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MECÁNICO DE MÁQUINAS
HERRAMIENTAS
MANUAL DE APRENDIZAJE
FRESADORA III
(PARTE 4)
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
N° de Página….....237.........……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
1
SEMANA Nº 15
2
FRESADORA III
MÉTODOS DE FABRICACIÓN
Obtención de la forma
Fig. 2. Conformación
Comprende, entre otras, los procedimientos en que se modifica la estructura interna del
material como, por ejemplo, el endurecimiento o temple, el revenido, el laminado de
compactación, la magnetización, etc.
3
FRESADORA III
4
FRESADORA III
Æ 35
Construcción de los modelos
2
N10
15
18
modelo. El modelo se construye de
madera, metal o plástico de acuerdo con N10 80
los planos técnicos. En la construcción de
120
los modelos se utiliza una escala de
contracción cuya longitud es mayor que la 20
35
ambiente (hierro fundido 1%, aleación de
cinc 1,5%, acero fundido 2%).
Para protegerlo de la humedad, el modelo lleva una capa de pintura cuyo color está
normalizado según el material que se haya de fundir (fundición gris = rojo, fundición
maleable = gris, acero moldeado = azul). (Fig. 5).
Para moldear en cajas se utiliza arena de moldear. Está formada por arena de cuarzo de
grano pequeño y un aglomerante (que es una fina capa de arcilla) que rodea todos los
granos de la arena. Esta capa de arcilla adquiere su capacidad aglomerante
humedeciendo la arena. En la actualidad, en lugar de arena suele utilizarse un
aglomerante de resinas sintéticas. Las propiedades que ha de tener la arena para
moldear son plasticidad, estabilidad, resistencia al calor y permeabilidad a los gases.
Arena
Los huecos de la pieza fundida se obtienen
Orificios de aireación para moldes Regleta para la arena
colocando machos a los que el metal en
fusión envuelve. Los machos se moldean
en cajas para machos. El macho ha de
tener mayor resistencia que el molde.
5
FRESADORA III
La colada se efectúa en el taller de fundición. La pieza fundida en bruto tiene la forma del
modelo con la mazarota y rebosadero y con los huecos formados por los machos.
(Fig. 8).
Embudo de vertido
Salida de aire
Alimentador del macho Embudo de Alimentador Escorias
colada
Semicaja
superior Canal de colada
Rebabas de colada
Semicaja Salientes
inferior para guiar
las cajas
Molde propiamente Macho Entrada
dicho
Fig. 7. Preparación del molde para la colada Fig. 8. Pieza fundida en bruto
Método de moldeo con máscara. En lugar de los moldes macizos de arena y de los
machos llenos, se utilizan máscaras de paredes delgadas y machos huecos. Para la
preparación de estas máscaras de moldear se utiliza arena para moldear (cuarzo) y
resina sintética en la proporción 10:1 a 25:1. El material de moldear se vierte o sopla
sobre la placa de modelo (a) que se ha calentado a 300ºC. Al reblandecerse la resina
sintética se forma una capa de 5 a 10 mm de espesor (b). Una vez retirado el material
sobrante, la placa modelo se lleva a una estufa de caldeo (c ) hasta que se endurezca la
capa adherida al modelo. Una vez endurecida, la máscara puede retirarse de la placa
modelo para formar el semimolde terminado (d). El método es económico y puede
automatizarse. (Fig. 10).
a) c)
d)
Placa de modelo
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FRESADORA III
7
FRESADORA III
Fundición centrifuga
Fundición a presión
La fabricación se realiza con una precisión de dimensiones que llega a 0,1 mm para un
número de piezas de 400 y más por hora. En comparación con la fundición de arena, los
gruesos de las paredes pueden ser menores, por lo que se consigue ahorro de material.
A las ventajas económicas se les oponen los inconvenientes del elevado coste de los
moldes y el peligro de porosidad de las piezas fundidas por inclusiones de aire. Hay que
distinguir dos métodos: 1º, el método de cámara caliente y 2º el método de cámara fría.
(Figs. 14 y 15).
Aire comprimido
Molde de colada
(30 a 50 bar)
Émbolo de presión Placa
Material delantera
hasta 200 bar
pastoso Placa posterior
Fig. 14. Fundición a presión, método de la cámara fría. Fig. 15. Fundición a presión, método de la
cámara caliente
Fundición compound
Las piezas de fundición gris o de acero colado se trasiegan con otro metal, por ejemplo,
aluminio o cobre. En las superficies de la mazarota, los metales se tienen que unir entre
sí por difusión. En la fundición compound o compuesta cada metal conserva sus
propiedades. Así, en los cojinetes de fricción, el cuerpo base de acero mantiene su
resistencia y la capa que lo recubre, de aleación de Cu-Sn, mantiene sus propiedades
deslizantes.
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FRESADORA III
Proceso de Fundición
El metal que llega a los hornos de fusión se vierte en el molde con calderos manejados a
mano, con horquillas o con grúa. El embudo de colada debe mantenerse siempre lleno
durante el proceso de colada porque, de lo contrario, se podrían arrastrar partículas de
escorias o aire por la formación de remolinos. Se da por terminada la colada cuando
queda lleno de alimentador. Cuando se ha enfriado lo suficiente, se destruye el molde,
se saca la pieza y se limpia.
Baja el nivel del líquido
2. Contracción de solidificación: Se
produce durante la solidificación y se
llega a formar un embudo. Este embudo
no debe quedar en la pieza, sino en el
Formación del embudo
alimentador para impedir que se
produzcan cavidades de contracción.
2
l1 = l0 + 2/100 • l0 ; l1 = 450 mm + • 450 mm = 459 mm
100
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FRESADORA III
Con las fresas de forma pueden fabricarse, además de ruedas de dentado recto,
también las de dentado oblicuo mediante fresas de espiral por el contrario resulta
imposible el fresado de ruedas dentadas con desplazamiento de perfil y de ruedas con
distinto ángulo de engrane que el indicado sobre la fresa.
Sentido de rotación
Ángulo de ajuste
En el fresado por rodadura (Fig. 2) rueda de la fresa
del husillo de la
una fresa, en forma de tornillo sin fín, fresa
destalonado con el torno o con muela,
sobre la rueda que se trata de fabricar. Por
cada revolución de la fresa la rueda que se
esta dentando debe dar el giro Dirección
de avance
correspondiente a un diente. Si, por de la fresa
ejemplo, se trata de fresar una rueda Movimiento de rotación de la pieza
dentada de 36 dientes, la fresa de rodadura
Fig. 2. Procesos de fresado por rodadura
tendrá que girar 36 veces mientras la mesa de trabajo da una vuelta. La fresa se ajusta a
plena profundidad del diente. En la primera revolución del cuerpo de rueda han sido
únicamente empezados a cortar todos los dientes. El avance se realiza en dirección del
eje de la pieza, hasta que los dientes han sido fresados en toda la anchura de la rueda.
10
FRESADORA III
En el caso de fresado de ruedas de dientes rectos habrá que cambiar la dirección del
husillo portafresa en el valor del ángulo de paso de la fresa de rodadura.
corte.
Movimiento de corte
En el caso de mortajado con útiles de un
solo diente o con herramientas en forma de
peine, la pieza rueda como sobre una Herramienta
de peine
cremallera. La mesa de trabajo (aparato
divisor) recibe un movimiento de rotación a
través de ruedas de cambio y un
mecanismo de tornillo sin fin y es
desplazada al mismo tiempo lateralmente
con un husillo roscado (Fig. 4). Si se
emplea una herramienta de un diente, la Movimiento de
rotación
pieza, independientemente del movimiento
Avance lateral
de rodadura, después de acabar cada de la mesa
hueco de diente tiene que seguirse
cortando corriendo el espacio de un diente.
Fig. 4. Mortajado de rodadura con herramienta de peine
En el mortajado con una herramienta de peine cada paso abarca varios dientes. Si la
herramienta tiene más dientes que al rueda a fabricar, es innecesario proceder a la
división.
El mortajado de rodadura con estas herramientas se presta para las ruedas de dientes
rectos y de dientes oblicuos. Se obtiene por este procedimiento con herramientas
sencillas de flancos rectos una gran precisión en los flancos de los dientes.
11
FRESADORA III
fabrica.
Las ruedas helicoidales pueden fabricarse Fig. 6. Esmerilado de los flancos de los dientes
únicamente por medio de fresado de
rodadura (Fig. 7).
12
FRESADORA III
del avance
Recorrido
dientes) se ajusta la fresa de rodadura a la
entre ejes
Distancia
distancia de ejes entre el tornillo sin fin y la
rueda helicoidal.
13
FRESADORA III
a b
dm
e c
d
14
FRESADORA III
Esta coincidencia de las medidas comunes se consigue al fabricar las piezas motrices
tomando el tornillo sin fin fabricado como pieza de comparación para verificar la
herramienta de la rueda helicoidal (Fig. 11). Los tornillos sin fin y las ruedas helicoidales
no son sin más ni más Intercambiables como piezas motrices. De la relación respecto al
tornillo sin fin se derivan para la rueda helicoidal las correspondientes magnitudes
determinativas (Fig.12).
b a c
d3
d1
d2
Fig. 11. Verificación de la coincidencia de tornillo sin fin y rueda helicoidal mediante medición comparada de la
inclinación entre el tornillo sin fin a del mecanismo y la fresa de tornillo b o entre la rueda helicoidal y el tornillo
rasqueteador c.
rk
t0
a0
s0 b
d0
da
dk
df
Fig. 12. Magnitudes determinativas para la rueda helicoidal. ta, paso de la circunferencia primitiva; d0, diámetro de la
circunferencia primitiva; da, diámetro exterior; dk, diámetro de la circunferencia de cabeza; df, diámetro de la
circunferencia de pie; s0, espesor del diente; rk, radio de la circunferencia de garganta; b, anchura de la rueda; a0,
distancia de ejes.
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FRESADORA III
Æ flancos
rosca del tornillo, así como la posición del
cilindro primitivo con respecto a las
superficies de ajuste de los soportes.
Cota de verif.
(Calculada)
El diámetro de los flancos puede medirse
como en otra rosca cualquiera con pálmer y Fig. 13 Verificación del diámetro de los flancos. a) verificación
rodillos de medición o calibre de precisión y con rodillo de medición y pálmer; b) Verificación con
alambres de medición y micrómetro palpador de precisión
alambres de medición. (Fig. 13 a y b)
M 1 2
M
3
L L L L
a b
Fig. 14. Verificación de la coaxilidad de la rosca del tornillo sin fin (cilindro primitivo) (M) y las superficies de ajuste de los
soportes (L). A) Verificación con rodillos de medición y micrómetro palpador de precisión; b) Verificación con alambres de
medición y micrómetro palpador de precisión.
La correcta posición de montaje de las piezas motrices queda determinada por dos
influencias principales. Estas son, por un lado la posición de los ejes de las piezas
motrices, y por otro la de los taladros del cárter. Los defectos en la posición de los ejes
de las piezas motrices hay que atribuirlos generalmente a diferencias en las
inclinaciones del tornillo sin fin y la rueda helicoidal.
Fig. 15. Verificación por rodadura del mecanismo de tornillo sin fin. Piezas motrices soportadas por las superficies de ajuste
de los soportes. Piezas motrices soportadas en los cojinetes de rodadura de las piezas motrices montadas.
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FRESADORA III
Conclusión Q = m • c • Dt
Q Atención:
La cantidad de calor necesaria para calentar la masa
de 1 kg 1 se llama capacidad térmica especifica.
Q = m • c • Dt
Q = H • m1
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FRESADORA III
buscando m1
dado m = 240 kg
c = 0,46 kJ/kg • K
Dt = 580ºC - 20ºC = 560 K
H = 6800 kJ/kg
solución Q = m • c • Dt
kg • kJ • K
= 240 • 0,46 • 560 • kg • K
Q = 61824 kJ
Q = H • m1
m1 = Q = 61824 • kJ • kg
H 28500 kJ
m1 = 2,17 kg
300ºC 10 kg de Pb buscando Q
20ºC dado m1 = 10 kg
Dt = 300ºC - 20ºC = 28ºC
cant. De calor
en kJ C = 0,13 kg/kg • k
solución Q = m • c • Dt
Q = 10 • 0,13 • 280
Q = 364 kJ
30 kg buscando Q
hulla
dado m1 = 0,25 kg
Dt = 750ºC - 20ºC = 730ºC
utiliz. del
calor 35 C = 0,46 kg/kg • k
cant. del calor
en MJ
solución Q = m • c • Dt
Q = 0,25 • 0,46 • 730
Q = 84 kJ
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FRESADORA III
TEMPERATURA Y CALOR
100º C 100º C
Temperatura
Cuando se aporta calor a una sustancia, no sólo se eleva su temperatura, con lo que
proporciona una mayor sensación de calor, sino que se producen alteraciones en varias
propiedades físicas que se pueden medir con precisión.
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FRESADORA III
Escalas de temperatura.
Otra escala que emplea el cero absoluto como punto más bajo es la escala Ranking, en
la que cada grado de temperatura equivale a un grado en la escala Fahrenheit.
Más allá del punto de fusión del oro las temperaturas se miden mediante el llamado
pirómetro óptico, que se basa en la intensidad de la luz de una frecuencia determinada
que emite un cuerpo caliente.
En 1954, un acuerdo internacional adoptó el punto triple del agua, es decir, el punto en
que las tres fases del agua (vapor, líquido y sólido) están en equilibrio, como referencia
para la temperatura de 273,16 K. el punto triple se puede determinar con mayor
precisión que el punto de congelación, por lo que supone un punto fijo más satisfactorio
para la escala termodinámica.
20
FRESADORA III
Calor
Hasta principios del siglo XIX, el efecto del calor sobre la temperatura de un cuerpo se
explicaba postulando la existencia de una sustancia o forma de materia invisible,
denominada calórico.
Según la teoría del calórico, un cuerpo de temperatura alta contiene más calórico que
otro de temperatura baja; el primero cede parte del calórico al segundo al ponerse en
contacto ambos cuerpos, con lo que aumenta la temperatura de dicho cuerpo y
disminuye la suya propia.
Entre 1840 y 1849, el físico británico James Prescott Joule, en una serie de
experimentos muy precisos, demostró de forma concluyente que el calor es una
transferencia de energía y que puede causar los mismos cambios en un cuerpo que el
trabajo.
Unidades de calor
En las ciencias físicas, la cantidad de calor se expresa en las mismas unidades que la
energía y el trabajo, es decir, en julios.
Otra unidad es la caloría, definida como la cantidad de calor necesaria para elevar la
temperatura de 1 gramo de agua a 1 atmósfera de presión desde 15 hasta 16º C.
Esta unidad se denomina a veces caloría pequeña o caloría gramo para distinguirla de
la caloría grande, o kilocaloría, que equivale a 1.000 calorías y se emplea en nutrición.
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FRESADORA III
Calor latente
El cambio de temperatura de una sustancia conlleva una serie de cambios físicos. Casi
todas las sustancias aumentan de volumen al calentarse y se contraen al enfriarse.
La cantidad de calor necesaria para producir un cambio de fase se llama calor latente;
existen calores latentes de sublimación, fusión y vaporización.
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FRESADORA III
Calor específico
Transferencia de calor
Los procesos físicos por los que se produce la transferencia de calor son la conducción y
la radiación (Fig. 5 y 6).
La conducción requiere contacto físico entre los cuerpos o las partes de un cuerpo que
intercambian calor, pero en la radiación no hace falta que los cuerpos estén en contacto
ni que haya materia entre ellos.
23
FRESADORA III
C C
20º
20º
Fig. 9
No todos los cuerpos conducen el calor igualmente, por lo que se pueden distinguir
entre buenos y malos conductores del calor. Todos los metales, como el cobre y el
aluminio, son buenos conductores del calor, por lo que los radiadores y las culatas de
los cilindros se fabrican de este último metal.
Otros conductores como el vidrio, madera y amianto son malos conductores del
calor, impiden la salida de éste y mantienen mejor la temperatura.
24
FRESADORA III
3.- Irradiación
Todo cuerpo caliente emite rayos en forma de ondas (Infrarrojos) que se hacen
perceptibles si tropiezan con otros cuerpos (Fig. 11). Los cuerpos oscuros emiten
más rayos que los claros, pero, también absorben más rayos y se calientan
notablemente más.
Los cuerpos claros rechazan los rayos y permanecen fríos, por lo que se prefieren
los colores claros en verano y los oscuros en invierno para las prendas de vestir. Los
cilindros de los motores se pintan de negro frecuentemente.
C C
20 20
Fig. 11
En el radiador, el flujo del calor se disipa de las tres formas en la mayoría de los casos
(Fig. 12).
Una determinada forma del radiador y materiales apropiados apoyan el efecto de
enfriamiento.
30
Aire
-20
1. Convección
Convección
Fig. 12 2. Conducción
3. Irradiación
25
FRESADORA III
INTERSECCIÓN DE CONO-CILINDRO
1. Un cono vertical y un cilindro horizontal se cortan. Los ejes se cortan. Hay tres
procedimientos para obtener la curva de intersección.
a b
26
FRESADORA III
Fig. 3. Desarrollo de la
superficie lateral de los dos
cuerpos.
Fig. 4. Penetración
descentrada.
27
FRESADORA III
Fig. 5. Dos conos: Los ejes se cortan (a) desarrollo del cono negro (b).
No queda más posibilidad que la de trabajar con planos horizontales. Éstos nos dan
con el cono vertical secciones que en la vista superior se traducen en
circunferencias y con el de eje horizontal en hipérbolas, cuya construcción, aunque
dificulta la labor del dibujante, es inevitable. Los puntos de intersección de cada
circunferencia con la hipérbola correspondiente pertenecen a la curva de
intersección. (Figs. 6 Y 7).
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FRESADORA III
a b c
d e
Fig. 7. Una serie de cortes conduce a la línea de intersección. La elección de los cortes más convenientes es
cuestión que le compete realizar al dibujante.
a) secciones con cilindros, b) secciones esféricas, c) secciones radiales, d) secciones horizontales, e) secciones
verticales.
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FRESADORA III
- Por curiosidad
- Por compasión
- Por auxilios al trabajador lesionado
- Por averiguar la causa
- Por otros motivos, etc.
b) Costos asegurados y no asegurados:
- Costo asegurado.- incluye los gastos médicos, indemnización y gastos generales
del seguro (prima del seguro): equivale al costo directo
- Costo no asegurado.- El número de casos con pérdida de tiempo, multiplicado por
cada una de las categorías: equivale al costo indirecto.
30
FRESADORA III
Se considera solamente los costos reales de importancia suficiente para que los acepte
la Dirección. Es decir, se ocupa del costo de los accidentes por lesiones del personal
trabajador, daños de maquinarias, equipos y materiales, así como la pérdida de tiempo
en la producción.
Este último es el más preciso y sencillo porque proporciona exactitud para la estadística
y el control. En este capítulo no utilizamos la tecnología “costos directos o asegurados”,
“costos indirectos” o “no asegurados”; en lugar de ellos, empleamos cinco factores
fundamentales de la producción, a saber:
1.- Mano de obra.- Por mano de obra entendemos la actividad del trabajador en la
instalación fabril, incluyendo los trabajadores, oficinistas, ingenieros y demás
empleados asalariados. Los accidentes que afectan a estas personas son el resultado
del tiempo perdido en la producción, costos médicos e indemnizaciones.
31
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
7. ¿Qué es temperatura?
12. ¿Qué incluye los cortes directos e indirectos en el sistema para determinar los
costos?
13. ¿Qué incluye los costos para asegurados y no asegurados en e sistema para
determinar costos?
32
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Calentamiento y consumo de combustible
33
FRESADORA III
90
R2
5
10
Æ 70
Revisado
SENATI
Escala
Plano N°00
1:1 CONO CON INTERSECCIÓN CILÍNDRICA
MMH
34
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
1. Dibujar las tres vistas principales de las siguientes piezas cónicas en escala
1:1.
1 2
80
30
80
35
35
35
15
8
Æ80 11 3
Æ80
3 4
S
=
32
S=
80
80
32
32
28
Æ80 Æ80
Revisado
SENATI
Escala
Plano N°00
MMH
35
SEMANA Nº 16
TAREA: TORNILLO SIN FIN
Operación :
36
N7
40º
8p
2 pasos Æ22 1,5x45º
Æ16 M18x1
C Æ17
6,75
1:10
0,8
Æ26
Æ46
Æ20
M12
Æ14
2º51’
R2
17 10 26 12 1
R2
86 17
118 60
238
Detalle C
R1
,6
0,3
Escala 5:1
TIEMPO: 0 8 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
ESCALA: 1 : 2 2005
37
FRESADORA III
OPERACIÓN:
FRESAR TORNILLO SIN FIN
Esta operación consiste en construir mecánicamente con fresas especiales (fresas de
módulo) un tornillo de una o muy pocas entradas, cuyos filetes tienen las características
de las ruedas de dientes helicoidales.
