTM F1055-87. Los
equipos y accesorios para las uniones por electrofusión deben ser utilizados de acuerdo con
los procedimientos que establezca el fabricante.
5.3.3.3 Uniones mecánicas
Los accesorios utilizados para realizar uniones mecánicas deben garantizar la hermeticidad de
la unión y soportar la presión de trabajo sin desprenderse. Adicionalmente, deben ser
resistentes químicamente a los gases combustibles con los que vayan a estar en contacto.
Todas las uniones mecánicas que se realizan por compresión deben cumplir con los
siguientes requisitos:
a) El material del empaque en el acople debe ser compatible con el plástico.
b) Debe utilizarse un refuerzo rígido tubular interno que no sea de secciones

longitudinales, en conjunto con el acople.
5.4 OBRAS Y CRUCES ESPECIALES
Cuando en la instalación de redes de distribución urbana de gas se presenten casos en los

cuales sea necesario el cambio de los procedimientos normales de construcción, establecidos
en los numerales 5.2 y 5.3, se entenderá que son "Obras Especiales" y en tales casos, se
deberá dar el tratamiento específico que garantice la operación segura de la red.
5.4.1 Generalidades
Una obra especial es aquella que por sus características técnicas exige la suspensión de los
procedimientos normales que se desarrollan durante la construcción de la obra.
Todas las obras especiales deberán contar con un diseño en detalle, previo al inicio de los
trabajos respectivos.
Las obras especiales buscan proteger tanto las instalaciones a ser cruzadas por la tubería
como la tubería misma y para tal efecto se deben tener parámetros adecuados de diseño que
garanticen una instalación y operación seguras.
Las obras especiales que contemplen estructuras deben para soportar tuberías de gas, deben
reforzarse e independizarse de otras estructuras de soporte en cruces aéreos.
51
5.4.2 Tipos de cruces
Se consideran obras especiales los cruces de carreteras, cruces de líneas férreas, cruces de
corrientes de agua, cruces de líneas en operación, cruces de zonas pantanosas y cruces
aéreos, entre otros, los cuales pueden construirse encamisados o no.
5.4.3 Cruces encamisados
5.4.3.1 Cuando por condiciones de diseño, instalación y seguridad, sea necesario el uso de
camisas para la protección de las líneas, éstas pueden ser tuberías rígidas o flexibles, nuevas
o usadas, cuyas especificaciones le permitan soportar las cargas externas a las cuales van a
estar sometidas.
5.4.3.2 El diámetro interno del tubo usado para encamisar debe tener el tamaño suficiente
para facilitar la instalación de la línea de distribución y para prevenir la transmisión de cargas
externas a la misma. La camisa debe ser de diámetro nominal por lo menos dos pulgadas
más grande que la línea de distribución.
5.4.4 Cruces sin camisa
Las líneas metálicas de distribución urbana, que atraviesan cruces especiales pueden ser
instaladas sin camisa, siempre y cuando los esfuerzos circunferenciales interno y externo en
el tubo, no exceda el máximo esfuerzo permitido, de acuerdo con lo establecido en el capítulo
4.
En el caso de líneas secundarias, construidas en materiales plásticos, no se permite su

instalación en cruces especiales sin camisa.
6. VERIFICACIÓN Y PRUEBAS
6.1 GENERALIDADES
6.1.1 Verificación e inspección
Las soldaduras de las juntas en los tubos y conexiones deberán radiografiarse de acuerdo
con lo contemplado en la norma API 1104, para verificar que éstas cumplan con lo
especificado en el numeral 5.2.1.4.1.
6.1.2 Limpieza interior de las tuberías
Antes de entrar en operación una línea, es necesario efectuar la limpieza interior de las
tuberías instaladas, para eliminar cualquier elemento extraño como rebabas, escoria, tierra,
agua, basura que hayan quedado dentro de la línea, preferentemente usando aire a presión o
gas inerte.
En el caso de las tuberías metálicas, puede utilizarse agua para someter a la tubería a una
prueba de presión y usarse luego un lingote (marrano) de desagüe para limpiar la tubería.
52
6.2 PRUEBAS
Todos las redes destinadas a la distribución de gases combustibles, deberán ser ensayadas al
término de su construcción y antes de ser puestas en servicio, con el propósito de verificar su
resistencia mecánica y hermeticidad al flujo de gas.
Las presiones de ensayo que se establezcan en la presente norma para las redes de
distribución, son extensivas a los distintos elementos mecánicos o estructurales que los
conforman, tales como válvulas, accesorios, bridas, tornillería, herrajes, empaquetaduras,
reguladores de presión, mecanismos de alivio e instrumental de medición, entre otros.
6.2.1 Tuberías de acero y de hierro dúctil
6.2.1.1 Ensayos para la verificación de la resistencia mecánica
a) Las redes de distribución construidas de material de acero o de hierro dúctil, en

los cuales la máxima presión de operación permisible pueda generar esfuerzos
circunferenciales mayores o iguales al 30 % del límite de fluencia mínimo
especificado para el material, deberán someterse a ensayos para la verificación
de la resistencia mecánica durante un período de tiempo no inferior a 2 horas,
con los agentes de prueba y las presiones de ensayo que se indican en la
Tabla 7, de acuerdo con la clase de localidad correspondiente a cada sección
específica de tubería de 1,6 km (1 milla) de longitud comprendida por el
sistema.
Tabla 7. Presiones de ensayo y agentes de prueba para tuberías metálicas. En sistemas cuya máxima
presión de operación permisible pueda generar esfuerzos circunferenciales superiores al 30%
del limite de fluencia mínimo especificado para el material.
Clase de Agente de Presión de ensayo MPOP

localidad prueba ( El menor de los
valores indicados)
Mínima Máxima
1 Agua 1,1 x MPOP Ninguna (1) PE / 1,10

Aire 1,1 x MPOP 1,1 x PD (2) PD
Gas 1,1 x MPOP 1,1 x PD

Aire 1,25 x MPOP 1,25 x PD (1) PD

(2) PD

(2) PD
PE = presión de Ensayo
PD = presión de Diseño
MPOP = máxima Presión de Operación Permisible
53
b) Los requisitos de prueba hidrostática prescritos en la Tabla 7 para localidades

de las clases 3 y 4, no serán aplicables si al momento de la prueba se
presentan cualquiera de las siguientes condiciones:
(1) La temperatura del suelo sea igual o inferior a 0 °C (32 °F), o

pueda descender a estas temperaturas antes de que se logre
terminar el ensayo.
(2) No se encuentra disponible en el sector una cantidad suficiente

de agua de calidad tal que no permita la acumulación de
residuos sólidos en la tubería, ni la corrosión en la misma.
En tales casos, el sistema de tuberías será ensayado con aire como agente de
prueba, a una presión equivalente a 1.1 veces la máxima presión de operación
permisible prevista para el sistema.
c) Las redes de distribución construidas de material de acero o hierro dúctil, en las

cuales la máxima presión de operación permisible puede generar esfuerzos
anulares inferiores al 30 % del límite de fluencia mínimo especificado para el
material, deberán someterse a ensayos para la verificación de la resistencia
mecánica, acordes con las prescripciones de la Tabla 7, excepto que:
(1) En localidades de la clase 1 tan solo será necesario practicar un

ensayo de hermeticidad acorde con las especificaciones del
numeral 6.2.1.2.
(2) En localidades de las clases 2, 3 y 4 se podrán utilizar aire o gas

como agentes de prueba, en vez de agua, siempre y cuando las
presiones de ensayo no generen esfuerzos circunferenciales
superiores a los valores máximos permisibles prescritos en la Tabla
8, expresados como porcentajes del límite de fluencia mínimo
especificado para el material.
Tabla 8. Máximo esfuerzo circunferencial permisible durante el ensayo
Clase de localidad
Agente de prueba
2 3 4
% del límite de fluencia mínimo especificado
Aire gas 75% 50% 40%

30% 30% 30%
54
6.2.1.2 Ensayos de hermeticidad
a) En las redes de distribución con máxima presión de operación permisible mayor

o igual a 6,9 bar (100 psIg), que deban someterse a ensayos para la
verificación de la resistencia mecánica a presiones que generan esfuerzos
circunferenciales iguales o superiores al 20 % del límite de fluencia mínimo
especificado para el material, empleando aire o gas como agente de prueba,
bastará que durante la ejecución de tales ensayos de resistencia se verifique la
hermeticidad del sistema cuando la presión de prueba alcance 6,9 bar (100 psig), o
el valor necesario para generar un esfuerzo anular equivalente al 20 % del
límite de fluencia prescrito para el material. En caso contrario, el sistema deberá
ensayarse para verificar su hermeticidad mediante el procedimiento de ensayo
que establece el literal b) de este numeral para sistemas de tuberías con
máxima presión de operación permisible inferior a 6,9 bar (100 psIg).
b) Las redes de distribución con máxima presión de operación permisible inferior a

