UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ

FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTA DE INGENIERÍA QUÍMICA Y
METALÚRGICA
ESCUELA PROFECIONAL DE ING. METALÚRGICA
Hornos metalúrgicos - Octavo Ciclo

“CAPACIDAD CALORÍFICA, TEMPERATURA DE COMBUSTIÓN

TEÓRICA Y REAL, DETERMINACIÓN DE AIRE, COMBUSTIÓN CON
DEFECTO Y EXCESO DE AIRE. FORMA DE AUMENTAR LA
TEMPERATURA Y LA COMBUSTIÓN”.

INTEGRANTES:

 BERROSPI BERNARDO Edgar

 MATAMOROS MINAYA Abraham.
 TABOADA EGUILAS Carla
 TORDECILLO CUELLAR Oliver

DOCENTE:

Ing. Raúl Minaya Huamán

HUACHO – PERÚ
2019
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Indice

Introducción ............................................................................................................................... 1

Objetivos .................................................................................................................................... 2

Capacidad Calorífica, Temperatura de Combustión Teórica y Real, Determinación de

Aire, Combustión con Defecto y Exceso de Aire. Forma de Aumentar la Temperatura y la

Combustión ................................................................................................................................ 3

1. Capacidad Calorífica ............................................................................................... 3

1.1 Refractarios .......................................................................................................... 3

2.1 Características necesarias..................................................................................... 3

2. Temperatura de Combustión Teórica y Real. .......................................................... 4

1.2 Tres formas de transferencia de calor .................................................................. 5

2.2 Temperatura de los gases primarios ..................................................................... 6

3. Determinación del Aire ........................................................................................... 6

1.3 Relaciones estequiométricas para el cálculo del aire ........................................... 6

2.3 Aire teórico .......................................................................................................... 8

3.3 Aire real ............................................................................................................... 8

4. Combustión con Defecto y Exceso de Aire ............................................................. 8

1.4 Exceso de aire ...................................................................................................... 9

5. Forma de Aumentar la Temperatura y Combustión .............................................. 10

1.5 Beneficio del viento ........................................................................................... 10

2.5 Intentos de aumentar la temperatura en el horno de arco eléctrico.................... 11

3.6 ¿Cómo aumentar la potencia de los quemadores? ............................................. 12

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Conclusiones ....................................................................................................................... 13

Bibliografía ......................................................................................................................... 14
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Introducción

Hay diferentes formas de energía. El calor es uno de ellos. El calor es una forma de energía

utilizado para realizar el rendimiento térmico del horno en un proceso de fundición de acero

llevado a altas temperaturas. Por lo tanto, el término "rendimiento térmico de un horno" tiene

un significado bastante profundo. Según la ley de conservación de la energía, el calor. No

aparece de la nada y no desaparece. Todas las demás formas de energía se puede transformar

en calor, por ejemplo, energía eléctrica o química, estrictamente cantidades equivalentes; en

este trabajo explicaremos en como se comporta este calor específicamente enfocándonos en el

concepto de capacidad calorífica en un horno de arco eléctrico.

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Objetivos

 Conocer conceptos básicos teóricos a cerca de la capacidad calorífica de diferentes

tipos de hornos metalúrgicos.

 Saber las diferencias entre las temperaturas de combustión teórica y real en diferentes

hornos metalúrgicos.

 Desarrollar cálculos teóricos para la determinación del aire en un horno metalúrgico,

con combustible coque.

 Determinar diferencias entre la combustión con defecto y exceso de aire.

 Conocer la forma de aumentar la temperatura y la combustión en un horno

metalúrgico.
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Capacidad Calorífica, Temperatura de Combustión Teórica y Real,

Determinación de Aire, Combustión con Defecto y Exceso de Aire. Forma de Aumentar

la Temperatura y la Combustión

1. Capacidad Calorífica

En el capítulo 2.1 (Toulouevski, 2010) define: “Durante el calentamiento de cualquier

cuerpo, una cierta cantidad de calor se transfiere desde la fuente de calor. Este proceso se llama

transferencia de calor. El calor asimilado por el cuerpo. Aumenta su energía interna. La

temperatura corporal se eleva así. Al enfriarse, El cuerpo entrega una parte de su energía interna

(en forma de calor) a los objetos que la rodean. Los procesos de transferencia de calor proceden

a una presión prácticamente constante en los EAF y en otros hornos.”

Para resolver problemas de ingeniería de calor, conocer el valor de la entalpía absoluta del

cuerpo no es necesario. Es suficiente para determinar los cambios de entalpía ∆𝐸 , que son

calculado por 1 kg de sustancia o por 1𝑚3 (para gases) en los procesos que tienen lugar en

presión constante, estos cambios se calculan mediante la siguiente fórmula:

𝑘𝑊ℎ
∆𝐸 = 𝐶𝑃 ∗ ∆𝑇º (1)
𝑘𝑔

La capacidad de calorífica 𝐶𝑝 se define como la cantidad de calor transferida a un cuerpo

con 1 kg de masa o con 1𝑚3 de volumen (para gases) para elevar su temperatura en 1 ºC.

1.1 Refractarios

Según (Peters, 1993)por definición, un refractario es un material resistente al calor. En la

industria del hierro y del acero la definición implica a resistencia a la deformación a elevadas

temperaturas, dependiendo la temperatura del proceso y también resistencia a escorias,

metales y gases cargados de polvo.

2.1 Características necesarias

El fabricante de hierro y acero necesita un conjunto de características precisas de los

refractarios que usa. Aparte del control de calidad de los materiales que recibe se acostumbra
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construir hornos complejos, o al menos sus recubrimientos, partes importantes o paneles de

prueba, exclusivamente de un fabricante, para observar el comportamiento de un ladrillo u

otro refractario. (Peters, 1993)

Se requiere una fabricación de las siguientes características:

a. Prefactibilidad o resistencia a elevadas temperaturas bajo la carga requerida.

b. Resistencia al ataque por escorias y metales.

c. Resistencia a la erosión por gases cargados de polvo.

d. Resistencia a los cambios bruscos de temperatura.

e. Estabilidad estructural.

f. Resistencia al desconchamiento.

g. Baja capacidad calorífica y buena conductividad para hornos de conductividad.

Para materiales porosos y fibrosos de aislamiento térmico, los valores de la capacidad

calorífica son <0.25 W / m ×◦C son típicos

2. Temperatura de Combustión Teórica y Real.

Cualquier material que pueda quemarse para liberar energía recibe el nombre de

combustible. La mayoría de los combustibles conocidos compone principalmente de

hidrogeno y carbono.

El principal constituyente del carbón mineral es el carbono; también contiene cantidades

variables de oxígeno, nitrógeno, azufre, humedad y ceniza. Es difícil dar un análisis de la

masa exacta del carbono mineral pues que su composición varia de un área geográfica a otra

e incluso dentro de la misma región. La mayor parte de los combustibles hidrocarburos

líquidos son una mezcla de números hidrocarburos y se obtiene del petróleo crudo mediante

la destilación.

C + O2 → CO2 (2)
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(Toulouevski, 2010) Afirma: “Se ha presumido que Las llamas de los quemadores de

oxicombustible que utilizan gas natural o aceite con temperaturas que alcanzan 2800 ◦ С podría

reemplazar los arcos eléctricos en estos procesos”.

La duración potencial de la operación de los quemadores convencionales también es

limitada. por los factores físico-químicos. A la temperatura de la chatarra se acerca a los 1400–

1450 ◦ С y especialmente durante la fusión de la superficie de la chatarra, la tasa de La

producción de hierro por los productos de combustión completa del combustible aumenta

bruscamente. Haciendo así, los productos de la combustión del combustible se reducen a CO

y H 2 de acuerdo con las siguientes reacciones:

𝐶𝑂2 + 𝐹𝑒 = 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 (3)

𝐻2 𝑂 + 𝐹𝑒 = 𝐹𝑒𝑂 + 𝐻2 (4)

1.2 Tres formas de transferencia de calor

Para determinar las temperaturas de combustión real y teórica debemos de primero

conocer las tres formas de transferencia de calor; según la segunda ley de la termodinámica,

la propagación espontánea del calor en El espacio (sin consumo de energía adicional) siempre

ocurre en la dirección de reducción de la temperatura de un área de una temperatura más alta

a un área de una temperatura más baja uno. La transferencia de calor ocurre de tres maneras

básicas, es decir, conducción, convección y radiación. La transferencia de calor por

conducción se lleva a cabo en medios continuos inmóviles como un resultado del intercambio

de energías entre partículas elementales, es decir, moléculas, átomos, y electrones ilimitados.