PROCESO DE EJECUCIÓN
OBSERVACIÓN
Cuando el tornillo es de
módulo mayor que tres, se
monta una fresa para hacer
un desbaste previo. (Fig. 5).
Fig. 5
3º PASO : Frese el tornillo sin fín.
d) S e l e c c i o n e y f i j e l a
velocidad de rotación (rpm)
y de avance automático.
f) Dé profundidad de corte.
OBSERVACIÓN
4º PASO : Verifique.
a) Utilizando el calibrador
Vernier mida la profundidad
del filete.
Cementación
Tratamientos
Recocido
Tratamientos Temple
térmicos
Revenido
Normalizado
40
FRESADORA III
tc+50
Revenido
tc
A B C
Tiempos b Tiempos
a
Fig. 1
Tratamientos térmicos de los aceros al carbono de construcción
Aunque los aceros al carbono en la mayoría de los casos (95% aproximadamente) se
emplean como ya hemos dicho antes en bruto de forja o de laminación hay en cambio
ocasiones en que para mejorar sus características se prefiere darles una tratamiento
térmico.
ºC
A continuación vamos a Austenita
estudiar la conveniencia y Hierro gamma
1,000
ventaja de utilizar los aceros al Temperatura de
normalizado
carbono después de haber
910º Temperatura de Acm
sufrido algún tratamiento 900 temple Temperatura de
térmico, bien sea un recocido o A2 recocido de
regeneración Temperatura de
normalizado o un temple y recocido globular
800
revenido en lugar de usarlos en A2 768º
Cambio magnético
el estado en que salen de la de la ferrita
0,0025% A1 723º
41
FRESADORA III
Recocido
0,10 600º Aire 680º Aire 910º Aire 935º Aire (925º) (Agua) (200º - 650º)
0,20 600º Aire 680º Aire 890º Aire 910º Aire (900º) (Agua) (200º - 650º)
0,30 600º Aire 680º Aire 860º Horno 880º Aire 870º Agua 550º - 650º
0,40 600º Aire 680º Aire 840º Horno 860º Aire 850º Agua 650º - 650º
0,50 600º Aire 680º Aire 800º Horno 840º Aire 830º Agua 550º - 650º
Tabla. 1. Temperatura de tratamiento que corresponde a los diferentes aceros al carbono de construcción .
Los tratamientos señalados entre paréntesis sólo se usan en casos muy excepcionales.
Recocido
El objeto principal de este tratamiento es ablandar el acero disminuyendo su dureza y
aumentando su ductibilidad. Se distinguen:
1º Recocido de regeneración: Cuando después de la forja o laminación se desea
mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono
variables de 0,35 a 0,60%, es conveniente, a veces, recocerlos previamente porque
2
como en estado bruto su resistencia varía de 60 a 90 Kg/mm , el desgaste que se
ocasionaría a las herramientas si se mecanizara el material en esas condiciones sería
bastante importante y al duración del mecanizado, a veces, se prolongaría demasiado.
2º Recocido de ablandamiento: En
algunos casos en que interesa disminuir la
dureza de los aceros al carbono, pero no
hay interés extraordinario en conseguir la
menor dureza posible y en cambio interesa
que el tratamiento sea rápido y económico,
se puede emplear este proceso. El
tratamiento consiste en calentar el acero a
680º y luego enfriarlo al aire. (Fig. 3a). Fig. 3a
42
FRESADORA III
Recocido Globular:
En algunos casos excepcionales en que interesa que los aceros queden con
estructuras globulares (por ejemplo para la fabricación de tornillería por laminado en frío
por presión) debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas muy
próximas al punto A1, de 700º a 740º y luego enfriar lentamente.
43
FRESADORA III
Normalizado
Es un tratamiento muy simple que consiste en calentar el acero a unos 50º por encima
del punto Ac3 y enfriarlo luego al aire.
Su empleo es interesante cuando se sospecha que la estructura cristalina del material
es grosera por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el
trabajo de forja o laminación ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de
colada y, también en otros casos, en que la estructura cristalina no sea correcta.
Este tratamiento tiende a uniformizar la estructura, obteniéndose en general. Como ya
hemos señalado, mejores características que con los aceros en bruto de forja o
laminación.
Resistencia Dureza
kg/mm2 Brinell
110
t ro 300
100 iá me
En la Fig. 4 se d ed
m
señalan las 5m
90 et ro
resistencias y e d iám
m md
10 0 250
durezas con que
80
quedan los aceros
al carbono nera
ción
o ge
después del 70 ad e re
iz ido d 200
al Re co c
m
normalizado o N or
recocido de 60 lobula
r
cido g
regeneración Reco
150
globular o de 50
ablandamiento.
40
100
30
kg/mm
2
0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1. Rockwell - C
65
Fig. 4. Durezas aprox. Teórica
60Rc 60
que se obtienen en 200
los aceros al carbono 50
después de ser 150 50 Rc Práctica
templados Máxima dureza de 40
recocidos 100 los aceros templados 30
o normalizados 20
50 10
Temple y Revenido
Cuando se desea obtener con los aceros al carbono las mejores características,
superiores a las que corresponden a las piezas en bruto de forja o laminación, conviene
someterlas a un temple y revenido.
44
FRESADORA III
Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido, se consigue luego muy buenas
características cuando el perfil es delgado (menor de 15 mm aproximadamente), ya que
enfriados esos perfiles en agua es posible alcanzar una velocidad de enfriamiento
elevada, superior o próxima a la critica de temple. Para una resistencia determinada el
alargamiento es sensiblemente superior al que corresponde a los aceros normalizados,
pero quizás la mejora más sensible es la que experimenta el límite de elasticidad. En los
aceros al carbono en bruto de forja, laminación, normalizados o recocidos, el valor del
límite elástico suele ser de un 55 a 60% aproximadamente de la carga de rotura. En
cambio, en un acero al carbono bien templado y revenido, el valor del límite elástico
suele llegar a ser un 75% de la carga de rotura. Como con frecuencia la posibilidad de
utilización de los aceros suele fijarse de acuerdo con el valor del límite elástico, se
comprende que al aumentarse este valor en un 20 ó 25% aproximadamente, se
consigue una mejora muy importante en la utilización de los materiales.
En la parte inferior d ela Fig. 4 se señalan las máximas durezas que se pueden obtener
en el temple con aceros de diferente contenido en carbono. Es interesante señalar que
esos resultados no se obtienen con los aceros al carbono más que en los perfiles muy
delgados, por ser muy difícil de alcanzar, en perfiles gruesos, la velocidad crítica de
temple que hay que rebasar, para que llegue a realizarse el temple del acero.
Características mecánicas de los aceros al carbono templados y revenidos,
correspondientes a probetas de poco espesor
Para decidir la mejor utilización de los aceros al carbono tratados son muy interesantes
las curvas de revenido, correspondientes a cada acero que, en nuestro caso, quedan
resumidos en la Fig. 5.
Kg/mm Kg/mm
0.25%C 0.35%C 0.45%C 0.55%C 0.65%C
160 160
140 140
R R
120 120
R R
100 R 100
80 80
60 60
40 40
A% 30 30 A%
kgm/cm2 kgm/cm2
20 20
A
A A
10 A 10
A
P P
P
P P
0 0
200 300 400 500 600 700 300400 500 600 700 300 400 500 600700300 400 500 600 700 300 400 500 600 700
Temperatura ºC
Fig. 5
45
FRESADORA III
Como el espesor de las piezas tiene una gran influencia en los resultados que se
obtienen, conviene indicar que los ensayos correspondientes a esos gráficos se han
realizado con probeta de 13,8 mm de diámetro L = 7,25 d que se ha obtenido de barras
laminadas de 25 mm, habiéndose dado el temple a las probetas después de
mecanizadas a las temperaturas señaladas en cada caso y el revenido a temperaturas
variables de 300º a 700º.
De la misma forma que para los aceros al carbono normalizados, creemos que en este
caso de aceros al carbono templados y revenidos, es interesante también fijar unas
características mecánicas aproximadas en las que se señalan una combinación de
resistencia, alargamiento y resiliencia que sirvan como referencia para señalar los
resultados que normalmente se pueden obtener con estos aceros en los ensayos.
(Tablas 2 y 3)
2
Alargamientos % Resilencias kgm/cm
Resistencias
kg/mm
2
1a 2a 3a 1a 2a 3a
60 25 22 18 23 19 15
65 24 21 17 20 16 12
70 23 20 16 17 13 9
75 22 19 15 15 11 8
80 19 16 13 13 9 7
85 17 14 12 11 8 6
90 15 12 10 9 7 5
Conviene indicar que los resultados que se obtienen al ensayar los aceros al carbono
templados y revenidos, son mucho más variables que los que corresponden a los
aceros normalizados.
Como base de este estudio tomaremos los resultados que se obtienen con probetas de
tipo L 0 7,25 d. Realizaremos numerosos ensayos con aceros de 0,25 a 0,45% de
carbono, que , después del temple y revenido han quedado con resistencias variables
2
de 60 a 90 kg/mm , hemos obtenido una serie de resultados que se resumen en la Tabla
3.
46
FRESADORA III
Fig. 6a
47
FRESADORA III
Influencia del espesor de las piezas en los resultados que se obtiene en los
tratamientos térmicos
Así, por ejemplo, con un acero de 0,45% de carbono después del temple en agua se
2
obtienen en una varilla de 4 mm de diámetro, 190 kg/mm .
Este fenómeno tiene una importancia extraordinaria y es necesario conocer los factores
que intervienen en el mismo.
0
Para conseguir la dureza que corresponde 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
a un temple correcto es necesario alcanzar Fig. 6b. Influencia del contenido de manganeso y del
% de C.
o sobrepasar esas velocidades sólo se tamaño de grano en las velocidades críticas de temple de
consiguen con relativa facilidad los aceros al carbono, cuando en el calentamiento se llega
a la austenización completa del material.
cuando se templan perfiles muy delgados o en las zonas periféricas de piezas de poco
espesor, cuando se hace el enfriamiento en agua.
Templado con enfriamiento en aceite se consigue velocidades superiores a las críticas
de temple, sólo cuando se trata de perfiles muy delgados de espesor inferior a 5 mm.
Los perfiles de mayor espesor no pueden templarse en aceite porque las velocidades
de enfriamiento que se consiguen en las diferentes partes del material son muy bajas.
La mejor forma de ver la importancia de este fenómeno y de conocer la influencia del
espesor de las piezas, es estudiar los gráficos de la Fig. 5, que corresponden a diversos
aceros al carbono, con los que se hicieron ensayos utilizando piezas de diferente
espesor.
En ellos se señalan las resistencias y alargamientos que se alcanzan después del
temple en agua en el centro de los redondos de acero de diferentes diámetros y además
la resistencia y alargamiento aproximados que corresponden después del revenido a
650º.
La simple observación de estos gráficos permite comprobar las grandes diferencias que
existen en la resistencia y dureza que se obtienen en el temple de los aceros al carbono.
48
FRESADORA III
49
FRESADORA III
40 Mo 4
28 Mo 6 650 - 700 850 - 880 820 - 850 830 - 860
50
FRESADORA III
CEMENTACIÓN
En este proceso la gran dureza superficial que adquiere el acero, puede considerarse
debida principalmente a la acción del carbono. La influencia del pequeño porcentaje de
nitrógeno existente en la capa periférica es muy pequeña y puede ser despreciada.
Las sales que se utilizan para la cementación de los aceros se pueden clasificar en dos
grupos principales, de acuerdo con la penetración que con ellas se consigue. Unas con
17 a 23% de cianuro, con alto porcentaje de cloruro sódico y bajo porcentaje de cloruro
bárico, que se emplean a temperaturas variables de 8500 a 9250 y se emplean para
obtener capas de espesor medio de 0,2 a 1,5 mm de profundidad; y otras de 7,5 a 12%
de cianuro con alto porcentaje de cloruro bárico y bajo porcentaje de cloruro sódico, que
se usan cuando se desean obtener espesores variables de 1 a 3 mm y se emplean a
temperaturas de 8750 a 950°.
También hay otras sales con 25% de cianuro sódico y 70% de cloruro cálcico, que
aunque de uso también bastante frecuente son, sin embargo, menos conocidas que las
otras dos que hemos citado antes.
51
FRESADORA III
Tabla 1.
Compisición de las sales empleadas para la cementación de los aceros
El fin que se persigue siempre es mantener el baño durante toda la operación dentro de
unos límites de composición que en la mayoría de los casos son los señalados en la
citada Tabla 1.
Para conseguirlo, los fabricantes suelen preparar varios tipos de sales que, mezclados
en proporciones convenientes, dan esas composiciones. Como con el uso suele
disminuir el porcentaje de cianuro y se alteran también los porcentajes de otros
elementos, es necesario añadir periódicamente ciertas sales para mantener una
composición conveniente.
Según los casos se suelen usar:
1º Una sola sal, a base de cianuro y cloruro cálcicos con algo de cianuro sódico que
contiene todos los elementos necesarios para cementar el acero y que a medida que se
va gastando el baño sirve también para relleno.
Esta sal suele contener CNNa = 25%, (CN)2Ca = 0,5-5% y Cl2Ca = 70% es muy barata,
pero es higroscópica y es necesario lavar muy bien las piezas para evitar su corrosión.
No es necesario hacer análisis del baño y observando el aspecto de su superficie se
conoce su grado de actividad.
2º Dos sales, una de las cuales suele ser una sal neutra o una mezcla de sales neutras,
constituída generalmente por cloruro y carbonato sódico y la otra una sal de cianuro con
cloruros activadores (CNNa = 30%, Cl2Ba = 50% y CINa = 20% aproximadamente).
3º También se suelen usar tres sales. Una de bajo punto de fusión neutra, compuesta
generalmente por cloruro o carbonato sódico que sirve para iniciar la fusión de una
pequeña parte del baño de sales. Otra sal de cianurar con 80 a 90% de cianuro sódico y
5 a 10% de carbonato sódico y la tercera, que es la sal catalizadora, con 70 a 85% de
cloruro bárico, 5 a 10% de cianuro sódico, 10% de cloruro sódico y 10% de carbonato
sódico, aproximadamente.
En los dos últimos casos durante el trabajo se añaden periódicamente pequeñas
cantidades de las sales de elevado contenido en cianuro para que el contenido en
cianuro sea el adecuado.
52
FRESADORA III
Profundidad Profundidad
en mm en mm
3 3
950º
2 2
925º
1 1 900º
875º
850º
0 0
0 5 10 0 5 10
Horas Horas
Fig. 2 Fig. 3
Profundidad de la capa cementada con más de Profundidad de la capa cementada con más de
0,30% de carbono en función de la temperatura y del 0,30% de carbono en función de la temperatura y del
tiempo en un acero de 0,10% de carbono cementado tiempo en un acero de 0,10% de carbono cementado
con sales de penetración media (20% de CNNa). con sales de penetración media 120% de CNNa).
En los baños de cementar, lo mismo que en los de cianurar, debe cubrirse siempre la
superficie de las sales con escamas de grafito para evitar una pérdida exagerada de
cianuro por oxidación.
En las sales en que se emplea el cianuro cálcico en vez del cianuro sódico, la principal
reacción es la siguiente:
Ca(CN)2 ® CaCN2 + C
53
FRESADORA III
En el pasado siglo XIX Caron inició hacia el año 1860 los primeros trabajos y
experiencias sobre la cementación gaseosa. Algunos años más tarde, Manesmann
(1879), Charpy (1903) y Guillet (1904) estudiaron y desarrollaron también este
procedimiento. El italiano Federico Giolitti fue, sin embargo, el primero que experimentó
a fondo el proceso y en 1912 publicó el resultado de sus ensayos cementando con óxido
de carbono, etileno, metano y gas del alumbrado.
Fig. 4
54
FRESADORA III
2º Cementación.
4º Rectificación.
Temperatura crítica de
la capa dementada
(0,9% de C)
0.12 0.9 Tiempos
Fig. 5a
55
FRESADORA III
En este tratamiento hay peligro de que la periferia quede con grano grueso y sea frágil,
porque ha sido templada desde muy alta temperatura. La dureza de la capa cementada
puede ser un poco baja por quedar algo de austenita residual sin transformar.
Este es el tratamiento que debe emplearse con los aceros de media aleación y grano
fino, siempre que se quiera conseguir la máxima resistencia en el corazón, como ocurre
en algunas piezas empleadas en la industria aeronáutica, de automóviles, etc.
56
FRESADORA III
5º Austempering y martempering.-
Cuando se quiere reducir al mínimo las
deformaciones de las piezas cementadas,
el temple se hace, enfriando en sales
fundidas en lugar de agua o aceite.
(Fig. 5c).
Las durezas que se obtienen en la periferia
dependen de muchos factores como son:
composición, tamaño de las piezas,
temperaturas del baño de sales, tiempo de
Fig. 5c
permanencia en el mismo, etc.
57
FRESADORA III
Fig. 6 Fig. 7
Sección transversal Sección longitudinal
En los aceros de alta aleación, como suelen ser de temple al aire, la maquinabilidad se
suele mejorar calentando hasta austenizar y enfriando luego al aire, dándoles a
continuación un revenido a 650°.
58
FRESADORA III
Leña
Sustancias que se usan para cementar
Cuernos
Son de tres clases:
a) Sólidos
b) Líquidos Huesos
c) Gaseosos
Cianuro de Sales
A) Sólidos: Tenemos el polvo de carbón potasio
vegetal huesos en polvo, cuero
calcinado, pezuñas o cuernos de buey.
59
FRESADORA III
60
FRESADORA III
Medios Carburantes: Los medios carburantes sólidos más utilizados son los carbones
vegetales duros, en forma de granos mezclados uniformemente con carbonatos de
bario, calcio o sodio en forma de polvo y a veces también con melaza o pintura asfáltica
en estado líquido, que actúan como portadores y ligantes.
Las mezclas preparadas de estas sustancias son suministradas por firmas comerciales
especializadas, siendo una de las más conocidas la denominada “Carbocement”.
Etapas
En al comercialización, se distinguen tres etapas:
- calentamiento - permanencia, y - tratamiento final.
Calentamiento:
Las temperaturas de calentamiento están comprendidas, teóricamente, entre 800ºC y
1000ºC. La más aconsejable es la de 9257C.
El calentamiento debe realizarse a temperaturas elevadas, para que el acero pueda
disolver y difundir, a través de su estructura cristalográfica, el carbono en el tiempo más
breve; pero si la temperatura es demasiado elevada, el tamaño del grano crece mucho
a través del tiempo, lo que trae aparejada una estructura frágil. Por este motivo, no
conviene sobrepasar la temperatura aconsejada.
Tiempo de permanencia:
En los aceros cementados, el tiempo de permanencia a la temperatura de tratamiento
depende del espesor que se desea dar a la capa cementada. Debe tenerse en cuenta
que el espesor de la capa dura depende de la temperatura; el tiempo de permanencia a
esta temperatura, la composición química del cementante y la composición química del
1000
acero. Por ejemplo: en un acero ra
s
s s
aleado al cromo-níquel a 925ºC, Ho ra ora ras
4 Ho 8H Ho
6 10
y con una permanencia de cuatro
Temperaturas (ºC)
950
horas, se obtiene una capa de
0,8 mm, con seis horas, el
espesor conseguido es de 1,6
900
mm (Fig. 9). Respecto a la
temperatura, con el mismo acero
en cuatro horas a 875ºC, se
consigue un espesor de 0,4 mm, 850 0,5 0,8 1,0 1,2 1,4 1,5 1,6 2,0 2,5 3,0 3,5
61
FRESADORA III
Observación
Es conveniente que el contenido de carbono de la capa superficial no exceda de 0,9 %,
por cuanto existe peligro de que la capa cementada quede frágil, tendiendo a
descascararse o agrietarse durante el rectificado o durante sus funciones en el servicio
que normalmente debe prestar la pieza. Esto se soluciona mediante un recocido de
difusión, a una temperatura de 850ºC a 925ºC, de una a dos horas en atmósfera neutra.
Tratamiento Final: Una vez cementada, las piezas son sometidas a un ciclo de
tratamiento, con el objeto de eliminar el tamaño del grano grueso y conseguir las
propiedades físicas requeridas.
62
FRESADORA III
63
FRESADORA III
Temperaturas de cementación
Las temperaturas de tratamiento en baños de sales varían entre 850º C y 950º C,
dependiendo de la profundidad de la capa cementada que se desea conseguir. A estas
temperaturas, las sales de cianuro desprenden carbono, el cual es absorbido por la
periferia del material durante todo el proceso de cementación.
