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FACULTAD DE INGENIERÍAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
MEDELLÍN
2012
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PROPUESTA DE MEJORA BASADO EN LA METODOLOGÍA SEIS SIGMA EN
EL PROCESO DE SOLDADURA DE LA EMPRESA METALMECÁNICA
“LOS PINOS”
Asesora
FACULTAD DE INGENIERÍAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
MEDELLÍN
2012
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TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................8
2. JUSTIFICACION............................................................................................................................11
3. OBJETIVOS ...................................................................................................................................12
5. METODÓLOGIA ...........................................................................................................................22
6.1 DEFINIR…...……………………………………………………………………………………………..24
6.3 MEDIR…………...……………………………………………………………………………………….28
6.4. ANALIZAR……………………………………………………………….…………………………...…30
4
6.6. CONTROLAR………………………………………………………………………………….…...…..44
7. CONCLUSIONES ..........................................................................................................................45
ANEXO A ...........................................................................................................................................47
ANEXO B ...........................................................................................................................................47
ANEXO C ...........................................................................................................................................51
GLOSARIO........................................................................................................................................ 52
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LISTA DE TABLAS
6
LISTA DE FIGURAS
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INTRODUCCIÓN
cuales les permite hacer frente a esta situación. A través de la mejora continua se
logra obtener un alto nivel competitivo, volviéndose principal objetivo satisfacer los
fidelizando así los clientes, por ende los resultados, principalmente los económicos
basadas en alcanzar mejoras, cumpliendo con los intereses del cliente, ya que la
dirección es quien direcciona y toma las decisiones para alcanzar las metas
propuestas.
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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
“Los pinos” cuenta con un personal de unos 170 empleados, trabajan las 24 horas
del día, en tres turnos de 8 horas. La compañía actualmente cuenta con procesos
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A partir de las generalidades mencionadas de la compañía y un análisis del estado
actual de los procesos que se realizan en cada área, se encontró que en área de
También se ven afectados a los clientes finales, ya que en primer año de garantía
diversas las quejas de los clientes el área que mayor re-trabajos exige es la de
soldadura. Desde del año 2010 anualmente se han estado midiendo indicadores
del 84 % por cada 100 pesos pagos, el 16% está representado por los trabajos
actividades de re-procesos.
Del año 2010 hasta el primer trimestre del 2013 se han realizados re-trabajos de
realizar re - trabajos
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2.JUSTIFICACION
área de soldadura de “Los Pinos” se ha optado por utilizar una metodología que
de los clientes internos. Esto se puede lograr mediante el desarrollo de los pasos
etc. Por las razones mencionadas anteriormente se piensa en Seis Sigma, como
pero sobre todo, aumentar la satisfacción de los clientes tanto internos como
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3. OBJETIVOS
3.1.OBJETIVO..GENERAL
la metodología Seis Sigma, logrando así una mayor satisfacción en los clientes
internos de la compañía.
Identificar y analizar las variables que hacen parte del proceso de soldadura
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4. MARCO REFERENCIAL
Para ello se han estructurado herramientas como: Seis sigma, Poka Yoke, las
Para este caso se utilizará la herramienta Seis Sigma para reducir los errores que
trabajos.
mejora...procesos.3]
procesos, para ello se realiza una clasificación sobre la cantidad de defectos por
mayores sean los niveles sigmas menores serán los defectos en los procesos.
Los niveles que se manejan en esta metodología son seis, el primer nivel (1) es
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oportunidades con un porcentaje de calidad del 30.8511% y el máximo nivel de
igual 3,4 “defectos por millón de oportunidades” (DPMO). Para cada nivel
la tabla 1 con los niveles, los defectos y los porcentajes de cada uno.
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Grafica 1. Nivel Seis Sigma
4.1.1 Estructura de los roles de la metodología Seis Sigma. Para lograr crear
creó un estructura directiva, en la cual los roles se tomaron de las artes marciales:
(Maestro Cinta Negra o Asesor Senior), Black Belt (Cinta Negra), Green Belt
en mejora empresarial. Este líder está por debajo del Líder Ejecutivo.
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Champions: Deber tener capacidad para administrar, dedicación a los proyectos.
