TRABAJO DE INTRUMETACION

NOMBRE
Duverlis de hoyos medina
CODIGO
1090949

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTADER

FACULTAD DE
Ingeniería electromecánica

2019
 INSTRUMENTOS DE PRESION

MEDIDORES DE PRESIÓN
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras.
Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de seguridad
variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones excesivas no
solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede provocar la
destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones peligrosas,
particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales
aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes
como lo es la seguridad extrema.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de
las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de
destilación). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran
importancia ya que afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de
especificación.
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde
para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio directamente con otra
fuerza, conocidas que puede ser la de una columna liquida un resorte, un embolo cargado
con un peso o un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento que puede
sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.

TIPOS DE INSTRUMENTOS
BARÓMETRO: Un barómetro es un instrumento que mide la presión atmosférica. La
presión atmosférica es el peso por unidad de superficie ejercida por la atmósfera.

MANÓMETRO: es un instrumento de medición que sirve para medir la presión de fluidos

contenidos en recipientes cerrados. Existen, básicamente, dos tipos: los de líquidos y los
gases.
TUBO PITOT: El tubo de Pitot, inventado por el ingeniero y físico francés Henri Pitot,
sirve para calcular la presión total, también llamada presión de estancamiento, presión
remanente o presión de remanso (suma de la presión estática y de la presión dinámica).

ANEMÓMETRO: El anemómetro es un aparato meteorológico que se usa para la

predicción del tiempo y, específicamente, para medir la velocidad del viento. (No siempre
es exacto a menos que sea un anemómetro digital).

CLASIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS DE PRESION

Los instrumentos de medición y control son relativamente complejos y su función puede
comprenderse bien si se encuentra dentro de una clasificación adecuada. Existen varias
formas de clasificar los instrumentos, cada una de ellas con sus ventajas y limitaciones se
considera las clasificaciones básicas; relacionada con la función del instrumento la
relacionada con la variable del proceso y la relacionada con la operación del mismo
instrumento.

A) EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO: De acuerdo con la función del instrumento,

se tienen las formas siguientes:
• Instrumentos ciegos. Son aquellos que no tienen indicación visible de la variable, por
ejemplo, los instrumentos de alarma como los presostatos y termostatos (interruptores de
presión y temperatura), los cuales poseen una escala exterior para seleccionar la magnitud
de la variable, la cual se ajusta para disparar el interruptor, así mismo son instrumentos
ciegos los transmisores de caudal, presión, temperatura, nivel, etc., sin indicación.
• Instrumentos indicadores. Los cuales disponen de una escala graduada y un índice con
los cuales es posible ver el valor de una variable. De acuerdo a la amplitud de la escala se
dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. También existen indicadores que
muestran la variable en forma numérica con dígitos, llamados indicadores digitales.
• Instrumentos registradores. Los cuales registran con un trazo continuo o punteado la
variable, pudiendo ser circulares o alargado, por ejemplo, los tacógrafos de los autobuses
de pasajeros o los gráficos de un sismógrafo son los ejemplos de los dos tipos
respectivamente.
• Los registradores de gráfico circular. Tienen una velocidad de una revolución en 24
horas aproximadamente mientras que la velocidad de un gráfico rectangular o alargado
es de unos 20 mm/hora ,Están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía
del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la
variación de la variable controlada, por ejemplo, los transductores son elementos
primarios.
El efecto producido por un elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza,
posición, medida eléctrica, etc., por ejemplo, placa de orificio o diafragma, sello de
diafragma, tubo Bourdón , los dos primeros generan un cambio de presión y fuerza y el
tercero un cambio de posición.
• Los transmisores. Los cuales captan la variable de proceso a través del elemento
primario y la transmite a distancia en forma de una señal eléctrica o neumática.
• El elemento primario puede formar o no parte integral de los transmisores.
• Los transductores que reciben la señal de entrada, función de una o más cantidades
físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Ejemplos son los relevadores
eléctricos, los elementos primarios, los transmisores, los convertidores, etc.
• Los convertidores. Son aparatos que reciben una señal de entrada ya sea neumática o
eléctrica, procedente de algún instrumento y después de modificarla la envían en forma
de señal de salida, estándar, por ejemplo: un convertidor de señal de entrada neumática a
señal de salida eléctrica etc.
Conviene señalar que es frecuente confundir un convertidor con un transductor. Este
último término es general y no debe aplicarse a un aparato o instrumento que convierta
una señal producida por instrumentos.
• Los receptores los cuales reciben las señales que proceden de los transmisores y las
registran o las indican. Los receptores controladores envían otra señal de la salida que
actúa sobre elemento final de control.
• Los controladores comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura, etc.)
con un valor preestablecido y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación.
La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien
indirectamente en forma de señal eléctrica, neumática, electrónica o digital, procedente
de un transmisor.
• Los elementos finales de control, los cuales reciben la señal del controlador y modifican
el caudal de un fluido o agente de control. Por ejemplo, una válvula neumática o un
servomotor, encargados de controlar el caudal etc.