Tiempo de permanencia
El tiempo de permanencia de las 0,9
Espesor de capa cementada (mm)
930ºC
64
FRESADORA III
Limpieza
Debido a que las sales utilizadas en la
cementación son altamente corrosivas, se
recomienda lavar las piezas después de
retirarlas del baño, empleando agua
caliente y cubriéndolas luego con aceite.
(Fig. 17). Fig. 17
Ventajas
En la cementación con sustancias sólidas, el tratamiento en baño de sales tiene las
siguientes ventajas:
a. Economía en el tiempo de calentamiento, debido a que la transmisión de calor es
más rápida.
b. Distribución uniforme de la temperatura en toda la pieza, permitiendo que la
cementación sea más homogénea.
c. Menor peligro de deformación de las piezas.
Desventajas
Son las siguientes:
a. Alto costo de las sales.
b. Peligro en la manipulación, debido a que las sales son tóxicas.
Técnicas para el cementado con sustancias líquidas
Similar a la operación de tratar termoquímicamente con sustancias sólidas, este
proceso tiene por objeto dar una dureza superficial a las piezas, calentándolas en un
medio líquido y a una temperatura elevada. Si el medio usado es básicamente
carburante, el tratamiento se denomina cementación; si contiene únicamente cianuro,
la pieza adquiere propiedades de dureza especiales y el proceso se llama cianuración.
Después del calentamiento en el baño líquido, se enfría el material al aire y,
1. Preparar la Pieza
B. P r e c a l i e n t e l a p i e z a a u n a
temperatura de 500ºC,
aproximadamente.
65
FRESADORA III
2. Introducir la pieza
Introduzca la pieza en el baño de sales.
Observación: cuando de tratan varias
piezas a la vez, se debe procurar que Fig. 19
estén separadas una de otra, y que no se
apoyen en el fondo del crisol. (Fig. 19).
3. Regular la Temperatura
Regule la temperatura al grado requerido por el tratamiento a realizar.
Observaciones
1. La temperatura se debe seleccionar de acuerdo a las características finales
deseadas.
2. La pieza se debe mantener en el baño cementante o cianurante el tiempo
requerido
4. Retirar la pieza
Retire la pieza del crisol y déjela enfriar al aire.
Observaciones
1. Después de esta operación es conveniente tratar las piezas mediante un temple y
un revenido final, para mejorar sus características.
2. Las piezas de capa delgada pueden templarse directamente al salir del baño; en
este caso, debe esperarse su enfriamiento hasta la temperatura de temple.
Práctica de Cementación
Si se necesita una cementación superficial, basta calentar la pieza al rojo cereza en la
fragua. Luego, se espolvorea con un cemento de acción rápida (prusiato amarillo de
potasio o cianuro en polvo), y se sumerge el objeto rápidamente en el agua. Si la
penetración resulta demasiado superficial, se puede repetir el tratamiento.
Este método es muy empleado en los talleres, para endurecer piezas de poca
importancia y que no necesitan rectificación.
Otro método muy práctico para endurecer partes de una pieza (dientes de engranajes,
guías, etc), consiste en calentar la pieza con llama oxiacetilénica; proyectarle por breve
tiempo la llama reductora (llama larga), y luego, enfriar la pieza en agua.
Cementación en Cajas A
Se coloca las piezas en cajas metálicas (mejor,
si son de acero CrNi), de modo que, entre una F
pieza y otra, haya por lo menos dos centímetros
de cemento. Los gramos de cemento deben ser
bien comprimidos, para asegurar el contacto E
con los objetos por endurecer.
Las cajas se recubren con una tapa móvil y otra
fija, embadurnando las juntas con arcilla diluida.
Así preparadas, se introducen en el horno, para
llevarlas o mantenerlas a la temperatura de C B D
cementación. (Fig. 20). Fig. 20
66
FRESADORA III
NITRURACIÓN
Operación de nitruración
Este sistema proporciona a las piezas una elevada dureza superficial y una gran
resistencia al desgaste. Consiste en ceder nitrógeno a una temperatura por debajo del
punto de transformación inferior, que es generalmente de unos 500 a 550ºC.
Con la formación de los nitruros, el acero se endurece superficialmente sin que para ello
sea preciso el enfriamiento rápido. Tiene, no obstante el inconveniente de que la capa
dura es mucho más frágil que la conseguida por cualquier otro medio, puesto que llega
incluso a durezas del orden de 70 HRC.
Debe tenerse en cuenta que la nitruración es en sí una aleación del acero con el
nitrógeno, lo que la diferencia esencialmente del cromado duro, porque este tratamiento
es de electrólisis y consiste en depositar sobre la superficie de la pieza una capa de
material distinto que es el cromo.
Todos los aceros no resultan aptos para ser nitrurados, siendo los más adecuados los
que contienen en su composición, cromo, molibdeno, vanadio, titanio o aluminio, en
cuya superficie es posible obtener un gran aumento de riqueza en nitrógeno.
Dado que esta operación se efectúa sobre herramientas acabadas después de haber
sido incluso templadas y revenidas, la temperatura de revenido de los aceros de
nitruración debe ser superior a la propia temperatura de nitruración, o sea por lo menos
de 550ºC.
67
FRESADORA III
Fig. 2
La nitruración puede obtenerse por medio de gases que cedan nitrógeno, llamada
nitruración gaseosa o por medio de baños de sales cianuradas. (Fig. 2)
Este segundo sistema es el que se considera como más práctico, por lo cual, para
conocimiento damos a continuación las características del baño de sales de nitrurar "L
N-400".
Esta sal se presenta en forma troceada, de color blanco, en envases metálicos de 50
Kgs. con el distintivo del color gris en la tapa.
Con este tipo de baño puede conseguirse profundidades de hasta 0,1 mm.
La nitruración de los aceros de trabajo en caliente puede llegar a obtener aumentos de
rendimiento de hasta un 300%. Este tratamiento puede ser hecho antes o después del
temple, en algunos tipos de aceros para trabajo en caliente.
La penetración de la nitruración a una temperatura de 540ºC, es aproximadamente
como sigue:
en 15 min - 0.02 mm. en 30 min - 0, 03 mm.
en 60 min - 0,05 mm. En 120 min - 0,07 mm.
Como quiera que este método no es muy empleado, en caso de tener que usarlo,
recomendamos que la persona o empresa interesada se oriente previamente por la
firma suministradora del producto.
68
FRESADORA III
Dureza insuficiente
Este defecto puede darse por varias causas, como veremos seguidamente.
b) Por descarburación superficial. - Los aceros de alto contenido en carbono son los
más propicios a la descarburación. Para evitarlo se tendrá especial cuidado en
calentarlos en una atmósfera controlada o protegiendo las piezas del contacto con el
aire.
c) Por falta de rapidez en el enfriamiento.- Esto puede ocurrir cuando el líquido que se
emplea para el enfriamiento se ha calentado con exceso y también cuando se
emplea un líquido menos activo que el recomendado, como por ejemplo el aceite, en
aceros de temple al agua.
No obstante, hemos de añadir que esto ocurre también incluso empleando el líquido de
enfriamiento adecuado y en este caso conviene tomar tina determinación rápida, pero
no de improvisación, sino de previsión.
Si el líquido de enfriamiento fuese el aceite, el sistema será el mismo sólo que, en este
caso, el aceite estará contenido en una cuba metálica que a su vez está introducida en
otra, que puede ser de obra, por la que también se hace circular tina corriente de agua
fría que refrigera el aceite de enfriamiento.
Fragilidad excesiva
69
FRESADORA III
Grietas y roturas
a) Por enfriamiento demasiado rápido.- Puede ocurrir este accidente cuando para el
enfriamiento se utilizas líquido más activo que el recomendado.
St 50 - 2 Grietas
St 33 Grietas
Acero dulce
Deformaciones
Puede fácilmente evitarse este accidente moviendo la pieza dentro del horno para
que el calentamiento sea uniforme. Para asegurar esta uniformidad, mejor
procedimiento es el temple a base de baño de sales.
c) Por falta de apoyos adecuados.- Según la forma de las piezas, pueden producirse
deformaciones debidas a propio peso, si no quedan bien asentadas al colocarlas el
horno, pues hay que tener presente que a temperatura elevada, el acero pierde su
rigidez
70
FRESADORA III
El temple se produce directamente por el nitrógeno que penetra, sin ningún tratamiento
térmico ulterior y gracias a la formación de nitruros de gran dureza y resistencia a la
abrasión (endurecimiento).
Como aceros de nitruración se aceros aleados con aluminio, cromo o vanadio, porque e
les de aleación favorecen la penetración (difusión) del nitrógeno.
71
FRESADORA III
Ejemplos
Clase de Nitrurado Resistencia a
1
Acero (dureza en la a la tracción
Denominación Número del superficie) (bonifícados)
Abreviada material HV N/mm2
39 CrMoV 13 9 1,8523 800 1300...1500
34 CrAlMo 5 1.8507 950 800...1000
41 CrAlMo 7 1.8509 950 850...1150
1
Según el diámetro (o pequeño = alta resistencia y viceversa).
72
FRESADORA III
Estos aceros fueron los que más se utilizaron en los primeros tiempos cuando
interesaba principalmente obtener durezas muy elevadas con gran resistencia al
desgaste.
2º Aceros altos en cromo con molibdeno y vanadio. Aunque con estos aceros sólo se
consiguen durezas superficiales comprendidas entre 800 y 850 Vickers, esas durezas
son todavía extraordinarias y las capas nitruradas son mucho más tenaces que las de
los aceros con aluminio.
Estos aceros se emplean cuando interesan durezas muy elevadas, similares a las de la
cementación, pero conviene también que la capa nitrurada sea tenaz y esté bien
adherida.
Características mecánicas
La resistencia del núcleo central de las piezas nitruradas suele variar de 75 a 130
Kg/mm2, llegándose en algunas ocasiones hasta 150 Kg/mm2.
Cuando interesan resistencias muy elevadas, hay que utilizar acero, con 0,40 a 0,50%
de carbono, revenidos a 550º, y para bajas resistencias aceros de 0,25 a 0,30%, de
carbono con revenidos a 700º.
73
FRESADORA III
Peri- Núcleo
Composiciones %
Tipo feria central
de Nº
aceros Dureza
C Si Mn Ni Cr Al Mo V Templado
Vickers
y revenido
650º
R Kg/mm2
1 0,50 0,35 0,65 --- 1,60 1,10 0,20 --- 1,100 126
2 0,40 0,35 0,65 --- 1,60 1,10 0,20 --- 1,100 98
Cromo-aluminio-
molibdeno 3 0,30 0,35 0,65 --- 1,60 1,10 0,20 --- 1,100 91
4 0,25 0,35 0,65 --- 1,60 1,10 0,20 --- 1,100 76
Alto en cromo 5 0,40 0,30 0,50 0,30 3,00 --- 1,00 0,25 850 133
con molibdeno 6 0,30 0,30 0,45 0,50 3,00 --- 0,40 --- 850 100
y vanadio
7 0,25 0,30 0,45 0,50 3,00 --- 0,40 --- 850 79
8 0,35 0,30 0,50 --- 2,00 --- 0,25 0,15 750 98
Cromo -
Molibdeno- 9 0,25 0,30 0,50 --- 2,00 --- 0,25 0,15 750 94
vanadio
10 0,22 0,30 0,50 --- 2,00 --- 0,25 0,15 750 83
Cromo - Molibdeno 11 0,30 0,30 0,60 0,60 1,00 --- 1,20 --- 650 92
Numerosos investigadores han observado que las piezas nitruradas tienen una
excepcional resistencia a la fatiga con poca sensibilidad a la influencia de las entallas.
0,6
Profundidad de la capa nitrurada
74
FRESADORA III
Vickers Vickers
10
1.000 1.000
72 horas 485º
515º }
60 horas
800 800
22
600 600
7 24 horas
(530º)
400 400
4
200 200
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Fig. 5 mm Fig. 6 mm
75
FRESADORA III
76
FRESADORA III
Es probable que el hierro actúe de portador, formándose primero el nitruro de hierro que
es soluble en el hierro alfa (ferrita), el cual en estado de solución reacciona con los
elementos aleados que también se encuentran disueltos en el hierro alfa. De esa
manera se forman los nitritros aleados que, por ser insolubles en el hierro alfa, se
precipitan inmediatamente quedando en forma de partículas submicroscópicas muy
dispersas que deforman la red y aumentan la dureza del acero.
El éxito de Fry al nitrurar a 500º aceros aleados se debe a que en las condiciones que él
eligió para la operación existían en el acero en solución sólida elementos aleados
capaces de formar nitruros. Al difundirse hacia el interior el nitrógeno, cuando reacciona
con esos elementos, se forman y precipitan nitruros de aluminio, cromo, molibdeno y
vanadio que endurecen extraordinariamente la capa exterior.
Ventajas de la nitruración
Dureza
Vickers
Las propiedades más notables de las Durezas máximas de
piezas nitruradas son: 1000 Cromo, alu-
minio molibdeno
los aceros de herramientas
y de los aceros de
cementación
77
FRESADORA III
Las piezas nitruradas pueden quedar con durezas comprendidas entre 1.100 a 650
Vickers, según la composición del acero. Cuando interesa que la capa dura sea de gran
tenacidad, conviene utilizar aceros, que después de la nitruración queden con durezas
relativamente bajas (650 a 850 Vickers), porque las capas nitruradas de máxima dureza
tienen menor tenacidad.
obtenida por estos métodos, pierde dureza muy rápidamente a partir de los 220º.
Esa propiedad es muy interesante para órganos de máquinas en los que pueden
presentarse sobrecalentamientos accidentales por falta de lubrificación.
En ese caso, si el material está cementado, al disminuir la dureza de una pieza puede
agarrotarse el mecanismo y en cambio no ocurrir nada si el acero está nitrurado.
78
FRESADORA III
Instalaciones de nitrurar.
Los hornos de tratamiento suelen ser casi siempre eléctricos con regulación
automática de temperatura. La caja donde se colocan las piezas a nitrurar puede ser de
níquel o de acero cromo-níquel austenítico (25-20 ó 20-12) para evitar que el nitrógeno
le ataque y resista bien durante mucho tiempo la acción del calor.
A veces también se utilizan cajas de hierro esmaltadas, que son mucho más baratas
que, las de materiales inoxidables, pero su resultado es algo inferior al de aquéllas.
Hay también quien usa polvo de cromita muy fino o varillas de cobre o níquel. Todo el
reborde de la caja va, además, sujeto con tornillos para que el ajuste con la tapa sea
perfecto. La caja llevará tres tubos, de níquel o de acero austenítico resistente al calor,
uno en la parte inferior para la entrada del amoníaco, otro en la parte superior de salida y
el tercero, cerrado, para el par del pirómetro.
Junto al horno se colocará una botella de amoníaco, conectada con el tubo de entrada
de gas de la caja. El tubo de salida irá a dos frascos lavadores llenos de agua, en los que
el burbujeo servirá para tener una idea del consumo del gas. Periódicamente, en el
tubo de salida se coloca el aparato para determinar el grado de disociación del
amoníaco. (Fig. 9).
Pirómetro
Agua
Amianto Depurador
Medidor de
disociación
Horno
Salida
Salida
Termopar
Caja de nitruración
Frasco
Entrada lavador
Manómetro
Botella
de amoniaco
Fig. 9
Esquema de una instalación de nitrurar
79
FRESADORA III
80
FRESADORA III
En la siguiente forma: se diluyen 1.500 c.c. de ácido clorhídrico en 750 c.c. de agua,
luego se disuelve en esta solución la mayor cantidad posible de cinc y después se
añaden 30 a 60 gr de sal de amoníaco, filtrando cuando se enfríe la mezcla. Como ésta
es corrosiva, es necesario, después de aplicar la capa de estaño, lavar con agua
caliente todas las partes que se hayan mojado con ella.
El estañado electrolítico da también resultados bastante satisfactorios y es suficiente
una película de 0,025 mm de espesor.También se pueden proteger las superficies que
deben quedar blandas, recubriéndolas con una pintura preparada en la siguiente forma:
5 partes de polvo muy fino de estaño,
2 partes de polvo muy fino de plomo, y
5 partes de óxido de cromo verde.
Los elementos se mezclan y almacenan en seco y se preparan pequeñas porciones de
pintura, diluyéndola, en el momento de emplearla. en la solución ácida que hemos
citado para el procedimiento anterior. Se mantiene esta mezcla bien agitada,
aplicándola en las partes a proteger mediante un cepillo pequeño. Es conveniente que
en el momento de ser aplicada la pintura, las superficies de las piezas estén calientes.
para que se seque la pintura rápidamente. Conviene efectuar la nitruración
inmediatamente, pues como la pintura es higroscópica, existe el peligro de que en
contacto con la atmósfera se humedezca y origine corrosiones en la superficie de las
piezas si permanece largo tiempo de forma.
Limpieza.-Después de terminada la protección de las superficies que han de quedar
blandas, deben limpiarse y desengrasarse las piezas cuidadosamente, lavándolas con
gasolina o con un baño de sosa cáustica o bien con tricloroetileno. Después debe
efectuarse un lavado con agua hirviendo para quitar todas las trazas de gasolina o sosa.
Esta última operación no es necesario hacerla si se usa tricloroetileno. Luego hay que
secar las piezas antes de colocarlas en el recipiente de nitruración. El último método
(tricloroetileno) es preferible cuando se desengrasan las piezas que contienen
conductos internos para aceite o artículos con agujeros, orificio, etc. (Fig. 11)
Fig. 11
81
FRESADORA III
La curva o concavidad de los dientes de la rueda tiene por centro el centro del eje del
sin fin, con lo que ambas curvas (la circunferencial de éste y la cóncava de aquélla)
se corresponden.
82
FRESADORA III
En la Figura 3 a), b), c) y d) está representada la forma en que se realiza el engrane y las
cuatro secciones de corona cuyas formas son más usuales.
Dev
Dpv
Dfv
L L L L
Der
Dpr
Dfr
a b c d
Fig. 3.
La primera es la más frecuente. Sin embargo, las otras dan un rendimiento superior.
La distancia L, que determina la longitud de contacto entre dientes, viene regulada por
la fórmula:
Dpv a fin de que este contacto sea el más eficiente.
L = 2mcr +1
mcr
En la fórmula, mcr es el módulo circunferencias de la rueda, y Dpv, el diámetro primitivo
del sin fin.
Dadas las características especiales del sistema sin fin - rueda helicoidal, en la
formulación se sustituyen los acostumbrados subíndices 1 y 2 por r = rueda y v = sin fin,
también como subíndices.
83
FRESADORA III
El perfil del diente del sin fin puede adoptar la misma construcción que ya hemos visto en
los otros engranajes. El más empleado es el de evolvente de círculo.
En la Fig. 5 está representado el hilo de rosca para un sin fin, cuyas proporciones
son:
Pn
Anchura
ext. vano
Anchura fondo
vano
Altura diente
Fig. 5
Espesor Anchura
diente vano
Ángulos flancos
84
FRESADORA III
En la Fig. 6 está representado el engrane del sin fin con rueda. En ella verá unas
anotaciones relativas a los pasos.
Dev
Dpv
Dfv
Pn Pav
b
Pcv
Dpr
Der
Dtr
b
Pcr
Fig. 6
Así, el paso circunferencias de la rueda (símbolo: pcr) es lo que usted conoce; es decir, la
distancia entre dos centros consecutivos de dientes, tomada normal al eje.
Sin embargo, en el tornillo sinfín, por su particularidad especial, esa misma distancia
recibe el nombre de paso axial del sinfín (símbolo: pav).
En cambio, el paso circunferencias del sin fin (pcv), que es igual al paso axial de la rueda
(par), corresponde a una medida muy distinta, como puede usted ver por la simple
comparación de las ruedas:
pn pcv = pn pn pav = pn
sen b = cos b =
pcv ; sen pav ; cos
pcv = par pav = pcr
85
FRESADORA III
Por las mismas razones, los módulos también deben amoldarse a esta modalidad. Así,
para la rueda existirá el módulo circunferencial (mcr); y para el sinfín, el módulo axial
(mav).
Módulo normal mn pn
= p = mav cos b = mcr cos b
axial sin fin = pav
Paso
circunf. rueda = pcr } =
pn
cos b
= p mav = p mcr
Espesor axial
sin fin
circunf. rueda } eav = ecr =
p • mav
2
=
p • mcr
2
86
FRESADORA III
Lr = 6 a 8 mcr
Anchura rueda = 2,38 pav + 6,35 (Para zi = 1 ó 2)
= 2,15 pav + 5 (Para zi = 3 ó 4)
ang b = tg b =
zi • pav
=
Inclinación dientes p • Dpv
zi • mav mn
tg b = cos b =
Dpv mcr
Dpr + Dpv mn zi z
Distancia entre centros C • = +
2 2 sen b cos b
zi Dpv n
Relación de transmisión r = = tg b = r
z Dpr nv
87
FRESADORA III
Dpv = 11 (3 + 4 4) = 11 (3 + 8) = 121 mm
¿A que ahora ya no nos asusta esto de cos , es decir, cos 19º 55'?
