EFECTOS TÉRMICOS EN UNIONES SOLDADAS DE

JUNTAS A TOPE

CAPACIDAD A LOGRAR: Reconocer los efectos

térmicos en uniones soldadas de juntas a tope.

1. Efectos térmicos en soldaduras de filete.

Hablar del acero es hablar del material metálico más conocido y empleado en todo el
mundo. No cabe duda de que no se necesita mucho conocimiento para poder diferenciar
al acero de otro material. Casi todos los componentes metálicos que nos rodean están
hechos de acero. Desde "clips", alfileres y clavos hasta los puentes metálicos,
automóviles, barcos, torres de alta tensión, tuberías de petróleo, gas. etc. Este material
tiene cualidades extraordinarias que lo han convertido en el material metálico más
empleado en nuestro planeta. Las cualidades más interesantes de este material son su
buena resistencia mecánica y su gran conformabilidad (facilidad para darle forma y
fabricar diferentes piezas). Pero la más sorprendente es su capacidad para cambiar sus
propiedades mecánicas con la misma facilidad con la que el camaleón cambia de color,
tan sólo calentándolo a determinadas temperaturas y enfriándolo de manera adecuada.

2.1 El acero al carbono.

Hablar del acero es hablar del material metálico más conocido y empleado en todo el
mundo. No cabe duda de que no se necesita mucho conocimiento para poder diferenciar
al acero de otro material. Casi todos los componentes metálicos que nos rodean están
hechos de acero. Desde "clips",
alfileres y clavos hasta los puentes
metálicos, automóviles, barcos,
torres de alta tensión, tuberías de
petróleo, gas. etc. Este material tiene
cualidades extraordinarias que lo han
convertido en el material metálico
más empleado en nuestro planeta.
Las cualidades más interesantes de
este material son su buena
resistencia mecánica y su gran
conformabilidad (facilidad para darle
forma y fabricar diferentes piezas).
Pero la más sorprendente es su
capacidad para cambiar sus
propiedades mecánicas con la
misma facilidad con la que el
camaleón cambia de color, tan sólo
calentándolo a determinadas
temperaturas y enfriándolo de
manera adecuada.

Figura 2.1 El hierro sufre dos transformaciones alotrópicas.

Al mezclar hierro con pequeñas cantidades de carbono estamos creando un nuevo
material conocido por todos como acero.
El acero no es un metal puro sino lo que conocemos como una "aleación", que es una
combinación de un metal con otros elementos químicos. En principio, podemos fabricar
aleaciones de todos los metales conocidos y dependiendo de los elementos y las
 cantidades relativas que utilicemos de ellos, tendremos ilimitadas posibilidades para
hacerlo.
Entre los elementos que inevitablemente aparecen unidos al hierro en los productos
siderúrgicos industriales, el de mayor significación es el carbono. Esto se debe a la
influencia tan notable que su presencia ejerce sobre las propiedades de la aleación,
hasta el plinto de que, variaciones muy pequeñas en su contenido de carbono modifican
radicalmente esas propiedades. Por esta razón, el contenido de carbono sirve de base
para establecer una primera clasificación de los productos siderúrgicos: los llamados
aceros, si el carbono que contienen no supera el 2% (en peso), y los llamados
fundiciones, si excede de ese límite.

Los aceros utilizados en la industria tienen rara vez más del 1,5% de C. Cuando el
contenido de este elemento es muy bajo (inferior al 0,10%), estos aceros se designan,
en el lenguaje común, como hierro dulce (sin llegar a ser hierro puro). Las fundiciones
industriales no suelen contener una proporción de carbono superior al 4,5%.
Comparadas con el carbono, el resto de las impurezas, en las proporciones con que
suelen estar presentes en los productos siderúrgicos, influye muy levemente en las
propiedades de la aleación en estado de equilibrio.
En consecuencia, el estudio de lo que pasa en las aleaciones Fe-C nos dará una
representación muy aproximada de lo que sucederá en las aleaciones reales, que
contienen, además, otras impurezas.

¿Qué información podemos extraer del diagrama Fe-C?

