Ingeniería de la Calidad

Isaí Nava Camacho

1.- Filosofías de la calidad:
1.1 W. Edwards Deming
1.1.1 Historia

 Considerado como el principal

responsable del milagro japonés
 En 1950, fue invitado a Japón a dar una
conferencia acerca del control
estadístico de calidad y dijo que si
seguían su filosofía, la calidad de Japón
sería la mejor del mundo en cinco años.
 Su predicción fue incorrecta ya que en
cuatro años los japoneses alcanzaron
esa meta.
1.1.2 Definición de calidad

 Un grado predecible de uniformidad y confiabilidad a bajo costo, y adecuado

al mercado.
 Es lo que el cliente desea y necesita.
 La productividad mejora cuando la variabilidad disminuye.
1.1.3 El Ciclo Deming

 Planear: Identificar oportunidad de mejora; analizar el proceso; plan de guía

de mejora.
 Hacer: Llevar a cabo el plan; experimentar teniendo contacto con el cliente
para cumplir requisitos.
 Estudiar: Verificar que los cambios planeados dieron por resultado una
mejoría en el sistema.
 Actuar: Poner en operación los nuevos recursos mediante objetivos
compartidos y acciones entrelazadas.
1.1.4 Los 14 puntos para lograr la calidad
1. Establezca constancia de propósito en el servicio.
2. Adopte la nueva filosofía.
3. Solicite evidencia estadística acerca de la calidad del personal, material y
equipo que adquiere.
4. Trate con proveedores que puedan suministrar evidencia de control
estadístico.
5. Constantemente y para siempre, mejore el sistema.
 6. Reestructure el entrenamiento.
7. Mejore la supervisión.
8. Elimine el miedo.
9. Elimine las barreras entre departamentos.
10. Elimine metas numéricas, lemas y carteles en donde se invite a la gente
hacerlo mejor.
11. Elimine estándares que fijen cuotas.
12. Implemente un programa masivo de entrenamiento en técnicas estadísticas.
13. Instituya un programa vigoroso para entrenar a la gente con nuevas
habilidades.
14. Cree una estructura administrativa que empuje todos los días los trece
puntos anteriores.

1.2 Joseph M. Juran

1.2.1 Historia

Fue el primero en tratar los aspectos de la administración

de la calidad y afirmaba que las cuestiones técnicas ya
habían sido cubiertas, sin embargo, las compañías aún
no sabían cómo administrar la calidad, por lo que
identificó e incluyó los problemas de organización,
comunicación y coordinación de funciones “el elemento
humano”.
1.2.2 Calidad
Es la adecuación al uso… es un concepto universal
aplicable a todos los bienes y servicios… la adecuación
al uso está determinada por las características de los productos o servicios que el
cliente reconoce como beneficio para él.
1.2.3 Los 10 pasos de eJuran

1. Cree conciencia de la necesidad y oportunidad de la mejora.

2. Fije objetivos de mejora.
3. Organice para lograr los objetivos.
4. Proporcione entrenamiento.
5. Lleve a cabo proyectos para resolver los problemas.
6. Reporte el progreso obtenido.
7. Dé reconocimiento.
8. Comunique con resultados.
9. Lleve cuenta de logros y fracasos.
10. Mantenga el compromiso, haciendo al programa de calidad parte de los
sistemas y procesos normales de la compañía.
 1.2.4 Los 4 pasos de Juran para obtener resultados.

1. Establece metas específicas.

2. Establecer planes para lograr las metas.
3. Asignar claramente las responsabilidades de cada uno para lograr las
metas.
4. Establece los reconocimientos de acuerdo a los resultados logrados.
1.3 Philip B. Crosby
1.3.1 Historia

Conocido por su concepto de “Cero defectos”, creado cuando

estuvo a cargo de la fabricación de misiles en Martin Marietta.
1.3.2 Calidad

 Calidad es el cumplimiento de los requerimientos.

 Un error que ha sido prevenido no necesita reparación.
 Prevención significa perfección.
 La calidad es gratis.
 Lo que cuesta dinero son las cosas sin calidad (Todas
las acciones que involucran no hacer las cosas bien a la
primera.

1.4 Kaoru Ishikawa

1.4.1 Historia

1. Fue el primer autor que intento destacar las diferencias

entre los estilos de administración japoneses y
americanos.
2. Principal precursor de la Calidad Total en Japón.
3. Creador del diagrama Causa-Efecto también conocido
como diagrama de pescado o diagrama de Ishikawa.
1.4.2 Calidad

 La calidad tiene que ser construida en cada diseño y cada

proceso. No puede ser creada por medio de la inspección.
 Practicar el control de calidad es desarrollar, diseñar,
manufacturar y mantener un producto de calidad que sea
el más económico, el más útil, y siempre satisfactorio para
el consumidor.
1.4.3 Diagrama de Ishikawa

1.5 Armand V. Feigenbaum

1.5.1 Historia

 Fue el primero en utilizar la frase “Control de Calidad

Total”.
 El concepto de Calidad Total abarca toda la organización
e involucra la puesta en práctica de actividades orientadas
hacia el cliente.
 Fue el autor en visualizar la idea de que la calidad no se
centra en el proceso productivo, sino en todas las
funciones administrativas de la organización.
1.5.2 Calidad

 La resultante total de las características del producto y

servicio de mercadotecnia, ingeniería, fabricación y
mantenimiento a través de los cuales el producto o
servicio en uso satisfacerá las expectativas del cliente.
1.6 Genichi Taguchi

 Desarrolló el concepto de la Función de Pérdida de la

Calidad.
 Desarrolló métodos estadísticos para el diseño de
experimentos.
 Ha recibido en dos ocasiones el premio Deming a la
calidad.
1.6.1 Calidad

La pérdida que un servicio causa a la sociedad después de

haber sido proporcionado. Estas pérdidas son diferentes a las
causadas por la función intrística del servicio y está perdida es
ocasionada por la variabilidad.