6,9 bar (100 PSIg) deberán someterse a ensayos de hermeticidad utilizando
aire o gas como agente de prueba, a la máxima presión de operación
permisible prescrita para el sistema. Si las tuberías objeto de ensayo han sido
recubiertas con un elemento de protección de naturaleza tal que pueda sellar
temporalmente una grieta o fisura, el sistema deberá someterse a una presión de
ensayo de 6,9 bar (100 psig), como mínimo.
6.2.2 Tuberías plásticas
a) Las redes de distribución construidas de materiales plásticos deberán

someterse a ensayos de hermeticidad y resistencia, empleando aire o gas
inerte como agente de prueba, a una presión de ensayo no inferior a 1,5 veces
la máxima presión de operación permisible prescrita para el sistema, ó 3,45 bar
(50 psig), la que sea mayor, excepto que la máxima presión de ensayo
permisible para tuberías termoplásticas, no deberán exceder 3,0 veces la
presión de diseño prescrita para el sistema a temperaturas hasta de 39 °C (100 °F),
inclusive, ó 2,0 veces la presión de diseño para temperaturas en exceso de 38 °C
(100 °F).
b) Las tuberías termoplásticas no deberán someterse a ensayos a temperaturas

del material en exceso de 60 °C (140 °F). La duración del ensayo de tuberías
termoplásticas no deberá exceder de 96 horas para temperaturas del material
superiores a 38 °C (100 °F).
c) Los puntos de acceso a la red para efectos de las pruebas (entrada de aire,
conexión de manómetros, salida de aire, etc.), deberán inspeccionarse después
de realizada la prueba para verificar su hermeticidad.
6.2.3 Tuberías de cobre
Los sistemas de tuberías para la conducción de gas construidos de tuberías rígidas o flexibles
de cobre, deberán ensayarse de conformidad con las prescripciones del numeral 6.2.1.2.b).
55
7. OPERACIÓN
7.1 REQUISITOS GENERALES
Todas las compañías operadoras de redes de distribución urbana de gas deben cumplir con
los siguientes requisitos generales:
a) Establecer por escrito planes detallados, que cubran los procedimientos de

operación de la red, durante las operaciones normales y de mantenimiento.
b) Establecer procedimientos de arranque, operación y parada para todos los

equipos, y tomar las medidas apropiadas para velar que se cumplan. Estos
procedimientos deben delinear las medidas preventivas y las verificaciones
requeridas para asegurar el funcionamiento apropiado de todo el equipo de
parada, control y alarma.
c) Establecer sistemas de medición continua, monitores de flujo y registro de

presiones de descarga, para la detección de desviaciones de las condiciones
de operación normal del sistema, que permitan introducir los correctivos
correspondientes.
d) Establecer planes de emergencia por escrito para los casos en que falle el
sistema, se presenten accidentes u otras contingencias, así como para
familiarizar a los trabajadores con estos planes.
e) Establecer el procedimiento para análisis de todas las fallas y accidentes, con

el fin de determinar las causas y reducir al mínimo la posibilidad de que las
mismas se presenten nuevamente.
f) Revisar y actualizar los planes y procedimientos periódicamente, de acuerdo

con la experiencia o cuando cambien las condiciones de operación o las
instalaciones.
7.2 PLAN DE OPERACIÓN
Toda empresa de distribución debe incluir los siguientes elementos en su plan de operación y
mantenimiento:
a) Instrucciones para sus empleados, en donde se indiquen los procedimientos de

operación normales y de mantenimiento.
b) Programas específicos relacionados con las instalaciones que presenten los

mayores riesgos en caso de emergencia o debido a procedimientos especiales
de construcción o mantenimiento.
c) Un programa para los procedimientos de cambio de la presión de operación en

caso de que se contemple esta posibilidad.
56
d) Un cronograma de inspecciones periódicas que garantice que las presiones de

operación son las apropiadas para la clase de localidad.
e) Instrucciones que le permitan al personal que realiza las actividades de

operación y mantenimiento reconocer las condiciones que puedan
potencialmente afectar la seguridad.
f) Dar entrenamiento a los empleados en los procedimientos establecidos dentro

de sus funciones en relación con la operación y el mantenimiento de la red.
g) Llevar registros que permitan administrar los planes y los programas de

entrenamiento del personal.
7.3 PRESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN PERMISIBLE
La máxima presión de operación permisible de una red de distribución y suministro de gas,

depende de las consideraciones de diseño asociadas a los materiales empleados en su
construcción (ver capítulo 3) y a las localidades por las cuales atraviesa su trazado.
Adicionalmente depende también de las restricciones que, por consideraciones de seguridad,
se establecen para cada una de las localidades.
En cualquier caso, la presión de operación de una red de distribución y suministro de gas no

debe sobrepasar la máxima presión de operación permisible determinada para cada tramo de
la red como se establece en la NTC 3838.
7.3.1 Confirmación de la clase de localidad
Para todas las redes de distribución de gas que se encuentren en operación, se deben
adelantar permanentemente estudios que permitan conocer las condiciones de la localidad
por la cual pasa el trazado de la red, atendiendo los siguientes requisitos.
7.3.1.1 Para cada tramo de una red de distribución en funcionamiento, con una presión
máxima de operación permisible que genere un esfuerzo circunferencial superior al 40 % de la
resistencia mínima especificada en el punto de fluencia, toda compañía operadora debe
elaborar un estudio que determine:
a) La clase de localidad a las condiciones reales
b) La correspondencia entre el esfuerzo circunferencial y la clase de localidad a

las condiciones reales.
7.3.1.2 Todo tramo de la red de distribución del cual se haya determinado que se encuentra
trabajando a una presión de operación máxima permisible que produce un esfuerzo
circunferencial que no corresponde a la clase de localidad de dicho tramo y que se encuentre
en condiciones satisfactorias, debe revisarse de acuerdo con los criterios del numeral 7.3.3.2
relacionado con la confirmación o revisión de la presión máxima de operación permisible.
57
7.3.1.3 Toda compañía operadora que deba confirmar o revisar la presión máxima de
operación permisible, de acuerdo con lo establecido en el numeral anterior, debe preparar un
plan completo, que incluya un cronograma, para la revisión o confirmación. El plan también
debe incluir las confirmaciones o revisiones indicadas en el numeral 7.3.3.1.
7.3.2 Cambios en la clase de localidad
7.3.2.1 Estudios requeridos para el cambio de la clase de localidad
Cuando el incremento en la densidad poblacional implique un cambio en la clase de localidad

de un tramo determinado de una red de distribución existente que opere a un esfuerzo
circunferencial superior al 40 % del esfuerzo mínimo especificado en el punto de fluencia, o
que implique que el esfuerzo circunferencial correspondiente a la presión máxima de
operación permisible no corresponde a la clase de localidad del momento, la compañía
operadora debe elaborar un estudio que determine lo siguiente:
a) La clase real de localidad.
b) Los procedimientos de diseño, construcción y pruebas que se siguieron en la

instalación original y su comparación con los procedimientos requeridos para la
clase de localidad real,
c) La evaluación de las condiciones físicas actuales del tramo correspondiente de

la red de distribución, tomando en consideración los registros disponibles,
d) Los registros históricos de los procedimientos de operación y mantenimiento,
e) La presión máxima real de operación y los esfuerzos circunferenciales

correspondientes,
f) El área real afectada por el incremento de la densidad poblacional y las

barreras físicas u tros factores que puedan limitar una expansión futura.
7.3.2.2 Confirmación o revisión de la presión máxima de operación permisible.
a) Si el esfuerzo circunferencial correspondiente a la presión máxima de operación

permisible de un tramo de la red de distribución no corresponde a la clase de
localidad real y el tramo se encuentra en condiciones físicas satisfactorias, la
presión máxima de operación permisible de dicho tramo debe confirmarse o
revisarse de acuerdo con uno de los siguientes requisitos:
1. Si el tramo considerado se ha sometido anteriormente a pruebas en

campo durante un período no inferior a 8 horas, la presión máxima de
operación permisible es de 0,8 veces la presión de prueba para las
localidades de clase 2; 0,667 veces la presión de prueba para las
localidades de clase 3, o 0,555 veces la presión de ensayo para las
localidades de clase 4. El esfuerzo circunferencial correspondiente no
58
puede exceder al 72 % de la resistencia mínima especificada en el punto

de fluencia (SMYS) en el caso de tramos de clase 2, el 60 % del SMYS
en localidades de clase 3 o el 50 % del SMYS en localidades de clase 4.
2. La presión máxima de operación permisible del tramo considerado se

debe reducir de tal modo que el esfuerzo circunferencial correspondiente
no sea mayor que el permitido para los nuevos tramos en la clase de
localidad real.
3. El tramo evaluado se debe someter a una prueba acorde con los

requisitos establecidos en el capítulo sobre pruebas y su máxima presión
de operación permisible se debe establecer de acuerdo con los
siguientes criterios:
• La máxima presión de operación permisible después del ensayo

de recalificación es de 0,8 veces la presión de prueba para
localidades clase 2, 0,667 veces la presión de ensayo para
localidades clase 3 y 0,555 veces la presión de prueba para
localidades clase 4.
• La presión máxima de operación permisible confirmada o

revisada de acuerdo con los requisitos de este numeral no puede
exceder la presión máxima de operación permisible establecida
antes de la confirmación o revisión.
• El esfuerzo circunferencial correspondiente no puede exceder al