Addéndum: a = mn = 10,395 mm
88
FRESADORA III
h = 2,25 mn = a + b = 23,395 mm
Juego de fondo:
i = 0,25 mn = 2,60 mm
c
p • mn pn
e = = = 16,32 mm
2 2
Espesor axial:
p • mav pav
eav = = = 17,27 mm
2 2
Relación exterior:
zi 4 1 52
r = = = 0,076 ; = = 13
z 52 r 4
El milagro se ha producido. Vayamos ahora con la rueda.
Diámetro primitivo:
Dpr = z • mcr = 52 • 11 = 572 mm
Diámetro exterior:
Sólo nos queda por averiguar la distancia entre centros de ejes y los radios de la curva
del diente de la rueda.
89
FRESADORA III
Vamos a comprobar esta distancia, utilizando una fórmula tan distinta como la segunda
que figura en la casilla, o sea:
mn zi z
C = +
2 sen b cos b
El cos b ya lo conocemos = 0,945.
10,395 4 52
C = + = 5,117 (11,7 + 55,0) = 346,63
2 0,341 0,945
Compruebe además que la altura del diente, que será igual a la diferencia de los radios,
resulta ser de:
h = 23,395 mm.
Contando desde el centro del eje con fin, los dientes de éste están comprendidos entre:
Mientras que los dientes de la rueda comienzan en 50,1 y terminan en 73,5. existe pues,
entre ambos, un juego de fondo de 2.60 mm, exactamente lo hallado empleando la
fórmula.
90
FRESADORA III
l
lu
Dpv
Dev
Dfv
Lr
Der
Dpr
Dfr
Rf Re
Los tornillo sin fín se construyen de acero especial y acero cementado, así como de
acero al cromo-níquel-molibdeno.
91
FRESADORA III
n1
n1 = 165 1/min
n2 = 15 1/min
solución z1 • n 1 = z2 • n 2
z2 z • n1 3 • 165 1/min
= 1n = = 33
2 15 1/min
92
FRESADORA III
buscando n2 , n4 , i
dado z2 = 40 dientes n2 = n3
z1 = 2 dientes ó filetes
d 3 • p • n3
n1 = 2850 v =
1000 • 60
z = 40
m Æ160 v = 0,67 m/s
0,67 3
2850 1 d4 = 160 mm
min
Æ 1 solución
min
n2 = z1 • n1 = 2 • 2850 = 142,5 1/min
de 2 hilos z2 40
Transmisiones
n4 = z2 • d4 = 40 • 60 = 35,6 : 1
z1 • d 3 2 • 90
93
FRESADORA III
Se trazan una serie de planos verticales y paralelos al eje del cilindro y que sean al
mismo tiempo normales al eje de revolución del toro.
Estos planos nos producen secciones con el cilindro y con el toro que se traducen
respectivamente en rectángulos y circunferencias en la vista principal.
94
FRESADORA III
Los ejercicios de construcciones geométricas que hemos venido exponiendo tienen por
misión adiestrar en el arte de ver en el espacio y en la técnica del dibujo. En el cotidiano
quehacer del delineante muy raramente se presentan cuerpos geométricos simples
claramente definidos. Las piezas están constituidas todas ellas por cuerpos
fundamentales geométricos compuestos o combinados entre sí, ya que la mayoría de
los cuerpos han sido trabajados mediante condicionamiento impuesto por su función.
Es decir, que el cuerpo original fue conformado mediante trabajo sin arranque de viruta
(doblado, colado, forjado) o con arranque de viruta (torneado, fresado, etc.).
Como el cuerpo restante o resultante posee aristas, cantos vivos claramente visibles,
tienen que ser dibujados esas aristas, esos cantos. Pero estas curva de penetración no
se dibujan sin más ni más, sino que tienen que construirse. (Figs. 3 y 4).
a b c d
a b c
Fig. 4 . Las piezas de máquina pueden considerarse como cuerpos que han sufrido una
intersección con otros cuerpos que han desaparecido juntamente con el sólido común.
95
FRESADORA III
Ahora bien, el proceso de construcción es el mismo que hemos visto en los ejercicios
geométricos anteriores.
96
FRESADORA III
En muchos casos bastará tomar con el compás de puntas los segmentos necesarios.
6
45°
11
20° 20°
Revisado
02-03-05
05-03-05
P. Mija
A. Santamaría F.
acqueline
SENATI
Escala
Plano N°0021
5:1 PASADOR BLOQUEANTE
MMH
97
FRESADORA III
Fig. 2 Fig. 3
Fig. 4
98
FRESADORA III
Blindaje.- este se usa contra la radiación mediante la interposición de materias que por
absorción reducen la intensidad de la radiación.
Las partículas pueden detenerse por medio de algún material que contenga grandes
cantidades de elementos constituidos de bajo número atómico.
Unos de los bloqueos de las vías de entrada al cuarto, son envolturas o ventilación y el
buen cuidado del local y usando ropas protectoras.
Clasificación
1. Protección de la cabeza.
2. Protección de los ojos y la cara.
3. Protección de las vías respiratorias.
4. Protección de las manos, pies y piernas.
5. Ropa adecuada.
1. Protección de la cabeza.
Cascos:
- De a la completa
- Tipo jockey
- Tapones de jebe
- Orejeras (auriculares)
99
FRESADORA III
Respiratorias:
-Para polvo (cemento, cartón, harina, etc).
-Bases ácidos y orgánicos (cloro, thinner,
ácido clorhídrico).
-Humos metálicos (plomo, selenio, cadmio,
etc.).(Fig. 3)
- De tipo químico
- De oxígeno
- De aire comprimido.
Fig. 4
4. Protección de manos, pies y piernas Máscara contra
gases de tipo
cartucho o bote
Guantes:(Fig. 5)
- Algodón
- Cuero
- Asbesto
- Jebe
Fig. 5
Zapatos de seguridad, protectores
de los pies:(Fig. 6)
- Botas
- Protectores de las piernas.
100
FRESADORA III
Ser livianos, de material poco combustible y lo más importante es que las lunas sean a
prueba de impacto.
Obtenga y escriba:
Filtrando el aire.
Neutralizando los gases:
Suministrando aire.
101
FRESADORA III
Humos metálicos:
Este tipo de protector consiste de una máscara de jebe que se ajusta perfectamente a la
cara y se sujeta a la cabeza por medio de correas. Las máscara se conecta por medio de
una manguera flexible al cartucho filtrante del cuerpo del operador.
102
FRESADORA III
Es un tipo de máscara en forma de capucha o cobertor, que usa una línea de aire.
La capucha cubre la cabeza y el tronco del operador y tiene una luna rectangular que
facilita la visión.
Para trabajos pesados se utiliza una máscara de aluminio con entrada de aire en la
2
parte posterior y puede trabajar con una presión de 12 20 lbs /pg .
PR O
SEGURIDAD U TEC
C IÓN
R AS
PA REGLAS DE
SEGURIDAD
USELOS
103
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
6. ¿Cuáles son los factores que pueden modificar las características de los aceros
templados?
15. ¿Cuáles son las técnicas para el cementado con sustancias líquidas?
22. ¿De qué material se construye el tornillo sin fín, la rueda de corona?
104
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
z2
105
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
1 2
60
60º
Æ
110
Æ 60
110
75º
65
Æ 60
Æ 60
Æ50 Æ50
3 4
35
50 10
90
90
50
50
25
10 7
106
FRESADORA III
5 6
Æ50 Æ50
10
E.C
36
45
5º
90
90
45 45
40
10
7 8
Æ50 55
20
35
60
120
120
30
80
50
40
40
55
Æ80 Æ80
107
SEMANA Nº 17
108
FRESADORA III
ENGRANAJE CÓNICOS
Los engranajes cónicos sirven para la transmisión de movimientos rotativos entre dos
árboles que se cortan. Los cuerpos de rodadura son conos cuyas superficies ruedan
una sobre otra y cuyos vértices están en el punto M de intersección de los ejes de giro.
(Fig. 1).
do1
M = vértice del O1
cono primitivo
Línea de
d1 rodadura
M
g
C
d2
b
O2
do2
Si llamamos d al ángulo entre ejes y d1 y d2 a los ángulos de los conos, se tiene d = d1 y d2.
La relación de transmisión en los engranajes cónicos es:
i = w1 w2 = n1 n2 = do2 do1 = Z2 Z1 = sen d2 sen d1
En el proyecto de un engranaje cónico generalmente sólo se conocen el ángulo entre
ejes y la relación de transformación. Los ángulos de los conos los obtenemos de:
sen d2 sen (d - d1 ) sen d i sen d
i = = tg d1 = ; o bien tg d2 =
sen d1 sen d1 i + cos d 1 + i cos d
También en las ruedas cónicas es diferente la forma de los dientes, según las
exigencias requeridas al engranaje en marcha silenciosa. La forma más sencilla
consiste en dientes rectos que convergen uniformemente hacia el vértice del cono.
109
FRESADORA III
Pero el dentado recto en ruedas cónicas presenta los mismos inconvenientes que en
las ruedas frontales, es decir, la solicitación brusca de los dientes en toda su anchura en
el momento del engranaje y la producción de ruidosa grandes velocidades periféricas.
Cuando la marcha tranquila es un factor principal, las ruedas cónicas se ejecutan con
dientes inclinados, de arco de círculo o espirales, estos últimos como por ejemplo en los
dientes de envolvente incluso son converger hacia el vértice.
Los engranajes de tipo cónico se caracterizan en que sus dientes están construidos
sobre una rueda en forma de tronco de cono, cuyas bases limitan lateralmente los
dientes y cuya generatriz representa la longitud de los mismos.
Su misión es transmitir el movimiento entre dos ejes o árboles que se cortan.
Por su forma y disposición pueden clasificarse en dos grandes grupos, a saber:
a) Engranajes cónicos de dientes rectos.
b) Engranajes cónicos de dientes curvos.
A su vez, cada uno de estos grupos se subdivide en otros varios. Así, entre los dientes
rectos tenemos:
De diente recto que sigue la dirección del centro de la rueda; es decir, lo que podríamos
llamar radial. Son los más corrientes y de uso más generalizado, por lo cual servirán de
base para el subsiguiente estudio.
De diente recto inclinado u oblicuo; esto es, que su dirección forma un ángulo respecto a
la dirección de los radios de la rueda. Según sea el ángulo de inclinación, así serán las
características de la rueda. Distinguiremos entre éstas la llamada de dientes
tangenciales, que es aquella cuyo ángulo de inclinación hace que los dientes sigan una
tangente respecto al círculo interno de la rueda.
En las Figs .3, 3a y 3b podrá ver los esquemas de tres ruedas de dientes rectos: radial,
oblicua y tangencial, que no es más que una modalidad específica de la rueda oblicua.
110
FRESADORA III
Las ruedas dentadas cónicas, de dientes curvos, reconocen los siguientes modelos
básicos:
- Helicoidal o de evolvente;
Al igual que como hicimos con los engranajes cilíndricos, vamos ahora a estudiar los
elementos o factores determinantes en un engranaje cónico.
d1
f1
e2
d2
ndo
e fo
f2 g
j
od
o
y
itiv
r
rio nta -
rio
memple
rn o
s -
co s
r im
no
e
int
x te
co
p
no
e
no
no
Co
Co
Co
Fig. 5
Cono int
erior o de fondo
Cono primitivo
Cono externo
111
FRESADORA III
Cono Externo: Recibe este nombre la superficie lateral que pasará por el extremo de
los dientes, de modo que éstos quedarán circunscritos en él. (Corresponde a la
circunferencia exterior de las ruedas cilíndricas).
Cono Interior o de fondo: Constituye la superficie lateral del tronco de cono donde se
asientan los dientes. (Corresponde a la circunferencia de fondo de las ruedas
cilíndricas).
Conos complementarios: Son los troncos de cono que limitan la rueda por la parte
externa e interna. La indicación de la figura le ayudará en su comprensión.
Ángulos. Por la observación de la figura que comentamos, verá usted que se forma una
serie de ángulos, cuyos valores pueden determinarse por las fórmulas de la tabla
correspondiente.
- Ángulo, entre ejes (o sea, el que forman los ejes de las dos ruedas que constituyen el
engranaje).
Dado que estos engranajes se caracterizan en que sus dientes tienen forma cónica, y
por tanto sus prolongaciones se encontrarían en un punto o vértice, se dan unas
premisas distintas a las de las ruedas cilíndricas:
112
FRESADORA III
Tenemos, pues, una diferencia básica con los anteriormente estudiados en cuanto al
cálculo de los engranajes se trata. El módulo, base fundamental y unidad de medida, es
ahora UNA UNIDAD VARIABLE.
Para soslayar este inconveniente, y puesto que en cualquier rueda cónica nos
encontramos con un diámetro primitivo mayor, un diámetro primitivo menor, un paso
mayor, un paso menor, un módulo mayor, un módulo menor, etc., amén de infinitos
intermedios, es norma referirse siempre a las medidas máximas; es decir, al diámetro
mayor, al paso mayor, al módulo mayor, etc., sin necesidad de advertirlo.
Otra cuestión que debe tenerse muy en cuenta en las ruedas de engrane cónicas es la
dificultad que entraña el empleo de una rueda, individualmente, para aplicarla en otro
engranaje.
En las cónicas esto no es posible, en razón de que es preciso, para lograr el engrane,
que tengan entre sí un vértice común.
Por esta causa, se hace indispensable proceder al cálculo de estas ruedas siempre por
parejas; esto es, de la rueda y el piñón correspondiente; rueda y piñón que, luego, serán
empleadas en el engranaje para el cual han sido proyectadas.
Dp h p
m = módulo m= ; m= ; m=
z 2,25 p
p • Dp
p = paso p = p • m; p =
z
Dp = Diámetro primitivo Dp = m • z
Dp • sen (d+j)
Dp = Diámetro exterior De = Dp + 2a • cos d;
send cosj
113
FRESADORA III
Dp p • Dp z
z = número de dientes z1 = ; z1 = ; z2 = 1
m p r
a = addéndum a=m
b = deddéndum b = 1,25m
Dp
g = generatriz primitiva g =
2 sen d
g
l = longitud del diente l < l = 5 m a 8m
= 3 ;
p•m p
e = espesor del diente e = ; e =
2 2
z1 Dp1 sen d1
r = relación de transmisión r = ; r = ; r=
z2 Dp2 sen d2
sen g
tg d1 =
d1 = semiángulo del cono primitivo 1/r + cos g
del piñón z1
(para g = 90º) tg d1 = r ; tg d1 =
z2
sen g
tg d2 =
d2 = semiángulo del cono primitivo R + cos g
de la rueda 1 z
(para g = 90º) tg d2 = r ; tg d2 = z2
1
114
FRESADORA III
a m 2 sen d
j = ángulo de addéndum tg j = = =
g g z
g-l
Dpi = diámetro primitivo interno Dpi = Dp
g
Hacemos especial hincapié en la diferencia que existe entre diámetro de fondo o interior
y diámetro primitivo interno, ya que puede prestar a la confusión. En caso de duda, le
rogamos repase de nuevo lo dicho bajo el epígrafe «Consideraciones sobre los
engranajes».
En las Fig. 6 y siguientes se describen las distintas modalidades que pueden adoptar los
engranajes cónicos en función al ángulo entre los ejes de las ruedas que constituyen el
engranaje.
sen g sen g
tg d1 = ; tg d2 =
z2 z1
z1 + cos g z2 + cos g
0º
z2 sen g z1 sen g g<9
z1 = tg d1 - cos g ; z2 = tg d2 - cos g
Fig. 6
115
FRESADORA III
d2
d1
z z
tg d1 = z 1 ; tg d2 = z2
2 1
Estableciéndose:
sen (180º - g)
tg d1 = ;
z2
z1 - cos (180º - g)
sen (180º - g)
tg d2 =
z1
- cos (180º - g)
z2
º
sen (180º - g) d< 90
z2
= cos (180º - g) + 90 g>
z1 tg d1 º
Fig. 8
z1 sen (180º - g)
= cos (180º - g) +
z2 tg d2
sen d1 = z2
z1
Fig. 9
116
FRESADORA III
º
d2
90
>
g>
90
De esta suerte. estableceremos:
º
Fig. 10
sen (180º - g)
tg d2 = 180º - d2
z1 ; =
cos (180º - g) - z
2
(mayor de 90º)
{ Plano-cónico (con 2 = 90º)
Vamos ahora a resolver tres sencillos problemas, en los que, principalmente, entren los
datos nuevos, propios de esta clase de engranajes.
Problema 1
Los datos del problema son: g = 62º 30' ; z1= 25; z2= 60; m= 5
Tendremos:
117
FRESADORA III
La de la rueda :
sen g 0,887
tg d2 = = = 1,010
z1 25
+ cos g + 0,462
z2 60
Vamos a comprobarlo, mediante la fórmula: g = d1 + d2 = 17º 15’ + 45º 15’ = 62º 30’
que es, ni más ni menos, que el valor que nos dieron para g.
Si para obtener el ángulo del addéndum empleamos la fórmula aplicada al piñón, debe
darnos el mismo resultado.
2 sen d1 2 x 0,296
tg j = = = 0,023
z1 25
Dc = Dp + 2a • cos d
118
FRESADORA III
Del piñón :
De1 = Dp1 + 2a • cos d1 = 125 + (2 x 5 x 0,955) = 134,55
De la rueda :
Diámetro interior:
Del piñón :
Df1 = m (z 1 - 2,5 cos d1) = 5 • (25 - 2,5 • 0,955) = 113,06
De la rueda :
Df2 = m (z 2 - 2,5 cos d2) = 5 • (60 - 2,5 • 0,704) = 291,20
Generatriz primitiva: Las generatrices primitivas deben ser iguales, puesto que
ambas, la del piñón y la de la rueda, comprenden desde el vértice hasta el extremo
Dp
exterior. Por tanto, la fórmula g = ha de darnos el mismo resultado, tanto si
2 sen d
se le aplican los valores del piñón como los de la rueda.
Veamos:
Dp 300
g2 = = = 211
2 sen d2 2 x 0,710
1 = 5m = 5 X 5 = 25, hasta 1 = 8m = 8 x 5 = 40 mm
En este caso, es conveniente compaginar los resultados. Dado que por la primera
fórmula nos da un máximo de 70,3 mm y no nos impide, sin embargo, aceptar una
cantidad menor, no existe dificultad en ajustarla al máximo de la segunda fórmula, o
sea, igual a ocho módulos.
119
FRESADORA III
No vamos a prolongar más nuestro ejemplo, puesto que los demás datos que nos faltan
(excepción hecha de los correspondientes al cono interior) pueden deducirse
resolviendo las fórmulas ya conocidas, por haberlas estudiado lo suficiente en lecciones
anteriores.
’ 15
1
1 7º
21
=
d1 =
g
0’
6 2º 3
j
5’
g=
=
8º 3
d2 =
1º
45 º
20
=1
15
’
F1
,35
40
07
,55
=1
25
34
=1
f1
=1
D
p1
D
e1
D
F
2 =4
6º3
5’
z1 = 25
z2 = 60
Df2 = 291,20 m = 5
Dpi1 = 101,25
Dp2 = 300 Dpi2 = 243
De2 = 307,04 ai = 4,05
bi = 5,06
Fig. 11
Medidas internas: Es fácil obtener las medidas internas, ya que basta con multiplicar
g-l
Por sus correspondientes exteriores la relación
g
Diámetro primitivo interno :
120
FRESADORA III
No es necesario que insistamos de dónde han salido las medidas 6,25 de b y 7,85 de e,
puesto que suponemos se dará usted cuenta inmediata.
Tampoco haremos mención del resto de valores, pues, insistimos, sería volver a repetir
lo ya suficientemente dicho.
Problema 2
Los datos respecto a número de dientes y módulo serán los mismos del problema
anterior; pero en éste se trata de un engranaje de ejes ortogonales (ángulo recto).
z1 25
tg d1 = = = 0,416 = d1 = 22º 35’
z2 60
z2 60
tg d2 = = = 2,400 = d2 = 67º 25’
z1 25
(Consideramos necesario comprobar con los datos de la rueda, puesto que ya hicimos
en el primer problema).
Observe que en este caso los semiángulos complementarios del píñón y de la rueda
son iguales a los semiángulos primitivos tomados a la inversa, es decir, de la rueda y del
piñón, cosa lógica puesto que el ángulo que forman los ejes es también de 90º.