En forma pura, este proceso ocurre en sólidos solamente o en muy Delgadas capas

estacionarias de fluidos o gas. La transferencia por convección de la energía térmica

(convección) está inseparablemente unida a la dis- Colocación del medio en sí (generalmente

flujos de líquido o gas) en el espacio. Calor El intercambio entre estos flujos y la superficie

de un sólido durante su contacto es llamado intercambio convectivo de calor. Este proceso se

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ejecuta con la asistencia de térmica. Conductividad de la capa límite delgada de fluido que

está en contacto con el sólido. La radiación de calor ocurre inevitablemente cuando los

cuerpos se calientan. Es un resultado de procesos atómicos cuando la energía interna del

cuerpo calentado se convierte parcialmente en la Energía de la radiación. Los portadores de

energía radiante son las ondas electromagnéticas que diseminado a través de vacío o

cualquier otro medio que sea transparente para ellos en la velocidad de la luz. Las

propiedades físicas de estas ondas están determinadas por la longitud. A las temperaturas de

los cuerpos observados usualmente dentro de los hornos (particularmente sierras)

prácticamente toda la cantidad de energía irradiada por el cuerpo calentado (Toulouevski,

2010)

2.2 Temperatura de los gases primarios

(Toulouevski, 2010) “Los procesos de intercambio de calor en el freeboard son tan

complejos que la temperatura Los gases a la salida del francobordo no pueden calcularse

teóricamente con exactitud aceptable. Por lo tanto, con una buena aproximación a los datos

prácticos, Se puede asumir que la temperatura en el período de inyección de oxígeno

revisado actualmente El soplado del baño supera la temperatura del metal en 50 ºC. y es igual

a aprox- inmediatamente 1650 ºC. Suponemos que el valor de la temperatura tiene en cuenta,

en particular, tanto las pérdidas de calor por los gases a través de la radiación en el

refrigerado por agua Las paredes y el techo del horno y la entrada de calor de la

postcombustión parcial de CO en el freeboard.”

3. Determinación del Aire

1.3 Relaciones estequiométricas para el cálculo del aire

(Toulouevski, 2010) Menciona que la tasa de suministro de aire por tuyere es igual a

50 m3 / h. Se utiliza aire comprimido adicional para inyectar polvo de carbón en la escoria.

En la cantidad de 300 kg / h. hasta 1500 m3 / h de oxígeno y de 50 a 100 m3 / h del gas

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natural se entrega al oxígeno KT-tuyeres. Este gas, se introduce a través del hueco anular que

rodea el chorro de oxígeno. los El flujo de gas protege al material refractario del contacto con

el oxígeno y, por lo tanto, evita Rápido desgaste del forro. El aire comprimido y el oxígeno

proporcionan protección contra la Escoria que fluye en las KT-tuyeres. Similar a los módulos

de chorro, se usan oxígeno KT-tuyeres. para el soplado del baño durante la etapa de baño

líquido, y se utiliza como quemadores para chatarra Calentamiento al inicio del calor.

Oxígeno y carbono KT-tuyeres se instalan en Pares, uno junto al otro. Estos pares se

dispersan a lo largo de todo el perímetro de la bañera. El suministro de oxígeno, carbono, gas

natural y aire comprimido a las toberas es completamente automatizado.

Las siguientes formas de determinar la cantidad de aire fueron hechas por: (Landauro ,

1987)

a. La reacción de combustión del carbono en el aire, de acuerdo a las moles y los pesos

moleculares de los elementos que intervienen, es la siguiente:

𝐶 + 𝑂2 + 3.76𝑁2 → 𝐶𝑂2 + 3.76𝑁2 (5)

1 + 1 + 3.76 → 1 + 3.76 (𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠) (6)

12 + 32 + 3.76(28.2) → 44 + (28.2)(𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜) (7)

Dividiendo el peso molecular del carbono, a fin de simplificar las reacciones:

1 + 2.66 + 8.84 → 3.667 + 8.84 (𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜) (8)

Combustible aire productos

El aire requerido para la combustión del carbono será:

𝑎𝑖𝑟𝑒
2.667 + 8.844 = 11.5𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 (9)
𝑘𝑔

b. La relación estequiométrica de combustión del hidrogeno en el aire es

2𝐻2 + 𝑂2 + 3.76 → 2𝐻2 𝑂 + 3.76𝑁2 (10)

2 + 1 + 3.76 → 2 + 3.76 (𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠) (11)

2(2) + 32 + 3.76(28.2) → 2(18) + 3.76(28.2)(𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜) (12)

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Dividiendo ente 4

1 + 8 + 26.5 → 9 + 26.5 (13)

Combustible Aire productos

Por lo que el aire requerido será:

8 + 26.5 = 34.5𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜 (14)

Una vez iniciado la combustión, luego que se alcanzó la temperatura de ignición, el calor

que se desprende es suficiente para mantener la ignición.

2.3 Aire teórico

Se llama así a la cantidad de aire que según la reacción química se necesita para una

combustión completa. La combustión completa es un concepto teórico y se presenta como un

caso ideal. En la práctica se requiere mayor cantidad de oxígeno (Toulouevski, 2010).