72 % del SMYS del tramo en las localidades clase 2, 60 % del
SMYS en localidades clase 3 ó 50 % del SMYS en localidades
clase 4.
b) La confirmación o revisión de la presión máxima de operación permisible de un

tramo de la red de distribución, de acuerdo con los criterios mencionados en
este numeral, no impide que el valor de ésta pueda ser aumentado, cuando
una revisión de los criterios iniciales de diseño, establezca que se hubieran
podido determinar valores superiores para la máxima presión de operación
permisible.
En cualquier caso, la presión de operación de una red de distribución y

suministro de gas no debe sobrepasar la máxima presión de operación
permisible determinada para cada tramo de la red como se establece en la NTC
3838.
7.4 INSPECCIONES PERMANENTES
7.4.1 Toda empresa de distribución debe tener procedimientos para realizar la inspección
continua de la red de distribución con el propósito de determinar y tomar las acciones
pertinentes cuando se presenten cambios en la clase de localidad, fugas, fallas, corrosión,
cambios en los requisitos relacionados con la protección catódica y otras condiciones
inusuales de operación y mantenimiento.
59
7.4.2 Si se determina que un tramo de la red de distribución se encuentra en una condición

insatisfactoria, pero no presenta riesgos inmediatos, la compañía operadora debe iniciar un
programa de reacondicionamiento o suspender la operación del tramo. Si el tramo no se
puede suspender o reacondicionar, se debe reducir la presión máxima de operación
permisible de acuerdo con lo establecido en el capítulo 4 de la NTC 3838.
7.5 PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE DAÑOS.
7.5.1 Con excepción de los tramos mencionados en el numeral 7.5.3, toda compañía
operadora de una línea enterrada de distribución, debe elaborar un programa escrito de
prevención de daños ocasionados por procedimientos de excavación como perforaciones,
construcción de túneles, rellenos, retiro de estructuras superficiales mediante procedimientos
mecánicos o explosivos u otras operaciones que impliquen movimiento de tierras.
7.5.2 El programa de prevención de daños indicado en el numeral 7.5.1 debe, como mínimo
cumplir con los siguientes requisitos:
a) Llevar un registro de las entidades que normalmente llevan a cabo actividades

de excavación en el área,
b) Notificar al público y a las entidades mencionadas en el literal a. anterior lo

siguiente:
1. La existencia y propósito del programa.
2. El tipo de señalización que se va a emplear, antes de la instalación de la

tubería.
c) Manejar un archivo de recibo y registro de la notificación de las actividades de

excavación.
d) Si la compañía operadora ya ha instalado tuberías en el área de excavación,

suministrar una notificación a las entidades que pretendan llevar a cabo
instalaciones en esa área sobre el sistema de señalización empleado.
e) Establecer, con anterioridad a la iniciación de los trabajos de excavación, un

sistema de señalización.
f) Inspeccionar, como se indica a continuación, las tuberías instaladas de otra

redes, que pudieran verse afectadas durante la excavación:
1. La inspección se debe realizar frecuentemente durante y después de las

actividades para verificar la integridad de las redes,
2. En caso de limpieza con chorro de arena, la inspección debe incluir la

detección de fugas.
60
7.5.3 No es necesario llevar a cabo un programa de prevención de daños en los siguientes

casos:
a) Redes de distribución cuya clase de localidad sea 1 o 2.
b) Redes de distribución cuyo acceso esté controlado por parte de la empresa de

distribución.
7.6 PLANES DE CONTINGENCIA
7.6.1 Toda compañía operadora debe establecer procedimientos escritos que le permitan
minimizar los riesgos resultantes de una eventualidad en la red de distribución, así como lo
relativo a las medidas de emergencia dirigidas a evitar que los efectos causados por la
materialización de un accidente sean mayores. El procedimiento debe cumplir los siguientes
requisitos:
a) Recibir, identificar y clasificar los eventos que requieren respuesta inmediata.
b) Establecer y mantener procedimientos adecuados de comunicación con los

departamentos de bomberos y de policía.
c) Responder pronta y efectivamente a las eventualidad de todo tipo, incluidas las

siguientes:
1. Escapes internos y externos en las instalaciones de los usuarios.
2. Incendios en o cerca de un tramo de la red de distribución,
3. Explosiones en o cerca de un tramo de la red de distribución.
4. Manejo y disposición de condensados
5. Desastres naturales.
d) Poder disponer de personal, equipos, herramientas y materiales necesarios en

el sitio de la eventualidad,
e) Proteger prioritariamente a las personas y luego a las propiedades.
f) Cerrar el tramo y reducir su presión con el propósito de reducir los riesgos a la

vida y a las propiedades.
g) Proteger la vida y las propiedades contra cualquier riesgo real o potencial.
h) Prever acciones coordinadas con departamentos como los de bomberos y de

policía.
61
i) Facilidad para poder restablecer el servicio.
j) Iniciar la investigación de las fallas que originaron la eventualidad tan pronto

como esta finalice.
7.6.2 Toda compañía operadora debe:
a) Suministrar a los inspectores del servicio, una copia de la última edición de los
procedimientos de contingencia elaborados por la empresa.
b) Entrenar al personal encargado de la operación con el propósito de garantizar

que conocen los procedimientos y verificar que el entrenamiento es efectivo.
c) Revisar el desempeño del personal con el propósito de verificar que los

procedimientos seguidos durante cada eventualidad fueron efectivos.
7.6.3 Toda compañía operadora debe establecer y mantener estrechas relaciones con las
entidades de apoyo (bomberos, policía, Defensa Civil, otras entidades de servicios), con el
propósito de:
a) Conocer las responsabilidades y recursos de cada entidad de apoyo y el

alcance de su respuesta ante una eventualidad.
b) Hacer conocer a dichas entidades la capacidad de respuesta de la compañía

operadora en caso de accidentes.
c) Identificar los tipos de eventualidades que la compañía operadora haría

conocer a las demás entidades.
d) Planear las acciones coordinadas para minimizar los riesgos de vidas y

propiedades.
7.6.4 Toda compañía operadora debe establecer programas educativos continuados para
instruir a los clientes, el público, las organizaciones gubernamentales y las entidades
dedicadas a las actividades de excavación, para que identifiquen las eventualidades en la red
de distribución con el propósito de que sean reportadas a la empresa o a los departamentos
mencionados anteriormente.
7.6.5 Las empresas distribuidoras deben establecer como mínimo una central atendida
permanentemente, a fin de recibir los avisos tanto de personal propio como ajeno, relativos a
anomalías, fugas o incidentes de la red de distribución. Para tal efecto debe notificar a las
entidades de apoyo y a los usuarios el teléfono de aviso de la compañía y establecer medidas
de divulgación para el público en general.
62
7.7 INVESTIGACIÓN DE FALLAS
Toda compañía operadora debe establecer procedimientos para analizar los accidentes y las
fallas, incluyendo los procedimientos para la selección de muestras de las instalaciones o
equipos que fallaron para el examen de laboratorio, con el propósito de determinar sus causas
y disminuir la posibilidad de que se repitan.
7.8 ODORIZACIÓN DEL GAS
7.8.1 Todo gas combustible en una red de distribución debe estar odorizado de tal manera
que, para una concentración en el aire de un quinto del límite inferior de explosividad, el gas
sea fácilmente detectado.
7.8.2 Se exceptúan los siguientes casos:
Gas suministrado a plantas industriales en las cuales la presencia del odorante cause las
siguientes consecuencias:
a) Que las características del producto final de la planta se vea afectado por el
odorante,
b) Que se reduzca la capacidad de los catalizadores
c) Que se reduzca la efectividad de las reacciones químicas.
7.8.3 El odorante debe cumplir con los siguientes requisitos:
a) El odorante no debe ser venenoso para personas o animales ni perjudicial para

la propia tubería.
b) Los productos de la combustión del odorante no deben ser tóxicos ni

perjudiciales para los materiales con los cuales van a entrar en contacto.
c) La solubilidad del odorante en el agua no debe ser mayor a 2,5 partes por cada
100 por peso.
d) La dosificación debe ser controlada de tal manera que su concentración en el

gas permanezca constante.
e) Toda empresa de distribución debe realizar muestreos periódicos del

combustible para garantizar la apropiada concentración del odorante y llevar los
respectivos registros.
7.9 DERIVACIONES EN LÍNEAS EN OPERACIÓN
Toda derivación realizada en tramos que se encuentren a presión debe llevarse a cabo con
los equipos adecuados y personal calificado.
63
7.10 GASIFICACIÓN Y PURGA DE LA RED
7.10.1 Cuando se gasifique una línea, introduciendo gas para desalojar el aire, el gas debe
ser introducido por uno de sus extremos a una velocidad moderada y a un caudal continuo. Si
no se puede suministrar gas en suficiente cantidad para evitar la formación de una mezcla
peligrosa de gas y aire, se debe introducir gas inerte antes del gas combustible.
7.10.2 Cuando se purga una tubería introduciendo aire para desalojar el gas, el aire debe
introducirse por un extremo de la tubería a una velocidad moderada y a un caudal continuo. Si
no se puede suministrar aire en suficiente cantidad para evitar la formación de una mezcla
peligrosa de gas y aire, se debe introducir gas inerte antes del aire.
7.11 INTERRUPCIÓN Y RESTABLECIMIENTO DEL SERVICIO
7.11.1 En caso que por razones de operación en las redes, eventualidad u otras causas se
deba interrumpir el servicio, la compañía operadora debe avisar al usuario de ésta con la
máxima diligencia posible, utilizando como mínimo el aviso escrito colocado en lugares
visibles. Para la reanudación del servicio se debe avisar a los usuarios de igual forma.
7.11.2 Antes de proceder a cerrar un sector determinado por razones de mantenimiento,

