TÉCNOLOGÍA DE MOLDEO

UPTC DUITAMA
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
ING. ORLANDO DÍAZ PARRA
MOLDEO EN ARENA
 MOLDEO EN ARENA
Las arenas de fundición son sílice (SiO2) o mezcla
con otros minerales. Al hacer el molde, la Molde en arena verde:
compactación depende de la humedad y del El molde contiene humedad en el momento del
aglomerante que puede ser arcilla adhesiva. Una vertido. Menos costosos.
mezcla común contiene 90% arena, 3% agua y 7%
arcilla en volumen. Molde en arena seca:
Aglutinantes orgánicos en lugar de arcilla. El molde
Resistencia: capacidad del molde para conservar su se calienta previamente entre 200°C y 320°C.
forma, proporciona mejor control dimensional pero
Permeabilidad: capacidad para permitir el paso de disminuye la productividad por el tiempo de
gases calientes y el aire. calentamiento previo.
Estabilidad térmica: resistencia al agrietamiento y la
deformación al contacto con el vertido, Molde de superficie seca:
Colapsabilidad: facilidad para retirar la arena del Se obtiene las ventajas de la arena seca al secar las
modelo después del desmoldeo, superficie del molde (10 a 2 mm de capa), mediante
Reutilización: capacidad de reutilización de la arena sopletes, lámpara de calor, etc. Deben usarse
en otros moldes posteriores. aglutinantes especiales.
 MOLDEO EN ARENA

LOS MODELOS

Dan la forma a la arena de fundición y son

hechos de madera, plástico o metal.

Los modelos de una sola pieza o sueltos, se

utilizan para formas simples y para producir
cantidades bajas (madera). Los modelos
divididos son de dos piezas y cada parte forma
una porción de la cavidad. Formas mas
detalladas.

En el diseño del modelo, se debe considerar la

contracción del metal, la facilidad de extracción
y el flujo apropiado de metal dentro de la
cavidad del molde.
 MOLDEO EN ARENA

En las máquinas para moldeo en arena, la arena se

apisona alrededor del modelo en forma vertical y se
conducen por un trasportador de vaciado. No se
manipulan cajas y permite capacidades de
producción grandes.

Los lanzadores de arena llenan y compactan de

manera uniforme el contorno del modelo, también se
utilizan compactadores neumáticos de alta velocidad.

En el moldeo en vacío, el modelo se cubre con

plástico, se coloca la caja y arena sin aglutinante,
después se pone una segunda lámina de plástico y
una acción de vacío compacta la arena.
OTRAS TECNICAS DE FUNDICIÓN
 OTRAS TECNICAS DE FUNDICIÓN

MOLDEO EN CÁSCARA O
DE LA CAJA DE VOLTEO

El modelo de metal se
calienta entre 175°C y
370°C y se recubre con
silicona. La arena contiene
entre un 2,5% y 4% de
resina termofija.
 OTRAS TECNICAS DE FUNDICIÓN

FUNDICIÓN A LA ESPUMA
PERDIDA

Es un proceso de modelo
desechable de poliestireno que
se evapora al contacto con el
metal fundido.

En una matríz se conforma la

espuma de poliestireno y
después es recubierta con lodo
refractario y colocada en una
caja. Se rellena con arena y se
hace el vertido a velocidad
baja.
 OTRAS TECNICAS DE FUNDICIÓN
FUNDICIÓN POR REVESTIMIENTO

También denominado “a la cera perdida”

porque el modelo se fabrica con cera.
Después se sumerge en un lodo refractario
de arena sílica con aglutinantes como
silicato de etilo y recargado este
revestimiento.

La cera es reutilizada y retirada después

de secar el molde al calentarlo por
encima de 90°C. se aplican después entre
650°C y 1050°C para cristalizar la
cavidad.

Una vez que se ha vaciado y solidificado

el metal, el molde se rompe y la fundición
se retira.
 OTRAS TECNICAS DE FUNDICIÓN

FUNDICIÓN AL VACIO FUNDICIÓN A PRESIÓN

Es una técnica de molde reutilizable, dividido para Son comunes presiones superiores a 2000 psi para
extraer el fundido después del proceso introducir el metal fundido hasta que se solidifique
dentro del molde, que muchas veces es refrigerado
 OTRAS TECNICAS DE FUNDICIÓN

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

Se producen piezas cilíndricas huecas mediante

moldes rotatorios horizontales o verticales de
acero, hierro o grafito.