El diagrama de equilibrio (o de fases) de

un austenita sistema de aleaciones
permite obtener cuáles son y en qué
proporción se distribuyen las fases y
constituyentes presentes en la
microestructura de una aleación
determinada.
Para usar esta información de manera
adecuada en la práctica, las aleaciones
deben haber sido enfriadas muy
lentamente, de modo que en todos los
procesos metalúrgicos se alcancen
condiciones de equilibrio termodinámico.
Esto último es muy importante, pues la
información que podamos extraer del
diagrama de equilibrio será tanto más
veraz cuanto más lento haya sido enfriado
el material desde temperaturas elevadas.

Figura 2.2 El hierro sufre dos transformaciones alotrópicas.

Problema 2
Problema:
Se tiene un acero de 0.9 %C, el cual es calentado hasta los 950°C y luego es enfriado lentamente
hasta la temperatura ambiente. Determine cuáles serán las fases presentes en este acero a las
siguientes temperaturas: a) 950°C b) 800°C c) 750°C d) 500°C
 Para resolver este problema haga uso del diagrama Fe-C.

Figura 2.3 Esquema de la transformación en equilibrio de la austenita en un acero de 0.3%C

¿Qué es un tratamiento térmico?

Un tratamiento térmico es una
secuencia de calentamiento,
permanencia a la temperatura de
tratamiento y enfriamiento hasta la
temperatura ambiente, elegidas
adecuadamente para conseguir
determinadas propiedades en el
material. La figura 2.4 ilustra un
esquema de un tratamiento térmico.

Figura 2.4 Esquema del ciclo térmico y los

parámetros de los tratamientos térmicos

Figura 2.5 Esquema que muestra la diferencia entre una transformación reversible y una
irreversible
2.2 El ciclo térmico.
Los metales y aleaciones que son expuestos al calor, sufren cambios o transformaciones
microestructurales en su estado sólido. Estos cambios microestructurales provocan, a su
vez, cambios en las propiedades mecánicas y pueden afectar el comportamiento
mecánico en servicio de una estructura o componente mecánico.
El proceso de soldadura involucra necesariamente aporte de calor para unir dos partes
entre sr.
El aporte de calor es muy importante no sólo porque permite que se lleve a cabo la unión,
sino porque afecta su microestructura y ésta, a su vez, sus propiedades mecánicas.
Además, provoca variaciones dimensionales y puede generar tensiones residuales que
afecten la integridad estructural de los componentes soldados.

Entonces, cuando calentamos y enfriamos un metal o aleación para mejorar sus

propiedades, estamos hablando de un tratamiento térmico. En cambio, cuando el metal
es sometido a calentamientos y enfriamientos como consecuencia de la soldadura, este
suceso o evento recibe el nombre de ciclo térmico. El ciclo térmico es un evento inevitable
en la soldadura por fusión, pero puede ser controlado a fin de lograr los mejores
resultados durante la soldadura.

¿Por qué es importante conocer el ciclo térmico en una soldadura?

Cuando soldamos una pieza, la estamos sometiendo a calentamientos y enfriamientos

localizados, es decir, la estamos sometiendo a ciclos térmicos. Por lo tanto, si
 pudiésemos controlar lo mejor posible el ciclo térmico durante la soldadura, podríamos
controlar también su microestructura y, con ello, sus propiedades mecánicas.
Pero, ¿qué aspecto del ciclo térmico es importante conocer para poder luego
controlarlo?

El ciclo térmico está representado básicamente por:

 La distribución de la
temperatura máxima en la
Zona Afectada por el Calor
(ZAC)
 La velocidad de enfriamiento
en el metal fundido y en la
ZAC.
 La velocidad de solidificación
del metal fundido

Figura 2.6 Efecto de distribución

de calor

Si el calor aportado por la soldadura no fluyera a través de la pieza a soldar, todo el calor
se concentraría solamente en la zona a fundir. De esta manera, sólo una zona estrecha
en el material alcanzaría la temperatura de fusión, mientras que el resto del metal
permanecería a la temperatura ambiente, como se muestra en la línea continua. Sin
embargo, la realidad es otra; pues los metales son buenos conductores del calor, es
decir, sus átomos transmiten rápidamente el calor a sus vecinos, distribuyéndolo a lo
largo de la pieza.
Entonces, si midiéramos la temperatura con las termocuplas (termopares) en cada punto
del material durante la soldadura, tendríamos una distribución de la temperatura como la
representada por la curva de trazos de la figura 2.6.

