Alcance: Factores que influencian las pruebas de inmersión de corrosión y pérdidas de masa; factores como

preparación de muestras, aparatos, condiciones de ensayo, los métodos de limpieza, evaluación de resultados,
cálculos y reporte de tasas de corrosión. En metales titanio reactivos y circonio hay ganancia de masa en lugar de
pérdida.
Significado y uso: Cuando existe la corrosión por su propia naturaleza no se puede usar un proceso normalizado sino
se usa como una guía. No todos los metales responden por igual a los factores que afectan la corrosión y sólo dan
resultados indicativos e incluso engañosos. No se lo recomienda para uso general.
Aparatos: Se debe utilizar un aparato versátil y conveniente, que consiste en un hervidor o matraz de tamaño
adecuado (generalmente de 500 a 5000 ml), un condensador de reflujo con sello atmosférico, un rociador Para
controlar la atmósfera o la aireación, un termopozo y Dispositivo de regulación de la temperatura, dispositivo de
calefacción (manto, caliente). placa, o baño), y un sistema de soporte de muestras. Si la agitación es requerido, el
aparato puede ser modificado para aceptar un adecuado Mecanismo de agitación, como un agitador magnético. Una
resina típica. 5.2 Los componentes sugeridos pueden ser modificados, simplificados, o hecho más sofisticado para
satisfacer las necesidades de un particular investigación. El aparato sugerido es básico y el aparato está limitado solo
por el juicio y el ingenio de la investigador.
Muestreo: El muestreo masivo de productos está fuera del alcance de esta práctica.
7. Muestra de ensayo
7.1 En las pruebas de laboratorio, las tasas de corrosión uniformes de las muestras duplicadas suelen estar dentro del
+10% en las mismas condiciones de prueba. Por lo tanto, al menos las muestras duplicadas deben exponerse
normalmente en cada prueba.
7.2 Si los efectos de la corrosión se determinan por cambios en las propiedades mecánicas, las muestras duplicadas
no probadas deben conservarse en un entorno no corrosivo a la misma temperatura que el entorno de prueba para
compararlas con las muestras corroídas
7.3 El tamaño y la forma de las muestras variarán con el propósito de la prueba, la naturaleza de los materiales y el
aparato utilizado. Es deseable una gran proporción de superficie a masa y una pequeña proporción de área de borde
a área total.
7.3.1 Un espécimen circular de aproximadamente 38 mm. De diámetro es una forma conveniente para las pruebas de
corrosión de laboratorio. Con un grosor de aproximadamente 3 mm. Y un orificio de 8 mm O 11 mm. De diámetro
para el montaje, estas muestras pasarán fácilmente a través de un 45/50 junta de vidrio esmerilado de una caldera de
destilación.
7.4 Se pueden esperar resultados más uniformes después de un decapado, emoción electrolítica o moliendo con un
papel teniendo cuidado de no endurecer la superficie; se recomienda un mínimo de 24 horas de almacenamiento en
un desecador.
7.5 Se debe evitar la exposición de los bordes cortados a menos que el propósito de la prueba sea estudiar los efectos
de la operación de corte.
7.7 El tratamiento final de la superficie de las muestras debe incluir el acabado con papel o tela abrasiva No. 120 o
su equivalente.
7.8 Finalmente, las muestras deben desengrasarse lavándolas con un polvo limpiador sin lejía, y luego enjuagándolas
con agua y con un disolvente adecuado (como acetona, metanol o una mezcla de 50% de metanol y 50% de éter) y
secar al aire. . Para metales relativamente blandos (como aluminio, magnesio y cobre), no siempre se necesita una
limpieza con polvo abrasivo y puede dañar la superficie de la muestra.
7.10 El método de preparación de la muestra debe describirse cuando se informan los resultados de las pruebas, para
facilitar la interpretación de los datos por otras personas.
8. Condiciones de prueba
8.1 La selección de las condiciones para una prueba de corrosión en el laboratorio será determinada por el propósito
de la prueba.
8.1.1 Si la prueba debe ser una guía para la selección de un material para un propósito en particular, se deben
determinar los límites de los factores de control en servicio. Estos factores incluyen la concentración de oxígeno, la
temperatura, la velocidad de flujo, el valor de pH, la composición y otras características importantes de la solución.
8.2 Se debe hacer un esfuerzo para duplicar todas las condiciones de servicio pertinentes en la prueba de corrosión.
8.3 Es importante que las condiciones de prueba se controlen a lo largo de la prueba para garantizar resultados
reproducibles.
8.5 Composición de la solución:
8.5.1 Las soluciones de prueba deben prepararse con precisión a partir de productos químicos que cumplan con las
Especificaciones del Comité de Reactivos Analíticos de la American Chemical Society y agua destilada.
8.5.2 La composición de las soluciones de prueba debe controlarse en la mayor medida posible y debe describirse de
la manera más completa y precisa posible cuando se informen los resultados.