reemplazo, instalación o reparación de una red de distribución, todas las válvulas de servicio
de los sectores afectados deberán cerrarse por el personal de la compañía distribuidora. De
igual manera, una vez concluidos los trabajos en la línea, deberán abrirse las válvulas de
servicio y avisar a los usuarios.
8. MANTENIMIENTO
8.1 GENERALIDADES
8.1.1 Plan de Mantenimiento
Todas las compañías operadoras de redes de distribución de gas deben contar con un plan
escrito que cubra los procedimientos de operación y mantenimiento, de acuerdo con lo
establecido en el numeral 7.1.
Adicionalmente el plan de mantenimiento debe incluir:
a) Planes e instrucciones detalladas para los empleados encargados de la

operación y mantenimiento del gasoducto durante el funcionamiento normal y
cuando haya que hacer reparaciones.
b) El plan debe prestar especial atención a esas secciones de las instalaciones

que representen mayor riesgo al público en el evento de una emergencia o
debido a exigencias de mantenimientos de emergencia o construcciones
c) Disposiciones de inspecciones periódicas a lo largo de la ruta de las tuberías.
64
8.1.2 Inspección visual
Todas las compañías operadoras deben contar con programas de inspección visual de las
redes de distribución y de las áreas adyacentes del derecho de vía, para identificar fugas,
actividad constructiva y otros factores que puedan afectar la operación segura de la red.
Se deben inspeccionar áreas donde se presente alta actividad constructora, deterioro físico de
tuberías y soportes expuestos y donde, por causas naturales o antrópicas, puedan resultar
daños en la red o alterarse la estabilidad del sistema. Adicionalmente, en casos de eventos
especiales, donde se prevean aglomeraciones de público.
La frecuencia de las inspecciones se debe determinar por el tamaño de la línea, las presiones
de operación, las clases de localidad, el terreno, el tiempo y otros factores relevantes. Los
períodos máximos entre las inspecciones visuales no deben ser superiores a los establecidos
en la siguiente tabla:
Clases de Períodos máximos entre inspecciones

localidad
En avenidas y En otros sitios

cruces
especiales
1,2 6 meses 12 meses

3 3 meses 6 meses
4 3 meses 3 meses
Cuando se presenten condiciones inusuales en la operación y el mantenimiento de las

instalaciones, tales como, fallas, fugas muy importantes, caída en la eficiencia del flujo debido
a la corrosión interna, o a cambios sustanciales en los requerimientos de la protección
catódica, se deben realizar estudios y tomar las acciones adecuadas. En este caso, se debe
iniciar un programa planificado para abandonar, reemplazar o reacondicionar y probar las
redes. Si tales instalaciones no pueden reacondionarse o eliminarse por etapas, entonces la
presión de operación máxima permisible se debe reducir proporcionalmente según los
procedimientos descritos en el capítulo 7.
8.2 CONTROL DE LA CORROSIÓN
8.2.1 Control de la corrosión externa
Se deben realizar periódicamente inspecciones y mediciones eléctricas en las estaciones de

monitoreo, para determinar si el sistema de protección está operando apropiadamente, o si se
han presentado cambios en los niveles de protección.
La efectividad del sistema de protección catódica debe monitorearse anualmente. Se deben

realizar inspecciones y ensayos para asegurar su operación y mantenimiento apropiado, de la
siguiente manera:
a) Todas las fuentes de corriente impresa deben chequearse en intervalos de dos

meses.
65
b) Todas las instalaciones de protección de corriente impresa deben

inspeccionarse anualmente, como parte del programa de mantenimiento
preventivo, para minimizar las fallas durante el servicio.
c) Los dispositivos de protección cuya falla comprometa la protección de la

estructura, deben inspeccionarse para verificar su funcionamiento apropiado en
intervalos de dos meses.
d) La efectividad de los accesorios de aislamiento, la continuidad de las uniones y

el aislamiento de la camisa debe evaluarse durante los estudios periódicos.
Todas las redes de distribución de gas protegidas catódicamente deben tener suficientes
estaciones de monitoreo u otros puntos de contacto para realizar mediciones eléctricas, a fin
de determinar la efectividad de su protección catódica.
8.2.2 Control de la corrosión interna
Los medios de monitoreo de la corrosión interna deben chequearse dentro de un período

máximo de 6 meses.
8.3 DETECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE FUGAS
8.3.1 Detección de Fugas
Toda compañía operadora de un sistema de distribución, debe tener en su plan de operación

y mantenimiento, disposiciones para la detección de fugas en el sistema.
8.3.1.1 Los tipos de inspecciones seleccionadas deben ser efectivas para determinar si
existen fugas potencialmente peligrosas. Los siguientes son algunos de los procedimientos
que podrían emplearse:
a) Detección de gas en la superficie.
b) Detección de gas subterráneo
c) Inspección de la vegetación.
d) Monitoreo de presiones
e) Prueba con agua jabonosa
f) Detección con ultrasonido.
8.3.1.2 El alcance y la frecuencia de las detecciones de fugas se determinará por las

características generales del área servida, la concentración de edificaciones, la edad de la
tubería, condiciones del sistema, presión de operación y cualquier otra condición conocida
(tales como fallas en la superficie, asentamiento, inundación o incrementos en la presión de
operación) que tenga significado potencial para indicar un escape o para producir la migración
a un área donde se podría generar una condición peligrosa.
66
Se deben realizar inspecciones puntuales a las redes de distribución que estén expuestas a
esfuerzos inusuales (tales como temblores de tierra o voladuras ). La frecuencia en las
inspecciones de fugas deben basarse en la experiencia operativa, criterios adecuados y
conocimientos del sistema. Una vez establecida la frecuencia, se debe revisar periódicamente
para reafirmar su vigencia.
Las redes de distribución se deben inspeccionar por lo menos una vez al año. Tales
inspecciones deben hacerse usando un detector de gas y deben incluir pruebas del medio
circundante que indicarán la presencia de gas en cajas (cámaras de inspección), grietas en el
pavimento y andenes y en otros lugares donde haya la posibilidad de encontrar fugas de gas.
8.3.2 Clasificación de fugas
Las fugas que se localicen mediante las inspecciones o investigaciones se deben evaluar,
clasificar y controlar, de acuerdo con los criterios que se establecen en el presente numeral.
Grado de la fuga. Con base en una evaluación de la ubicación y de la magnitud de la fuga, se

deben asignar uno de los siguientes grados, con el fin de dar prioridad a la reparación de la
misma:
• Grado 1. Es una fuga que representa un riesgo existente o probable a las

personas o a la propiedad y requiere reparación inmediata o una acción
continua hasta que se elimine la condición peligrosa.
• Grado 2. Es una fuga que no es riesgosa al momento de su detección, pero

que requiere una programación de reparación con base en un riesgo probable
futuro.
• Grado 3. Es una fuga que no es riesgosa en el momento de su detección y

razonablemente se puede esperar que permanezca sin representar un riesgo,
hasta aplicar los correctivo o efectuar su reclasificación por una nueva
inspección.
8.4 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN
Una vez detectada y clasificada la fuga, se debe iniciar la reparación, pero solamente después
que se haya establecido que no existen riesgos inmediatos o que se hayan controlado
mediante acciones de emergencia tales como evacuación, bloqueo del área, desviación del
tráfico, eliminación de las fuentes de ignición, ventilación o suspensión del flujo de gas.
8.4.1 Procedimientos de reparación para redes de acero
8.4.1.1 Generalidades
Se deben emplear de manera inmediata medidas para proteger las propiedades y al público.
Si no es posible realizar una reparación de tipo permanente en el momento de la detección de
la fuga, ésta se debe realizar tan pronto como sea posible. Se prohibe el uso de parches
soldados (platinas) como método de reparación, excepto en el caso que se describe en el
8.4.4.5.
67
Si la red está operando en el momento de efectuar la reparación, la presión de operación

debe estar a niveles que permitan operar de manera segura. Los rangos de presión
empleados durante la realización de trabajos en caliente, deben garantizar una operación
segura de la red.
Las rayaduras y muescas se definen como peligrosas cuando la profundidad del defecto es
mayor al 10 % del espesor nominal de la pared del tubo.
En el caso de camisas soldadas que cubran la circunferencia total del tubo, la presión de
diseño debe ser por lo menos igual a la máxima presión de operación permisible del tramo
que se está reparando. La camisa deberá tener por lo menos las mismas características
mecánicas del tubo a reparar y no deberá tener una longitud inferior a 10 cm (4").
Si no existen fugas, las soldaduras circunferenciales de filete son opcionales en ciertos casos
tal como se describe en los numerales 8.4.2, 8.4.3, 8.4.4 y 8.4.5.
Si se hacen soldaduras circunferenciales de filete, las soldaduras longitudinales deben ser a

tope. los procedimientos de soldadura, deben ser adecuados para los materiales y se debe
considerar la fisura potencial del cordón de raíz. No se requieren láminas de soporte.
Si no se hacen soldaduras circunferenciales con filete, puede hacerse soldadura longitudinal a

tope o fileteando un lado de la platina. Los bordes circunferenciales deben sellarse con un
revestimiento, tal como esmalte o resina, de manera que la camisa quede aislada del medio
circundante.
8.4.1.2 Reparaciones permanentes de rayaduras, muescas y abolladuras peligrosas en

campo
8.4.1.2.1 Las rayaduras, muescas y abolladuras peligrosas se deben remover o reforzar, o se

debe reducir la presión de operación.
a) Si es posible, se debe remover el tramo afectado, sacando de servicio la red y