121
FRESADORA III
Diámetros interiores : Df1 = m (z1- 2,5 cos d1 = 5 • (25 • 2,5 • 0,923) = 113,46
Df2 = m (z2- 2,5 cos d2 = 5 • (60 • 2,5 • 0,384) = 295,20
Dp 125
Generatriz primitiva : g = = = 162
2 sen d1 2 x 0,384
g 162
Longitud del diente : l <
= = = 54 mm
3 3
ai = g - l a = 162 - 40 x 5 = 3,76
g 162
16 2
Df1 = 113,46
De1 = 134,23
Dp1 = 125
g=
j = 1 º4
d2 =
40 90
º
5’
67º
25 ’ g=
z1 = 25
z2 = 60
F m = 5
2 =6 Dpi1 = 94,12
9º
10 Dpi2 = 225,90
’
ai = 3,76
bi = 4,70
Df2 = 295,20
Dp2 = 300
De2 = 303,04
122
FRESADORA III
Problema 3
Para hallar d2 podemos emplear la fórmula correspondiente, pero creemos más sencillo
obtenerlo por la sencilla fórmula de : g = d1 + d2, de donde:
2 sen d1 2 x 0,417
tg j = z1 = 25 = 0,033 ; j = 1º 55’
De haber sido el semiángulo primitivo d2 mayor de 90º (por ejemplo 96º) se hubiera dado
el siguiente resultado para a2 : a2 = 90º - 96º = - 6º
Esto es, un resultado negativo. En efecto, el cono primitivo, sería cóncavo, y por lo tanto
los 6º son en sentido inverso. (Fig. 10).
No queremos seguir adelante sin antes llamarle la atención sobre otro hecho. Al ser el
semiángulo primitivo de la rueda 2 de 89º50', el coseno tiene sólo un valor de 0,003, por
lo cual el diámetro exterior es casi exactamente igual al primitivo (300,03 en lugar de
300,00).
123
FRESADORA III
Si el valor de d2 hubiera sido 90º, el coseno tendría un valor cero; por tanto el diámetro
exterior sería igual al diámetro primitivo, cosa que no ofrece duda alguna por poco que
observemos la Fig. 13, en que está representado el engranaje objeto de nuestro
problema, donde el valor de d2 es, como sabemos, de 89º 50'.
5’
º3
09
6
3 4,
=2
25
=1
=1
F1
63
13,
1
D p1
De
=1
0’
D f1
º4
24
=
d1
j = 1º55’
z1 = 25
z2 = 60
0’ m = 5
º3
d2
14 Dpi1 = 91,62
=1
=
F2
89
g Dpi2 = 219,90
º5
=
0’
ai = 3,66
91
º4
bi = 4,58
5’
Df2 = 299,96
Fig. 13
Dp2 = 300
De2 = 300,03
Dp 125
g = = = 150
2 sen d1 2 x 0,417
g 150
l = = = 50 ; o bien: l = 8 m = 8 • 5 = 40 mm
3 3
(Adoptaremos el último; siguiendo la tónica de las anteriores).
Medidas interiores:
124
FRESADORA III
ai = g - l a = 150 - 40 x 5 = 3,66 mm
g 150
Ahora, por favor, le rogamos centre un poco sus ideas a la vista de los resultados que
hemos obtenido en estos tres problemas.
1. Que a medida que aumenta el ángulo de inclinación de los dientes los diámetros
exteriores e interiores van estando más próximos de los diámetros primitivos.
2. Que si este ángulo de inclinación es de 90º (como sucede en una rueda cónica
plana) no existe más que un diámetro; es decir, los exteriores y de fondo se habrán
confundido con aquél.
3. Que cuando los semiángulos primitivos son mayores de 90º, los conos
complementarios tienen ángulos negativos.
5. Por idénticas razones, los espesores internos y por tanto los vanos van siendo
menores.
Compare los dibujos de las figuras para cerciorarse de lo que le dejamos dicho.
El perfil de los dientes de una rueda cónica es el mismo que ya estudiamos en las
ruedas cilíndricas; pero para la elección de la herramienta o fresa que debe trabajarlos
hemos de tener en cuenta lo mismo que ya dijimos al hablar de las ruedas helicoidales;
esto es, que el perfil no corresponde a la rueda cilíndrica que tenga el mismo número de
dientes.
zc
Para conocerlo, utilizaremos la siguiente fórmula: z =
cos d
En la que z = número de dientes que corresponde a una rueda cilíndrica de dientes
rectos.
125
FRESADORA III
Así, por ejemplo: En una rueda cónica de 32 dientes, cuyo semiángulo primitivo es de
54º, debemos hacer el perfil de los dientes. Para ello emplearemos una fresa utilizada
para hacer el perfil de una rueda cilíndrica de equis número de dientes. Por las tablas
trigonométricas vemos qué el coseno de 54º, es 0,588.
Solución: zc 32
z= = 0,588 = 54 dientes
cos d
En los engranajes de dientes cónicos es posible reducir más que en los cilíndricos el
mínimo número de dientes, sin que se produzcan interferencias entre ellos.
Verbigracia: Queremos saber el mínimo número de dientes que puede tener un piñón
cónico, cuyo ángulo de inclinación es d1 = 42º30'.La relación de transmisión es r = 0,4;
ángulo de presión: Q =20º (según las últimas normas).
A continuación, según las tablas trigonométricas, observamos que el cos 42º 30' es
0,737; luego:
Este tipo de engranaje, cada día menos empleado, se caracteriza en que, como ya
hemos dicho anteriormente, puede seguir una línea tangencial a la circunferencia
interna del diente (rueda de dientes tangenciales) o bien tangencial a una circunferencia
teórica que recibe el nombre de circunferencia base (Fig. 14).
bM
El radio r de esta circunferencia base tangencial
depende del ángulo de inclinación del diente, que
llamaremos bm, y del diámetro externo de la rueda.
Circunferencia
base
La fórmula que transcribimos a continuación nos
da este radio:
rC = (g - 0,51) sen bm
rc
Recuerde que g = generatriz, y l = longitud del
diente.
Las ruedas cónicas de diente curvo obedecen a
tres modelos básicos, según sea la curva que los
caracteriza, a todos los cuales pasaremos revista:
Fig. 14
126
FRESADORA III
a) De dientes helicoidales
En este modelo los dientes adoptan forma de hélice, lo mismo que vimos en las
ruedas cilíndricas correspondientes.
Del mismo modo debemos distinguir dos módulos y dos pasos; o sea el módulo
normal mn, o simplemente m, al que corresponde el paso normal pn, o simplemente p,
y el módulo circunferencias mc, así como el paso circunferencias pc.
Las relaciones entre estas medidas se ajustan a lo ya visto en los otros; es decir:
p = pc cos b m = mc cos b
Como ve, es bien fácil. Sobre la circunferencia base, que tiene por radio rc a contar
desde el centro de la rueda, se sitúan los centros de los arcos de diente, cuyo radio
es, a su vez, el valor de r.
127
FRESADORA III
Entre los diversos métodos que pueden adaptarse, tales como rebajar la altura de los
dientes, variar el ángulo de presión, etc., quizás el más extendido es el sistema
Gleason, en virtud del cual se aumenta el valor del addéndum en el piñón y se disminuye
en el deddéndum (con lo que ya no se cumplen las medidas standard que usted
conoce).
Addéndum : a2 = ax • m Addéndum: a1 = 2m - a2
Por lo demás, no es difícil aplicar este sistema, como podemos comprobar por el
siguiente ejemplo:
Tendremos:
Para la rueda : Addéndum: a2 = ax m = 0,63 x 5 = 3,15 mm
Deddéndum:b2 = 2,188 m - a2 = (2,1 88 x 5) 3,15 = 7,79 mm
Altura del diente: h2 = a2 + b2 = 3,15 + 7,79 = 10,94 mm
Para el piñón Addéndum: a1 = 2m - a2 = (2 x 5) 3,15 = 6,85 mm
Deddéndum: b1= 2,188 m a1 = (2,188 x 5) 6,85 = 4,09 mm
Altura del diente: h1 = a1 + b, = 6,85 + 4,09 = 10,94 mm.
128
FRESADORA III
En donde vemos que las alturas respectivas de los dientes de la rueda y del piñón son
idénticos.
Por otra parte, sabemos, por definición, que las circunferencias primitivas son
tangentes y el addéndum y el deddéndum se cuentan a partir de ellas. Por tanto, las
diferencias respectivas del addéndum de la rueda y el deddéndum del piñón, y el
addéndum de éste con el deddéndum de aquél, constituirán los juegos de fondo
respectivos.
129
FRESADORA III
Relación de Relación de
transmisión Coeficiente transmisión Coeficiente
z ax z ax
r = z1 r = z1
2 2
Observe los perfiles de los dientes de la rueda y el piñón, que hacemos figurar en detalle
aparte.
a1 = 6,85
b1 = 4,09 a1 = 6,85
b1 = 4,09
Dp1
Detalle diente piñón
a2 = 3,15
b2 = 7,79
a2 = 3,15
b2 = 7,79
8 agujeros roscados para sujeción
de la rueda corona
Dp2
130
FRESADORA III
Engranajes hipoides
En cierto modo, los engranajes hipoides son una variante de los engranajes cónicos;
pero así como en éstos los ejes se cortan, en los engranajes hipoides se cruzan.
Fig. 19
Diremos, eso sí, que suelen construirse del mejor acero, al igual que los tipos
precedentes, y que su empleo está muy difundido en la industria del motor (automóviles,
camiones, etc.).
131
FRESADORA III
CONICIDAD E INCLINACIÓN
Conclusión
Ø1
D
C=D:l
x
C = D o bien D - d
l
l l
Nota
d
D
a Cono 1 : x, es decir
2 x mm de longitud de cono corresponden a 1 mm de variación
l
en el diámetro.
Conclusión
1 : 2x
C D :I
=
2 2
C D o bien D-d
1
=
D
a
2
2 2•x 2•l
2x
l
Nota
Inclinación es la mitad de la conicidad.
Conclusión
a
2
tan a = 1 = C
2 2•x 2
a
2
Atención
El ángulo a se obtiene solamente del valor de la tabla
2
a correspondiente .
2
4. Resumen
Conicidad : C=1:x=D:l
Inclinación: C = 1 : 2x = D : l
2 2
Para el cono truncado vale la diferencia de diámetros D - d.
132
FRESADORA III
Buscado D
Dado C =1:8=1:x raciocinio previo
d
D
I = 80 mm para 8 mm de longitud
D = 30 mm varia el diámetro 1 mm
I Solución
8 mm de longitud=
^ 1 mm diferencia de diámetro (D ø)
^ 10 mm D ø, de donde resulta:
80 mm de longitud =
D=d+Dø
D = 30 mm + 10 mm
D = 40 mm
Atención
ø30
2 2
l = 81 mm
2
a
Solución
tg a = D - d
2 2•l
tg a = 75 - 30 = 0.277 = 1:3,6
2 2 • 81
tg a = 15°31’
2
2
D
D = 60 mm
d = 56 mm 60 - 56
x=
X
l X = ? 2
x = 2 mm
133
FRESADORA III
Las ruedas cónicas no son intercambiables sin más ni más, sino que en la mayoría de
los casos se ajustan, por lo tanto, por parejas y se intercambian en esta misma forma. La
dificultad del montaje de la rueda cónica es ocasionada por la especial forma y posición
de montaje de las ruedas cónicas.
a b
dk
dk
dk
dk
c c c c
Fig. 2. Verificación de la posición de las superficies cónicas con calibre fijo o con calibre palpador de
precisión. a) superficies cónicas dorsales (Ð dr ; b) superficie cónica de cabeza (Ð dk).
134
FRESADORA III
La verificación de la redondez de
movimiento en el dentado puede realizarse
fácilmente (Fig. 4). Fig. 4. Verificación de
redondez del dentado.
H8
135
FRESADORA III
j1 26,383º 36º23’ 33,0º 35º0’ 33,683º 33º41’ 32,467º 32º28’ 31,333º 31º20’ 30,25º 30º15’
14 j2
53,617º 53º37’ 55,0º 55º0’ 56,317º 56º19’ 50,533º 57º32’ 58,667º 58º40’ 59,75º 59º45’
j1 38,30º 38º18’ 36,883º 36º53’ 35,533º 35º32’ 34,283º 34º17’ 33,117º 33º7’ 32,0º 32º0’
15 j2 51,70º 51º42’ 53,117º 53º7’ 54,467º 54º28’ 55,717º 55º43’ 56,883º 56º53’ 58,0º 58º0’
j1 40,10º 40º6’ 38,667º 38º40’ 37,30º 37º18’ 36º033’ 36º2’ 34,817º 34º39’ 33,683º 33º41’
16 j2
49,90º 49º54’ 51,333º 51º20’ 52,70º 52º42’ 53º967’ 53º58’ 55,183º 55º11’ 56,317º 56º19’
j1 41,817º 41º49’ 40,367º 40º22’ 39,0º 39º0’ 37º70’ 37º42’ 36,466º 36º28’ 35,317º 35º19’
17 j2
48,183º 48º11’ 49,633º 49º38’ 51,0º 51º0’ 52º30’ 52º18’ 53,533º 53º32’ 54,683º 54º41’
j1 43,45º 43º27’ 42,0º 42,0º 40,60º 40º36’ 39º283’ 39º17’ 38º05’ 38º3’ 36º883’ 36º53’
18 j2
46,55º 46º33’ 48,0º 48,0º 49,40º 49º24’ 50º717’ 50º43’ 51º95’ 51º57’ 53º117’ 53º7’
j1 45º 45º 43,533º 43º32’ 42,133º 42º8’ 40º817’ 40º49’ 39º567’ 39º34’ 38º367’ 38º22’
19 j2
46,467º 46º28’ 47,867º 47º52’ 49º183’ 49º11’ 50º433’ 50º26’ 51º633’ 51º38’
j1 45º 45º 43,60º 43º36’ 42º283’ 42º17’ 41º017’ 41º1’ 39º80’ 39º48’
20 j2
46,40º 46º24’ 47º717’ 47º43’ 48º983’ 48º59’ 50º20’ 50º12’
j1 45º 45º 43º667’ 43º40’ 42º40’ 42º24’ 41º20’ 41º12’
21 j2
46º333’ 46º20’ 47º60’ 47º36’ 48º80’ 48º48’
j1 45º 45º 43º733’ 43º44’ 42º517’ 42º31’
22 j2
46º267’ 43º16’ 47º483’ 47º29’
j1 45º 45º 43º783’ 43º47’
23 j2
46º217’ 46º13’
j1 45º 45º
24 j2
136
FRESADORA III
d1
d2
j1 32,617º 32º37’ 31,617º 31º37’ 30,65º 30º39’ 29º75’ 29º45’ 28,883º 28º53’ 28,067º 28º4’
16 j2 57,383º 57º23’ 58,383º 58º23’ 59,35º 59º21’ 60º25’ 60º15’ 61,117º 61º7’ 61,933º 61º56’
j1 34,217º 34º13’ 33,183º 33º11’ 32,20º 32º12’ 31º267’ 31º16’ 30,383º 30º23’ 39,533º 29º32’
17 j2 55,783º 55º47’ 56,817º 56º49’ 57,80º 57º48’ 58º733’ 58º44’ 59,617º 59º37’ 60,467º 60º28’
j1 35,75º 35º45’ 34,70º 34,42º 33,683º 33º41’ 32º733’ 32º44’ 31º833’ 31º50’ 30º967’ 30º58’
18 j2 54,25º 54º15’ 55,30º 55,12º 56,317º 56º19’ 57º267’ 57º16’ 58º167’ 58º10’ 59º033’ 59º2’
j1 37,233º 37º14’ 36,15º 36º9’ 35,133º 35º8’ 34º15’ 34º9’ 33º233’ 33º14’ 32º35’ 32º21’
19 j2
52,767º 52º46’ 53,85º 53º51’ 54,867º 54º52’ 55º85’ 55º51’ 56º767’ 56º46’ 57º65’ 57º39’
j1 38,667º 38º40’ 37,567º 37º34’ 36,533º 36º32’ 35º533’ 35º32’ 34º60’ 34º36’ 33º683’ 33º41’
20 j2 51,333º 51º20’ 52,433º 52º26’ 53,467º 53º28’ 54º467’ 54º28’ 55º40’ 55º24’ 56º317’ 56º19’
j1
21 j2 40,033º 40º2’ 38,933º 38º56’ 37,867º 37,52º 36º883’ 36º53’ 35º917’ 35º55’ 35º0’ 35º0’
49,967º 49º58’ 51,067º 51º4’ 52,133º 52,8º 53º117’ 53º7’ 54º083’ 54º5’ 55º0’ 55º0’
j1 41,35º 41º21’ 40,233º 40º14’ 39,183º 39,11º 38,167º 38,10º 37º183’ 37º11’ 36º25’ 36º15’
22 j2 48,65º 48º39’ 49,767º 49º46’ 50,817º 50,49º 51,833º 51,50º 52º817’ 52º49’ 53º75’ 53º45’
j1 42,617º 42º37’ 41,50º 41º30’ 40,433º 40,26º 39,40º 39,24º 38,417º 38,25º 37º483’ 37º29’
23 j2 47,383º 47º23’ 48,50º 48º30’ 49,567º 49,34º 50,60º 50,36º 51,583º 51,35º 52º517’ 52º31’
j1
24 j2 43,833º 43º50’ 42,717º 42º43’ 41,633º 41,38º 40,60º 40,36º 39,617º 39,37º 38,667º 38,40º
46,16º 46º10’ 47,283º 47º17’ 48,367º 48,22º 49,40º 49,24º 50,383º 50,23º 51,333º 51,20º
j1 45º 45º 43,883º 43º53’ 42,80º 42,48º 41,767º 41,46º 40,767º 40,46º 39,80º 39,48º
25 j2
46,117º 46º7’ 47,20º 47,12º 48,233º 48,14º 49,233º 49,14º 50,20º 50,12º
j1 45º 45º 43,917º 43,55º 42,833º 42,53º 41,883º 41,53º 40,917º 40,55º
26 j2
46,083º 46,5º 47,117º 47,7º 48,117º 48,7º 49,083º 49,5º
j1 45º 45º 43,967º 43,58º 42,95º 42,57º 42,0º 42,0º
27 j2 46,033º 46,2º 47,05º 47,3º 48,0º 48,0º
j1 45º 45º 44,0º 44,0º 43,033º 43,2º
28 j2
46,0º 46,0º 46,967º 46,58º
j1 45º 45º 44,033º 44,2º
29 j2 45,967º 45,58º
j1 45º 45º
30 j2
137
FRESADORA III
Fresa
a b
Espesor de la fresa
n m n
Espesor cordal
Línea de fresado
e
B
Es conveniente que el fresado de los flancos de los dientes del primer hueco se realice
con cuidado procediendo por defecto (en menos) en la desvaición n, y comprobada ésta
según la dimensión del hueco cordal que realiza, una vez determinada aplicarla para el
fresado de los demás huecos.
Las fresas de forma se tomarán según el número ideal de dientes para fresado.
Zr Z2
Z1r = , para el piñón, y Z12 = para la rueda
Cos j1 Cos j2
Por ejemplo, para un engranaje con Z1 = 18 dientes y j1 = 27º54’, y rueda de Z2 = 34
dientes con j2 = 62º6’, resulta:
18 34
Z1r = = 20,37 » 20 dientes, y Z12 = = 72,66 » 73 dientes.