 Taguchi no estaba de acuerdo con las especificaciones, porque decía que

con este sistema de todos modos existen costos por mala calidad.
 En la función de perdida ocurren perdidas en calidad siempre que la
característica de calidad se desvía de su mejor valor.
1.7 Shigeo Shingo
1.7.1 Historia

 Contribuyó al desarrollo de la filosofía Just In Time, inspecciones

en la fuente, y el Poka-Yoke (a prueba de errores.)
 La idea básica de su filosofía es que el proceso se debe detener
siempre que ocurra un defecto, se debe identificar la fuente u
origen para prevenir la recurrencia del defecto.

1.8 Masaaki Imai

1.8.1 Historia

 Responsable de popularizar el concepto de Kaizen.

 Kaizen significa mejoramiento continuo en la vida personal,
en la casa, la vida social y en el trabajo.
 Kaizen significa mejoramiento continuo para todos,
trabajadores y administradores. Asume que nuestra forma
de vida merece un mejoramiento constante.

1.9 Claus Moller

1.9.1 Historia

 Fundó la empresa Time Manager International donde

desarrolló herramientas para la administración del tiempo.
 Escribió el libro Putting People First, donde señala que la
calidad comienza con las personas.
 “El mejor lugar para comenzar a desarrollar la calidad en
una compañía u organización es la actuación y actitud de
los individuos con respecto a la calidad.
1.9.2 Calidad

 No es sólo calidad de productos y servicios lo que es

importante, la calidad de las personas que entregan los
productos y servicios también es esencial. La calidad del
producto y del servicio depende de los esfuerzos de los individuos y grupos.
2.- Six Sigma
2.1.- Introducción

Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la

variabilidad de los mismos, reforzando y optimizando cada parte del proceso
consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o
servicio al cliente.
La meta de 6 sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u
oportunidades, entendiéndose como defecto cualquier producto o servicio que no
logra cumplir los requisitos del cliente.
Seis sigma utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de
procesos, de ahí el nombre de la herramienta, ya que sigma es la deviación típica
que da una idea de la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodología seis
sigma es reducir esta de modo que el proceso se encuentre dentro de los límites
establecidos por los requisitos del cliente.
Mencionar que en un proceso tiene un rango de efectividad dentro de 6 sigma es
una forma técnica estadísticamente de decir que la variación o dispersión de
resultados es muy pequeña, ósea que el proceso es perfecto. Significa que
prácticamente todos los resultados están dentro del rango deseado (porque la
desviación es tan reducida que dentro del rango deseado caben 12 desviaciones
típicas).
En una distribución normal o campana de Gauss, seis sigma se corresponde con 2
fallos por billón de oportunidades. Sin embargo, en los procesos de fabricación se
presupone una desviación adicional a lo largo del tiempo de 1,5 sigma a ambos
lados de la media. Esto hace que el número de fallos esperados se reduzcan hasta
equivalentes de 4,5 sigma, es decir, 3,4 defectos en un millón de oportunidades.
Se puede clasificar la eficiencia de un proceso con base en su nivel de sigma:
Porcentajes obtenidos asumiendo una desviación de valor nominal de 1,5 sigma:
Por ejemplo, si tengo un proceso para fabricar ejes que deben tener un diámetro de
15+/-1 mm para que sean buenos para mi cliente, si mi proceso tiene una eficiencia
de 3 sigma, de cada millón de ejes fabricados, 66,800 tendrán un diámetro inferior
a 14 o superior a 16mm, mientras que si mi proceso tiene una eficiencia de 6 sigma,
por cada millón de ejes, tan solo 3,4 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior a
16 mm.
Dentro de los beneficios están la mejora de rentabilidad y la productividad.
2.2 Historia de seis sigma
2.2.1 Antecedentes

Seis sigma es una evolución de las teorías sobre calidad de más éxito desarrolladas
después de la segunda guerra mundial.
Especialmente
 TQM: Total Quality Management o Sistema de Calidad Total.
 SPC: Statiscal Process Control o Control Estadístico de procesos
2.2.2 Desarrollo y pioneros
Fue iniciado en Motorola en 1988 por el ingeniero Bill Smith, como una estrategia
de negocios y mejora de calidad, pero posteriormente mejorado y popularizado por
General Electric.
Los resultados para Motorola hoy en día son los siguientes:
1. Incremento de la productividad de un 12,3%.
2. Reducción de los costos de no calidad por encima de un 84%.
3. Eliminación del 99,7% de los defectos en sus procesos.
4. Ahorros en costos de manufactura sobre los 10,000 millones de dólares.