Mediante la técnica del centrifugado también se

hacen piezas de diferente geometría en la que
el vaciado se hace por el centro de un cilindro
rotatorio que contiene las cavidades.
 OTRAS TECNICAS DE FUNDICIÓN

FUNDICIÓN POR DADO IMPRESOR

Las presiones requeridas en la fundición por

dado impresor son menores que las de forjado
en frio o en caliente. Se pueden hacer partes
complejas con una forma muy cercana a la neta
y un detalle fino de la superficie, tanto en
aleaciones ferrosas como no ferrosas.
 ELEMENTOS PARA LA FUNDICIÓN

LOS HORNOS DE FUNDIDO

Los procesos de fundición

requieren el metal líquido para
verterlo y forzarlo a llenar el
molde.

 Cubilotes,
 Hornos de combustible directo,
 Crisoles,
 Hornos de arco eléctrico,
 Hornos de inducción.
 HORNOS DE CUBILOTE

Es una construcción cilíndrica vertical, con

un canal de sangrado cerca a la base.

Generalmente, se usan para obtener

hierro colado.
 HORNOS DE COMBUSTIBLE DIRECTO

Tienen el hogar abierto en el que se

funde el metal por medio de
quemadores de combustible
ubicados en los costados. El techo al
calentarse sirve de superficie de
radiación y refleja la llama hacia
abajo contra la carga. En la parte
inferior del hogar hay un agujero de
salida para extraer el fundido.

Se usan para fundir metales no

ferrosos como aleaciones de cobre y
aluminio.
 LOS CRISOLES

El metal se funde sin contacto directo con la mezcla de

combustible. El crisol se hace de un material refractario para
contener el fundido y procesar porciones limitadas del mismo.

Se emplean para metales no ferrosos como bronce, latón y

aleaciones de zinc y aluminio.
 LOS HORNOS DE INDUCCIÓN

Se emplea corriente alterna que pasa a través de una bobina para

desarrollar un campo magnético en el metal, y la corriente inducida
resultante ocasiona un calentamiento rápido y fusión del metal. Como
no hay contacto entre el metal y un combustible, da como resultado
metales fundidos de alta pureza y calidad.

Se emplean para fundir aleaciones de acero, hierro y aluminio.

 HORNO DE ARCO ELECTRICO

La carga se funde debido al calor

generado por un arco eléctrico.
Existen varias configuraciones con dos
o tres electrodos. El consumo de
energía es alto.

Se usan generalmente para fundir

acero

En la industria siderúrgica se utilizan

hornos desde 1 hasta 400 toneladas
de capacidad
EL HIERRO COLADO: las toneladas fundidas de
hierro superan varias veces las de todos los
demás metales combinados.
Hay varios tipos de hierro colado: fundición gris,
hierro nodular, fundición blanca, hierro
maleable, hierros colados de aleación. Las
temperaturas comunes de vertido superan los
1400°C
ALEACIONES NO FERROSAS: tales como
aleaciones de aluminio (bajo punto de fusión y
densidad, rango amplio de resistencia, facilidad
de maquinado), magnesio (liviana, resistencia a
la corrosión), cobre ( buena apariencia final,
resistencia a la corrosión), estaño (punto de
fusión muy bajo, buena resistencia a la corrosión
pero mala resistencia mecánica).
LOS ACEROS: son apreciados por sus
propiedades mecánicas y la capacidad para
crear formas complejas. Requiere ser vertido a
temperaturas superiores a 1650°C, oxidándose
con facilidad. El acero líquido tiene poca
fluidez aunque se aprecia su elevada
resistencia mecánica, su isotropía y
soldabilidad.
Las aleaciones de zinc se prestan para
troquelar, tiene bajo punto de fusión y buena
fluidez. Las aleaciones de níquel tiene buena
resistencia al calor y a la corrosión, aunque
tienen un punto de fusión alto y no son fáciles
de fundir, al igual que las aleaciones de titanio.
Estas también son resistentes a la corrosión y
poseen razones elevadas de resistencia-peso
CONSIDERACIONES SOBRE EL
DISEÑO DEL PRODUCTO

 Sencillez geométrica,
 Esquinas y ángulos agudos,
 Secciones uniformes,
 Inclinación,
 Uso de núcleos,
 Tolerancias dimensionales,
 Acabados superficiales,
 Tolerancias de maquinado