B) EN FUNCIÓN DE LA VARIABLE DE PROCESO: De acuerdo con la variable del

proceso, los instrumentos de medición se clasifican en instrumentos de caudal, nivel,
presión, temperatura, densidad, ph, conductividad, frecuencia, fuerza, tensión, corriente
eléctrica, resistencia, turbidez, etc.
Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas, siendo
independiente del sistema empleando en la conversión de la señal de proceso. Por
ejemplo, un transmisor neumático de temperatura del tipo de bulbo y capilar, es un
instrumento de temperatura a pesar de que el instrumento efectúa la medida convirtiendo
las variaciones de presión del fluido que llena el bulbo y el capilar, transmitiendo la señal
al receptor, siendo esta neumática; el instrumento sirve para medir temperatura; sin
embargo, el aparato receptor de la señal neumática del transmisor anterior, lo podríamos
considerar un instrumento de presión, caudal, nivel o cualquier otra variable, según fuera
la señal enviada por el transmisor correspondiente.

C) EN BASE A LA OPERACIÓN DEL MISMO INSTRUMENTO: Otra clasificación

usada frecuentemente es
• INSTRUMENTOS ELÉCTRICOS: Aquellos instrumentos de medición que usan
energía eléctrica para hacer su función.

• INSTRUMENTOS MECÁNICOS: Aquellos instrumentos que fundamentalmente usan

mecanismos diversos para la medición o el control.

• INSTRUMENTOS HIDRÁULICOS: Aquellos instrumentos que usan la fuerza

hidráulica para operar o ejecutar el control.

• INSTRUMENTOS NEUMÁTICOS: Son todos los instrumentos que usan señales

neumáticas para cumplir con su función.

MEDIDAS DE PRESION
unidades y clases de presión
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales
como
Pascal, bar, atmosferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por pulgada
cuadrada). En él Sistema Internacional (S.I.) esta normalizada en pascal de acuerdo con
las Conferencias Generales de Pesas y Medidas que tuvieron lugar en Paris en octubre de
1967 y 1971, y según la Recomendación Internacional número 17, ratificada en la III
Conferencia General de la Organización Internacional de Metrologia Legal. El pascal es
1 newton por metro cuadrado (1 N/m²), siendo el newton la fuerza que aplicada a un
cuerpo.

CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS DE PRESIÓN, NIVEL Y CAUDAL.

Para calibrar los instrumentos de presión pueden emplearse varios dispositivos que
figuran a continuación, y que utilizan en general manómetros patrón.
Los manómetros patrón se emplean como testigos de la correcta calibración de los
instrumentos de presión. Son manómetros de alta precisión con un valor mínimo de 0,2
% de toda la escala. Esta precisión se consigue de varias formas:

1. Dial con una superficie especular, de modo que la lectura se efectúa por coincidencia
exacta del índice y de su imagen, eliminando así el error de paralaje.