0,88377 0,46793
138
FRESADORA III
2 x 45°
M27
Ø10
16
20
(16º)
55
ø10
1:1,75
Ø40
90
50
20
25
D-d 60 - 40 20
C= = =
h 35 35
= 1 : 1,75
a D-d 60 - 40 20
tan = = =
2 2h 70 70
= 1 : 3,5 » 0,286
a
< » 16º
2
60
Revisado
02-03-05
05-03-05
P. Mija
A. Santamaría F.
acqueline
SENATI
Escala
Plano N°0022
1:1 PIEZA DE ACOPLAMIENTO
MMH
139
FRESADORA III
20
10
78
(5º50’)
Ø30
ø56
20
50
8
8
0
8
10
4 10
24
50
a D-d 30 - 20 10
tan = = =
2 2-h 2 • 50 100
= 1 : 10 = 0,1
a
< » 5º50´
2
50
Revisado
02-03-05
05-03-05
P. Mija
A. Santamaría F.
acqueline
SENATI
Escala
Plano N°0023
1:1 BRIDAS DE MANO
MMH
140
FRESADORA III
Fórmulas
Tg a2 = Sen A
N
n + cos A
a2
Tg a1 = Sen A
a1 A
n + cos A
N
A = a1 + a2
Fórmulas
Tg a2 = Sen (180 - A)
N
n - cos (180 - A)
Sen (180 - A)
Tg a1 =
A
a1 n - cos (180 - A)
N
Fórmulas
Sen (180 - A)
a2
Tg a1 =
Cos (180 - A) n
N
De = Dp - 2Y; Y = L x Cos (180 - a2)
90º
º
A>
90
Tg a2 = Sen (180 - A)
>
1
a
N
n - cos (180 - A)
De Número de dientes imaginario para elegir
a
c la fresa con que debe tallarse la rueda:
d
b
Dp
d = a1 + 4 - 90; C=
2 cos (180 - a2)
a1
N
Dp Ni =
Cos (180 - a2)
141
FRESADORA III
Fórmulas
Dp
Sen a2 = n ; A = 90 + a2 ; C =
N 2
Número de dientes (imaginario) para elegir la fresa que debe tallarse la corona
= cremallera - (infinito).
a2
º
90
º
90
A>
=
a1
Dp = De
c
d
b1
L
a1
=9
0º
142
FRESADORA III
j
d1
J
F
a
a1
a2
j
C
d2
J
F
a
Rueda Piñón
J = De x tg d1 J = de x tg d2
2 2
j C-F C-F
= J x j = J x
C C
Dp dp
C = C =
2 x sen a1 2 x sen a2
C C
F = (máximo) F = (máximo)
3 3
143
FRESADORA III
PRIMEROS AUXILIOS
Fracturas no visibles
Las Tablillas
144
FRESADORA III
Al realizar un entablillado, hágalo de tal forma que los fragmentos de los huesos no
puedan moverse, empeorar su condición o perforar la piel causando dolor extremado.
Lesiones en la columna
Si sospecha que la víctima ha sufrido una lesión en la columna usted debe inmovilizar la
cabeza. Si un cuello o espalda lesionados son movimientos aún levemente, puede
significar para la víctima pasar el resto de su vida en una silla de ruedas o en cama.
• Para estabilizar la cabeza de una víctima, sostenga con sus manos ambos lado de la
cabeza hasta que llegue el servicio médico de emergencia.
• Si no puede usar sus manos, busque algo que pueda colocar a ambos lados de la
cabeza de la víctima; por ejemplo, bloques de ladrillo con amortiguación, cajas o
pilas de trapos.
145
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
4. ¿Calcular todos los datos para fabricar dos ruedas cónicas de 25 y 30 dientes
con módulo 3 que engranan en ángulo recto?
9. Determinar en la tabla los ángulos de los conos del piñón y de la rueda para
fresar engranajes de 18 y 22 dientes; 22 y 24 dientes
10. ¿Cómo se seleccionan las fresa para el tallado de diente de las ruedas cónicas?
12. ¿Qué primeros auxilios se debe prestar a una persona lesionada de la columna?
146
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
5,6 Ejercicios Conicidad e inclinación
h2
147
SEMANA Nº 18
148
FRESADORA III
MATERIALES SINTERIZADOS
Ahora bien, no se alcanza así una unión fija porque los granos de polvo en estado frío
son demasiado resistentes a la deformación, demasiado duros.
Pero si se les calienta hasta el estado pastoso, es decir hasta alcanzar justamente el
punto inmediato inferior al de fusión, entrarán en juego las fuerzas de cohesión que
mantendrán unidos entre sí los granos blandos.
Las piezas de materiales sinterizados pueden recibir su forma definitiva sin trabajo
alguno de acabado por arranque de viruta, es decir con elevado aprovechamiento del
material, sin desperdicio alguno. (Fig. 1).
Embolo
de
comprensión
Polvo
metálico
comprimido
Embolo
de
comprensión
Fig. 1.
149
FRESADORA III
Procedimientos de fabricación
Prensado
Los polvos no adquieren al prensarse la misma densidad por toda partes como ocurre
en el caso de masas líquidas o pastosas. Por esto las herramientas de presión
utilizadas tienen que estar concebidas para la forma especial de las piezas y para la
clase de polvos que se empleen.
Además de esto se añaden muchas veces a los polvos, para una mejor compactación,
medios especiales para aumentar el deslizamiento.
150
FRESADORA III
Calor
Las temperaturas de sinterización de
algunos de los principales materiales son:
bronces porosos 600° a 800 °C, hierro y
acero sintetizados 1000 a 1300 °C, metales
duros 1400 a 1600 °C y metales de elevado
punto de fusión como el tungsteno, el Plaquitas acabadas
molibdeno y el tantalio, de 2000 °C a 2900
°C.
Fig. 3
Las piezas que hayan de tener una densidad especialmente alta y propiedades de
resistencia mejoradas se vuelven a prensar después de sinterizadas y se someten a un
sinterizado posterior (doble prensado).
Calibrado
Después del sinterizado se conforman las piezas generalmente en una herramienta que
no suponga arranque de viruta. Con ello se eleva considerablemente la precisión de
medidas y se mejora la calidad superficial. De este modo pueden mantenerse, según la
dificultad del molde, tolerancias de 0,01 a 0,03 mm y en las cotas de altura en dirección
del movimiento del punzón, de 0,2 a 0,3 mm. El calibrado después del sinterizado sólo
puede realizarse en el caso de materiales de hierro y de materiales no férreos
sinterizados, pero no en el caso de metales duros o de materiales cerámicos.
151
FRESADORA III
Tratamiento posterior:
Según sea la composición de los materiales sinterizados éstos podrán ser tratados
posteriormente para mejorar determinadas propiedades. Así, por ejemplo, en el acero
sinterizado podrá mejorarse la resistencia a la tracción mediante un enfriamiento
brusco y en el hierro sinterizado podrá mejorarse la resistencia al desgaste y a la
corrosión mediante revenido en vapor de agua recalentado a 200 °C.
Las partículas de polvo sueltas sólo se tocan en unos pocos puntos, de forma que las
cohesiones entre ellas es muy pequeña. Por efecto de altas presiones (40 a 80 kN/cm2)
se aumenta la superficie de contacto entre las partículas de polvo y con ello su cohesión.
Las propiedades de los componentes del polvo puede mejorarse en conjuntos; así por
ejemplo, la resistencia al calor de tungsteno, la resistencia del titanio, la resistencia a
los ácidos del cobre o del níquel, o la dureza del molibdeno.
152
FRESADORA III
Cojinete de
Plaquitas de cortee Fricción Piezas de forma listas para montar
Fig. 5
Los símbolos empleados para designarlos constan de la sílaba Sint-, de las letras A
hasta F y una cifra de dos guarismos. La letra del símbolo designa el grado de relleno o
el volumen de poros, el primer guarismo la composición del material y el segundo la
numeración correlativa en el caso de propiedades físicas variables.
Sint - B 51
153
FRESADORA III
Los materiales de partida para estos grupos de materiales sinterizados son el acero
cromo-níquel X 5 CrNiMo 18 1 0, así como el acero con contenido hasta de 1,5 % de C y
5 % de Cu y además el bronce de estaño G - CuSn 10 o también el polietileno de baja
presión.
Los materiales sinterizados con un gran volumen de poros,. por ejemplo el acero cromo-
niquel Sínt-A 41 o el bronce sinterizado Sint-A 50, se utilizan como filtros. Con estos
materiales pueden filtrarse lo mismo gases que líquidos, como por ejemplo el aire de
aspiración en los motores de combustión interna, los aceites de engrase en máquinas
motrices y los líquidos refrigerantes en las máquinas herramientas. Además se
emplean esos filtros para separación de mezclas de líquidos y para bloqueo de llama en
la soldadura autógena.
Los materiales filtrantes sinterizados constituidos por acero cromo-níquel y bronce son
resistentes a la oxidación, a los ácidos y al calor, pueden ser trabajados con y sin
arranque de viruta y pueden ser soldados.
Los soportes de bronce sinterizado Sint-851 con lubricación sólida, en los que junto al
grafito se ha sintetizado también disulfuro de molibdeno, no necesitan untarse con
lubricante líquido.
Con el deslizamiento bajo presión se forma en la superficie del árbol una película densa
de rodadura fuertemente adherida con muy bajo coeficiente de fricción que hace las
funciones del lubricante líquido.
154
FRESADORA III
Mediante cementación, así como mediante temple por brusco enfriamiento y temple por
segregación se obtienen una gran resistencia al desgaste y a la corrosión.
Los materiales metálicos de fricción constituidos por bronce sintetizado con inclusiones
de partículas de hierro, de plomo y de grafito sirven para la fabricación de frenos de gran
rendimiento (frenos de disco) y para la de acoplamientos de fricción utilizándose como
recubrimiento de fricción.
155
FRESADORA III
Las piezas de forma hechas de acero, bronce CuSn, latón CuZn y alpaca CuNiZn
sintetizados con alto grado de relleno, se obtienen generalmente mediante un doble
prensado y un doble sintetizado. Por lo general se someten además al calibrado (Fig.7).
Diversos Prensado 6 Sinterizado Calibrado
polvos Mp/cm2 1200°C 60 min 1Mp/cm2
metálicos Mezcla
Tolerancia estrecha
Tolerancia
Con ello desaparece casi por completo el hueco de los poros. Estas piezas tienen una
resistencia muy alta, gran alargamiento y son muy resistentes al desgaste.
La resistencia a la fatiga es tan alta que esos materiales se utilizan sobre todo en
construcción de motores, máquinas y automóviles, para piezas expuestas a solicitación
alternativa, tales como ruedas de cadena, discos de acoplamiento, piezas de
mecanismos, discos de levas, guías de válvulas y otras.
Metales duros
Para materiales de corte y para piezas sometidas a desgaste se necesitan materiales
de la mayor dureza posible y de elevada resistencia al desgaste. Para esto se prestan
en primera línea determinados carburos metálicos, tales como el carburo de tungsteno
y el de titanio.
Densidad 7,2 ... 15,0 kg/dm3
Dureza Vickers HV 30 1250 ... 1850 kg/
Resistencia a la compresión 460 ... 570 kp/
Temp. De ablandamiento 1100 °C
Composición TiC + TaC 0 ... 65%
Co 4 ... 18%, resto WC
Estos carburos apenas si se funden y por lo tanto tampoco se pueden colar ni soldar.
Por esta razón lo que se hace es pulverizarlos con adición de un medio aglomerante,
prensarlos y después sintetizarlos.
156
FRESADORA III
Mezcla
Prensado para
formar placas Molienda
900 a
1000 C
Sinterizado previo
400 at
Sinterizado a presión
Sinterizado de
acabado
157
FRESADORA III
Reducción
de
WO Elementos
componentes
Mezcla de de los
W+C carburos de
46
corte Fig. 9
Carburació
n Wo3:
Trióxid
(Horno
electr.)
158
FRESADORA III
Atención
1
1% = 100
Ejemplo
2
Para una puerta se necesitaron 3,6 m . La chapa perdida
%
por recortes fue de 0,18m2.
100%
Calcule el recorte en por ciento.
resultado:
2
0,18 m2 = 100 • 0,18 0,18 m = valor de %
3,6
AV 5% = tanto %
AB = 100%
= 5%
sinópticamente AB = 100%
AV = x%
159
FRESADORA III
5
24%
deducciones = 24%
5
14,5
160
FRESADORA III
Los líquidos tienen una ordenación atómica irregular, son cuerpos amorfos (amorph, del
griego = sin forma). Toman la forma del recipiente que los contiene.
Los metales han de tener la dureza y resistencia adecuadas a su empleo, ser lo
suficientemente elásticos y poseer, en determinadas condiciones, una gran capacidad
de dilatación. Esto puede conseguirse mediante los correspondientes tratamientos.
Para comprender las propiedades de los materiales es preciso conocer la estructura de
los metales.
En estos, los átomos forman retículas espaciales de estructura regular. Si las retículas
están limitadas por superficies de metales pulidas y decapadas, se ven partes
geométricas irregularmente limitadas. Son las superficies de corte de figuras
geométricas. Se reconoce entonces que los metales se componen de partículas de
forma regular (cristales)
Cristal
simple Caldo Grano
161
FRESADORA III
Textura de deformación
Fuerzas activas entre partículas de substancias
La fuerza que actúa entre las partículas mas pequeñas de una misma substancia se
llama cohesión. El campo de atracción de dos partículas es de 50/1000000 mm. La
fuerza entre dos partículas es realmente muy pequeña, pero como en un trozo de metal
hay muchas partículas, para dividirlo han de emplearse fuerzas considerables capaces
de vencer la cohesión.
Las partículas de una substancia, como consecuencia de las fuerzas reticulares o
moleculares, pueden aterrarse a otros cuerpos. Por ejemplo, el agua a las paredes del
recipiente, el polvo y la tiza a los cuerpos sólidos. La fuerza de atracción entre las
partículas de dos substancias se llama adherencia.
Dureza. La cohesión evita que otro cuerpo dañe ña superficie de la sustancia, es decir,
que deje huella en el o lo penetre. La fuerza que se opone a esto se llama dureza y
depende de la magnitud de la cohesión.
La energía calorífica reduce la dureza del material, ya que aumenta el movimiento
oscilatorio de las partículas, de forma que aumenta la distancia entre ellas y disminuye
la cohesión.
La dureza es la resistencia que opone un cuerpo a ser penetrado por otro mas duro.
PARTÍCULAS
Cohesión
Activa
Fuerzas
Externas Fuerzas
Externas
La cohesión impide la penetración En estado caliente el material
de un cuerpo en otro. posee una cohesión mas pequeña
162
FRESADORA III
163
FRESADORA III
1
B
t2
j
2
a
dp
de
at
a1 AT
1
B
t1
DP
De
Designación
Rueda Piñón
M = Módulo. M = Módulo.
P = Paso. P = Paso.
Dp = Diámetro primitivo. dp = Diámetro primitivo.
De = Diámetro exterior. de = Diámetro exterior.
N = Número de dientes. n = Número de dientes.
a1 = Ángulo del primitivo. a2 = Ángulo del primitivo.
b1 = Ángulo de la cabeza del diente. b2 = Ángulo de la cabeza del diente.
g1 = Ángulo del pie. g2 = Ángulo del pie.
j = Ángulo de espesor del diente. j = Ángulo de espesor del diente.
AT = Ángulo de talla At = Ángulo de talla
Fórmulas M = P = dp = de
p n n+(2 x cos a2)
M = P = Dp = De
dp = n x M
p N N+(2 x cos a1)
de = (2M x cos a2) + dp
Dp = N x M
Dp
De = (2M x cos a1) + Dp tga2 = n =
N Dp
tga1 = N = Dp
n dp tgb2 = 2 x sen a2
n
tgb1 = 2 x sen a1 j 90º
N =
N2 + n2
j 90º at
= = a2 - g2
N2 + n2
El ángulo del pie g se calcula por la tabla
AT = a1 - g1 final de esta sección.
164
FRESADORA III
º
45
a=
º
90
=
4 5º A
a=
c
j
De
F
J
45 g
º
4 5º
L
d
Dp
Fórmulas
De c-F
a = 45º; J = x tg d; j = J x
2 c
c 1,41422
F= ; De = 1,41422 M + Dp Tg b =
3 N
Ni = Número de dientes imaginario para elegir la fresa con que debe tallarse este
juego de engranajes.
165
FRESADORA III
INSPECCIONES
1. Planeamiento de la inspección
2. Ejecución de la inspección
1. Planeamiento de la Inspección
Clases de Inspecciones
1. Inspecciones periódicas.
2. Inspecciones intermitentes
3. Inspecciones continuas.
4. Inspecciones especiales
166
FRESADORA III
2. Ejecución de la inspección.
6. ¿Está el sitio de trabajo bien iluminado?, ¿Están limpias las ventanas, luces y
reflectores?
7. ¿Se han proporcionado tarros seguros o cualquier otro depósito para botar la
basura?, ¿Están bien ubicados, éstos de manera que los operarios pueden usarse
fácilmente?.
13.¿Se han previsto de baranda las escaleras y tienen estas libre acceso?
167
FRESADORA III
16.¿Se ha informado a los operarios de los beneficios que se derivan para ellos de una
planta limpia?
19.¿Cuándo hay personal trabajando en lugares elevados con peligro de caerse se les
proporciona correas de seguridad? ¿Se toman medidas para proteger a los que
trabajan debajo?
Partes el Informe
- Recomendaciones a hacerse.
Es aconsejable dar tiempo suficiente al Supervisor para que ponga en práctica las
recomendaciones sugeridas.
168
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
169
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Tanto por ciento
170
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
33,2
30
8H7
H7
H = 13,5
<P =20º
Z = 18
M =6
DATOS
Ángulo de presión
N7
Módulo
Æ 55
15
40
N7
N7
76,8
34
45 º
,4
76
171
SEMANA Nº 19
TAREA: ENGRANAJE CÓNICO
Operación :
172
N7
54
4
29º
26º
º
64
23º
Æ 37
Æ 59,4
13,8
Æ 54
12
24
Datos
Módulo M=3
Nº de dientes Z = 18
Altura del diente H = 6,4
< de presión <p = 14º 30’
01 01 PIÑÓN CÓNICO 60 x 30 34 Cr Ni
PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
TIEMPO: 0 4 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
ESCALA: 1 : 1 2005
173
FRESADORA III
OPERACIÓN:
PROCESO DE EJECUCIÓN
OBSERVACIÓN
Fig. 1
La fresa debe corresponder al
módulo de la sección menor
del diente.
6º PASO : Frese.
Fresa
a) Centre la fresa en el
diámetro exterior del cono.
(Fig. 3)
Escuadra
Escuadra
c) Continué el corte con
avance automático. (Fig. 4).
d) Retroceda la pieza a la
posición inicial.
Mesa
7º PASO : Dé forma al diente. (Fig. 5). Fig. 3
A
e) E n s a n c h e n u e v a m e n te
B
todas las ranuras restantes, C
haciendo en cada caso la
división correspondiente.
a a
f) Cada flanco ubicado en la
g e g’
posición (e) se repasa con el
de una fresa de forma para
que presente una superficie
lisa.
OBSERVACIÓN
Los metales duros se componen de carburos duros de tungsteno, titanio o tántalo (los
carburos son combinaciones de un metal con carbono). Estos compuestos se incrustan
o acoplan a un aglomerante metálico tenaz de cobalto o níquel. Mediante un prensado y
sinterizado previos se obtienen primero un material preliminar, del que se cortan las
característico
característica
plaquitas de corte deseadas. En el Grupos de
sinterizado de acabado, junto a la fase Grupo principal
Color
Letra
aplicación
de arranque del arranque
sólida se presenta otra liquida en la que el de viruta de viruta
tungsteno, el cobalto y el carbono forman
una solución. Después del sinterizado sólo
es posible el mecanizado con muela. Materiales de P 01
viruta larga P 70
Azul
P acero y l
Los metales duros se suministran en forma fundición P 50
maleable
de plaquitas que se sueldan con latón a un
mango o se engarzan. Antes de efectuar la Materiales de M 10
Amarillo
soldadura al latón hay que fijar la posición M
viruta larga l
o corta P 40
de la plaquita por medio de un alambre.
Como material de soldar se emplea latón o
cobre el electrolítico. Las flechas de la Materiales de K 01
viruta corta, K 1C
Figura 1A-1B indican que la resistencia al K fundición maleable l
Rojo
desgaste del metal duro aumentar su y dura, plásticos. K 40
tenacidad y viceversa.
Carburo de Aglomerante
tungsteno.
Fig. 1B. Simbolización de una cuchilla de torno con Fig.1C. Plaquita de corte reversible, recubierta.
plaquita de corte.
176
FRESADORA III
Las herramientas de tornear con placas de corte de metal duro están normalizadas en
DIN 4971 a 4981 y las herramientas con placas de corte de acero rápido en DIN 4951 a
4965. (Fig. 8).
Cuchilla Cuchilla Cuchilla con Cuchilla de Cuchilla Cuchilla frontal Cuchilla lateral
de tronzar recta mango acodado esquina escalonada plana escalonada escalonada
ISO 7 ISO 1 ISO 2 ISO 3 ISO 4 ISO 5 ISO 6
DIN 4981 DIN 4971 DIN 4972 DIN 4978 DIN 4976 DIN 4977 DIN 4980
Fig. 8. Herramientas de tornear en posición de trabajo normalizadas según ISO formas y dimensiones.
177
FRESADORA III
Las herramientas de metal duro se han normalizado según tres grupos principales de
arranque de viruta: placas de corte para metales de viruta larga (letra característica P,
color distintivo azul), para materiales de viruta larga y corta (M, amarillo) y para
materiales de viruta corta (K, rojo). Los grupos principales de arranque de viruta se
subdividen en otros grupos que podemos llamar de aplicación y que se designan
mediante las letras del grupo principal y un número, así por ejemplo. P30, M 10, K40.