3.3 Aire real

Cuando se conoce la composición química de un combustible es posible calcular la

cantidad de oxígeno necesario para una combustión completa. Sin embargo, la combustión no

se hace con oxígeno puro, sino con aire, compuesto casi exclusivamente de nitrógeno y

oxígeno (79%vol. de nitrógeno y 21 %vol. de oxígeno) (Toulouevski, 2010).

Al utilizar aire como medio carburante trae como consecuencia la introducción de una

gran masa de nitrógeno (que no participa en las reacciones químicas de la combustión) que

absorbe buena parte del calor generado, con el consiguiente descenso de la temperatura de la

llama y aumento de las pérdidas de calor arrastrado por los humos en la chimenea

(Toulouevski, 2010).

4. Combustión con Defecto y Exceso de Aire

En la gran mayoría de los casos, el gas natural se utiliza en los quemadores de EAF. Todos

los quemadores de ventilación son similares en principios generales, independientemente del

tamaño del horno y su ubicación. El diseño de estos quemadores proporciona una mezcla
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intensa de gas y oxígeno ya sea dentro del quemador o cerca de su orificio. Cuando se utiliza

para calentar chatarra, Los quemadores funcionan con un coeficiente de exceso de oxígeno de

aproximadamente 1,05. Generalmente, Forman una llama estrecha de alta temperatura. Las

velocidades iniciales de la llama están cerca del La velocidad sonora o la supera; Las

temperaturas máximas de la llama alcanzan los 2700-2800. ◦ С. Cuando Los quemadores se

utilizan para cortar chatarra o para la post-combustión de CO, el oxígeno el exceso se

incrementa a 2-3 (Toulouevski, 2010).

1.4 Exceso de aire

Durante las combustiones reales no se puede quemar completamente todo el combustible

empleando la cantidad de aire mínima y necesaria, ya que es imposible que cada partícula de

combustible éste rodeada del oxígeno necesario que requiere su total, pues en un horno por

ejemplo, existirían lugares con exceso y otros con defecto de aire (Toulouevski, 2010).

La cantidad de calor generada por la combustión de una cantidad de combustible es

independiente del exceso de aire siempre que la combustión sea completa.

Mientras mayor sea la cantidad de aire en exceso, mayor será la pérdida de combustible y

menor será la eficiencia del horno. Si se usa una cantidad insuficiente de aire, el carbono no

se quemará completamente hasta bióxido de carbono (CO2), sino que se formará una cierta

cantidad de monóxido de carbono (CO) (Toulouevski, 2010).

Bajo condiciones promedio, la presencia de 1% de monóxido de carbono en los gases de

combustión representa aproximadamente una pérdida del 4% en combustible. El criterio a

seguir es lograr el porcentaje más alto de CO2 en los gases de combustión evitando la

formación de CO (Toulouevski, 2010).

El exceso de aire es la relación entre el excedente de aire y el aire teórico y solo lo expresa

en porcentaje:

100 × %𝑂2 𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎

𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = (15)
21 − %𝑂2 𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎
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5. Forma de Aumentar la Temperatura y Combustión

1.5 Beneficio del viento

(Peters, 1993) Dice: es obvio que un incremento de la temperatura del viento dará un

horno más caliente, pero los refractarios, el diseño y número de recuperadores de calor en las

estufas determinan los límites para los incrementos de temperatura. No obstante, hoy en día

las temperaturas de soplo van desde los 1500º F (820ºC) a los 2200ºF (1200ºC) o son

mayores en los hornos más grandes. Además, no se debe olvidar que un incremento de

temperatura, cuando se infla cierto volumen de gas, reduce la capacidad del oxígeno

disponible para la combustión, debido a la expansión del aire con la mayor temperatura y de

acuerdo a las leyes de dilatación de los gases. De esta manera, para los grandes aumentos de

la temperatura del viento, conviene enriquecer la mezcla con oxígeno. Como una regla

empírica, un incremento de 10ºF (5ºC) de la temperatura del viento, necesitará un incremento

del 2% de su volumen nominal para mantener el insumo de oxígeno medido a la temperatura

normal (59º F o 15ºC) o una adición de oxígeno al viento. También, la humedad atmosférica

tiene un efecto. Se sabe desde hace tiempo que en los días húmedos de verano el consumo de

coque de los hornos que se eleva en comparación con los días fríos y secos y se ha visto que

esto es el resultado de la descomposición de vapor de agua por el carbono caliente.