2. Dial con graduación lineal, lo que permite su fácil y rápida calibración.

3. Finura del índice y de las graduaciones de la escala.

4. Compensación de temperatura con un bimetal.

5. Tubo Bourdon de varias espiras.

6. Se consigue una mayor precisión (de 0,1 %) situando marcas móviles para cada
incremento de lectura del instrumento
INSTRUMENTOS DE CAUDAL
Es la cantidad de fluidos que pasa por determinado elemento en la unidad de tiempo,
normalmente se identifican. Con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un área
dada en la unidad de tiempo. Menos frecuentemente, se identifica con el flujo másico o
masa que pasa por un área dada en la unidad de tiempo.

PRINCIPALES MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL: Entre los principales

tipos de medidores de presión diferencial se pueden destacar los siguientes:
placas de orificio, toberas, tubos Venturi, tubos pitot, tubos Annubar, codos, medidores
de área variable y medidores de placa

TUBO VENTURI.
El tubo Venturi es similar a la placa orificio, pero está diseñado para eliminar la
separación de capas próximas a los bordes y por lo tanto producir arrastre. El cambio en
la sección transversal produce un cambio de presión entre la sección convergente y la
garganta, permitiendo conocer el caudal a partir de esta caída de presión. Aunque es más
caro que una placa orificio, el tubo Venturi tiene una caída de presión no recuperable
mucho menor.

En la siguiente figura se muestra el perfil de un tubo Venturi clásico

TUBO PIlOT.
Se trata de un dispositivo sumamente simple para medir la presión cinética. Consta,
básicamente de dos sondas de presión, una toma cuya superficie se coloca perpendicular
a la dirección de la corriente (justo en el punto donde se desea conocer la velocidad), y
de otra toma de presión con superficie paralela a la dirección de la corriente. Con la
primera toma se mide la presión de impacto, y con la segunda la presión estática, de forma
que la diferencia entre ambas (medidas con un manómetro diferencial) es la presión
cinética. En ésta se basa el cálculo de la velocidad local en el punto donde se colocó la
sonda de la presión de impacto.

MEDIDA DE LA VELOCIDAD LOCAL.

Suelen utilizarse tubos de Pitot para la medida de caudales de gas en grandes
conducciones, como chimeneas de industrias pesadas. Un inconveniente del uso del tubo
de Pitot en flujos gaseosos es la pequeña diferencia de presión que se genera. Cuando el
dispositivo empleado para la medida de la diferencia de presión es un tubo manométrico,
circunstancia habitual en equipos de medida de campo, la altura que alcanza el líquido
manométrico, hm es muy pequeña. Se ha pretendido corregir este inconveniente con una
modificación del instrumento que se conoce con el nombre de tubo de Pitot invertido o
pitómetro. Probablemente la principal desventaja sea su dificultad para medir bajas
velocidades del aire. Para líquidos quizás el principal problema sea la rotura de la sonda.

PLACA ORIFICIO.
Una placa orificio es una restricción con una abertura más pequeña que el diámetro de la
cañería en la que está inserta. La placa orificio típica presenta un orificio concéntrico, de
bordes agudos. Debido a la menor sección, la velocidad del fluido aumenta, causando la
correspondiente disminución de la presión. El caudal puede calcularse a partir de la
medición de la caída de presión en la placa orificio, P1-P3. La placa orificio es el sensor
de caudal más comúnmente utilizado, pero presenta una presión no recuperable muy
grande, debido a la turbulencia alrededor de la placa, ocasionando un alto consumo de
energía
Estos instrumentos se caracterizan por:
Es una forma sencilla de medir caudal (es una chapa precisamente agujereada).
Es importante diferenciar entre una medición de proceso y una medición fiscal.
En ciertos casos, cuando circula gas se utiliza un transmisor multivariable.
Suelen requerir arreglos de específicos para poder cumplimentar con sus importantes
requisitos de tramos rectos Entre los diversos perfiles de orificio
APLICACIONES TÍPICAS DE LOS INSTRUMENTOS EN UN CONTROL DE
PROCESO.
Dado que la mayoría de las aplicaciones de los instrumentos de medición de caudales se
hacen con tubos Venturi, se verán con más detalle que los demás, pues el uso de tubos
Venturi está mucho más plasmado en muchas más áreas como industrias, mecánica, y
ahorro de energía; mientras que los medidores de placa orificio y de tobera de flujo son
usados mayoritariamente para, valga la redundancia, medir caudales.