cortando una pieza cilíndrica del tubo y reemplazándola por uno con igual o
mayor presión de diseño.
b) Si no es posible sacarlo de servicio, ni operarlo a una presión menor, entonces

las reparaciones se deben hacer de la siguiente manera:
1. Con una camisa, dividida longitudinalmente y soldada

circunferencialmente con soldadura fileteada.
2. Quitando la parte defectuosa con un “hot tap” a condición de que se

elimine totalmente.
8.4.1.2.2 Todas las reparaciones realizadas de acuerdo con el numeral 8.4.1.2.1, deben
pasar inspecciones no destructivas y las pruebas previstas en el numeral 8.5.1.
68
8.4.1.3 Reparaciones permanentes en campo cuando se tienen defectos de soldadura

peligrosos
Cuando se presenten rayaduras, muescas o abolladuras en los cordones de soldadura, se

deben seguir los parámetros presentados en el numeral 8.4.1.2 y los procedimientos
establecidos en la norma API 1104.
8.4.1.4 Reparaciones permanentes en campo de áreas corroídas
8.4.1.4.1 Cuando sea posible debe sacarse de servicio la red y repararse, mediante el corte
de una pieza cilíndrica de tubería y reemplazarla por una tubería de igual o mayor esfuerzo de
diseño.
8.4.1.4.2 Si no es posible sacar de servicio la red, la reparación debe hacerse mediante la

instalación de una camisa soldada dividida longitudinalmente a menos que se escoja colocar
una platina de acuerdo con lo descrito en el numeral 8.4.1.4.5, o a menos que las partes
corroídas sean reparadas mediante la deposición de metal soldado, de acuerdo con el
numeral 8.4.1.4.6.
8.4.1.4.3 Si el escape es debido a corrosión localizada, puede repararse con la instalación de

una abrazadera con pernos, adecuadamente diseñada.
8.4.1.4.4 Un pequeño escape se puede reparar mediante la soldadura de un niple sobre él,
para ventear el gas mientras se suelda y posteriormente se instala un accesorio adecuado
sobre el niple.
8.4.1.4.5 Las áreas corroídas con escape o sin escape sobre tubos con esfuerzos de fluencia
no mayores a 40 000 psi del mínimo especificado se pueden reparar usando una platina de
acero con las esquinas redondeadas y con dimensiones que no excedan la mitad de la
circunferencia del tubo con soldadura fileteada sobre el área picada. El esfuerzo de diseño de
la platina de acero debe ser el mismo o mayor que el del tubo.
8.4.1.4.6 Las áreas corroídas pequeñas se pueden reparar rellenándolas con deposición de
metal soldado con electrodos de bajo hidrógeno. A mayor presión y a mayor rata de flujo es
menor el riesgo de atravesar la pared por un quemonazo.
Con 20 V y 100 A, es improbable que ocurra el “quemonazo” cuando se tienen los siguientes
espesores de pared.
Velocidad del gas, ft/seg.

(espesores en pulg.)
Psia 051020
15 0.320 ... ... ...
500 0.300 0.270 0.240 0.205
900 0.280 0.235 0.190 0.150
69
Este método no debe practicarse sobre tuberías fabricadas de materiales frágiles.
8.4.1.4.7 Todas las reparaciones realizadas de acuerdo con el numeral 8.4.1.4.1, 8.4.1.4.2 y
8.4.1.4.4 se deben probar e inspeccionar según el numeral 8.5.1.
8.4.1.5 Reparaciones permanentes en campo de fracturas debidas a esfuerzos por hidrógeno

en puntos endurecidos y en fallas producidas por esfuerzos por corrosión
8.4.1.5.1 Cuando sea posible, la tubería debe sacarse de servicio y repararse mediante el
corte de una pieza cilíndrica y con el rememplazo de la misma por un tubo con igual o mayor
esfuerzo de diseño.
8.4.1.5.2 Si no es posible sacar de servicio la red, la reparación se debe hacer mediante la

instalación de una camisa.
En caso de fracturas por esfuerzos de hidrógeno, se aplica el mismo procedimiento en sitios

endurecidos, excepto que la zona endurecida plana debe protegerse con un material de
relleno que se endurezca, o por presurización de una camisa soldada con soldadura fileteada.
8.4.1.5.3 Todas las reparaciones realizadas bajo los numerales 8.4.1.5.1 y 8.4.1.5.2 serán
probadas e inspeccionadas según el numeral 8.5.1.
8.4.2 Procedimientos de reparación para tuberías plásticas
Cuando se encuentren defectos serios en tuberías plásticas, tales como grietas, abolladuras o
fisuras, el tramo afectado o defectuoso debe ser reemplazado. Para la instalación del nuevo
tramo, se deben emplear los procedimientos de unión establecidos en el numeral 5.3.3 de la
presente norma.
8.5 PRUEBAS A REPARACIONES
8.5.1 Pruebas de las reparaciones para tuberías de acero
8.5.1.1 Pruebas de secciones de tubos reemplazados
Cuando una reparación programada de una red de distribución se realiza mediante el corte
del tramo afectado y se reemplaza con otro tramo, el tramo reemplazado (nuevo) debe
someterse a un ensayo de presión. La sección reemplazada será probada a la presión
requerida para una nueva instalada en la misma localización.
Las pruebas pueden hacerse al tubo antes de su instalación, a condición que las pruebas no
destructivas realizadas sobre las soldaduras a tope hechas en campo cumplan con los
requerimientos de ensayo e inspección de las mismas. Si la operación de reemplazo se hace
bajo condiciones de fuego controladas (gas en la red), se pueden usar camisas divididas
longitudinalmente soldadas circunferencialmente, para unir las dos secciones del tubo en
lugar de soldadura a tope. Todas las soldaduras de la camisa deben ser radiografiadas.
8.5.1.2 Prueba no destructiva de reparación de rayaduras, muescas, abolladuras y soldaduras
Si los defectos se reparan mediante soldadura, la calidad de las soldaduras debe examinarse
de acuerdo con los procedimientos de inspección y ensayo establecidos en las normas
aplicables.
70
8.5.2 Exigencias de pruebas para gasificar instalaciones abandonadas y líneas de

servicio desconectadas temporalmente.
Una red de distribución que haya sido abandonada debe probarse de la misma manera que
una nueva, antes de ser gasificada.
Las líneas de servicio desconectadas temporalmente debido a reparaciones en la troncal u

otro trabajo planeado, deben probarse desde el punto de desconexión hasta la válvula de la
línea de servicio de la misma manera que una línea nueva antes de reconectarse, excepto:
a) Cuando se han tomado las medidas para mantener un servicio continuo, tales
como la instalación de by-pass, los tramos de la línea de servicio original no
requiere prueba.
b) Cuando la línea de servicio ha sido diseñada, instalada, probada y mantenida

de acuerdo con las exigencias de esta norma.
8.6 REGISTROS
8.6.1 Registros de fugas
Deben llevarse registros escritos que cubran todos las fugas descubiertas y las reparaciones
que se hayan hecho. Todas las roturas de la red se deben reportar en detalle.
Estos registros junto con los reportes de inspección de fugas, monitoreo de las líneas y otros
informes relacionados con las inspecciones de rutina o no usuales, se deben conservar en los
archivos de la compañía, mientras la línea esté en servicio.
8.6.2 Registros de mantenimiento de la tubería
8.6.2.1 Siempre que cualquier tramo o sección de una red de distribución subterránea, sea
descubierta para propósitos de operación o mantenimiento o para la instalación de una nueva,
se debe registrar la siguiente información:
a) Las condiciones de la superficie del tubo desnudo, si está picado o corroído de

manera generalizada.
b) Las condiciones de la superficie del tubo y del revestimiento protector donde

éste se ha deteriorado a un grado tal que el tubo presente corrosión.
c) Cualquier daño del revestimiento.
d) Cualquier reparación que se haga.
8.6.2.2 Los registros de las condiciones de la tuberías de distribución se deben analizar

periódicamente. Se debe tomar y registrar cualquier acción correctiva indicada.
71
8.7 MANTENIMIENTO DE VÁLVULAS Y OTROS ELEMENTOS DE LA RED DE

DISTRIBUCIÓN
8.7.1 Mantenimiento de las estaciones reguladoras y limitadoras de presión
8.7.1.1 Todas las estaciones limitadoras, dispositivos de alivio, y otras estaciones y equipos
reguladores de presión deben estar sujetos a inspecciones y pruebas sistemáticas y
apropiadas, o a revisiones para determinar que se encuentran en las siguientes condiciones:
a) En buenas condiciones mecánicas. Deben hacerse inspecciones visuales a los

equipos para determinar si están instalados apropiadamente y protegidos de
barro, arena, líquidos y otros materiales extraños, para garantizar una
operación apropiada.
Las siguientes inspecciones deben hacerse donde sean necesarios:
• Soportes de las tuberías de la estación y cajas de inspección
• Accesos y cubiertas
• Las casetas de las estaciones deben estar adecuadamente

ventiladas y protegidas para evitar la acumulación de agua, hielo,
nieve u otras obstrucciones;
• Líneas de suministro, controles y sensores, para detectar

condiciones que puedan producir fallas.
• Todos los aparatos de bloqueo para verificar su operación

apropiada.
• Configuración de la estación.
b) Adecuados desde el punto de vista de la capacidad y la confiabilidad de

operación para el servicio en que son empleados y calibrados a la presión
correcta.
• Si no se obtiene una operación aceptable durante el chequeo

operacional, debe determinarse la causa del mal funcionamiento
y debe ajustarse, repararse o reemplazarse.
Después de reparar los componentes debe chequearse

nuevamente la operación.
• Debe revisarse por lo menos una vez al año la capacidad

combinada de los dispositivos de seguridad sobre un sistema de
tuberías o instalaciones, para asegurarse que estos son
adecuados para las presiones límites en todos los tiempos. Esta
revisión se basa en las condiciones de operación que produzcan
los máximos requerimientos posibles para la capacidad de alivio
en cada caso, aunque tales condiciones de operación realmente
72
ocurran con poca frecuencia, o por períodos de tiempo cortos, o

ambos. Si se determina que la capacidad de los dispositivos de
seguridad son insuficientes, se deben tomar medidas para
instalar dispositivos nuevos o adicionales que proporcionen la
capacidad adecuada.
8.7.1.2 Siempre que se impongan condiciones anormales en dispositivos de control de

presión o de flujo, se debe investigar el incidente y determinar la necesidad de inspección o
reparación o ambos. Las condiciones anormales pueden presentarse en el cuerpo de los
reguladores sujetos a condiciones de servicio erosivas o a contaminantes provenientes de la
construcción o de la prueba hidrostática.
8.7.1.3 Deben hacerse inspecciones o pruebas para asegurarse que la posición y la

operación de las válvulas es correcta. Se deben incluir en la inspección y/o prueba los
siguientes elementos:
a) Las entradas, salidas y válvulas de “by-pass” de la estación;
b) El aislamiento de válvulas y dispositivos de alivio;
c) Los controles, sensores y válvulas de la línea de suministro.
Los procedimientos de inspección final deben incluir lo siguiente:
a) Un chequeo para verificar la posición de las válvulas, dando especial atención a

reguladores, válvulas de “by-pass”, válvulas que aíslan dispositivos de alivio y
válvulas de control, sensores y líneas de suministro.
b) Restauración de todos los bloqueos y dispositivos de seguridad a su posición

apropiada.
8.7.1.4 Todas las redes de distribución que abastecen a más de un distrito deben equiparse
con telemetría o registros de escalas de presión para indicar la presión de gas en la ciudad.
En las redes de distribución deben instalarse manómetros para control y seguimiento de la

presión.
Si se presentan presiones anormales, los equipos deben inspeccionarse y aplicarse las

medidas necesarias para restablecer las condiciones normales. En ciudades con estaciones
reguladoras que estén equipadas con telemetría o registros de escala deben hacerse
inspecciones periódicas para determinar que los equipos de regulación estén funcionando
apropiadamente.
8.7.2 Mantenimiento de válvulas
8.7.2.1 Las válvulas que requieran operarse durante una emergencia deben inspeccionarse
periódicamente y operarse parcialmente por lo menos una vez al año, para garantizar la
seguridad y condiciones de operación apropiadas.
73
a) Los procedimientos de rutina en el mantenimiento de las válvulas deben incluir

como mínimo lo siguiente:
• Mantenimiento de la válvula de acuerdo con los procedimientos

prestablecidos
• Planos del sistema para usarlos durante la rutina o en condiciones de

emergencias
• Garantizar que la válvula sólo sea operada por personal autorizado
• Capacitación y divulgación sobre los procedimientos de mantenimiento.
b) Los procedimientos de mantenimiento de válvulas deben incluir los siguientes

aspectos:
• Planes de contingencia escritos que deben seguirse durante cualquier

tipo de emergencia.
• Entrenamiento del personal para prevenir todo riesgo potencial;
• Proporcionar herramientas y equipos, incluyendo equipos de respiración

auxiliares.
8.7.2.2 Válvulas de los sistemas de distribución
Las válvulas que puedan necesitarse para la operación segura de las redes de distribución,
deben verificarse y se les debe realizar mantenimiento incluyendo lubricación, donde sea
necesario, con intervalos de tiempo suficientes para asegurar su operación adecuada. Esta
inspección incluye revisión de alineamiento que permita el uso de llaves y la limpieza de la
caja de la válvula o registro para retirar incrustaciones o suciedad que pueda interferir o
retardar la operación de la válvula. Debe disponerse del sistema de planos que muestren la
ubicación de las válvulas.
8.7.2.3 Válvulas de las líneas de servicio
Las válvulas de cierre instaladas en las líneas de servicio que suministran gas en lugares
públicos, deben lubricarse donde se requiera, con la suficiente frecuencia para asegurar su
operación satisfactoria. La inspección determinará si la válvula es accesible, si se puede
manipular fácilmente y si en la caja o registro existen incrustaciones o suciedades que puedan
interferir o retardar la operación de la válvula. Si se encuentran condiciones insatisfactorias,
éstas deben ser corregidas.
8.7.2.4 Registros de la localización de las válvulas
Deben llevarse registros para la localización de las válvulas. Estos registros pueden
mantenerse sobre planos de operación, archivos separados, hojas de resumen y la
información contenida en esos registros debe ser de fácil acceso al personal que la requiera al
momento de responder a una emergencia.
74
8.7.3 Mantenimiento de cajas de inspección
Todas las obras civiles que aloje elementos de la red de distribución deben inspeccionarse
cada vez que se inspecciona y prueba el equipo.
En todas las cajas de inspección en donde ingrese personal, se deben realizar pruebas para
detectar la presencia de gases combustibles. Si la atmósfera es peligrosa, debe determinarse
la causa e inspeccionarse la caja para establecer una ventilación y reducir los riesgos.
Todas las condiciones anormales que se encuentren al abrir una caja deben ser corregidas.
Los trabajos de mantenimiento practicados dentro de las cajas deben estar de acuerdo con
los procedimientos establecidos y se debe hacer especial énfasis al monitoreo de la atmósfera
y en la protección del personal en la caja.
Cuando se realicen trabajos de soldadura en las cajas de inspección, se debe verificar con
anterioridad que no haya presencia de atmósferas explosivas.
8.7.4 Medidores
Debe existir un programa de revisión permanente de medidores. Cuando por causa de mal
funcionamiento o daño, se cambia un medidor, éste debe ser calibrado si se va a reutilizar. En
caso de encontrarse fallas en su funcionamiento, se debe reparar con el equipo apropiado y
personal especializado, entrenado para este trabajo.
8.7.5 Sistemas de protección catódica
Se debe elaborar un programa de mantenimiento que permita sostener en forma continua un

potencial eléctrico adecuado para la protección de la red de distribución. Este programa debe
estar basado en la revisión permanente de los potenciales de la red, para localizar puntos
donde se presenten pérdidas de corriente del sistema y la revisión de la continuidad eléctrica
para determinar el buen o mal estado de los empaques aislantes, que delimitan los circuitos
eléctricos formados.
9. SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
9.1 GENERALIDADES
Todas las estructuras metálicas enterradas están sujetas a la corrosión; por tal razón se
deben adoptar procedimientos adecuados de control de la corrosión, para asegurar la
integridad del metal, que garantice la operación segura y económica de la red.
Los procedimientos de diseño, instalación, operación y mantenimiento de los sistemas de

protección contra la corrosión, deben llevarse a cabo bajo la dirección de personal calificado,
mediante la experiencia y el entrenamiento en métodos de control de la corrosión.
75
9.2 CORROSIÓN EXTERNA
9.2.1 Tuberías enterradas
9.2.1.1 Todas las tuberías en las redes de distribución urbana de gas deben estar protegidas
contra la corrosión externa de la siguiente forma:
a) Debe tener recubrimiento protector externo que cumpla con los requisitos
especificados en el numeral 9.2.3.
b) Debe contar con un sistema de protección catódica diseñado para proteger

completamente la tubería.
9.2.1.2 Las compañías operadoras no requieren cumplir con lo establecido en el numeral

9.2.1, si pueden demostrar por ensayos de investigación o por experiencia que:
a) Para una tubería de cobre, no existe un ambiente corrosivo
b) Para una tubería temporal, con un período de operación de servicio no superior

a cinco años después de su instalación, la corrosión que se presenta no irá en
detrimento de la seguridad pública.
9.2.1.3 En cualquier caso, si una tubería tiene recubrimiento externo, ésta debe estar
protegida catódicamente, de acuerdo con lo establecido en el numeral 9.2.1-b.
9.2.1.4 No se puede instalar aluminio en tuberías enterradas si este aluminio está expuesto a
un ambiente con un pH natural superior a 8.0, a menos que exista ensayos y experiencias que
indiquen que es adecuado en el ambiente particular involucrado.
9.2.1.5 Los accesorios de aleación metálica en tuberías plásticas, aislados eléctricamente,

pueden no cumplir con los requisitos establecidos en este numeral si:
a) Se puede demostrar, mediante ensayos, investigaciones o experiencias en el

área de aplicación, que la aleación garantiza la protección.
b) El accesorio está diseñado para prevenir fugas causadas por corrosión

localizada.
9.2.2 Recubrimiento protector externo
9.2.2.1 La función de recubrimiento protector en el control de la corrosión es el de aislar la

superficie exterior de las tuberías enterradas o sumergidas. Esta función se puede lograr por
medio de diferentes tipos de recubrimiento: el recubrimiento se puede ir formando sobre la
misma superficie de la tubería o fabricarse primero en láminas continuas enrrolladas para
aplicarse luego a la tubería.
76
El recubrimiento debe tener, por lo menos, las siguientes condiciones generales:
a) Servir como aislante eléctrico.
b) Ser impermeable a la humedad.
c) Se debe poder aplicar a la tubería de manera que no afecte adversamente las

propiedades de ésta.
d) Se debe poder aplicar a la tubería sin que se genere una cantidad excesiva de
defectos en el recubrimiento.
e) Debe presentar un adecuado nivel de adherencia a la superficie de la tubería.
f) No debe permitir que con el paso del tiempo se generen discontinuidades que
expongan la superficie de la tubería al ambiente exterior.
g) Debe ser resistente a los daños durante el transporte, manejo e instalación de

la tubería.
h) Debe mantener constante su resistividad eléctrica con el paso del tiempo.
i) Debe resistir el desprendimiento catódico.
j) Debe ser fácilmente reparable.
k) Debe tener ductilidad suficiente para evitar agrietamientos
l) No ser contaminante
La decisión de utilizar uno u otro recubrimiento protector debe basarse en la aplicación del
numeral 5.3 "Métodos de evaluación de los recubrimientos protectores" de la norma NACE
RP-0169 "Control of External Corrosión on underground and submerged metallic systems".
9.2.2.2 Todos los recubrimientos protectores externos de aislamiento eléctrico, deben tener
baja absorción a la humedad y alta resistencia eléctrica.
9.2.2.3 Todos los recubrimientos protectores externos deben ser inspeccionados antes,
durante y después de bajar la tubería dentro de las zanjas y el relleno; cualquier daño en
detrimento de un control de la corrosión efectivo debe repararse.
9.2.2.4 Todos los recubrimientos protectores externos deben protegerse del daño resultante
de condiciones adversas en las zanjas o el daño por los bloques de soporte.
9.2.2.5 Si la tubería recubierta se instala por lanzamiento u otro método similar, se deben
tomar precauciones para minimizar el daño del recubrimiento durante la instalación.
77
9.2.3 Protección catódica
9.2.3.1 Se debe instalar un sistema de protección catódica, de acuerdo con los criterios
establecidos en la norma NACE R-0169, de manera que se alcance la protección total de la
red de distribución.
Todos los sistemas de protección catódica deben suministrar un nivel de protección que
cumpla con los siguientes criterios:
• Potencial tubo-suelo de por lo menos -0,85 volts, medido entre la superficie de

la estructura y un electrodo de referencia de cobre-sulfato de cobre en contacto
con el electrolito.
• Cambio en - 0,300 volts del potencial natural de tuberías desnudas o

pobremente recubiertas, medido entre la superficie de la tubería y un electrodo
de referencia.
• Cambio del potencial de polarización en -0,100 volts, medidos entre la

superficie metálica y un electrodo de referencia en contacto con el electrolito.
Este voltaje se determina interrumpiendo la corriente de protección y midiendo
el decremento del potencial de polarización.
• Un potencial negativo por lo menos igual al establecido originalmente en el

comienzo del segmento de Tafel de la curva E-log I.
9.2.3.2 El sistema de protección catódica se debe instalar en forma simultánea con la

construcción y al concluirla se deben realizar los ajustes y refuerzos necesarios.
9.2.3.3 Las instalaciones eléctricas para la alimentación de los rectificadores de corriente

alterna, se efectuarán de conformidad con las normas técnicas aplicables.
9.2.4 Aislamiento eléctrico
9.2.4.1 Todas las tuberías enterradas o sumergidas deben aislarse eléctricamente de otras
estructuras metálicas, a menos que la tubería y las otras estructuras estén interconectadas
eléctricamente y protegidas catódicamente como una sola unidad.
9.2.4.2 Cuando sea necesario el aislamiento eléctrico de un tramo de tubería, se deben

instalar uno o más dispositivos de aislamiento eléctrico, para facilitar la aplicación del control
de la corrosión.
9.2.4.3 Excepto en el caso del cobre inserto en tubería ferrosa sin proteger, todas las tuberías
deben estar eléctricamente aisladas de las camisas metálicas que hacen parte del sistema
subterráneo. Sin embargo, si el aislamiento no se consigue, se deben tomar otras medidas
para minimizar la corrosión de la tubería dentro del encamisado.
9.2.4.4 Se deben realizar inspecciones y ensayos eléctricos para asegurar que el aislamiento
eléctrico es adecuado.
9.2.4.5 Los dispositivos aislantes no pueden instalarse en áreas donde se prevé una
atmósfera combustible, a menos que se tomen las precauciones para prevenir la formación
del arco o chispa.
78
9.2.4.6 Cuando las tuberías se localicen cerca a las bases de las torres de transmisión
eléctrica, cables enterrados, u otras áreas donde puedan presentarse riesgos inusuales de
descargas eléctricas (por ejemplo rayos), se debe suministrar protección contra daños debidos
a éstas y también, se deben tomar medidas de protección en los dispositivos de aislamiento.
9.2.5 Estaciones de monitoreo
Todas las tuberías protegidas catódicamente deben tener suficientes estaciones u otros
puntos de contacto para realizar mediciones eléctricas para determinar si la protección
catódica es adecuada.
9.2.6 Conductores de prueba
9.2.6.1 Todos los alambres conductores deben estar asegurados mecánicamente a la

tubería, de tal forma que permanezcan eléctricamente conductivos.
9.2.6.2 Todos los alambres conductores deben estar conectados a la tubería de tal forma que
se minimice la concentración de esfuerzos en la misma.
9.2.6.3 Todos los alambres conductores que estén descubiertos y las áreas metálicas
descubiertas en el punto de conexión de la tubería deben estar recubiertos con un material
aislante eléctrico, compatible con el recubrimiento de la tubería y con el aislamiento en el
alambre.
9.2.7 Corrientes de interferencia
9.2.7.1 Cuando la ubicación de las tuberías sea en áreas donde existan interferencias
eléctricas o corrientes parásitas, se deben prever sus efectos y tomar las medidas
convenientes para evitar fenómenos de electrólisis en las tuberías.
9.2.7.2 Al hacer la instalación de ánodos para corriente impresa, éstos deben localizarse en
tal forma que sean mínimos los efectos sobre las estructuras metálicas enterradas
adyacentes.
9.3 CORROSIÓN INTERNA
9.3.1 Generalidades
9.3.1.1Gases corrosivos no pueden ser transportados por tubería, a menos que se hayan
investigado y estudiado sus efectos corrosivos y se hayan tomado medidas necesarias para
minimizar la corrosión interna.
9.3.1.2 Cuando se remueva un tubo de un sistema de tuberías o se hagan perforaciones en

redes en operación por cualquier motivo, la superficie interna debe inspeccionarse para
buscar evidencias de corrosión y si se encuentra corrosión interna, se debe:
a) Investigar los tramos adyacentes de tubería para determinar la extensión de la

corrosión interna
79
b) Reemplazar los tramos de tubería afectados.
c) Tomar medidas para minimizar la corrosión interna
9.3.1.3 Si el gas contiene más de 0,1 granos de sulfuro de hidrógeno por 100 pies cúbicos
estándar, éste no puede ser almacenado en líneas que no estén en operación.
9.3.2 Monitoreo
Si se transporta gas corrosivo, se deben utilizar cupones u otros medios adecuados para
determinar la efectividad de las acciones tomadas para minimizar la corrosión interna. Todos
los cupones o los otros medios de monitoreo de corrosión interna deben chequearse por lo
menos cada 6 meses.
9.4 CONTROL DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
9.4.1 Generalidades
Las tuberías y sus componentes expuestos a la atmósfera se deben proteger de la corrosión

exterior con recubrimientos anticorrosivos adecuados.
En el caso de las tuberías ya instaladas, expuestas a la atmósfera, se debe:
a) Determinar las áreas de corrosión atmosférica de la tubería
b) Si se encuentra corrosión atmosférica, tomar las medidas remediales

pertinentes en los tramos de tubería requeridos.
c) Limpiar y recubrir o encamisar las áreas de la tubería afectadas por la corrosión

atmosférica con un material adecuado para la prevención de la misma.
9.4.2 Monitoreo
Las tuberías y los componentes que estén expuestos a la corrosión atmosférica se deben
inspeccionar una vez al año, en intervalos que no excedan 15 meses, tomando las medidas
correctivas necesarias para mantenerlas protegidas.
9.5 ESTADÍSTICA Y REGISTROS
9.5.1 Se deben llevar registros y planos de la localización de las tuberías y otros elementos
de la red de distribución, de los sistemas de protección catódica, de las estructuras vecinas
afectadas por los sistemas de protección catódica o los sistemas que tengan efectos sobre las
tuberías, conservándose dichos registros mientras el sistema de distribución esté en servicio.
9.5.2 Se deben llevar registros de los resultados de los ensayos, estudios e inspecciones,
así como de las mediciones de potenciales, pruebas de requerimientos de corriente, etc.
indicados en los subnumerales anteriores, con el objeto de establecer la eficiencia de las
medidas de control de la corrosión. Estos registros deben conservarse durante todo el tiempo
de servicio del sistema de distribución.
80
10. DOCUMENTO DE REFERENCIA
10.1 NORMAS NACIONALES
NTC 332: 1994, Roscas para tubería destinada a propósitos generales (dimensiones en
pulgadas)
NTC 1461: 1987, Colores y Señales de Seguridad
NTC 1746: 1999, Tubos y accesorios termoplásticos para conducción de gases a presión.
NTC 2057: 1985, Código para calificar el procedimiento para soldar y la habilidad del
soldador.
NTC 2104: 1996, Rosca para tubos en donde la estanqueidad de la unión se realiza en los
filetes. Designación, dimensiones y tolerancias.
NTC 2143: 1996, Rosca para tubos en donde el sellado de la unión no se hace en los filetes.
Designación, dimensiones y tolerancias.
NTC 2505: 1997, Instalaciones para suministro de gas en edificaciones residenciales y