Son los responsables del éxito de los proyectos (Gerentes de Plantas y Gerentes
de Área)
100%. Son los mentores de los BB. Este líder dirige y brinda asesorías a
proyectos.
atacan los problemas de sus áreas. Pueden ser Ingenieros, analistas financieros.
sus siglas DMAIC o DMAM, con lo que se busca establecer causas de las
metodología, Definir (D), Medir (M), Analizar (A), Mejorar: en inglés Improve que
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traduce Mejorar, (I o M), Controlar (C). El orden que se debe seguir esta en la
Ilustración 1.
en…que…..área.
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En la finalización de esta etapa se debe tener definido varios aspectos como
magnitud del problema detectado y para esto se debe entender el flujo del
herramientas como:
Diagramas de Pareto
Diagramas de dispersión
Diagramas de Ishikawa
ANALIZAR (A): El objetivo principal de esta fase es identificar las causas que
están generando los problemas, estas causas deben estar sustentabas con
datos reales. Esta parte del ciclo permite entender cómo, porque, cuando,
donde se está presentando los motivos de las fallas o errores del proceso.
MEJORAR (M): Luego de tener claramente identificadas las causas de las fallas
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causas. Para esto se recurre a herramientas como lluvias de ideas, técnicas de
CONTROLAR (C): Esta es la última etapa, una de las más difíciles, pues luego
Seis sigma se inició en los años 80”s, utilizada como una estrategia de negocio y
mejorarlos.
(STC)”, esta satisfacción está compuesta por calidad Seis Sigma, proceso de
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de 10 veces en todos los esfuerzos para satisfacer los clientes durante los
primeros 5 años, pero en el 1986 se dieron cuenta que esa meta no era suficiente
productos y los servicios en unas 10 veces más y mínimo unas 100 más para el
Motorola disminuyo de 6000 partes por millón (ppm) a 40 ppm. Para el año
Con Motorola se dio a conocer esta herramienta para que así otras compañías
otras.
indicadores de resultados.
estrategia que mejore la calidad de los productos, la eficiencia, la vida útil de los
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Actualmente se ha visto que Seis Sigma comparte objetivo con la herramienta
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5. METODÓLOGIA
soldadura a mejorar.
que se realizó un seguimiento estricto a cada etapa del proceso para observar el
Para lograr una información acertada del problema que se está presentando con
soldadura y obtener todos los datos necesarios para el desarrollo del proyecto.
Para obtener los datos y la información necesaria, para conocer las causas de
Diagrama de Ishikawa
22
Diagramas de flujos
Diagramas de Pareto
Luego de recopilar esta información se pasó al análisis, para así poder identificar
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6. DIAGNÓSITICO APLICANDO HERRAMIENTAS SEIS SIGMA EN EL AREA
DE SOLDADURA DE LA EMPRESA “LOS PINOS”
6.1 DEFINIR
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6.2 Descripción del área y el proceso de soldadura
El área de soldadura cuenta con 10 cabinas, seis (6) se utilizan para la soldadura
MIG, dos (2) para la soldadura TIG y dos (2) para la soldadura Autógena (de poco
Jobboss. La orden que este genera está ligada a un plano en el cual están
mismo operario ubique con facilidad las piezas que necesita en su proceso, Pero
suminístrale a los demás operarios del área los materiales para realizar un
trabajo.
producción a través del programa Jobboss para producir las partes básicas de los
del producto terminado con las tablas Militares. Dependiendo de estos resultado
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En este proceso de soldadura es donde se están presentando mayores
inconveniente con los productos entregados, ya que algunos no cumple con las
especificaciones requeridas.
Soldadura Tig: soldadura con arco de Tungsteno, o con varilla. En esta se utiliza
rodea al baño de fusión, están protegidos de la atmósfera por un gas inerte. Son
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Soldadura Autógena: Es una soldadura por fusión también se conoce como
ACERO 12L14
ACERO 1016
LAMINA HR
SOLDADURA TUBERIA ACERO AL CARBON
MIG TUBERIA SCHEDULLE 40 Y 80
TUBERIA PTS
PLATINA ACERO AL CARBON
ACERO 12L14
ACERO 1016
SOLDADURA LAMINA HR
TIG TUBERIA ACERO AL CARBON
LAMINA, PLATINA, EJE Y ANGULOS
EN ACERO INOXIDABLE
ACERO 12L14
ACERO 1016
LAMINA HR
SOLDADURA
TUBERIA ACERO AL CARBON
AUTOGENA
BRONCE
ACERO PLATA
Fuente: Empresa Metalmecánica Los Pinos, Área de
Gestión Técnica.