APLICACIONES DEL EFECTO VENTURI:

Hidráulica: La depresión generada en un estrechamiento al aumentar la velocidad del
fluido, se utiliza frecuentemente para la fabricación de máquinas que proporcionan
aditivos en una conducción hidráulica. Es muy frecuente la utilización de este efecto
"Venturi" en los mezcladores del tipo Z para añadir espumógeno en una conducción de
agua para la extinción.
Aeronáutica: Aunque el efecto Venturi se utiliza frecuentemente para explicar la
sustentación producida en alas de aviones, este efecto por sí solo no es suficiente para
explicar la sustentación aérea. En la sustentación intervienen además el principio de
Bernoulli, en virtud del cual el aire adquiere mayor velocidad al pasar por la región más
convexa del ala de un avión. La tercera ley de Newton está también involucrada en este
principio. Además, se utiliza este tubo para proveer succión a los instrumentos que
trabajan con vacío, (Coordinador de giro, Horizonte artificial, etc.) en los aviones que no
están provistos de bombas mecánicas de vacío.
Motor: el carburador aspira el carburante por efecto Venturi, mezclándolo con el aire
(fluido del conducto principal), al pasar por un estrangulamiento.
Hogar: En los equipos ozonificadores de agua, se utiliza un pequeño tubo Venturi para
efectuar una succión del ozono que se produce en un depósito de vidrio, y así mezclarlo
con el flujo de agua que va saliendo del equipo con la idea de destruir las posibles
bacterias patógenas y de desactivar los virus y otros microorganismos que no son
sensibles a la desinfección con cloro.
 TUBOS DE VENTURI: Medida de velocidad de fluidos en conducciones y
aceleración de fluidos.
ACUAROFILIA: En las tomas de bombas de agua o filtros, el efecto Venturi se
utiliza para la inyección de aire y/o CO2.
NEUMÁTICA: Para aplicaciones de ventosas y eyectores.
CARDIOLOGÍA: El efecto Venturi se utiliza para explicar la regurgitación mitral que
se puede dar en la miocardiopatía hipertrófica, y que es causa de muerte súbita en
deportistas. La explicación es que el movimiento sistólico anterior (MSA) que realiza la
valva anterior de la válvula mitral, se produce porque la hipertrofia septal y el
estrechamiento del tracto de salida provocan una corriente de alta velocidad sobre la v.
mitral, que debido al efecto Venturi, succiona el extremo de la valva anterior contra el
septo, que impide la salida de sangre, por lo que regurgita hacia la aurícula izquierda.

NEUMOLOGÍA: El efecto Venturi se utiliza en máscaras para la administración de

concentraciones exactas de oxígeno, para controlar la FiO2; se denominan máscaras de
Venturi o Ventimask. El oxígeno al 100% suministrado durante cierto periodo de tiempo
es tóxico, por lo que se mezcla con aire externo cuya concentración de oxígeno es del
21%, de modo que en función de la cantidad de aire que se mezcle con el oxígeno al
100%, la concentración de oxígeno será mayor o menor, normalmente se suministra entre
un 26%-50%. El oxígeno puro al pasar por el conducto con un calibre menor, se produce
el efecto Venturi, se genera una presión negativa que permite la entrada del aire
procedente del exterior a través de unos orificios circundantes, dependiendo del tamaño
de los orificios, entra más o menos aire y por tanto menor o mayor concentración de
oxígeno que finalmente el paciente recibirá.