Figura 2.7 Distribución de temperaturas de una sección cualquiera a lo largo del eje X. Las curvas
representan momentos diferentes durante la soldadura
 La distribución de temperatura representa las temperaturas existentes en un momento
determinado, en varios puntos del metal que ha sido o está siendo soldado. Es como una
foto de toda la promoción de un colegio, que nos permite conocer cómo era la apariencia
física de cada uno de sus miembros en un momento de sus vidas.

El ciclo térmico representa cómo varía la temperatura a lo largo de todo el tiempo de

un punto cualesquiera del metal durante la soldadura. Es como el álbum personal de uno
de los miembros de esa promoción, en el que podemos conocer cómo fue ese alumno
desde que nació hasta su edad actual. El ciclo térmico representa, por tanto, la historia
térmica de un punto cualquiera del metal y, por ello, tiene una influencia notable en la
microestructura final de dicho metal y en sus propiedades mecánicas.

El ciclo térmico nos brinda, como información, toda la historia térmica del metal en un
punto o en una región determinada de la unión soldada. A través de él, podemos conocer
la temperatura máxima alcanzada y la velocidad de enfriamiento en todo momento.

2.3 Aporte Térmico (Heat input)

El aporte de calor es la energía que se genera durante la soldadura. Puede ser de origen
químico (como consecuencia de la combustión de sustancias combustibles), eléctrico
(procesos de arco eléctrico) o mecánico (soldadura por explosión o por fricción). A lo
largo de este curso, nos referiremos fundamentalmente a los procesos de soldadura por
arco eléctrico.

El aporte de calor se expresa normalmente en términos de Joules por milímetro (o

Joules/cm) de soldadura y se define como:

Por ejemplo, el aporte de calor generado en una soldadura por arco manual realizada
con 20 volts, 200 Amp. y una velocidad de desplazamiento de 250 mm por minuto es de
960 joules por mm ó 9600 Joules/cm.
Sin embargo, de toda la energía generada en el proceso de soldadura, solamente una
parte es aprovechada para fundir las piezas a unir por soldadura.
Esta energía o aporte de calor neto viene condicionada por la eficiencia del proceso de
soldadura empleado (y, en menor parte, por la posición de soldadura). La figura 2.8
muestra una tabla de las eficiencias térmicas de diferentes procesos de soldadura.

Figura 2.8 Eficiencia térmica de diferentes procesos de soldadura

 Es importante observar que la soldadura oxiacetilénica tiene una eficiencia térmica muy
baja (35%), por lo que la cantidad de calor que se aporta es mucho más alta que la
necesaria para fundir la región de material a unir. Asimismo, el proceso SAW (arco
sumergido) tiene la eficiencia térmica más alta (casi 100%), debido a la capa de escoria
y flux que cubre la soldadura durante todo el proceso.

Así, el calor de aporte neto viene expresado por la siguiente ecuación:

Donde "f' es la eficiencia térmica del proceso de soldadura y puede ser estimada a partir
de la tabla que se muestra en la figura 2.8.
Tomando como referencia el ejemplo anterior, donde se alcanzaba con los parámetros
de soldadura indicados un calor de aporte H = 960 J/mm, podemos calcular el aporte de
calor neto (Hnet) asumiendo una eficiencia térmica de 75% (f = 0,75) para el proceso de
soldadura (SMAW) de la siguiente manera:

Hnet = 0,75 x 960 J/mm = 720 J/mm

El aporte de calor es el parámetro más importante que condiciona las propiedades

mecánicas de la unión soldada dependientes de la microestructura del material.

2.4 Zona afectada térmicamente ZAC.

La zona afectada por el calor (ZAC) es la zona ~el material soldado que no ha llegado a
fusión, pero ha alcanzado niveles de temperatura que provocan en él importantes
cambios microestructurales y modifican sustancialmente sus propiedades mecánicas.