27
6.3 MEDIR
procesos los cuales tienen un valor significativo para la empresa, debido a esta
actividades que se llevaran a cabo para identificar las posibles causas de estos
actividades.
Se da a conocer a los operarios del área el proyecto ¿Qué es? ¿Qué se quiere
Plantillas de incidencias:
las fallas que se están presentando a realizar sus labores ( estas fallas no
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Diagrama de Ishikawa:
Con este diagrama se hará un estudio profundo sobre los problemas y las
planteados.
Diagrama de Pareto:………………………………………………………………….
soldadura. Así mismo permite encontrar otras fallas de las que no se tenía
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conocimiento. Para realizar estos diagramas se llenaran unas Hojas de
Verificación
Hojas de Verificación:
Recolecta las irregularidad y así poder de definir la frecuencia con que ocurren,
6.4. ANALIZAR
primer actividad que se llevo a cabo fue la entrevista con la cual se puedo
un (1) directivo y las personas encargadas del proyecto. Esta lluvia de ideas de fue
muy productiva ya que salieron a flote por las diferentes partes las diversas
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Ilustración 3 Diagrama de Ishikawa
31
El diagrama de Ishikawa que se desarrolló fue el de estratificación o enumeración
de causas, el cual permite identificar cuáles son las causas principales, pero sin
agrupar de acuerdo con el método de las 6M. En este se muestran los grupos
Esta herramienta fue eficaz para poder clasificar en diferentes grupos las
seleccionados:
Materiales
Desorden
Planos
Operario
Almacenamiento
Cada una de estos grupos tienes sus posibles causas las cuales se detallan en
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Tabla 2 Técnica de Grupo Nominal
TECNICA DE GRUPOS
NOMIN
OPERARI0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL
CAUSA
MATERIALES 3 3 3 3 3 2 2 3 2 3 3 3 33
DESORDEN 3 2 3 3 2 1 3 3 3 2 2 3 30
MONTAJES 3 3 3 2 3 2 3 2 3 3 3 30
ALMACENAMIENTO 2 2 3 2 2 3 2 3 3 3 2 3 30
MANTENIMIENTO 2 3 3 3 3 3 3 3 2 3 3 3 34
PLANOS 3 3 3 3 2 3 2 3 2 3 27
HERRAMIENTAS 3 3 3 3 3 2 3 3 2 3 3 31
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La “técnica de grupo Nominal” es una estrategia que se desarrollo luego de tener
Esta técnica busca darle un nivel de importancia a cada una de las causas
técnica que sea hacen a la luz pública. Después que se tienen todos los
En tabla 3 se presenta el resultado. Los tres puntajes más altos serán las
HERRAMIENTAS con 31 puntos. Por ende estas son las causas de mayor
operarios.
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El Diagrama de Pareto fue herramienta que permitió identificar las posibles
diagramas uno para las causas de los productos No Conforme. (Ver Tabla 2,
Causas de
Frecuencia de Porcentaje Frecuencia
Reproceso Frecuencia 80/20
Ocurrencia.C/d Acumulado Acumulada.
Total 788
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Grafica 2. Diagrama de Pareto: No conformidades
100%
700 90%
80%
600
70%
500
60%
400 50%
300 40%
30%
200
20%
100
10%
0 0%
Desorden
Planos
Man/to,Eqp,Hmt
Operario
Almacenamiento
Materiales
Frecuencia
%Acumulado
a
80-20
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Los Pinos en el área de calidad llevan un control sobre la información de los
los re-procesados con el mayor detalle posible como área, defecto, causa, re-
varios canales. Para el área de Soldadura los supervisores y los operarios son
los principales autores de esta documentación, pues son quienes realizan las
diagrama de Pareto con las posibles causas de los re-procesos; fallas por los
equipos, herramientas.
frecuencias con que se presentaban durante los 5 primeros meses del año 2012
obtener la Grafica 1 donde se visualiza cuáles son las causa de mayor influencia
en el proceso.
causas de mayor relevancia son por operarios y planos ya que tienen las mayores
frecuencias de ocurrencia.
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Diagrama de Pareto para las posibles causas de los Reproceso de área
Info: Hojas de Verificación.
Periodo: 01 / 2012
Total 85
38
Grafica 3. Diagrama de Pareto: Hojas de Verificación
100%
Grafica de Pareto:
80
H. de Verificacion 90%
70 80%
60 70%
50 60%
50%
40
40%
30
30%
20
20%
10 10%
0 0%
Man/to,Eqp,Hmta
Desorden
Almacenamiento
Planos
Materiales
Frecuencia
%Acumulado
80-20
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La información recolectada en las Hojas de Verificaciones que diligenciaron los
Planos.
junto con los demás datos que necesita para generar la Grafica 2 (Diagrama de
Cabe anotar que aunque las Hojas de Verificación fueron diligenciados por los
diligenciaron completamente.
Planos
Materiales
Mantenimiento/Equipos/Herramientas
40
6.5 MEJORAR
(Herramientas, equipos, planos, etc. ) y por las fallas que comenten los operarios
Mejoras
Capacitaciones
entre otros.
41
Mejoras a desarrollar dentro del puesto de trabajo en el área de soldadura:
Materiales:
Objetivo:
Actividad:
Área
Cantidad de material
Planos:
Objetivo:
producto.
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Actividad:
El área de gestión tomo algunas medidas para lograr que solo estuvieras
Mantenimiento- Herramientas-Equipo
Objetivo:
o Revisar espacio, estado y materiales con los que cuentan los operarios
Actividad:
de poca dificultad.
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6.6. CONTROLAR
ejecución.
empresa Los Pinos cumpla con los objetivos y que se pueda controlar se
diligenciaran formatos o plantillas por parte del supervisor y operarios del área
proyecto.
cuadros comparativos y ver que tanto han disminuido los reproceso con los datos
Si por algún motivo los resultados del plan son desfavorables se procede con la
acciones correctivas.
44
7. CONCLUSIONES
45
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
2011.
emeraldinsigh:http://www.emeraldinsight.com/journals.htm?articleid=842118&show
=abstract
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ANEXOS A
ENCUESTA A OPERARIOS
AREA DE SOLDADURA
“Los Pinos”
Fechas: / /
Nombre: Turno:
Supervisor:
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1.7 ¿Qué factores personales influyen para su permanencia en la
………...compañía?
1.8 ¿Según sus expectativas cual es el tiempo promedio que quisiera estar en
……….la empresa?
1: Deficiente; Nunca
2: Regular; Poco
3: Bueno; Muchas
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ANEXO B
PLANTILLA DE INCIDENCIAS
ÁREA DE SOLDADURA
PLANTILLA
DE INCIDENCIAS
d / m /
Fecha:
Plantilla 2 Área : Soldadura a
Operario: Turno :
Supervisor: Tipo de soldadura :
Incidencia Descripción
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ANEXO C
HOJA DE VERIFICACION
AREA DE SOLDAURA
Hoja de Verificación
d / m / a
Hoja: 1 Área : Soldadura Fecha:
Operario: Turno :
Supervisor: Tipo de soldadura :
Causa Frecuencia
No disponible (Producción
incompletas en el área de soldadura)
Malos Cortes
Malos Dobles
Mal Troquelado
Materiales: Sin Pulir
Dejar piezas fuera de su lugar
Rutas mal definidas de los materiales
Piezas sobrantes
Desorden: Personal de otras áreas generando
desorden
El Personal nuevo poca inducción del
área.(no conocen bien el área)
Piezas sin terminar por producción
Almacenamiento: incompleta de otra área
Poco espacio para producción en
proceso
No entregan a tiempo los planos
Planos desactualizado
Dificultad con la Simbología
Medidas erradas
Planos: Incompletos(Falta de cotas)
Poco legibles (Borrosos, letras
Pequeñas, tachones)
Muy cargados de Información
Red de Gas(deficiencia, ausencia)
Mesa, Banco de trabajo desniveladas
Equipos y herramientas: Antorchas con cortos
Montajes Deteriorados
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GLOSARIO
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