8.5.2.1 Los componentes menores no deben pasarse por alto porque a menudo afectan las tasas de corrosión.
8.5.5 En algunos casos, la composición de la solución de prueba puede cambiar como resultado de la descomposición
catalítica o por reacción con los cupones de prueba. Estos cambios deben ser determinados si es posible. Cuando sea
necesario, se deben agregar los componentes agotados o se debe proporcionar una solución nueva durante el curso
de la prueba.
8.6 Temperatura de la solución:
8.6.1 La temperatura de la solución corrosiva debe controlarse dentro de los 61 ° C (61.8 ° F) y debe indicarse en el
informe de los resultados de la prueba.
8.6.3 Para las pruebas a temperatura ambiente, las pruebas deben realizarse a la temperatura más alta anticipada para
el almacenamiento estancado en los meses de verano. Esta temperatura puede ser tan alta como de 40 a 45 ° C.
8.7 Aireación de la solución:
8.7.1 A menos que se especifique, la solución no debe ser aireada.
8.7.2 Si se emplea aireación, el espécimen no debe ubicarse en la corriente de aire directa del rociador.
8.7.3 Si es necesario excluir el oxígeno disuelto, se requieren técnicas específicas, tales como el calentamiento previo
de la solución y el rociado con un gas inerte (generalmente nitrógeno). Se requiere un sello atmosférico líquido en el
recipiente de prueba para evitar una mayor contaminación.
8.7.4 Si se desea la saturación de oxígeno de la solución de prueba, esto se puede lograr mejor mediante la inyección
de oxígeno.
8.8 Velocidad de la solución:
8.8.1 El efecto de la velocidad no suele determinarse en las pruebas de laboratorio normales,
8.9 Volumen de la solución de prueba:
8.9.1 El volumen de la solución de prueba debe ser lo suficientemente grande como para evitar cualquier cambio
apreciable en su corrosividad durante la prueba, ya sea por el agotamiento de los componentes corrosivos o por la
acumulación de productos de corrosión que puedan afectar la corrosión adicional.
8.10 Método de las muestras de apoyo:
8.10.1 El dispositivo de soporte y el contenedor no deben verse afectados ni causar la contaminación de la solución
de prueba.
8.10.2 El método de soporte de muestras variará con el aparato utilizado para realizar la prueba, pero debe diseñarse
para aislar las muestras entre sí física y eléctricamente y para aislar las muestras de cualquier contenedor metálico o
dispositivo de soporte utilizado dentro del aparato.
8.11 Duración de la prueba:
8.11.1 Aunque la duración de cualquier prueba estará determinada por la naturaleza y el propósito de la misma,
Wachter ha presentado un excelente procedimiento para evaluar el efecto del tiempo en la corrosión del metal y
también en la corrosión del medio ambiente en las pruebas de laboratorio. y Treseder (4). Esta técnica se denomina
"prueba de intervalo planificado" y el procedimiento y la evaluación de los resultados se muestran en la Tabla 1.
Otros procedimientos que requieren la eliminación de productos sólidos de corrosión entre períodos de exposición
no medirán con precisión los cambios normales de corrosión con el tiempo.
10. Interpretación de los resultados.
10.1 Después de haber limpiado las muestras corroídas, se deben volver a pesar con una precisión correspondiente a
la del pesaje original. La pérdida de masa durante el período de prueba se puede utilizar como la medida principal de
corrosión.
10.2 Después de volver a pesar las muestras, se deben examinar cuidadosamente para detectar la presencia de fosas.
Si hay fosas, las profundidades medias y máximas de las fosas se determinan con un medidor de fosas o un
microscopio calibrado que puede enfocarse primero en los bordes y luego en los fondos de las fosas. También se
puede observar el grado de propagación lateral de las fosas.
10.2.1 Las profundidades de los hoyos deben informarse en milímetros o milésimas de pulgada para el período de
prueba y no deben ser interpoladas o extrapoladas a milímetros por año, milésimas de pulgada por año, o cualquier
otro período arbitrario, ya que rara vez, si alguna, es la tasa de iniciación o propagación de fosas uniformes.
10.2.2 Se debe anotar el tamaño, la forma y la distribución de las fosas. Se debe hacer una distinción entre los que se
producen debajo de los dispositivos de soporte (células de concentración) y los de las superficies que se expusieron
libremente a la solución de prueba (consulte la Guía G 46).
10.3 Si se sospecha que el material que se está probando está sujeto a formas de corrosión de desalojo, como la
descincificación o el ataque intergranular, se debe examinar microscópicamente una sección transversal de la muestra
para detectar evidencia de dicho ataque.
10.4 El espécimen puede someterse a pruebas de flexión simples para determinar si se ha producido algún ataque de
fragilidad.
10.5 Puede ser conveniente realizar pruebas mecánicas cuantitativas, comparando las muestras expuestas con
muestras sin corrolar reservadas para este propósito, como se describe en 7.2.