Figura 2.9 La Zona Afecta por el Calor (ZAC) o Zona Afectada por la Temperatura (ZAT)

Tabla 2.1 Resultados de la estimación de la zona afectada térmicamente a partir de las

curvas de ciclo térmico
 Cuando la temperatura de precalentamiento o el calor de aporte aumentan, también lo
hace la zona afectada por el calor (ZAC).
Cuando la temperatura de precalentamiento o el calor de aporte aumentan, la velocidad
de enfriamiento disminuye.

Figura 2.10 Esquema que relaciona la zona afectada por el calor (ZAG) de la soldadura de un
acero de 0.3%C con las temperaturas y los rangos de estabilidad de las fases en el diagrama Fe-
C

Hemos analizado hasta el momento cómo el ciclo térmico puede afectar una región del
metal base conocido como ZAC. El principio básico que hemos empleado es conocer
aquellos puntos del metal base que han sido calentados hasta alcanzar una temperatura
por encima de la cual el acero comienza a sufrir transformaciones microestructurales en
su estado sólido. En los aceros (normalizados o recocidos), esta temperatura suele estar
referida a la A1 (723°C); aunque, como hemos visto, también puede ser otra menor,
como por ejemplo la temperatura de revenido de un acero ¡'bonificado" (templado y
revenido).
En los otros metales y aleaciones, esta temperatura será determinada por las
transformaciones microestructurales particulares de cada aleación. Por ejemplo, en
aleaciones de aluminio endurecibles, el ancho de la ZAC puede extenderse a los puntos
del metal base que han sido calentados por encima de los 150°C o incluso menos.

2.5 Cálculo de carbono equivalente.

El CE de un acero es una medida de su tendencia potencial a fisurarse durante o después
de la soldadura.

Fórmulas del carbono equivalente (CE)

El cálculo del carbono equivalente representa, pues, una forma de describir la
composición química por medio de un solo número, a fin de analizar como las variaciones
de la misma influye en el comportamiento del material.

Sin embargo, se ha deducido una gran cantidad de fórmulas empíricas para el cálculo
del carbono equivalente, orientado a brindar información sobre diversos aspectos como
pueden ser:
 La templabilidad.
 La sensibilidad de los aceros a la fisuración en frío (a fin de estimar la temperatura
mínima de precalentamiento recomendada o la tolerancia a la fisuración debida al
hidrógeno)
 La evaluación de las propiedades durante el servicio (que permita medir a través del CE,
por ejemplo, el agrietamiento a causa de los sulfuros o el agrietamiento por corrosión
bajo tensiones).

Sin embargo, no podemos esperar que todas estas características de un acero o de las
uniones soldadas puedan describirse de manera fiable por medio de un único número o
CE que dependa solamente de su composición química. El uso de todas las fórmulas
debe, pues, limitarse a su objetivo inicial (ya sea alguno de los descritos arriba o algún
otro claramente establecido). Muchas de las fórmulas propuestas que se encuentran en
la bibliografía son, principalmente, fórmulas obtenidas desde el punto de vista de la
templabilidad del acero (tendencia a formar martensita).
Existe un gran número de expresiones diferentes para el CE, pero aquí presentaremos
algunas de las más empleadas en la actualidad:

1. La fórmula del CE del llW: (Instituto Internacional de Soldadura)

La conocida fórmula deducida por el llW (Instituto Internacional de Soldadura) para

determinar el carbono equivalente, inicialmente propuesta por Dearden y Q'Neillen 1940,
puede utilizarse para aceros con contenido de carbono superior al 0,18% o en unas
condiciones de soldeo que requieran un enfriamiento lento: t8/5 > 12 segundos. Todos
los elementos de aleación están expresados en % peso.

Podemos hacer una clasificación algo genérica de la soldabilidad de los aceros en

función de su CE:

1. Aceros con un CE < 0,2-0,3% tienen buena soldabilidad.

2. Aceros con un CE > 0,4% tienen riesgo de fisuración en frío en la ZAC.

En consecuencia, actualmente es práctica muy extendida especificar un contenido

máximo de carbono equivalente (CE) en los pedidos de aceros destinados a
construcciones soldadas o fijar un valor límite para la dureza bajo el cordón como uno
de los criterios para elaborar procedimientos de soldadura.