𝐻2𝑂 + 𝐶 → 𝐻2 + 𝐶𝑂 𝑒𝑛𝑑𝑜𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 (16)

A pesar de que esta reacción dos gases reductores, es fuertemente endotérmica y por ende

enfría al crisol, además baja cantidad de carbono para la producción directa, y como además

el vapor de agua se incluye en el volumen del aire infestado, suministra menos oxigeno del

horno; así que se tiene que aumentar el coque para mantener la temperatura del crisol y para

compensar al carbono que reacción con el agua (Peters, 1993).

Las cantidades de agua no son pequeñas para un volumen de aire de 100000 pie3/m

(2830m3/min) un incremento de humedad de solo 3 gramos/pie3 (7gr/m3).

 11

Aumentaría la cantidad de agua que entra al horno en más de 1tph.

Por esto en el pasado algunas plantas instalaron equipos de refrigeración antes de las

estufas para extraer al menos algo de humedad excesiva del aire. Esto no duro mucho, cuando

se aumentaron las temperaturas de soplo, se notó que los hornos frecuentemente trabajan

irregularmente, con tendencia a la canalización y a explosiones el cual se atribuyó a

temperaturas excesivas y posiblemente desiguales. La solución obvia fue la inyección de

vapor en cantidades controladas, con soplo más calientes que el normal; la temperatura del

crisol aumentaba y la descomposición de la humedad lo enfriaba según lo deseara, mientras

se añadían algunos gases reductores ara el proceso. Los incrementos en productividad fueron

frecuentemente dramáticos (Peters, 1993).

En la actualidad, la inyección de vapor se aplica rutinariamente en las operaciones a

elevada temperatura, y su adición se controla automáticamente en las estufas mediante el

termopar en viento (Peters, 1993).

2.5 Intentos de aumentar la temperatura en el horno de arco eléctrico

El EAF es una unidad de energía de alta potencia, que incluye complejos componentes

eléctricos y mecánicos. Equipos, así como electrodos caros. En comparación con EAF, el

oxicombustible. Los quemadores con la misma potencia son dispositivos sencillos y

económicos. Además, por mucho tiempo, el costo por kWh de gas natural fue

significativamente menor que el de kWh de energía eléctrica. No es de extrañar que, en estas

condiciones y debido a una comprensión insuficiente de las diferencias en los principios de la

transferencia de calor de la arcos eléctricos y el de las llamas de los quemadores a la carga de

metal sólido y al baño líquido, la idea de no solo el precalentamiento de chatarra a alta

temperatura de los quemadores, sino también de evitar por completo el uso de energía

eléctrica en el proceso de fabricación de acero. A partir de chatarra parecía bastante atractivo

y razonable (Toulouevski, 2010)

 12

La chatarra, el coque y los flujos se cargan continuamente en el eje desde arriba. A través

del mismo eje, se eliminan los gases de la unidad. Los tuyeres para después de la combustión

de CO se instalan en la sección superior del eje, y oxi-aceite Los quemadores están instalados

en su sección inferior. La chatarra se calienta en la sección superior de El eje y se funde en la

sección inferior. El metal fundido y carburado fluye. Abajo en el baño junto con la escoria. En

el baño, la masa fundida se calienta con Quemadores de oxi-combustible tradicionales. Para

aumentar el rendimiento, se inyecta carbón en polvo en la bañera. El producto semiacabado

fluye hacia la zona de refinación donde se sopla Con oxígeno y alcanza la temperatura final

requerida y el contenido de carbono. En el La zona de refinación, así como en la zona de

calentamiento, el metal es agitado por gas inerte soplado en desde abajo (Toulouevski, 2010).

Proporciones de La unidad piloto NSR con una productividad de 6 ton / h operada con lo

siguiente consumo de los portadores de energía: aceite - 50 L / ton, coque - 40kg / ton, y oxígeno

- 100 m 3 / ton; El combustible, como se mencionó anteriormente, puede ser efectivo solo en

escorias no ferrosas pero no en el baño de acero (Toulouevski, 2010).

3.6 ¿Cómo aumentar la potencia de los quemadores?

Cómo difundir su acción sobre el conjunto. acumule chatarra en el horno y asegure un

calentamiento relativamente uniforme a alta temperatura de ¿Desecho sin oxidación

significativa de hierro? Parece que solo hay una manera de En realidad resolver este problema

técnico complejo. Es necesario sustituir los quemadores. con dirección de llama fija con los

quemadores rotativos capaces de cambiar de dirección de la llama durante la operación y en un

amplio rango.
 13

Conclusiones
 14

Bibliografía

Landauro , A. (1987). En Siderurgia. Ciudad de Mexico: Mexico:Limusa.

Peters, A. (1993). produccion siderurgica. mexico: Limusa.

Toulouevski, Y. N. (2010). Innovation in Electric Arc. New York: Springer.