comerciales
NTC 2576: 1993, Válvulas y mecanismos termoplásticos de corte accionados manualmente

para sistemas de distribución de gas.
NTC 2587: 1999, Tuberías de hierro dúctil. Acoples y accesorios para líneas de tubería de
presión
NTC 2700: 1996, Metales no ferrosos. Soldadura tipo suave. Composición, uso, condiciones
técnicas de suministro
NTC 2728: 1990, Medidores de gas tipo diafragma.
NTC 2826: 1990, Dispositivos generales para medidores de volumen de gas.
NTC 2863: 1991, Metales no ferrosos. Resina como fundente para núcleos de soldadura
NTC 3353: 1997, Definiciones y métodos para los ensayos mecánicos de productos de acero.
NTC 3538: 1996, Válvulas metálicas para gas accionadas manualmente para uso en sistemas
de tuberías con presiones de servicio desde 1 psig hasta 125 psig.
NTC 2962: 1991, Siderurgia. Fundiciones de hierro ferrítico y dúctil para retención de presión
y uso a altas temperaturas.
NTC 3624: 1994, Plásticos. Recomendaciones para el estrangulamiento de tubos de

poliolefinas para la conducción de gases a presión.
10.2 NORMAS EXTRANJERAS
ANSI/ASME B31.8 Gas Trasmission and Distribution Piping Systems.
81
ANSI/AWWA A21.52 Ductile-ron Pipe, Centrifugally Cast, in Metal Molds or Sand-Lined Molds
for Gas.
ANSI/AWWA C101 Thickness Design of Cast Iron Pipe
ANSI/AWWA C111 Ruber Gasket Joints for Ductile-Iron and Gray-Iron Pressure Pipe and
Fittings.
ANSI/AWWA C150 Thickness Design of Ductile-Iron Pipe
GPTC Z380.1-1992 Guide for gas transmission and distribution piping systems
NSI/UL 144. Pressure Regulating Valves for LP-Gas
ANSI B16.1. Cast iron Pipe Flanges and Flanged Fittings, Class 25, 125, 250 and 800.
ANSI B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings, Class 150, 300, 400, 600, 900, 1500 and
2500.
ANSI B16.9 Factory Made Wrought Steel Buttwelding Fittings
ANSI B16.11 Forged Steel Fittings, Socket-Welding and Threaded.
ANSI B16.24. Bronze Pipe Flanges and Flanged Fittings.
ANSI B16.34. Steel Valves (Flanged and Buttwelding End)
ANSI B16.38. Large Manually Operated Metallic Gas Valves in Gas Distribution Systems,
Whose Maximum Allowable Operating Pressure does not Exceed 125 psig.
ANSI B16.42.Ductile Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings
ANSI B109.3. Rotary Type Gas Displacemente Meters
API 6D. Specifications for Pipeline Valves
API 6A. Specifications for Wellhead Equipment
API 5L. Specifications for Line Pipe
API/RP 1102. Recommended Practice or Liquid Petroleum Pipelines Crossing Railroads and
Highways.
API/RP 1104. Standard For Welding Pipeline And Related Facilities
ASME CODE. Code BPV. Boilers and Pressure Vessels Code. Section VIII: Pressure Vessels.
Section IX: Welding Qualifications.
ASTM A 193. Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting.
ASTM A 320. Alloy Steel Bolting Materials for Low-Temperature Service
82
ASTM A 354. Quenched and Tempered Alloy Steel Forgings for Thin-Walled Pressure
Vessels.
ASTM A 395. Specification for Ferritic Ductile Iron Pressure-Retaining Castings for Use at
Elevated Temperatures.
ASTM D 2517. Reinforced Epoxy Resin Gas Pressure Pipe and Fittings.
ASTM F 1563. Sandards Specificacition for Tools to Squeeze-off Polyethylene (PE) Gas Pipe
or Tubling.
CGA 6.18-M91. Internal Relieved Service Regulators for Natural Gas.
NACE RP-0169. Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping

Systems.
MSS SP-70. Cast Iron Gate Valves, Flanged and Threaded Ends.
MSS SP-71. Cast Iron Swing Check Valves, Flanged and Threaded Ends.
SS SP-75. Specification for High Test Wrought Welding Fittings.
MSS SP-78. Cast Iron Plug Valves.
ASTM F 1055-93 Specification for Electrofusion Type Polyethylene Fitting for Outside
Diameter Controlled Polyetylene Pipe and Tubing
11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANSI/ASME B31.8. Gas Trasmission and Distribution Piping Systems.
NSI/GPTC Z380.1-1992. Guide for Gas Transmission and Distribution Piping Systems
API/RP 1104. Standard For Welding Pipeline And Related Facilities
DOT Part 192. Transportation of Natural Gas and other Gas by Pipeline: Minimum Federal
Safety Standards.
NACE RP-0169. Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping

Systems.
PEMEX. Requisitos Mínimos de Seguridad para el Diseño, Construcción, Operación,

Mantenimiento e Inspección de Tuberías de Transporte
Proyecto de norma para la distribución de gas natural. diseño, construcción, operación y

mantenimiento de la red. (México)
SEDIGAS. Reglamento de redes y acometidas de combustibles gaseosos
83
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
El ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es
fundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor.
Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas
competitivas en los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La norma NTC 3728 fue ratificada por el Consejo Directivo el 96-02-21.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 382101 Aparatos domésticos y equipos
industriales que utilizan gas.
ACOGAS GASES DEL CARIBE E.S.P

ALCANOS DEL HUILA GASORIENTE E.S.P.
B.P. EXPLORATION COLOMBIA LLANOGAS E.S.P
CONFEDEGAS MINISTERIO DE MINAS Y ENERGÍA
ECOPETROL PROMIGAS
EXTRUCOL SIDERÚRGICA DE LOS ANDES
GAS NATURAL E.S.P. SURTIGAS E.S.P.
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:
PROYECGAS SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y

COMERCIO
El ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN

NTC 3741 Conectores Parcial Metal

Caricato da

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NORMA TÉCNICA NTC

E: GAS DUCTS. URBAN GAS DISTRIBUTION

DESCRIPTORES: distribución de gas; instalación de

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

3. CONDICIONES GENERALES DE DISEÑO

3.1 RELATIVAS A LA SEGURIDAD

3.1.1 Análisis de vulnerabilidad

3.1.2 Sistemas de seguridad

3.1.3 Otras medidas de seguridad

3.2 RELATIVAS AL TRAZADO DE REDES

3.2.2 Análisis ambiental y urbanístico

3.3 VULNERABILIDAD SÍSMICA

3.4 CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN

3.4.1 Criterios básicos de dimensionamiento

3.4.3 Estaciones de regulación

3.4.4 Otros componentes

3.5 RELATIVAS AL CONTROL DE LA CORROSIÓN

4. MATERIALES EQUIPOS Y ACCESORIOS

4.1.1 Rotulado de los materiales

4.1.2 Condiciones para la reutilización de tuberías

4.2.1 Tuberías de acero

4.2.2 Tuberías y componentes de hierro dúctil

4.2.3 Tuberías y componentes plásticos

4.2.4 Tuberías de otros materiales

4.3.2 Otros accesorios diferentes a bridas y válvulas

4.7 INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPOS DE CONTROL

5.1.1 Ubicación de la tubería

5.1.2 Roturas y reposición

5.1.4 Rellenos y Restauración

5.1.5 Inspección de materiales

5.2 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS METÁLICAS

5.2.1 Instalación de tuberías de acero

5.2.2 Instalación de tuberías de hierro dúctil

5.2.3 Uniones en tuberías de cobre

5.2.4 Instalación en zanja

5.3 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS PLÁSTICAS

5.3.1 Transporte y almacenamiento

5.3.2 Tendido e instalación en zanja

5.4 OBRAS Y CRUCES ESPECIALES

5.4.2 Tipos de cruces

5.4.3 Cruces encamisados

5.4.4 Cruces sin camisa

6.1.1 Verificación e Inspección

6.1.2 Limpieza interior de las tuberías

6.2.1 Tuberías de acero y de hierro dúctil

6.2.2 Tuberías Plásticas

6.2.3 Tuberías de cobre

7.1 REQUISITOS GENERALES

7.2 PLAN DE OPERACIÓN

7.3 PRESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN PERMISIBLE

7.3.1 Confirmación de la clase de localidad

7.3.2 Cambios en la clase de localidad

7.4 INSPECCIONES PERMANENTES

7.5 PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE DAÑOS

7.6 PLANES DE EMERGENCIA

7.7 INVESTIGACIÓN DE FALLAS

7.8 ODORIZACIÓN DEL GAS

7.9 DERIVACIONES EN LÍNEAS EN OPERACIÓN

7.10 GASIFICACIÓN Y PURGA DE LA RED

7.11 INTERRUPCIÓN Y RESTABLECIMIENTO DEL SERVICIO

8.1.1 Plan de mantenimiento

8.1.2 Inspección visual

8.2 CONTROL DE LA CORROSIÓN