En cualquier caso, el empleo de una fórmula del carbono equivalente no puede salirse
de los márgenes de las composiciones químicas para los que ha sido estimada ni
aplicarse a alguna evaluación para la que no se destina.

Ejemplo:
Se desea soldar un grupo de aceros cuya composición química se muestra en la
tabla 2.2.

Analizaremos cuál es su nivel de soldabilidad teniendo como criterio el índice del carbono
equivalente (CE).
 Método recomendado por el código estructural AWS-D1.1
Lo primero que debemos calcular es el CE del acero a ser soldado a partir de la siguiente
fórmula:

Con el valor del CE y del %C del acero, se localiza un punto en la figura 2.11, donde se
determina en cuál de las tres zonas está ubicado el acero que queremos soldar.

Figura 2.11 Soldabilidad según el porcentaje de CE y el %C.

De acuerdo a la zona en que caiga el punto, se tendrán los siguientes criterios:

a. Si el acero cae en la zona 1:

 El riesgo de fisuración es casi improbable, pudiendo ocurrir solamente en caso
de que haya presencia de alto % hidrógeno dentro del cordón de soldadura o
que se haya soldado empleando un montaje muy rígido (fuertemente embridado)
que impida la deformación y que, por lo tanto, genere tensiones residuales
elevadas.
 Vemos que esta zona corresponde a aceros con %C< 0,1 sin restricción del CE.
Para estas aleaciones, la dureza de la martensita no es muy elevada y admite
cierto nivel de tenacidad. Por ello, el riesgo de fisuración por estructuras frágiles
es prácticamente inexistente.

b. Si el acero cae en la zona 2:

 Se puede emplear el método de control de la dureza en la ZAC para determinar
el calor de aporte mínimo en soldaduras de filete de una sola pasada sin
precalentamiento.
 Si el aporte de calor no resulta de mucha utilidad práctica, se puede emplear el
método del hidrógeno para calcular la temperatura de precalentamiento.
  Para uniones soldadas a tope, se debe emplear el método de hidrógeno para
determinar el precalentamiento.
 Para aceros con alto %C, se debe emplear tanto el método del control de dureza
para determinar el aporte de calor mínimo como el método de hidrógeno para
determinar la temperatura de precalentamiento, ya sean uniones soldadas a tope
o en filete.

c. Si el acero cae en la zona 3:

 Se debe emplear el método de hidrógeno para calcular la temperatura de
precalentamiento, especialmente en situaciones en las que el calor de aporte
debe ser restringido para preservar las propiedades mecánicas de la ZAC (por
ejemplo, en aceros templados y revenidos).
 Esta zona corresponde a aceros con alto %C y alto CE, es decir, son
precisamente los aceros con más dificultad para soldar por su elevada tendencia
a la fisuración en fría.
 Una vez que hemos definido en cuál de las tres zonas cae el acero que
deseamos soldar, vamos a proceder a emplear los métodos recomendados para
determinar los parámetros de soldadura que nos brinden un menor riesgo de
formación de estructuras frágiles.

2.1 Calculo de temperatura de precalentamiento.

Las uniones soldadas de los aceros son muy sensibles a la fisuración cuando su
microestructura contiene estructuras frágiles como la martensita.

 Método de Seferian
Seferian, un prestigioso metalurgista francés, propuso la siguiente expresión
para estimar la temperatura de precalentamiento (Tp):
  Método del Instituto Internacional de Soldadura (IIW)
Este método sr considera, a diferencia del método propuesto por Seferian, el aporte de
calor neto (Hnet) en el cálculo de la temperatura mínima de precalentamiento. Este
método trabaja con un ábaco (figura 2.12), donde se puede entrar directamente con la
tasa de deposición por electrodo consumido y con el aporte de calor neto.

El método propone la determinación del índice de brusquedad térmica (Thermal Severity

Number) o 1ST, que incorpora la geometría de la unión y la severidad de enfriamiento en
el cálculo de la temperatura de precalentamiento. La figura 3.8 muestra el valor de 1ST
para diferentes tipos de junta.

Figura 3.7 Determinación de la temperatura de precalentamiento mínima según el método propuesto por
elllW (Internationallnstitute of Welding)
Figura 3.8 Diferentes posibilidades de disipación del calor en una soldadura y su correspondiente IBT