Los números bajos denotan una mayor resistencia al desgaste y los altos de una mayor
tenacidad. Los metales duros con números bajos son bastantes frágiles. En ellos habrá
que evitar golpes y choques.
Los metales duros para conformación de materiales sin arranque de viruta constituyen
el grupo principal G con el color característico pardo. Esta subdividido en los grupos de
aplicación G 05 hasta G 60
Clas
So Material a trabajar Condiciones de corte
Grupo Aceros (marcas: letra P y pintura azul)
P 10 Acero tratado o no Trabaja con máquina rígida
Velocidades de corte muy elevadas
RESISTENCIA AL DESGASTE
Pequeños avances
Corte continuo, sin choques
P 20 Acero tratado o no Trabaja con máquinas rígidas
Grandes velocidades de corte
Medianos avances
Corte interrumpido, pequeños
choques
P 30 Acero tratado o no Velocidades de corte medianas
Acero fundido Grandes avances
Acero aleado Ligeros choques
P 40 Acero tratado o no Condiciones de trabajos difíciles
Acero fundido Velocidades de corte moderadas
Acero inoxidable Grandes avances
Choques moderados
Grupo FUNDICIONES (marcas: letra K y pintura roja)
K 05 Fundición dura Velocidades de corte medianas
TENACIDAD
178
FRESADORA III
desbaste ligero. Buena formación de viruta con avances de 0,008 a 0,25 mm.
Ángulo de apertura j
j
179
FRESADORA III
Herramientas de tornear con placas de corte de metal duro DIN 4971 a 4981
Cuchilla recta
ISO 1 DIN 4971
Cuchilla con
mango acodado
ISO 2 DIN 4972
Cuchilla de
interiores
ISO 8 DIN 4973
Cuchilla
de tronzar
ISO 7 DIN 4981
Cuchilla frontal
escalonada
ISO 5 DIN 4977
180
FRESADORA III
Cuchilla
para ángulos
forma E
Cuchilla
Cuchilla
Cuchilla para Cuchilla
para
para tronzar desbastar para alisar
acanalar
forma D interiores forma E
forma C
forma A
181
FRESADORA III
Formas y dimensiones de las Pastillas de metal duro de uso corriente. (Fig. 11)
A B C D E F
e
e
e
º º º
14 14 14
a a a
90º
l
l
60º
r
l
a a a a a a
Fig. 11
Las pastillas D, E y F tienen un ángulo de incidencia de 14º,
este ángulo en las pastillas A, B y C varía de acuerdo al
Dimensiones
A&B C D E F
l a e r a e a e a e a e
3 / / / / / 8 3 / / / /
4 / / / / / 10 4 10 2.5 / /
5 3 2 2 3 2 12 5 12 3 / /
6 4 2.5 2.5 4 2.5 14 6 14 3.5 / /
8 5 3 3 5 3 16 8 16 4 / /
10 6 4 4 6 4 18 10 18 5 12 4
12 8 5 5 8 5 20 12 20 6 2.5 4
16 10 6 6 10 6 / / 22 7 18 5
20 12 7 7 12 7 / / 25 8 20 7
21 14 8 8 14 8 / / 28 9 25 8
fabricante.
32 18 10 10 18 10 / / 32 10 30 9
NOTA:
40 22 12 12 22 12 / / / / 35 10
50 25 14 14 25 14 / / / / 40 10
182
FRESADORA III
1º
Er 37º3
0’
+
11º
l
1º
11+
º
m
Kr b’ s
h
1 s
a’h
l
Er
Kr
l
m b’ s s
183
FRESADORA III
d1
d s
A
Designación d s d1 Designación d s d1
RNMG 090300 9,625 3,18 3,81 RNMG 190600 19,06 6,35 7,93
RNMG 120400 12,70 4,76 5,16 RNMG 250900 25,40 9,52 9,12
RNMG 150600 15,875 6,35 6,35 RNMG 310900 31,75 9,52 12,70
A
0,1 A
E
d
d1
0
º3
l s
60
Designación l» d s d1 m r Designación l» d s d1 m r
TNMG 160408 16,5 9,525 4,76 3,81 13,494 0,8 TNMG 220408 22,0 12,70 4,76 5,16 18,256 0,8
TNMG 160412 16,5 9,525 4,76 3,81 13,097 1,2 TNMG 220412 22,0 12,70 4,76 5,16 17,859 1,2
A
0,1 A
E
d
d1
re
º 30
l s
60
Designación l» d s d1 m r Designación l» d s d1 m r
TNMM 160408 16,5 9,525 4,76 3,81 13,494 0,8 TNMM 220408 22,0 12,70 4,76 5,16 18,256 0,8
TNMM 160412 16,5 9,525 4,76 3,81 13,097 1,2 TNMM 220412 22,0 12,70 4,76 5,16 17,859 1,2
A
0,1 A
E
d1
0
l s
º3
60
Designación l» d s d1 m r Designación l» d s d1 m r
TNMM 160408 16,5 9,525 4,76 3,81 13,494 0,8 TNMM 160408 22,0 12,70 4,76 5,16 18,256 0,8
TNMM 160412 16,5 9,525 4,76 3,81 13,097 1,2 TNMM 160412 22,0 12,70 4,76 5,16 17,859 1,2
184
FRESADORA III
d1
55º ±30’
m s
B
Designación I» d s d1 s m r Designación I» d s d1 m r
DNMG150408 15,5 12,70 4,76 5,16 4,76 64,78 0,8 DNMG190608 19,3 15,875 6,35 6,35 8,327 0,8
DNMG150412 15,5 12,70 4,76 5,16 4,76 6,015 1,2 DNMG190612 19,3 15,875 6,35 6,35 7,865 1,2
DNMG150608 15,5 12,70 6,35 5,16 6,35 6,478 0,8 DNMG190616 19,3 15,875 6,35 6,35 7,402 1,6
DNMG150612 15,5 12,70 6,35 5,16 6,35 6,015 1,2
l A
re ÆC1 AB
d d1
55º ±30’
m s
B
Designación I» d s d1 m r Designación I» d s d1 m r
DNMM 150408
15,5 12,70 4,76 5,16 64,78 0,8 DNMG190608 19,3 15,875 6,35 6,35 8,327 0,8
DNMM 150412
15,5 12,70 4,76 5,16 6,015 1,2 DNMG190612 19,3 15,875 6,35 6,35 7,865 1,2
DNMM 150608
DNMM 150612 15,5
12,70 6,35 5,16 6,478 0,8 DNMG190616 19,3 15,875 6,35 6,35 7,402 1,6
1,2
15,5 12,70 6,35 5,16 6,015
l A
re Æ0,1 AB
d
d1
55º ±30’
m s
B
Designación I» d s d1 m r Designación I» d s d1 m r
DNMM 150408
15,5 12,70 4,76 5,16 64,78 0,8 DNMG190608 19,3 15,875 6,35 6,35 8,327 0,8
DNMM 150412
15,5 12,70 4,76 5,16 6,015 1,2 DNMG190612 19,3 15,875 6,35 6,35 7,865 1,2
DNMM 150608
DNMM 150612 15,5
12,70 6,35 5,16 6,478 0,8 DNMG190616 19,3 15,875 6,35 6,35 7,402 1,6
1,2
15,5 12,70 6,35 5,16 6,015
185
FRESADORA III
10 a 12º
A
Sección A-A
h
»0,45•t
6º
b
10 a 12º
8º »0,
g
2 •t
Detalle A
*Faceta
l+5%
opcional
s
8º
6º
4º A
A 6º
l1
TIPO 1
Mango recto
re
t 20º
Sección del
mango Designación h b I I1 n» s t r»
10x10 10 10 90 8 4 3 5 0,4
12x12 12 12 100 10 5 4 6 0,4
16x16 16 16 110 12 6 5 8 0,4
20x20 20 20 125 16 8 6 10 0,4
25x25 25 25 040 20 10 7 12 0,8
32x32 32 32 170 25 12 8 14 0,8
40x40 40 40 200 32 16 10 18 0,8
50x50 50 50 240 40 20 12 22 1,2
20x12 20 12 125 12 5 5 8 0,4
25x16 25 16 140 16 6 6 10 0,4
32x20 32 20 170 20 8 7 12 0,8
40x25 40 25 200 25 10 8 14 0,8
50x32 50 32 240 32 12 10 18 0,8
63x40 63 40 280 40 16 10 22 1,2
º
h 12
a
10
b
s »0,45•t
A 4º
20º
º
6º
12
8º
6º
g
8º
10
a 45º »0
l+5%
,2
• t
TIPO 2 *Faceta
Mango acodadp opcional
l1
t
6º
re
Sección del
mango Designación h b I I1 n» s t r»
10x10 10 10 90 8 4 3 5 0,4
12x12 12 12 100 10 5 4 6 0,4
16x16 16 16 110 12 6 5 8 0,4
20x20 20 20 125 16 8 6 10 0,4
25x25 25 25 040 20 10 7 12 0,8
32x32 32 32 170 25 12 8 14 0,8
40x40 40 40 200 32 16 10 18 0,8
50x50 50 50 240 40 20 12 22 1,2
186
FRESADORA III
ENGRANAJE CÓNICO
Este sistema de engranaje permite la transmisión del movimiento de rotación entre ejes
cuyas direcciones se cortan.
Tipos
Fig. 4 Fig. 3
En las ruedas cilíndricas, todas las secciones perpendiculares al eje con iguales y, en
cualquiera de ellas se tienen los elementos que caracterizan la rueda. En las cónicas,
en cambio, todas las secciones son distintas y disminuyen hacia el vértice.
187
FRESADORA III
Cono exterior
Semicono
Es la superficie de la llanta en la que se exterior
construyen los dientes. Las crestas de los Semicono
primitivo
dientes forman parte de esa superficie. El
Semicono
ángulo que forman una de sus generatrices interior
con el eje se llama ángulo externo.
Dp
Cono interior
Cono primitivo
Es un cono teórico que está determinado por las circunferencias primitivas de todas las
secciones. Sería el que debería tener cada rueda cónica, si no tuviera dientes, para
mantener la misma relación en la transmisión. El ángulo que forma su generatriz con el
eje es el ángulo primitivo. (a).
Conos complementarios
Son superficies cónicas que limitan la rueda. Sus generatrices son perpendiculares a
las del cono primitivo.
Es el formado por la generatrices del cono exterior y las del cono primitivo en una misma
sección que contenga el eje de la rueda.
Es el formado por las generatrices del cono primitivo y del cono interior.
Es el ángulo formado por los ejes que se relacionan con el par de ruedas. Su valor es la
suma de los ángulos primitivos de las ruedas.
En el caso del engranaje interior, su valor es la diferencia de los ángulos primitivos de las
ruedas. (Fig. 3).
188
FRESADORA III
En casos especiales se presentan también otros ángulos entre los ejes (Fig. 1). Los ejes
de los engranajes se cortan en un plano.
Eje de rueda I
dA = 90º dA < 90º
dA = 90º
II II I
I
Eje de rueda a b Eje de rueda II c
Rueda II
En el cuerpo constituido por la rueda cónica I
se distinguen el cono de cabeza y el cono
dorsal (Fig. 2b).
I
a
Los conos de cabeza son los conos
primitivos de las ruedas cónicas. Sobre el
cono primitivo de la rueda se construye el I Conos cab.
90
dentado cónico.
º
De este modo queda constituida la forma y Fig. 2. Superficies cónicas en la rueda cónica.
la orientación de los dientes de la rueda (Fig. a) Superficies de rodadura en el juego de ruedas;
2b). b) conos de cabeza y dorsales en el par de ruedas.
189
FRESADORA III
Para constituir una rueda cónica se tornea un cuerpo cónico cuya superficie lateral sea
envolvente de las superficies de cabeza de los dientes (Fig. 3 a, b y c).
Partiendo de esta superficie cónica se labran los huecos entre diente y diente
formándose las superficies de los flancos (Fig. 3d).
34
18±0,1
f k
Cuerpo de
rueda dentada
f 152º 15’
b
d
c
d0
dk
df
kb
dk
H7
do
Æ40e8
Æ30
df
Æ72
78h8
e kh
g g dr
62
+2 5
º +1
5
Perno 15º 46’ Ra
calibrado 10 Cuerpo de
a b 1º
49 rueda torneada
’
10 c d
74
En los dientes cuyo espesor disminuye hacía el vértice del cono van variando
constantemente determinadas medidas.
Las medidas determinativas se refieren, por lo tanto, al diámetro máximo del cono y en
él es donde se miden la circunferencia primitiva, la de cabeza Y la de pie, así como el
espesor, la anchura v la altura de los dientes.
Además de estas medidas de dentado hay otras cotas que quedan obligadas por la
forma cónica de las ruedas. Estas cotas se refieren a la determinación métrica del
vértice del cono.
Longitud del cono primitivo es la distancia desde el vértice del cono hasta la
superficie del cono dorsal, medida sobre el cono primitivo. Se designa como distancia
de montaje la medida desde el vértice del cono hasta la superficie de apoyo o de tope
del dorso de la rueda (Fig. 3d).
Ambas medidas son importantes para el ajuste de la máquina de dentar así como para
el montaje de las ruedas.
190
FRESADORA III
Según sea el sesgo de los dientes se distingue entre ruedas dentadas con dentado
recto, oblicuo o arqueado.
En las ruedas cónicas con dentado recto los dientes van orientados en la dirección de
las generatrices rectas de la superficie cónica. Las ruedas cónicas con dentado oblicuo
tienen los dientes rectos y tangentes a una circunferencia. En las ruedas cónicas con
dentados arqueados los dientes presentan una forma encorvada.
b b b
R
ra
t0
t0
t0
a b c
Contrariamente a lo que pasa con los dientes provistos de dentado recto, en los que
únicamente engrana un diente a plena anchura, en los dientes en espiral son siempre
anchuras parciales del flanco de varios dientes las que engranan.
Las ruedas cónicas provistas de dentado en espiral son insensibles ante los
desplazamientos de los ejes porque los flancos y contraflancos de los dientes tienen
curvatura diferente.
191
FRESADORA III
a
rg s
Ca nte
die
Diente de la rueda motriz Flanco convexo Sin cargar
(flanco cóncavo) con curvatura menor Cargado
El contacto de los flancos se agranda, pues, bajo la influencia de la carga del diente.
Esta forma de dentado puede, por lo tanto, irse acomodando a los defectos de
desplazamiento de ejes, encorvado de los árboles, incorrecta posición de montaje y
golpes de carga que pudieran presentarse.
En virtud de esto tiene el diente en todos sus puntos la misma forma en su sección
transversal y por lo tanto la misma resistencia (Fig. 8).
192
FRESADORA III
3. Árbol motor
3
4. Árbol de bomba
La rueda 1 está dispuesta 2
entre los soportes del árbol.
La rueda 2 está montada en a Accionamiento de bomba
4
voladizo.
1. Rueda motriz.
4 1
2. Rueda cónica arrastrada.
3
3. Árbol motor.
2
4. Árbol de los discos
Rueda 1 soportada en Accionamiento de
voladizo. molino de
discos
b
Rueda 2 dispuesta entre
soportes.
193
FRESADORA III
Rueda corrediza
deslizando a lo
largo del árbol
A
Tornillo de extracción B
Rueda
corrediza
Sección A - B
Árbol corredizo
Fig. 9. Chaveta de deslizamiento como unión deslizando dentro
deslizando dentro de arrastre para piezas ajustadas de la rueda
deslizantes.
Árbol
corredizo
Las chavetas deslizantes tienen las dimensiones de chavetas ajustadas y son de frente
redonda o recta (DIN 6885). Las chavetas de ajuste pequeñas se unen al árbol mediante
enclavijado, y las grandes con tornillos de cabeza cilíndrica.
Cuando las fuerzas motrices son grandes se emplean dos chavetas de deslizamiento o
también árboles acanalados o de chavetas múltiples y árboles poligonales.
Los árboles y los cubos de chaveta múltiple son piezas motrices listas para montaje que
se emplean para ruedas fijas y desplazables.
En el caso de ruedas móviles, las superficies de ajuste de los chaveteros de los árboles
y cubos de chaveta múltiple tienen asiento de deslizamiento o de entrada suave. El paso
de las chavetas de deslizamiento distribuidos en la periferia es tan exacto que el árbol y
el cubo de chaveta múltiple pueden montarse en una posición arbitraria cualquiera,
resultando siempre en las superficies de ajuste los asientos deseados.
194
FRESADORA III
h
Debido a que en cada sección de la rueda
a
F C
b
para engranaje cónico se tiene un módulo A g
distinto, se convino en que cuando se habla H
c’
de un diámetro, del paso o del módulo de la
rueda, sin especificar más nada, se refiere a
los de la sección mayor. (Fig. 1).
Dp
R
r
E I V
De
r
En esa sección, el diámetro primitivo Dp =
b
AB es el que corresponde a la sección del
cono primitivo como si fuera un engranaje
cilíndrico recto, o sea
B
G
i
D
e
AB = Dp = M • Z
d
Fig. 1
En cambio, para lograr un buen engranaje, lo que concierne a los dientes se estudia
sobre el cono complementario, perpendicular al primitivo. De ello resulta que los dientes
estarían en su verdadera magnitud en la circunferencia de radio (CE). En ella
CH = h = a + b
CA = a = M
HA = b = (1,25 o 1,17M, según el ángulo de presión Y)
DE = Dp + 2 • M • cos a
O bien De = M (Z + 2 cos a)
y entonces r = 90º - a
g M•Z
l = = 6 • sen a
3
195
FRESADORA III
b=a+e
Ángulo interior (d), es el que se coloca en el aparato divisor para fresar los dientes. Se
calcula restando al ángulo primitivo, el ángulo del pie del diente:
d=a-i
Ángulo de la cabeza del diente (c), se calcula en el triángulo rectángulo CAV, en el cual
tg c = AC = M
AV g
Ángulo del pie del diente ( r ), se calcula en el triángulo rectángulo HAV, en el cual
Elección de la fresa
Dp Z
siendo Df = cos a es Zf = cos a
Cuando los dientes se construyen en la fresadora universal, se hace primero una ranura
con la fresa de módulo correspondiente a la sección menor. Ese Módulo(M1) es
aproximadamente dos tercios del módulo de la sección mayor.
Por ejemplo:
Si M = 3, es M1 = 2 M = 2 x3=2
3 3
Eso es debido a que el diámetro de la sección menor es dos tercios del de la sección
mayor:
dp = 2 Dp
3
196
FRESADORA III
Ejemplo:
Calcular la rueda dentada para un engranaje cónico, que debe tener un ángulo primitivo
a = 30º, un número de dientes Z = 20, con módulo M = 2. El ángulo de presión es Y = 20º.
Cálculo de g:
Dp
g = 2 M•Z 2 • 20
sen a = 2 • sen a 2 • 0,5
= 40 mm
g 40
l = =
3 3 = 13,3 mm
Cuando se quiere calcular el valor del módulo para una sección intermedia se puede
utilizar el mismo recurso de la proporcionalidad y así sería en la Fig. 2.
g 8 16
en D M2 = M = = 1,77
8
9 g 9 9
A 7
D 9 g
C
B 2
3 g
7 14
en C M3 = M = = 1,55
9 9
V
Fig. 2
197
FRESADORA III
1. Calcular todos los datos para fabricar un piñón de 21 dientes con módulo 3 que debe
engranar con una rueda de 30 dientes.
Datos
M = 3
Tang a = Z’ = 30 = 1,4185714 sen 55º = 0,81915
Z = 21 Z 21 cos 55º = 0,57357
Z’ = 30 a = 55º (semicono primitivo)
r = 90º - 55º = 35º
Solución dp = M•Z
dp = 3 • 21 = 61
de = M (Z + 2 cos a)
de = 3 (21 + 2 • 0,57257) = 66,44
g = M•Z 3 • 21 63
= = = 38,5
2 • sen a 2 • 0,81915 1,6383
g 38,5
l = = = 12,83
3 3
tg e = M = 3
g 38,5 = 0,0779 = 4º 27’
tg i 1,16 • M 1,16 • 3
= g = g = 5º 09’
2. Calcular todos los datos para fabricar una rueda de 30 dientes con módulo 3 y un
ángulo del semi cono de 35º.
Datos
M = 3 sen 35º = 0,57357
Z = 30 cos 35º = 0,81915
a = 35º
Solución Dp = M•Z
Dp = 3 • 30 = 90
De = M (Z + 2 cos a)
De = 3 (30 + 2 • 0,81915) = 94,9
g = M•Z 3 • 30 90
= = = 94,9
2 • sen a 2 • 0,57357 1,147
g 78,5
l = = = 26
3 3
tg e = M = 3
g 78,5 = 0,0382 = 2º 11’
tg i 1,16 • M 3,48
= g = 78,5 = 0,0443 = 2º 32’
198
FRESADORA III
Estas circunstancias hacen que el montaje de las ruedas cónicas sea difícil.