APLICACIONES DEL TUBO PITOT:

Las aplicaciones de los tubos de Pitot están muy limitadas en la Industria, dada la facilidad
con que se obstruyen por la presencia de cuerpos extraños en el fluido a medir. En general,
se utilizan en tuberías de gran diámetro, con fluidos limpios, principalmente gases y
vapores. Su precisión depende de la distribución de las velocidades y generan presiones
diferenciales muy bajas que resultan difíciles de medir.
El tubo de pitot se utiliza como instrumento de medida de la velocidad de los aviones
respecto el aire. Hay que tener en cuenta que es justamente la velocidad relativa entre el
avión y el aire (IAS, Indicated Air Speed) que se conoce como la velocidad del aire
indicada, es la que mantiene al avión en vuelo, no la velocidad respecto el suelo (GS
ground speed). El GPS da la velocidad del avión respecto el suelo y mediante el tubo de
pitot se obtiene la velocidad respecto el aire.

FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDOR DE FLUIDO

RANGO: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios
mililitros por segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio hasta varios miles
de metros cúbicos por segundo (m3/s) para sistemas de irrigación de agua o agua
municipal o sistemas de drenaje. Para una instalación de medición en particular, debe
conocerse el orden de magnitud general de la velocidad de flujo así como el rango de las
variaciones esperadas.

EXACTITUD REQUERIDA: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y

operado adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del flujo real.
La mayoría de los medidores en el mercado tienen una exactitud del 2% y algunos dicen
tener una exactitud de más del 0.5%. El costo es con frecuencia uno de los factores
importantes cuando se requiere de una gran exactitud.

PÉRDIDA DE PRESIÓN: debido a que los detalles de construcción de los distintos

medidores son muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida de
energía o pérdida de presión conforme el fluido corre a través de ellos. Excepto algunos
tipos, los medidores de fluido llevan a cabo la medición estableciendo una restricción o
un dispositivo mecánico en la corriente de flujo, causando así la pérdida de energía.

TIPO DE FLUIDO: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra

afectado por las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración básica es si el
fluido es un líquido o un gas. Otros factores que pueden ser importantes son la viscosidad,
la temperatura, la corrosión, la conductividad eléctrica, la claridad óptica, las propiedades
de lubricación y homogeneidad.

CALIBRACIÓN: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos

fabricantes proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del flujo real
versus indicación de la lectura. Algunos están equipados para hacer la lectura en forma
directa con escalas calibradas en las unidades de flujo que se deseen. En el caso del tipo
más básico de los medidores, tales como los de cabeza variable, se han determinado
formas geométricas y dimensiones estándar para las que se encuentran datos empíricos
disponibles. Estos datos relacionan el flujo con una variable fácil de medición, tal como
una diferencia de presión o un nivel de fluido.
INTRUMETOS DE MEDICON DE TEMPERATURA
La temperatura es una de las principales variables que afectan el curso de los procesos
químicos, por tal razón esta variable debe ser medida con la mayor exactitud posible para
poder controlarla adecuadamente.
Dentro de los principales instrumentos que se utilizan para la medición de temperatura se
tiene:

TERMOCUPLAS. Se basan en el hecho de que una corriente del orden de milivoltios

fluye en un circuito continuo de dos alambres metálicos diferentes. La señal varía con la
temperatura de la “juntura caliente”. Las termocuplas de hierro-constantan son
comúnmente usadas en el rango de temperatura de 0 a 1300 oF.

TERMÓMETROS DE RESISTENCIA. Se basan en el hecho de que los metales cambian

su resistencia eléctrica cuando se someten a un cambio de temperaturas.

TERMÓMETROS LLENOS. Los Termómetros de sistema lleno se diseñan para

proporcionar una indicación de la temperatura a cierta distancia del punto de medición.
El Elemento sensible o medición (bulbo o ampolla) tiene un gas o un liquido que cambia
de volumen, presión o presión de vapor con la temperatura. Este cambio se comunica por
medio de un tubo capilar al Tubo de Bourdon u otro dispositivo sensible a la presión y el
volumen.
Estos dispositivos debido a su simplicidad se utilizan con frecuencia en los procesos
industriales.

TERMÓMETROS BIMETÁLICOS. El Bimetal termostático se define como un material

compuesto que consta de tiras de dos ó más metales unidos entre sí. Debido a los
diferentes índices de expansión de sus componentes, Esta composición tiende a cambiar
de curvatura cuando se somete a una variación de temperatura.

LOS TERMOSTATOS BIMETÁLICOS se destinan a utilizarse a temperaturas que

oscilan entre 1000º F hasta –300º F e incluso a niveles inferiores.

TERMÓMETROS DE LIQUIDO EN CAPILARES DE VIDRIO. Las tres formas de

Termómetros de líquido en capilares de vidrio son:
1. Los Totalmente hechos de vidrio (de cuello grabado o de escala cerrada).
2. De Tubo y Escala.
3. Industriales.
Estos termómetros no se utilizan en sistemas de control automático, pero si se utilizan
profundamente como dispositivo de medición para el control manual y en laboratorios de
control.

Pirómetros. “Pirometría de Radiación”, es la determinación de la temperatura de un objeto

por medio de la cantidad y la naturaleza de la energía que irradia.

Estos dispositivos se clasifican en:

1. Pirómetros ópticos; basados en la brillantez de un objeto caliente.

2. Pirómetros de Radiación; miden el índice de emisión de energía por unidad de área

La respuesta dinámica de la mayoría de sensores es usualmente mucho más rápida que la

dinámica del proceso mismo. Los sensores de temperatura son una notable y a veces
problemática excepción. La constante de tiempo de una termocupla y un termómetro lleno
pueden ser 30 segundos o más. Si el termómetro esta revestido con polimero u otro
material, el tiempo de respuesta puede ser varios minutos. Esto puede significar
degradación en la operación de control.
INTRUEMNTOS MEDIDORES DE NIVEL
Los medidores de nivel pueden clasificarse en dos grupos generales: directos e indirectos.
Los primeros aprovechan la variación de nivel del material (líquido o sólidos granulares)
para obtener la medición. Los segundos, usan una variable, tal como presión, que cambia
con el nivel del material. Para cada caso, existen instrumentos mecánicos y eléctricos

MEDICIÓN DIRECTA
Los primeros dispositivos usados para indicar nivel consistían de tubos de vidrio de modo
tal que el operador viese el fluido de proceso. Con el correr del tiempo, los cristales planos
del tipo reflexivo o transparente han reemplazado a los anteriores. En el caso de que el
fluido sea peligroso (corrosivo, tóxico, etc.) como para emplear vidrio, se utilizan ¡os de
tipo Éiagoético, en los cuales un imán instalado en un flotador permite el desplazamiento
de un seguidor y este mecánicamente mueve un indicador relacionado a una escala
graduada.

El empleo de flotadores es muy común, generalmente para acciones de control

(interruptores de nivel). Del mismo modo los despSazadores, tienen acciones similares a
los flotadores o boyas, con la diferencia que su movimiento, es más restringido. Cuando
el nivel de líquido cambia, la cantidad cubierta por el desplazador, va creciendo a medida
que este es sumergido. La fuerza es transferida a un sistema neumático a través de un eje
y de allí al indicador.

El método de contacto puede ser empleado para sólidos granulares o para líquidos; en
estos casos se emplea una pesa o un flotador respectivamente. El inicio de medida se da
por un pulsador o un temporizador, para poner la pesa o flotador conectado a un cable, en
reposo sobre el material. Lo que se sensa realmente es la variación de la tensión del cable
cuando se entra en contacto con los sólidos granulares o el líquido a medir.

La indicación del nivel se da por intermedio de un circuito eléctrico asociado al motor

que sube y baja el cable. Los sondas eléctricas propiamente dichas, emplean métodos
conductivos, capacitivos y ultrasónicos para medición de nivel.

A causa de la distancia de los electrodos, la sonda de conductividad se asemeja a una

bujía. Estos dispositivos son usados con líquidos conductores. Los electrodos se
alimentan con corriente continua, siendo montados dentro del recipiente contenedor del
líquido; cuando el líquido: toma contacto con cualquiera de los electrodos, una corriente
eléctrica fluye entre el electrodo y tierra. Este método cuando se usa para algún tipo de
control, es por lo general para actuar sobre una bomba
SENSOR DE NIVEL POR CONDUCTIVIDAD
. El método capacitivo utiliza una sonda como una de las placas de un condensador, siendo
la otra placa el contenedor mismo. El material entre ellos, viene a ser dieléctrico. El
cambio de nivel origina un cambio en la salida del circuito electrónico, proporcional al
cambio de la capacidad por lo que este método es de indicación continua del nivel a
diferencia del conductivo que sería entonces, uno discreto.
Los medidores del tipo ultrasónico se usan tanto para medición continua, como discreta
de nivel, aunque generalmente su uso está dado en acciones de alarma. En todos los
diseños, se genera una señal en frecuencia y la interrupción o detección de la señal
generada es la base para una acción de control (detectores discretos). En medición
continua, se mide el tiempo transcurrido entre la emisión de la señal y la recepción de la
reflejada.

MEDICIÓN INDIRECTA
Varios tipos de dispositivos de medición indirecta de nivel son en efecto sensores de
presión hidrostáticos. El más sencillo consiste en un manómetro ubicado en el nivel cero
de un contenedor de líquido. Cualquier incremento de nivel causa un aumento de la
presión hidrostática, la cual es medida con el manómetro. La escala del manómetro es
graduada en unidades de nivel.
En el caso de método de burbujeo, se ; utiliza una tubería conectada verticalmente en el
contenedor. El extremo con abertura de la tubería es ubicado en el nivel cero del
contenedor. El extremo es conectado a un suministro de aire. Cuando se va a hacer la
medición de nivel, el suministro de aire es regulado para que así la presión sea ligeramente
más alta que la presión hidrostática. Este punto se encuentra al observar burbujas saliendo
por el extremo inferior del tubo. Se lee entonces en el manómetro la indicación de nivel
(pies, pulgadas, galones, etc.).
Un instrumento muy popular que utiliza el método por presión hidrostática es el
transmisor de presión diferencias; en realidad, este envía una señal normalizada
proporcional a la diferencia de dos presiones, una debida al líquido cuyo nivel se desea
determinar (entrada alta) y otra debida a la presión atmosférica (entrada baja),
siempre y cuando sea un sistema abierto (tanque abierto a la atmósfera). Para el caso de
tanques cerrados, la entrada «baja» debe conectarse ya sea directamente en contacto con
el gas encerrado en el extremo superior del depósito o utilizando un fluido de sello. En
todo caso, la calibración adecuada permitirá una señal de salida (electrónica o neumática)
proporcional al nivel.
Los dispositivos radiactivos también pueden ser utilizados tanto para medición discreta
como continua de nivel. Se utilizan fundamentalmente cuando el material a ser medido
es muy corrosivo, cuando las temperaturas en el punto de medición durante el proceso
son muy altas, o en general, cuando la situación no permite la instalación de elementos
primarios dentro del recipiente de almacenamiento. En la aplicación de medición discreta
o mejor dicho para detectar un determinado punto, la fuente radiactiva y su receptor, se
montan a ambos lados del tanque al nivel deseado para la detección. Cuando el material
se interpone entre el emisor y el receptor, se corta el suministro del material hacia el
recipiente. En la aplicación que requiere una medición continua del nivel por este mismo
método, se utilizan varias fuentes radiactivas y uno o más detectores.
Otro método indirecto para determinar el nivel de los materiales es medir el peso de los
mismos, en forma mecánica o eléctrica. Los sistemas eléctricos utilizan las llamadas
celdas de cargas basadas en galgas extensiométiicas (ya mencionadas anteriormente). A
medida que las celdas son comprimidas por ei peso del material dentro del recipiente,
también cambia la resistencia de ias galgas y por lo tanto varía la señal eléctrica a la salida
del puente de Wheatstone usado en la medición. La medición puede ser analógica o digital
y la escala estará calibrada en unidades de nivel.