Árbol del
piñón Gran exactitud de movimiento 0,015 mm
Buena exactitud de movimiento 0,025 mm
100 Rueda Normal exactitud de movimiento 0,040 mm
dA grande
Reducida exactitud de movimiento 0,060 mm
Efecto del
Clase de Empleo de Consecuencia de
defecto en
defecto defecto defecto
mecanismo
I
a) Cárter del Defecto en el Posición Engrane
a mecanismo eje del taladro recíproca defectuoso de
del cárter. defectuosa de los dientes.
la rueda.
b
b) Cojín, Montado con Defecto de Engrane
rodam, sobre ladeo o posición de la defectuoso de
II
rueda de vást. inclinación. rueda de los dientes.
c vástago.
Se comprueba por la experiencia que los defectos de los ejes en los cárteres son
culpables de la mayoría de las averías en los engranajes (Fig. 3).
A1 fdA
E1 E1 2 f dA1 fdA fdA
2
E1 E1 E1 2
dA1
A2
M M M M
M
A2
fA
fA
E2 E2 E2 E2
f dA2
E2
199
FRESADORA III
Ahora bien, como los defectos de los ejes tienen en las ruedas cónicas repercusiones
especialmente desfavorables, habrá que limitar de modo correlativamente estrecho las
correspondientes discrepancias admisibles, de acuerdo con el silencio que se exige en
el funcionamiento. No podrá, por lo tanto, descuidarse de ningún modo la verificación de
la posición de los ejes del cárter (Fig. 4).
b b a
II
a
1 II
2 2 1
1 4 3 2 5
1
I I
4 2 A, b = Posiciones
3 b de medición al
L
2 realizar la
a verificación
2 por inversión
3
200
FRESADORA III
Así, las ruedas que están dentadas siguiendo las generatrices del cono primitivo tienen
que ser montadas de tal modo que las superficies dorsales, que son las que dan la
correcta posición de montaje, queden enrasadas (Fig. 6). Las ruedas dentadas a base
de la distancia de montaje hay que acoplarlas, por el contrario, de acuerdo con esa
distancia dé montaje, o sea, según la distancia de la superficie de referencia al eje de la
contra-rueda (Fig. 6).
Plato Centro
montaje = a2
long. cono Tv máquina
Superfs.
Primitivo = R0 dorsales enrasadas b
Al eór do
Vértice cono
l l
T rta
agr ico
Dirección de Dirección de
o
desplazados
ad
o
cepillado cepillado
Ac
Posición como Cuerpos de
dorsal en caso rueda teór. n
= ic.
gú a 1
je ór
se e =
o
de dist. Cuerpos de
a
ta te
itiv
do a j
on c.
ri m
m tan
montaje = a en o
op
is
s
on
de conos Tt = Long. teór. Cono primitivo di la distancia de
.c
Fig. 6. Procedimientos de dentado y prescripción de montaje para ruedas. a) Ruedas dentadas según la
longitud R0 del cono primitivo y montadas de modo que las superficies dorsales queden enrasadas: b)
ruedas dentadas según la distancia a de montaje y montadas según distancias de montaje a1 y a2.
Dist. montaje
incorrecta ai
Distancia de
Montaje teórica a1
Esta medida no puede,
empero, fijarse sino sobre la Posic. teór. Posición desplazada
piñón del vértice del cono
rueda ya montada (Fig. 7).
Posic. Despl.
del piñón Posición teórica
del vértice del cono
Se tiene, por esta causa, sólo
cuando se procede al
montaje, mediante
adaptación de la rueda.
a2 de montaje
Dist. teórica
201
FRESADORA III
Para esta adaptación puede preverse la superficie de apoyo o de tope con un exceso
para ello o bien montarse una arandela de ajuste, normalizada, del espesor adecuado.
Utilizando arandelas de ajuste exfoliables, que pueden escalonarse de 0,05 en 0,05 mm
puede hacerse la adaptación a la medida de montaje sin ningún trabajo posterior de
mecanización (Fig. 8).
Las prescripciones de montaje para ruedas con dentados en arco se refieren, por el
contrario, solamente a la impresión de contactos obtenida por entintado de los flancos
de los dientes. Tienen que montarse de tal forma que la impresión de contacto del diente
no cargado venga a caer sólo sobre la mitad exterior del diente, con objeto de que bajo
la acción de la carga el apoyo del flanco se corra hacia el centro. La impresión de
contacto da también a conocer posiciones defectuosas de las ruedas.
202
FRESADORA III
1º. Operación de desbaste; tomar una fresa cuyo espesor corresponda al espacio entre
la corona del tronco de cono a a; antes de fresar, inclinar el cabezal divisor donde está
montado el piñón a tallar, de forma que el fondo de los dientes sea fresado
horizontalmente; se determina el ángulo de la generatriz del cono y se fija el cabezal;
procédase al fresado en desbaste.
203
FRESADORA III
SECCIONES DE CONOS
Si se cortan conos con secantes planas resultan, según la posición de los cortes, las
siguientes secciones:
Posición 90º al eje, 90º al eje, Oblicuo Paralelo a la A través p., ej. paralelo
del corte por el vértice arbitrariamente al eje generatriz del vértice al eje
Forma del punto elipse parábola triángulo hipérbola
círculo
seleccionado
Corte auxiliar
204
FRESADORA III
SECCIONES DE CONOS
205
FRESADORA III
SECCIONES DE CONOS
206
FRESADORA III
207
FRESADORA III
N7
Æ5
25
38
,5
55 º
Æ66,4
Æ 21
Æ 40
Æ63
12
38
Datos
Módulo M=3
Nº de dientes Z = 21
Altura del diente H = 6,48
< de presión <p = 14º 30’
Nº dientes Z’ = 30
contrarueda
Revisado
22-03-05
23-03-05
P. Mija
A. Santamaría F.
acqueline
SENATI
Escala
Plano N°0024
1:1 PIÑÓN CÓNICO
MMH
208
FRESADORA III
INVESTIGACIÓN
Objetivo
Obtener información que permita conocer las causas reales de los accidentes y tomar
medidas colectivas para prevenir tanto accidentes similares como otros distintos, ya
sea el área afectada o en otros lugares de la empresa.
Cada investigación deberá hacerse tan pronto como sea posible, después de ocurrido
el accidente. Una duración de sólo dos horas puede permitir que se destruya o retire
evidencias importantes en forma intencional o no, las condiciones pueden variar
rápidamente y los detalles pueden olvidarse.
a)Preguntando:
3. ¿Dónde ocurrió?
4. ¿Cuándo?
5. ¿Por qué?
b) Observando:
c) Estudiando :
209
FRESADORA III
210
FRESADORA III
_________________________________________________________________
Firma ______________________
Primeros Auxilios
211
FRESADORA III
ACCIDENTE
REPORTE DEL SUPERVISOR
NOMBRE DEL LESIONADO: Jorge Rodríguez D. Nº 786 FECHA DE LESIÓN: 09.02.85
EDAD: 34 años ANTIGUEDAD: En la Cía. 7 años EN ESTE TRABAJO: 3 años
OCUPACIÓN : Almacenista
NATURALEZA DE LA LESIÓN: Estiramiento músculo pierna izquierda.
D E S C R I P C I Ó N D E L ACCIDENTE
212
FRESADORA III
HOJA DE EVALUACIÓN
6. ¿Qué dimensión tienen las pastillas de metal duro A20, C21, D12, E20?
213
FRESADORA III
HOJA DE EVALUACIÓN
A
1 6 11
B
2 7 12
3 8 13
4 9 14
5 10 15
F
Ejemplo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A Errores
B
C
D
E Nota
Sin vista de frente
214
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
N7
Æ50
Æ28
Datos
Módulo M=3
Nº de dientes Z = 30
Altura del diente H = 6,48
< de presión <p = 14º 30’
Nº dientes Z’ = 30
del piñón
Revisado
SENATI
Escala
Plano N°0
1:1 RUEDA CÓNICA
MMH
215
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
1) N7 2) N7
Revisado
SENATI
Escala
Plano N°0
1:1 MONTAJE DE RUEDAS CÓNICAS
MMH
216
SEMANA Nº 20
217
FRESADORA III
ENSAYOS DE DUREZA
218
FRESADORA III
Los ópticos se utilizan para los ensayos Brinell y Vickers, y los de lectura directa, para el
ensayo Rockwell.
Tipos de máquinas
Para realizar los ensayos Rockwell, Brinell y Vickers se utilizan los siguientes tipos de
máquinas.
El reloj de la máquina tiene dos escalas, una roja y una negra, en las que se hacen las
lecturas de las durezas.
La escala puede girar libremente, accionando el borde del reloj, lo que permite regular la
graduación del acero, (Fig. 3).
c
0
c0
9
B
30
B0
c 0
2
c 1
60 B
B 40
10
B C
50 20
c B
70 0 Fig. 3
B
60
c
90 B
30
c0
B
6
70
B80
c 0
4
c5 0
Fig. 2
Fig. 4
219
FRESADORA III
Algunos aparatos llevan una aguja pequeña, que sirve para indicar el momento en que
se aplica la carga inicial o precarga de 10 kg. Cuando esto sucede, la aguja coincide con
el punto marcado en la carátula del reloj.
Máquinas Brinell y Vickers : Existen varios tipos de máquinas para realizar los
ensayos Brinell y Vickers, siendo los más usados, los que disponen de un aparato óptico
donde se mide la huella impresa. (Fig. 4).
Observaciones
Fig. 6
220
FRESADORA III
Micrómetro
óptico
Algunos aparatos llevan una guja pequeña,
que sirve para indicar el momento en que
se aplica la carga inicial precarga de 10 kg.
Fig. 7
La fuerza de ensayo debe tomarse de magnitud tal que se forme una huella con un
diámetro d = 0,2D a d = 0,7D. Para materiales blandos y bolas de ensayo pequeñas, la
fuerza de ensayo debe ser menor. Se calcula partiendo del grado de carga y del
diámetro de la bola. (Fig. 8).
2
a.D
F =
0,102
D
a = grado de carga
D = diámetro de la bola en mm d
Fig. 8
221
FRESADORA III
Q
para aceros nitrurados y cementados en su
capa externa, así como para piezas de
paredes delgadas, de acero o metales no
férreos. Fig. 9 126º
222
FRESADORA III
0,102 Fuerza F F
HV = ; HV = 0,189 . 2
Superficie huella A d
Fuerza de ensayo
F1
F = F1 + F0 Fuerza inicial
F0
120º
100
tb
80
0,2 mm
t
60
Superficie
40
de la pieza Escala de dureza 20
0
Valor de la dureza HRC
60 HR C
223
FRESADORA III
Método Rockwell
La dureza Rockwell es indicada por graduaciones que corresponden cada una a 0,002
mm de penetración para las bolas, y a 0,01 mm para el cono de diamante.
Los elementos penetrantes, que son de tres clases, actúan siempre en dos tiempos con
la ayuda de dos cargas diferentes, de las cuales, la primera, más débil permite romper la
capa superficial, a veces heterogénea.
Las cargas preliminares son siempre de 10 kg, tanto para el diamante como para las
bolas; en lo que atañe a la sobrecarga, es de 140 kg para el diamante y de 90 kg para las
bolas. (Fig. 11)
3
1
5 Fig.11
4
Microdurómetro para ensayos Rockwell y Brinell
6
1. Escala graduada en micrones 4. Bola o diamante
2. Contrapeso ajustable 5. Penetrador
3. Carga ajustable 6. Yunque
224
FRESADORA III
Características:
Lectura directa. La lectura se realiza en las escalas del reloj incorporado y acoplado al
dispositivo de aplicación de las cargas, de las máquina de ensayo.
Aplicación de cargas. En los ensayos Rockwell, se aplican dos cargas diferentes: una
inicial, de 10 kg, y una final, mayor que la anterior, que varía de acuerdo a los tipos de
ensayo.
Tipos: Existen varios tipos de ensayo Rockwell, siendo los más comunes el Rockwell B
y el Rockwell C.
90 kg Carga
Rockwell B. final
10 kg Carga 10 kg
inicial
En este ensayo se utiliza como cuerpo Esfera
penetrador una esfera de acero templado,
con un diámetro de 1,578 mm y una carga Pieza
Rockwell C.
225
FRESADORA III
Usos
c
0
c0
9
El penetrador de bola, de 1/6 de pulgada, B
30
B0
c 0
2
se emplea para materiales cuya dureza c
60 B
B
1
10 40
oscile entre 10 y 100, de la escala Rockwell
B. La lectura se hace en la escala roja del B C
50 20
reloj también denominada escala RB c B
70 0
(Fig. 14 ). B
60
c
90 B
30
c0
El penetrador Brale se utiliza para
B
6
70
B8 0
materiales cuya dureza oscile entre 20 y 70,
c 0
4
c50
la lectura se efectúa en la escala negra del Fig. 14
reloj o escala C.
Observación:
Con las mismas cargas mencionadas, la máquina es más sensible que la normal y
también regula la velocidad de recorrido del penetrador por medio de un freno
hidráulico.
c) Las piezas deben presentar una superficie plana, lisa y libre de suciedad, cascarillas
o partículas duras que puedan falsear los resultados del ensayo.
226
FRESADORA III
Equivalencias de durezas
Dur. Brinell Dur. Vickers Dur. Rockwell Dur. Share
94,4 kN 98 N
Carga 880N Carga suplem. 1370N
6,85 kN Carga 294N
cuerpo 1,84 kN 588N Precarga 98 N
bola cono
Pirámide bola HRB HRC
D
D
136º 120º
h
e
e
10 - 5 - 2,5 Huella: 1,59
Huella: Huella:
Resist. a
Huella:
la tracción Clases de ac.
sB duro sin
N/mm2 tratamiento
d
d
HB HV HRB HRC HS
940 68 97
900 67 95 Dureza de
880 66 94 vidrio
840 65 92
820 64 91
780 63 88
760 62 87
720 60 85
690 59 83
670 58 81
Aplicación :
El ensayo
Brinell se
650 57 80
utiliza única-
630 56 78
mente para
610 55 77
materiales
590 54 75
cuya dureza
570 53 73
Brinell llega
385 1290
Acero cementado
390 40 55
368 370 38 52 1240
340 Aplicación : 35 49 1150
320 Ens. Rockwell 33 46 1080
300 con bola sólo 30 43 1010
en la gama
285 hasta 400 28 41 960
265 desde 25 39 880
250 HRB = 35 23 36 840
235 hasta 100 20 34 790
225 32 760
Aplicación : 99
Aplicación :
Ens. Vickers Ens. Rockwell 710
210 97 30
para todos con punta de 680
200 95 29
los materia- diamante sólo 640
190 93 28
les, para pie- en la gama 590
175 90 26
zas muy pe- desde 540
160 85 25
queñas, muy HRC : 20
duras y muy hasta 67 490
145 80 22
delgadas, así 460
135 76 20
como para 410
120 70 18
capas de 360
105 60 15
cementación 310
90 47
y nitruración. 270
80 36
227
FRESADORA III
228
FRESADORA III
HV = Dureza Vickers
A= =
Ensayo de dureza Vickers 2 cos 22º 1,854
d = d1+ d2
2
d
2 d1
Ejemplo
Calcular la dureza Vickers de un material de cementado realizado mediante un cuerpo
de ensayo: pirámide tetragonal de diamante con un valor medio de diagonal d=0,44 mm
y con una fuerza de ensayo F=490 N, tiempo de comprensión 30 s.
buscando HV, A
dado d = 0,44 mm
F = 490 N
t = 30 s
solución d2 (0,44)2
A = = = 0,104
1,854 1,854
0,102 x 490 0,189 x 490
HV = ó 2
0,104 (0,44)
HV = 478
d d1
0,189 x F (F en N) 2
HV=
Fuerzas de ensayo preferentes F: d2
d + d2
d= 1
N 49 98 196 294 490 980 2
kp 5 10 20 30 50 100 HV = 0,189 mult., Por la fuerza de ensayo dividida por d2
229
FRESADORA III
ESCALA B ESCALA C
Rockwell
Rockwell
Rockwell
Rockwell
Rockwell
Brinell
Brinell
Brinell
Brinell
Brinell
B.100 242 66 117 32 74 C-65 682 30 288
99 235 65 116 31 73 64 665 C-30 280
98 228 64 114 B-30 72 63 650 29 272
97 222 63 112 29 71 62 635 28 265
96 216 62 110 28 70 61 621 27 258
95 210 61 108 27 69 C-60 607 26 252
94 205 B-60 107 26 68 59 594 25 246
93 200 59 106 25 67 58 581 24 240
92 195 58 104 24 66 57 568 23 234
91 190 57 103 23 66 56 555 22 228
B-90 185 56 101 22 64 55 542 21 222
89 179 55 100 21 65 54 530 C-20 216
88 176 54 98 B-20 65 53 518
230
FRESADORA III
ESCALA B ESCALA C
Rockwell
Rockwell
Rockwell
Rockwell
Rockwell
Brinell
Brinell
Brinell
Brinell
Brinell
87 172 53 97 19 64 52 506 -- --
86 169 52 96 18 64 51 494 -- --
85 165 51 95 17 63 C-50 482 -- --
84 162 50 93 16 63 49 470 -- --
83 159 B-49 92 15 62 48 458 -- --
82 156 48 90 14 62 47 447 -- --
81 153 47 88 13 62 46 436 -- --
B-80 150 46 87 12 61 45 425 -- --
79 147 45 86 11 61 44 414 -- --
78 144 44 85 B-10 60 43 403 -- --
77 141 43 83 9 60 42 392 -- --
76 139 42 82 8 59 41 381 -- --
75 137 41 81 7 59 C-40 370 -- --
74 135 B-40 80 6 58 39 360 -- --
73 132 39 79 5 58 38 350 -- --
72 130 38 78 4 58 37 340 -- --
71 127 37 77 3 58 36 331 -- --
B-70 125 36 76 2 57 35 322 -- --
69 123 35 75 1 57 34 319 -- --
68 121 34 75 B-0 57 33 304 -- --
67 119 33 74 -- -- 32 296 -- --
231
FRESADORA III
Bronce Naval 75
Cobre 98
Bronce fosforoso 110 - 130
Acero dulce 115 - 150
Hierro fundido (blando) 150
Hierro fundido (duro) 172
Acero fundido (blando) 100 - 150
Acero fundido (duro) 180 - 207
Acero Bessemer 187
Carriles 190 - 206
Acero al carbono (laminado) 228 - 273
Acero al carbono (medio templado) 330 - 345
Acero manganeso (medio templado) 203 - 228
Acero manganeso (forjado) 277
Acero cormo-níquel (templado) 420 - 720
Acero al Tungsteno (temple al aire) 630
Acero con gran cantidad de carbono (templado) 640 - 713
Fórmula
W W W
H = = ó
A 3,1416 • D 3,1416 • D • 1
•(D- D’ - d’)
2
232
FRESADORA III
MEDIO AMBIENTE
Es el mundo que nos rodea, en el cual vivimos y del cual tomamos las sustancias
necesarias para la vida. Conjunto de factores con capacidad física y química para hacer
posible la existencia de la vida.
Medio Ambiente
Energia
solar
El hombre es parte de la naturaleza y por eso esta sujeto a las “leyes naturales” es decir
esta sujeto a los procesos naturales que se establecieron durante la evolución. El
hombre a diferencia de los animales, tiene capacidad de razonar sobre lo que hace; por
lo tanto, tiene una responsabilidad única.
233
FRESADORA III
Nuestro planeta esta envuelto por la atmósfera que dividida en diferentes capas. La
atmósfera esta compuesta principalmente de Nitrógeno (N2), Oxigeno (O2) y con un
porcentaje pequeño de Dióxido de carbono (CO2).
1. Protección contra el frío del espacio, es como una sábana que mantiene la
temperatura a in promedio de +15 ° C
2. Protección contra la radiación de la luz solar. El sol emite radiaciones que son muy
dañinas para las partes fundamentales de la vida: la células.
3. Hacer posible el ciclo del Dióxido de carbono (CO2) y del oxigeno (O2). Sin este
ciclo la vida como hoy la conocemos, no seria posible.
incineración
de la basura
234
FRESADORA III
de Carbono (CO).
* Respetar las leyes naturales desarrolladas durante millones de años para que la
estabilidad y autorregulación en la tierra no se alteren.
235
FRESADORA III
HOJA DE TRABAJO
10. ¿Qué condiciones se debe tener en cuenta para realizar el ensayo de dureza?
12. ¿Cuál es la dureza Brinell de los materiales: Bronce fosforoso, acero dulce, acero
al carbono (laminado)?
236
FRESADORA III
BIBLIOGRAFÍA
• FRESADORA : SENATI
237
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SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE