Informe de Practicas ZAPATA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO FACULTAD DE INGENIERÍA
INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES Escuela de Ingeniería de Materiales
AGRADECIMIENTO
Por medio de este presente informe de prácticas pre-profesionales hago llegar mi más
sincero agradecimiento al jefe del laboratorio de Materiales Cerámicos del Departamento
Académico de Ingeniería de Materiales de la Facultad de Ingeniería de la Universidad
Nacional de Trujillo, Dr. Ing. Hernán Alvarado Quintana, por haberme facilitado la
oportunidad de realizar mis prácticas pre-profesionales y brindarme la oportunidad de
poner en práctica todos los conocimientos adquiridos en el aula.
De igual manera dar un sincero agradecimiento al Ingeniero Jefe de Prácticas Iván E.

Vásquez Alfaro, por sus enseñanzas en este importante campo de los materiales, por sus
enseñanzas, consejos y orientación durante el periodo de prácticas así como también por
darme la oportunidad de poner en práctica mis conocimientos adquiridos en mi formación
profesional y personal.
A mis compañeros y amigos que formaron parte del equipo del laboratorio durante el
período de prácticas, ya que con la ayuda de cada uno de ellos pude realizar las
actividades que me fueron encomendadas y sus consejos que hasta el presente me sirve
y los plasmare en el transcurso de mi vida.
Finalmente, mi agradecimiento a mis queridos padres y hermanos que gracias a sus

consejos me han dado ánimo en todo y me han ayudado en mi formación académica para
el transcurso de la vida profesional.
Atte.
El Autor
i
RESUMEN
El presente informe trata sobre el desarrollo de las prácticas pre-profesionales que pude
realizar en el Laboratorio de Materiales Cerámicos de la Escuela de Ingeniería de
Materiales, Facultad de Ingeniería – Universidad Nacional de Trujillo, por los meses de
enero del 2015 hasta el mes de marzo del mismo año.
El presente informe de prácticas, plantea los procedimientos ejecutados bajo Norma y

procesos alternativos realizados durante el desarrollo de las prácticas pre profesionales.
Los trabajos realizados durante el tiempo de mi asistencia en este lugar fueron:
Determinación de la variación dimensional en ladrillos ecológicos a base de sedimento del

proyecto de chavimochic.
 Las cenizas de cascarilla de arroz utilizadas como puzolana artificial incorporada al

diseño de morteros para muro de albañilería.
 Influencia del cemento expuesto al medio ambiente en el endurecimiento y
resistencia a compresión del concreto.
 Influencia del agregado fino y agua en un concreto permeable.
ii
INDICE
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................i
RESUMEN.......................................................................................................................... ii
INDICE .............................................................................................................................. iii
LISTA DE FIGURAS ......................................................................................................... vii
LISTA DE TABLAS .......................................................................................................... viii
CAPITULO I
GENERALIDADES
1. Ubicación del laboratorio: ........................................................................................... 1

2. Sector al que pertenece: ............................................................................................. 1
3. Servicios que presta: .................................................................................................. 1
4. Importancia del laboratorio Materiales Cerámicos: ..................................................... 2
CAPITULO II
DETERMINACION DE LA VARIACION DIMENSIONAL EN LADRILLOS ECOLOGICOS

A BASE DE SEDIMENTO DEL PROYECTO DE CHAVIMOCHIC
I. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN ....................................................................... 3

1.1 IMPORTANCIA .................................................................................................... 3
1.2 OBJETIVOS ........................................................................................................ 3
II. BASE TEORICA DE LA APLICACIÓN........................................................................ 3
2.1 Ladrillos ............................................................................................................... 3
2.1.1 Proceso de fabricación ................................................................................. 4
2.2 Sinterización: ....................................................................................................... 7
2.3 Clasificación de ladrillos....................................................................................... 8
2.4 Sedimentos........................................................................................................ 10
III. METODOLOGIA ....................................................................................................... 11
a) Selección de la materia prima: (tierra y sedimento) ............................................... 11
b) Caracterización de la materia prima ...................................................................... 11
c) Dosificación y Preparación de la pasta .................................................................. 12
d) Prensado............................................................................................................... 12
iii
e) Codificado ............................................................................................................. 12
f) Secado controlado ................................................................................................ 12
g) Cocción ................................................................................................................. 13
h) Ensayo de la Variación Dimensional ..................................................................... 13
i) Resultados , Análisis y Elaboración del Informe Científico .................................... 13
IV. RESULTADOS ......................................................................................................... 14
4.1 ENSAYOS DE VARIACION DIMENSIONAL...................................................... 14
V. DISCUSION DE RESULTADOS ............................................................................... 15
VI. CONCLUSIONES Y RECOMEDACIONES ............................................................... 16
6.1 CONCLUSIONES .............................................................................................. 16
6.2 RECOMEDACIONES ........................................................................................ 16
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................................... 17
ANEXO I .......................................................................................................................... 18
CAPITULO III
“INFLUENCIA DEL AGREGADO FINO Y AGUA EN UN CONCRETO PERMEABLE”
I. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN ..................................................................... 21

1.1 Importancia ........................................................................................................ 21
1.2 Objetivos ........................................................................................................... 21
II. BASE TEORICA DE LA APLICACIÓN...................................................................... 22
2.1 Pavimentos permeables .................................................................................... 22
2.2 Concreto permeable .......................................................................................... 24
2.3 Permeabilidad.................................................................................................... 28
III. METODOLOGIA ....................................................................................................... 28
3.1 Caracterización de Agregados ........................................................................... 28
3.2 Determinación de análisis granulométrico por tamizado .................................... 30
3.3 Diseño de Mezcla ACI (Instituto de concreto americano) .................................. 32
3.4 Ensayo de Permeabilidad (ACI 522R-06) .......................................................... 33
3.5 Ensayo de Resistencia a Compresión (NTP 339.034 - ASTM C39) ................... 34
IV. RESULTADOS ......................................................................................................... 36
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 42
6.1 Conclusiones ..................................................................................................... 42
iv
6.2 Recomendaciones ............................................................................................. 42

VII. BIBLIOGRAFIA......................................................................................................... 44
ANEXO II ......................................................................................................................... 45
ANEXO III ........................................................................................................................ 59
CAPITULO IV
INFLUENCIA DEL CEMENTO EXPUESTO AL MEDIO AMBIENTE EN EL

ENDURECIMIENTO Y RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL CONCRETO

1.1 Importancia ........................................................................................................ 61
1.2 Objetivos ........................................................................................................... 61
2.1 Cemento ............................................................................................................ 62
2.2 Efectos en el concreto fresco ............................................................................. 62
2.3 Efectos en el concreto endurecido ..................................................................... 65
III. METODOLOGIA ....................................................................................................... 65
3.1 Elaboración de la mezcla de concreto ............................................................... 65
3.2 Estimación del peso de la mezcla. ..................................................................... 66
3.3 Fabricación de mezcla y cilindros de concreto. .................................................. 68
3.4 Curado de cilindros. ........................................................................................... 69
3.5 Ensayo de cilindros............................................................................................ 69
3.6 Aparato de Vicat ................................................................................................ 70
3.7 Amasado de la pasta de cemento...................................................................... 70
3.8 Llenado del molde ............................................................................................. 71
3.9 Ensayo de penetración. ..................................................................................... 71
3.10 Determinación del fin de fraguado ..................................................................... 71
IV. RESULTADOS ......................................................................................................... 72
6.1 Conclusiones ..................................................................................................... 75
ANEXO IV........................................................................................................................ 77
v
CAPITULO V
LAS CENIZAS DE CASCARILLA DE ARROZ UTILIZADAS COMO PUZOLANA

ARTIFICIAL INCORPORADA AL DISEÑO DE MORTEROS PARA MURO DE
ALBAÑILERIA

1.1 Importancia ........................................................................................................ 79
1.2 Objetivos ........................................................................................................... 79
2.1 Puzolanas .......................................................................................................... 80
2.2 Clasificación de puzolanas ................................................................................ 81
2.3 Características................................................................................................... 82
III. METODOLOGIA ....................................................................................................... 83
3.1 Obtención de la cascarilla de arroz .................................................................... 83
3.2 Calcinación de la cascara de arroz .................................................................... 83
3.3 Preparación de la mezcla .................................................................................. 83
3.4 Encofrado .......................................................................................................... 83
3.5 Curado............................................................................................................... 83
IV. RESULTADOS ......................................................................................................... 84
6.1 Conclusiones ..................................................................................................... 87
ANEXO V ........................................................................................................................ 90
vi
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 : Etapas de Sinterización de un material cerámico. ............................................ 7

Figura 2 : Variación dimensional con respecto a la temperatura de cocción para cada
porcentaje de sedimento. ................................................................................................. 15
Figura 3 : Probeta de concreto permeable. .................................................................... 24
Figura 4 : Agregados grueso y fino obtenidos de una cantera ....................................... 26
Figura 5 : Maquina de ensayo a la resistencia de la compresión. .................................. 27
Figura 6 : Ensayo de Permeabilidad .............................................................................. 34
Figura 7 : Ensayo de compresión del concreto permeable. ............................................ 35
Figura 8 : Curva granulométrica del agregado fino ........................................................ 37
Figura 9 : Curva granulométrica agregado grueso ......................................................... 37
Figura 10 : Ensayo de permeabilidad del concreto. ......................................................... 39
Figura 11 : Graficas de resistencia a compresión. ........................................................... 40
Figura 12 : Clinker de cemento ........................................................................................ 62
Figura 13 : Resultados de la resistencia a la compresión de las probetas ....................... 72
Figura 14 :Resultados del aparato de Vicat de mortero agua / cemento .......................... 74
Figura 15 :Resistencia a la compresión a los 7 días de los 5 diseños de mortero ............ 84
Figura 16 :Resistencia a la compresión a los 28 días de los 5 diseños de mortero .......... 85
vii
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 : Requisitos obligatorios según NTP E-070 para un ladrillo ................................. 9

Tabla 2 : Requisitos complementarios: absorción y coeficiente de saturación ................. 9
Tabla 3 : Proporciones de sedimento ............................................................................. 12
Tabla 4 : Variación dimensional en ladrillos de construcción a diferentes porcentajes de
sedimento de rio y diferentes temperaturas de cocción ................................................... 14
Tabla 5 : Formulas para ensayo de granulometría ......................................................... 31
Tabla 6 : Resultados de ensayos a los agregados ......................................................... 36
Tabla 7 : Diseño de mezcla............................................................................................ 38
Tabla 8 : Cantidad de materia prima a utilizar para elaboración de probetas. ................ 38
Tabla 9 : Resultados del ensayo de permeabilidad del concreto. ................................... 39
Tabla 10 : Resultados del ensayo de compresión del concreto ........................................ 40
Tabla 11 : Características de los materiales de construcción. ......................................... 66
Tabla 12 : Revenimientos recomendados para diversos tipos de construcción. ............... 66
Tabla 13 : Requisitos aproximados para el contenido de agua de mezclado y para el
contenido de aire deseado para distintos revenimientos y tamaños de agregado. ........... 67
Tabla 14 : Resultados de la resistencia a la compresión de las probetas......................... 72
Tabla 15 : Resultados del aparato de Vicat de mortero agua / cemento .......................... 73
Tabla 16 : Clasificación y composición de las adiciones puzolánicas ............................... 81
Tabla 17 : Efecto de las condiciones de la combustión en las propiedades que presenta la
ceniza de cascara de arroz .............................................................................................. 82
Tabla 18 : Relaciones de los componentes de la mezcla ................................................. 83
Tabla 19 : Resistencia a compresión de los diferentes diseños de mortero a los 7 días .. 84
Tabla 20 : Resistencia a compresión de los diferentes diseños de mortero a los 28 días 85
viii
CAPITULO I
GENERALIDADES
1. Ubicación del laboratorio:

Departamento : La Libertad
Provincia : Trujillo
Distrito : Trujillo
Localización : Av. Juan Pablo S/N, Urb. San Andrés.
Departamento de Ingeniería de Materiales - Facultad de Ingeniería de la
Universidad Nacional de Trujillo, en el Pabellón de Materiales.
2. Sector al que pertenece:

El pertenece:
Escuela : Ingeniería de Materiales
Área : Laboratorio de Concreto y Fractomecanica.
Razón Social :
 Universidad Nacional de Trujillo
 Facultad de Ingeniería
 Escuela de Ingeniería de Materiales
3. Servicios que presta:

El laboratorio presta servicio a las Escuelas de Ingeniería, para que los
estudiantes de Pre - Grado puedan realizar sus prácticas de laboratorio y tesis de
investigación en temas relacionados a los Materiales cerámicos, concretos y
suelos.
Ofrece sus servicios y asesoramiento a empresas y pequeños industriales de la

región.
1
4. Importancia del laboratorio Materiales Cerámicos:

 Permite al estudiante de Ingeniería de Materiales a aplicar y comprender
los conocimientos teóricos mediante la práctica así como entender las
propiedades físicas, químicas y mecánicas de los materiales.
 Caracterizar los materiales mediante ensayos, mejorando así la selección y

diseño de los materiales, minimizando los problemas presentes en la
industria.
 El análisis físico y químico de los materiales, permiten reconocer la causa

de las fallas de los materiales cerámicos de ingeniería y dar las
recomendaciones del caso para prevenir dichas fallas.
2
CAPITULO II
DETERMINACION DE LA VARIACION DIMENSIONAL EN LADRILLOS

ECOLOGICOS A BASE DE SEDIMENTO DEL PROYECTO DE CHAVIMOCHIC
I. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN
1.1 IMPORTANCIA
Esta investigación es útil debido a que permitirá sustituir la arcilla por el uso de sedimento
de rio como componente de la obtención de un ladrillo, este sedimento nos permite darle
un valor agregado y disminuir el impacto ambiental.
Mediante el uso de residuos sólidos se logrará disminuir su variación dimensional y

obtener un ladrillo con características óptimas recomendadas por la Norma Técnica
Peruana E070.
Esta investigación permitirá darle una solución a esta acumulación de residuos y que sea
de apoyo valioso para tomar algunas medidas de control respecto al medio ambiente.
1.2 OBJETIVOS
 Determinar el porcentaje óptimo de sedimento del proyecto de chavimochic para

conformar un ladrillo.
 Determinar la temperatura de cocción óptima para la variación dimensional en los
ladrillos hechos con sedimento del proyecto de chavimochic.
II. BASE TEORICA DE LA APLICACIÓN

2.1 Ladrillos
Son pequeñas piezas cerámicas, de forma de paralelepípedo, formadas por tierras

arcillosas, moldeadas, comprimidas y sometidas a una cocción conveniente. Pueden
utilizarse en toda clase de construcciones por ser su forma muy regular y fácil su manejo.
3
2.1.1 Proceso de fabricación
La N.T.P E070 establece 2 tipos o formas de fabricación de los ladrillos de arcilla:

Artesanal e Industrial. El proceso de fabricación artesanal es el que se presenta a
continuación.
Se presentan 7 etapas básicas en la producción artesanal de ladrillos de arcilla:
a) Extracción: Es la operación que consiste en sacar la materia prima (arcilla), los

métodos varían de acuerdo a las condicione locales, ya sea usando equipo
mecánicos o en forma manual.
b) Adecuación de la materia prima.
 Ajuste granulométrico: Dependiendo de la finura de la arcilla esta tendrá
mayor o menor grado de plasticidad. El ajuste se hace por medios
mecánicos
 Ajuste por contracción: consiste en agregar arena o arcillas no plásticas.
 Ajustes por humedad: Se realiza teniendo en cuenta las especificaciones
dadas por los límites de Attemberg.
b.1.Ajuste Granulométrico
Es el conjunto de propiedades que caracterizan las dimensiones, proporciones y

las formas de las partículas, que constituyen un lote de sólidos dispersos. La
granulometría tiene una gran influencia en las reacciones en estado sólido, en
cuyas condiciones cuanto mayor es la superficie tanto más rápida es la reacción y
similarmente en las reacciones sólido-liquido.
b.2. Límites de Attemberg
Se basan en el concepto de que los suelos finos, presentes en la naturaleza,

pueden encontrarse en diferentes estados, dependiendo del contenido de agua. El
método usado para medir estos límites de humedad fue ideado por Attemberg a
principios de siglo a través de dos ensayos que definen los límites del estado
plástico.
4
L. Contracción L. Plástico L. Liquido
Sólido Semi-Sólido Plástico Liquido
0 W% 100 W%
Para medir la plasticidad de las arcillas se han desarrollado varios criterios de los cuales
se menciona el desarrollado por Attemberg, el cual dijo en primer lugar que la plasticidad
no es una propiedad permanente de las arcillas, sino circunstancial y dependiente de su
contenido de agua. Una arcilla muy seca puede tener la consistencia de un ladrillo, con
plasticidad nula, y esa misma, con gran contenido de agua, puede presentar las
propiedades de un lodo semilíquido o, inclusive, las de una suspensión líquida. Entre
ambos extremos, existe un intervalo del contenido de agua en que la arcilla se comporta
plásticamente. En segundo lugar, Attemberg hizo ver que la plasticidad de un suelo exige,
para ser expresada en forma conveniente, la utilización de dos parámetros en lugar de
uno.
Según su contenido de agua en forma decreciente, un suelo susceptible de ser plástico

puede estar en cualquiera de los siguientes estados de consistencia, definido por
Attemberg.
1.- Estado líquido, con las propiedades y apariencias de una suspensión.
2.-Estado Semilíquido, con las propiedades de un fluido viscoso.
3.-Estado Plástico, en que el suelo se comporta plásticamente.
4.-Estado semisólido, en el que el suelo tiene la apariencia de un sólido, pero aún

disminuye de volumen al estar sujeto ha secado
c) Preparación: La preparación consiste en la eliminación de cualquier materia ajena

a la arcilla que se obtiene en la etapa de extracción. Durante la preparación la
arcilla se trabaja hasta que adquiere condición plástica adecuada para el moldeo
posterior, es decir que puede ser formada en moldes o en cualquier forma que se
le dé.
5
d) Amasado: En el transcurso de esta etapa se le agrega agua a la arcilla, debe

tenerse en cuenta el hecho de que las unidades al secarse se contraerán (entre 4
y 10 % en volumen). Consecuentemente, las unidades crudas son hechas de un
tamaño mayor de modo tal que, después de secadas y quemadas, el producto
final, tenga el tamaño deseado. Dado que es difícil evaluar de antemano la
contracción de las arcillas, éste único hecho explica las variabilidades
dimensionales mayores que se encuentran en unidades de arcilla comparadas con
unidades hechas de concreto o sílice-cal.
e) Moldeado: Es la etapa en la cual se da al ladrillo la forma y tamaño deseado; el

proceso es llevado a cabo manualmente al presionar el material amasado en los
moldes. El exceso se quita de la parte superior del molde en una operación
llamada “golpe limpiador”, Luego se golpeara ligeramente el molde con un mazo
para soltar el ladrillo que está dentro. Después de esto se extraen los ladrillos,
invirtiendo los moldes en una operación denominada vaciado.
f) Secado: Es la operación en la cual se elimina el exceso de agua. La evacuación

del aire de la mezcla plástica antes del quemado da como resultado una mayor
resistencia, una densidad más elevada y un mejor control dimensional.
El aire aprisionado en la arcilla tiende a dilatarse durante el cocido produciendo
huecos internos. Si se calientan inmediatamente a una temperatura elevada, la
gran cantidad de agua absorbida se transforma en vapor y produce vacíos,
ocasionando la distorsión y la debilitación del producto. (Frías, 1994)
g) Proceso de Horneado: El horneado se lleva a cabo en hornos especiales. Una

vez secos, cuando el porcentaje de humedad ha disminuido a un 3%, los ladrillos
se van acomodando dejando un pequeño espacio entre ellos para que el calor
circule y pueda llegar a todos los ladrillos que se encuentran dentro del horno.
6
2.2 Sinterización:
Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico o cerámico a

una temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para incrementar la fuerza y la
resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas.
Etapas en la Sinterización: Durante las etapas iniciales de la Sinterización a temperaturas

subsolidus se produce un incremento de las áreas de contacto entre partículas con el
tiempo, formándose “cuellos” entre los granos, que crecen en espesor y tiene el efecto de
tirar de los cristales aproximándolos y aumentando la densidad del material. Al
incrementar el tiempo o la temperatura, continúa la contracción del material y los poros
entre partículas llegan a ser más pequeños y pierden su conectividad. Si los poros llegan
a contraer a un tamaño cero o a ser eliminados de la superficie del material por
crecimiento de grano, la densidad del material se aproxima a la densidad cristalina teórica
o verdadera.
a) b) c)
Figura 1: Etapas de Sinterización de un material cerámico.
a) Primera etapa, b) segunda etapa y c) tercera etapa.
(http://eafsgc.blogspot.com/2013/11/procesos-fabriles.htmlf)
Es durante la cocción cuando se produce la sinterización, de manera que la cocción

resulta una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo
respecta.
7
2.3 Clasificación de ladrillos
Según la norma técnica peruana E070 el ladrillo se clasifica en 5 tipos de acuerdo a sus
principales propiedades (Tabla1 y 2) y son los siguientes:
Tipo I: Resistencia y durabilidad muy bajas. Apto para construcciones de albañilería en

condiciones de servicio con exigencias mínimas.
Tipo II: Resistencia y durabilidad bajas Apto para construcciones de albañilería en

condiciones de servicio moderado.
Tipo III: Resistencia y durabilidad media Apto para construcciones de albañilería de uso
general.
Tipo IV: Resistencia y durabilidad altas Apto para construcciones de albañilería en

condiciones de servicio riguroso.
Tipo V: Resistencia y durabilidad muy altas Apto para construcciones de albañilería en

condiciones de servicio particularmente rigurosas.
La N.T.P E070 establece también unas condiciones generales que deben cumplir los
ladrillos sobre todo los ladrillos tipo III, IV, V; para los ladrillos tipo I y II estas condiciones
se consideran como recomendaciones y son las siguientes:
 El ladrillo no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su interior.

 El ladrillo estará bien cocido, tendrá un color uniforme y no presentara
vitrificaciones. Al ser golpeado con un martillo u objeto similar producirá un sonido
metálico.
 El ladrillo no tendrá resquebrajaduras, fracturas, hendiduras o grietas u otros
defectos similares que degraden su durabilidad y/o resistencia.
 El ladrillo no tendrá excesiva porosidad ni tendrá manchas o vetas blanquecinas
de origen salitroso o de otro tipo.
8
Tabla 1 : Requisitos obligatorios según NTP E-070 para un ladrillo
VARIACION DE LAS RESISTENCIA

DIMENSIONES A LA DENSIDAD
TIPO Hasta ALABEO COMPRESION (mínima en
Hasta Hasta
más de (mínima g/cm3)
10 cm. 15 cm.
15 cm. DAN/cm2)
Sin limite 1.50
I ±3 ±6 ±4 10
60 Sin limite
Sin limite 1.60
II ±7 ±6 ±4 8
60 1.55
III ±6 ±4 ±3 6 95 1.60
IV ± ±3 ±2 4 130 1.65
V ±3 ±2 ±1 2 180 1.70
Nota 1: La variación de la dimensión se aplica para toda y cada una de las dimensiones
del ladrillo y está referida a las dimensiones especificadas.
Nota 2: El alabeo se aplica para concavidad y par convexidad.
Tabla 2: .Requisitos complementarios: absorción y coeficiente de saturación
COEFICIENTE DE
ABSORCION
TIPO SATURACION
(Máxima en %) (1)
(máxima) (2)
I Sin limite Sin limite
II Sin limite Sin limite
III 25 0.90
IV 22 0.83
V 22 0.88
Nota 1: El ensayo de absorción máximo solo es exigible cuando el ladrillo estará en

contacto directo con lluvia interna, terreno o agua.
Nota 2: Para condiciones de interperismo severo.
9
2.4 Sedimentos
Son partículas procedentes de las rocas o suelos y que son acarreadas por las aguas que
escurren y por los vientos. Todos estos materiales, después de cierto acarreo, finalmente
son depositados a lo largo de los propios cauces, en lagos o lagunas, en el mar y en las
partes bajas de la cuenca, principalmente en la planicie, lo que da origen a la formación
de ésta y a su levantamiento. El sedimento que se deposita en un gran cuerpo de agua
recibe de ésta su estructura y carácter finales.
2.4.1 Fuentes de los sedimentos
No es posible indicar con precisión todas las fuentes que producen los sedimentos que
llegan a un río y que son acarreados por su corriente. Sin embargo, la fuente principal la
constituyen los suelos y rocas que se encuentran en su cuenca, el agua y el viento son,
en nuestro medio, los principales agentes de erosión y de transporte.
2.4.2 Características de las partículas sedimentarias
Las principales características que interesan de un sedimento no cohesivo, se refieren a

las partículas que forman el sedimento, pero considerándolas como entes aislados:
 Densidad y peso específico

 Tamaño
 Forma
2.4.2.1 Densidad y peso específico: Las partículas sedimentarias no son

completamente densas o sólidas, sino que poseen cierta porosidad o relación
de vacíos. Por ello, en una partícula natural se distinguen tres fases
constituyentes: sólida, líquida y gaseosa. La sólida está formada por las
partículas minerales que la componen, la liquida por el agua y la gaseosa por
el aire.
La densidad de una partícula depende de su composición mineralógica, o sea
de la densidad de los minerales que la constituyen.
2.4.2.2 Tamaño: El tamaño de las partículas que lo constituyen es una de las más
importantes y quizás la más utilizada. Las formas tan irregulares que asumen
10
las partículas sedimentarias dificultan su clasificación, ya que el diámetro como

índice de tamaño pierde su significado usual.
2.4.2.3 Textura: Las partículas se clasifican en función de su tamaño y el sedimento

en función de la distribución de tamaños de las partículas que lo forman.
Diámetro (mm) Textura del sedimento
2 - 0,064 Arenosa
0,064 - 0,004 Limosa
< 0,004 Arcillosa
III. METODOLOGIA
a) Selección de la materia prima: (tierra y sedimento)
Requisito de sedimento: La muestra para nuestro estudio es obtenida en su
totalidad del sedimento de rio que es transportado en los canales de Irrigación de
Chavimochic –La Libertad de acuerdo NTP 339.089. Obtención en laboratorio de
muestras representativas (cuarteo).
b) Caracterización de la materia prima

En esta etapa inicial realizaremos un muestreo de los materiales haciendo uso de
la Norma ASTM 420. Luego procederemos a determinar las propiedades físicas de
la materia prima a utilizar, los ensayos a realizar son:
 Humedad (determinación del agua retenida en la muestra) según norma
(NTP 339.185)
 Granulometría (indicativo de textura y distribución de tamaño de los
materiales) (NTP 339.128)
 Material inorgánico (indicativo del material volátil producto de los desechos
orgánicos en los suelos) (AASHTO T 267)
 Límites de Attemberg(NTP 339.129)
11
c) Dosificación y Preparación de la pasta

La dosificación del ladrillo se basará en rangos y cantidades de tierra, sedimento y
agua dadas por estudios y trabajos realizados en la elaboración de este tipo de
ladrillo.
La composición del ladrillo tiene que presentar los siguientes requerimientos
Según Norma Técnica E.08:
 Arcilla10-20%
 Limo 15-25%
 Arena 55-70%
Se realizara la dosificación variando el porcentaje de sedimento y teniendo como
% fijo el agua con (12%) del total de la mezcla.
Tabla 3: .Proporciones de sedimento
Relación Sedimento
Tierra (%) Agua (%)
Sedimento/tierra (%)
Dosificación
1/1 50 50 12
Ladrillo
2/1 70 30 12
3/1 75 25 12
d) Prensado
Una vez obtenida una mezcla homogénea del material con el sedimento se
procederá a conformar los ladrillos con las dimensiones de 24 cm x 12cm x 10 cm
esto se realizará con ayuda de la Prensa Hidráulica.
e) Codificado
Luego del prensado los ladrillos se codifican (L1, L2, L3, L4) ;(A1, A2, A3, A4) y
(H1, H2, H3, H4) y también de acuerdo al porcentaje de sedimento y al número de
ensayos.
f) Secado controlado
Luego se llevara el ladrillo al horno tipo Mufla, donde se realizara el secado
controlado a 200 ºC, durante 8 horas, con el fin de eliminar lentamente el agua que
contiene el ladrillo.
12
g) Cocción
Se realizara la cocción del ladrillo, la temperatura se elevara lentamente hasta 400
ºC, durante 8 horas aproximadamente; luego con una velocidad moderada se
elevara la temperatura hasta cocer el ladrillo (600, 700 y 800 ºC), dándole las
propiedades adecuadas.
h) Ensayo de la Variación Dimensional

Para la determinación de la variación dimensional de las unidades de albañilería,
se seguirá el procedimiento indicado en la Norma ITINTEC 331.018.
En que consiste en medir las dimensiones de largo ancho y altura en cada una de
las caras del ladrillo
i) Resultados , Análisis y Elaboración del Informe Científico

Los resultados obtenidos se presentan en tablas y figuras que permitirán su
discusión .Además de realizar el análisis estadístico que corresponda, para
finalmente realizar el informe estadístico.
13
IV. RESULTADOS
4.1 ENSAYOS DE VARIACION DIMENSIONAL
Tabla 4 : Variación dimensional en ladrillos de construcción a diferentes porcentajes de

sedimento de rio y diferentes temperaturas de cocción
Temperatura de
Sedimento Variación
Cocción de rio Dimensional
(°C) (%) (%)
50 2.02
600 70 2.78
75 3.33
50 1.53
700 70 1.81
75 2.78
50 0.70
800 70 0.76
75 0.70
14
3.50 50 % sedimento
70% sedimento
VARIACION DIMENSIONAL (%) 3.00 75%sedimento
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
600 700 800
Temperatura de Coccion(°C)
Figura 2 : Variación dimensional con respecto a la temperatura de cocción para cada

porcentaje de sedimento.
V. DISCUSION DE RESULTADOS
En la figura 2 se muestra las relación entre la temperatura de cocción y variación
dimensional, para ladrillos con 50% de sedimento de rio, 70% de sedimento de rio, y 75%
de sedimento de rio. Se observa que la variación dimensional disminuye con la
temperatura.
En la figura 2 se puede determinar que conforme aumenta el porcentaje de sedimento de

rio en el ladrillo, su variación dimensional va en aumentando pero cundo se aumenta la
temperatura de cocción esto es inversamente, es decir la variación dimensional aumenta.
Se observa que a 50 % de sedimento de rio la variación dimensional es baja, pero a 75%

de sedimento aumenta la variación dimensional esto se debe a que el sedimento como
es un material muy plástico y de granulometría muy fina, se contrae más al aumentar su
porcentaje, pero al sinterizarse disminuye los poros, por consecuencia disminuye su
variación dimensional.
La mayor variación de dimensiones de los ladrillos de construcción, conducen a un mayor

grosor de las juntas de mortero (por encima del valor nominal de 10 mm), lo que trae por
15
consecuencia, una reducción significativa de la resistencia a compresión, por ende los

que presentan una baja variación dimensional son los ladrillos con una temperatura de
cocción de 800°C.Según la NORMA TECNICA PERUANA E070 los ladrillos de
sedimento de rio se puede clasificar como Tipo IV y Tipo IV ya que presentan una
variación de dimensión del (± 2%) y (±1%) respectivamente.
VI. CONCLUSIONES Y RECOMEDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
Se determinó que el porcentaje óptimo de sedimento para conformar un ladrillo es de 70%

ya que a este porcentaje se obtuvo mejores resultados y se pudo conformar
adecuadamente el ladrillo.
La temperatura de cocción óptima para mejorar la variación dimensional en los ladrillos

es de 800 °C con un 75% de sedimento de rio a esta proporción la variación dimensional
mínima es de 0.70%.
6.2 RECOMEDACIONES
Realizar un ensayo de concavidad y convexidad en ladrillos de sedimento de rio para

completar el estudio realizado.
Investigar utilizando mayores temperaturas de cocción para alcanzar un óptimo resultado

en el ensayo de variación dimensional
16
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

CÁRDENAS D. Y DEZA M. (2006). “Influencia de la dosificación de tierras de diatomea y
de la temperatura de cocción sobre el módulo de rotura, resistencia a la compresión,
densidad y absorción de agua en ladrillos ecológicos para construcción”. Tesis para
obtener el título de Ingeniero de Materiales. Universidad Nacional de Trujillo.
ELIAS, J. “Optimización de procesos industriales cerámicos”. [Online].Consultada el 01 de

febrero de 2015. Disponible en la página web:
http://www.cnpml.org/html/archivos/ponencias/ponencias-id59.pdf.
ESTUDIO DE LOS SEDIMENTOS: [Online].Consultada el 01 de febrero de 2015.

Disponible en la página web:
http://imta.gob.mx/potamologia/images/stories/ponencias_tercer_seminario/dr_jose_garcia
_procesos_erosivos/transporte_sedimentos.pdf.
MECANISMO DE SEDIMENTACIÓN: [Online].Consultada el 01 de febrero de 2015.

Disponible en la página web: http://kerchak.com/ciclo-geodinamico-externo/.
QUINTANA E. (1988). “Propiedades geotécnicas de los sedimentos y su relación con el

análisis estratigráfico”. X Congreso Argentino Mecánica de Suelos e Ing. de Fundaciones
Tomo I. La Plata
17
ANEXO
I
18
Figura A1: Sedimento de rio en Figura A2: Cernido del sedimento de rio
canal de irrigación para separar de impurezas y obtención
de tamaño fino
Figura A3: Ranurado de la Figura A4: Granulometría por lavado

muestra de sedimento de rio del sedimento
FiguraA5:
Figura A5:Vaciado
Mezcla de
de sedimento
la mezcla de Figura A6: Molde ensamblado
al molde rio en molde para prensado de la pasta de
sedimento
19
Figura A7: Ladrillo de sedimento de rio Figura A8: Ladrillo de sedimento de rio
no cocidos fabricados en la prensa no cocidos dentro del horno mufla
hidráulica
Figura A9: Ladrillo de sedimento de rio

cocidos fabricados en la prensa
hidráulica
20
CAPITULO III
“INFLUENCIA DEL AGREGADO FINO Y AGUA EN UN CONCRETO

PERMEABLE”
1.1 Importancia
En el Perú, los grandes cambios climáticos con el pasar de los años según el
SENAMHI (Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología) es producido por el
crecimiento poblacional el cual tiene una tasa de 2.1 % a 2.2% anual, según el
último censo nacional.
Al aumentar la población también crece la necesidad de tener una vivienda y esto

ocasiona que en estos últimos años el sector construcción también haya tenido un
considerable aumento. Llamándolo así como la época “boom de las
construcciones”, pero ¿qué pasa cuando el incremento llega tan masivamente?
Este boom trae consigo también un incremento de contaminación por parte del
sector construcción más de lo permitido. Por lo cual en diferentes países del
mundo se ha estado implementando materiales para poder reducir la
contaminación y ser más ecológico. Se quiere llegar que las construcciones vayan
de la mano con el cuidado del medio ambiente utilizando nuevas tecnologías y a la
vez se han innovadoras.
Nuestro país cuenta con diversos climas, por ello la región de La Libertad presenta
una privilegiada variedad climática y ecológica, en un espacio que varía desde el
nivel del mar hasta los 4200 m.s.n.m., posibilitando la formación de espacios con
diferentes características climáticas.
1.2 Objetivos
 El objetivo general de esta investigación es obtener mayor permeabilidad a
medida que la cantidad de agregado fino varia y de esta forma determinar
su resistencia compresión a los 7 y 28 días de curado.
 Determinar la resistencia a la compresión del concreto permeable con
diferentes cantidades de agregado fino, según la NTP 339.034 ASTM C39.
 Determinar la permeabilidad del concreto a elaborar, variando las
cantidades de agregado fino
21

2.1 Pavimentos permeables
2.1.1 Historia
Los pavimentos permeables tuvieron sus primeros inicios en Europa. En Perú

desde 1999 EMIN Ingeniería y Montajes S.A.C. está presente desarrollando
diferentes proyectos en el país con su Sistema de Drenaje Atlantis, este sistema
emula el ciclo natural, captando el agua a través de superficies altamente
permeables. En México desde 1194 los pavimentos permeables fueron puestos en
práctica en áreas cercanas a árboles, así mismo mediante el sistema Ecocreto
2.1.2 Aplicaciones
Cuando se habla de pavimentar en la actualidad, lo primero que se piensa es en

concreto asfáltico o concreto hidráulico, pero esta Tesis plantea que los
pavimentos permeables son una opción es superficies específicas como
estacionamientos, calles de tráfico ligero, áreas peatonales, calles residenciales.
2.1.3 Ventajas
 Reduce descargas máximas del agua de lluvias de las áreas
pavimentadas.
 Incrementa la recarga del agua subterránea y el crecimiento de árboles.
 Mejora la calidad del agua de lluvia.
 Reduce el área de tierra dedicada exclusivamente a la administración de
agua de lluvia.
 Se considera ecológico porque apoya el reciclado, puesto que se fabrica
usando subproductos de fábricas y plantas de energía
 Los pavimentos de concreto permeable tienen un costo de ciclo de vida
más bajo que las alternativas como el asfalto.
 Brinda mayor absorción del ruido que los pavimentos convencionales.
 Aumenta la seguridad vial al poseer un mayor grado de visibilidad.
22
2.1.4 Componentes
Los pavimentos permeables están básicamente compuestos por cemento, agua,

agregados y aditivos, complementados por la estructura propia del pavimento, a
saber, capas de mejoramiento con materiales inerte, pozos de absorción o
elementos de resguardo de aguas pluviales como pueden ser cisternas, elementos
de contención laterales y por la propia carpeta de concreto permeable que servirá
de superficie de rodadura
2.1.5 Curado y la protección
La estructura de poro abierto del concreto permeable hace que el curado sea
particularmente importante porque el secado puede más fácilmente ocurrir. El
material de cobertura debe ser transparente, 0.15 mm o polietileno grueso de la
dimensión suficiente para ser capaz de cubrir todo el ancho de un carril a lo largo.
Las membranas de curado comerciales no producen resultados aceptables, la
membrana puede cerrar los huecos ó no cubrirlos adecuadamente, (ACI 522R-06,
2006).
La compactación, y las operaciones de curado deben hacerse lo más cerca como

sea posible para evitar la desecación de la superficie del concreto permeable.
Cuando existan condiciones climáticas adversas del ambiente, tales como alta
temperatura, viento, o poca humedad, se deberá rociar un retardante de
evaporación en la superficie antes de la compactación. El curado debe comenzar
antes de los 20 minutos seguidos a la compactación final. Antes de cubrir con el
polietileno, y en caso de que el concreto haya perdido su "brillo", debe ser
ligeramente rociado con el agua.
Para un correcto curado, el pavimento normalmente debe ser cubierto por 7 días
para el cemento sin aditivos, y de hasta 10 días para las mezclas de concreto que
incorporan aditivos al cemento. No debe ser permitido el tráfico en el pavimento
durante el curado. Además, no se debe permitir el almacenamiento de materiales
de construcción y de jardinería en la superficie del pavimento, ya que estos
materiales pueden colmatar los poros del pavimento permeable.
23
2.2 Concreto permeable

2.2.1 Definición de un concreto permeable
El concreto permeable es un concreto de desempeño fabricado en base a

cantidades controladas de cemento, agregado grueso, agua y aditivos para crear
una masa de partículas de agregado cubierta con una capa delgada de pasta. Una
mezcla de concreto permeable contiene poca o ninguna arena, lo que crea un
contenido de vacío substancial. Usando la suficiente pasta para cubrir y aglomerar
las partículas del agregado se crea un sistema de vacíos interconectados
altamente permeable que drena con rapidez.
Para resistencia, y para evitar que la pasta fluya y llene los vacíos, se requiere una
proporción baja de agua/cemento (a/c.) La proporción de a/c es importante para la
producción exitosa. Con frecuencia se usa una proporción a/c típica de
aproximadamente 0.3. Tanto el bajo contenido de mortero así como la alta
porosidad también reducen la resistencia en comparación con las mezclas de
concreto convencional, pero ya se ha logrado la suficiente resistencia para muchas
aplicaciones.
Al concreto permeable también se le conoce como concreto poroso, concreto sin

agregados finos, concreto discontinuo y concreto de porosidad incrementada (Jain,
1966; Meininger, 1899; Naik y al 2002; Brown, 2008.)
Figura 3 : Probeta de concreto permeable.
24
2.2.2 Componentes del concreto permeable

a) Agua:
Es una sustancia cuya molécula está formada por dos átomos de hidrógeno y uno
de oxígeno (H2O). Es esencial para la supervivencia de todas las formas
conocidas de vida. El término agua generalmente se refiere a la sustancia en su
estado líquido, aunque la misma puede hallarse en su forma sólida llamada hielo, y
en su forma gaseosa denominada vapor. El agua cubre el 71 % de la superficie de
la corteza terrestre. Se localiza principalmente en los océanos, donde se concentra
el 96,5 % del agua total, los glaciares y casquetes polares poseen el 1,74 %, los
depósitos subterráneos (acuíferos), los permafrost y los glaciares continentales
suponen el 1,72 % y el restante 0,04 % se reparte en orden decreciente entre
lagos, humedad del suelo, atmósfera, embalses, ríos y seres vivos.
En el sector de construcción es una pieza importante en la construcción de

cualquier obra y en el hormigón ya que el agua es imprescindible por dos razones.
Una de ellas es para hidratar el cemento y la segunda es para crear una sustancia
trabajable. La hidratación del cemento es necesaria para ligar con los agregados
que a su vez dan al concreto su resistencia.
b) Agregados
En general, la resistencia de los agregados no se considera cuando se habla de la

resistencia del concreto. La falla de las muestras del concreto de una prueba de
flexión por lo general se produce entre el agregado y el cemento. Esto demuestra
que la resistencia adhesiva es más débil que la resistencia del cemento y la
resistencia del agregado. Todo indica que la resistencia del concreto está dictada
por la resistencia de la unión y no de cada componente.
Sin embargo, en el concreto permeable la pasta de cemento es limitada y el

agregado recibe de la superficie de contacto con ella para desarrollar la resistencia
entre sí del concreto. Por lo tanto, el agregado debe ser más fuerte, por ejemplo,
como el granito, andesita o cuarzo, daría mayor resistencia de compresión que un
agregado suave como la piedra caliza.
25
Figura 4 : Agregados grueso y fino obtenidos de una cantera
c) Relación agregado-cemento
La cantidad de agregado en relación con la cantidad de cemento es otra

característica importante. A más cantidad de cemento disponible en la
compactación más alta es la resistencia a la flexión. Esto tapará los poros y es
perjudicial para la función de los concretos permeables, ya que hemos
considerado una sola granulometría esta relación se supondrá óptima si la
permeabilidad de las distintas mezclas ensayadas es adecuada.
d) Compactación
El grado de compactación puede tener efectos considerables sobre la calidad del

concreto permeable. Un mayor grado de compactación se produce cuando el
concreto alcanza su mayor nivel de resistencia. Esto se debe a la densificación del
concreto y la eliminación de huecos. Estos son los mismos vacíos necesarios para
la permeabilidad del agua. Demasiada compactación por lo tanto resultará en una
pérdida de permeabilidad a través del concreto y un fracaso del sistema del
concreto permeable.
26
2.2.3 Ensayos del concreto en estado endurecido

a) Resistencia a compresión
En ingeniería, el ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar la

resistencia de un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión, se
ejecuta bajo la norma ASTM C-39.
Es el esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una carga de

aplastamiento. La resistencia a la compresión de un material que falla debido al
fracturamiento se puede definir en límites bastante ajustados, como una propiedad
independiente. La resistencia a la compresión se calcula dividiendo la carga
máxima por el área transversal original de una probeta en un ensayo de
compresión.
Los resultados dependen de muchos factores como el tamaño y la forma del

espécimen, la mezcla, el procedimiento de batido, los métodos de muestreo,
moldeado y fabricación. Además de la edad, temperatura y condiciones de curado
de los especímenes.
Los resultados de este método sirven para determinar que la mezcla de concreto
cumple los requerimientos de resistencia según su aplicación.
Figura 5: Maquina de ensayo a la resistencia de la compresión.
27
2.3 Permeabilidad
La permeabilidad de un concreto es la facilidad que presenta éste a ser atravesado
por un fluido, bien sea líquido o gaseoso, y es consecuencia de la porosidad que
posee la pasta hidratada y los áridos, de una falta de compactación adecuada, e
incluso de la exudación.
La permeabilidad de la pasta de cemento varía conforme progresa la hidratación,

en una pasta fresca, el flujo de agua está controlado por las dimensiones, forma y
concentración de los granos originales de cemento.
En otras palabras, mientras mayor sea la resistencia a compresión de la probeta

de concreto, tendrá una baja permeabilidad.
Es muy importante resaltar que la permeabilidad del concreto no es una simple

función de su porosidad, sino que depende también del tamaño, distribución y
continuidad de los poros.
III. METODOLOGIA
3.1 Caracterización de Agregados
Los insumos a emplear fueron, agregados, cemento y agua. Se tomó la decisión
en base a los componentes de un concreto permeables, para los cuales se
hicieron las pruebas a cada insumo según normas peruanas y normas ASTM.
3.1.1 Ensayo de Humedad (W%) (NTP 339.185 y ASTM C70)
En primer lugar tomamos una muestra representativa de cada material a ensayar,

pesamos la tara a utilizar, posteriormente vaciamos el agregado y pesamos
nuevamente (humedad natural), colocamos el material ya pesado en la tara y la
llevamos al horno a 110°C ± 5°C por 16 horas, finalmente pesamos la muestra
más la tara para obtener el peso seco de la muestra.
28
Fórmula para calcular la humedad:
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐨𝐫𝐢𝐠𝐢𝐧𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚 − 𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚 𝐬𝐞𝐜𝐚

𝐖(%) = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚 𝐬𝐞𝐜𝐚
3.1.2 Absorción (A%) y Peso Específico (P.e) Agregado Grueso (NTP

400.021 y ASTM C127-C128)
Se dejó la muestra por 24 horas como indica la norma, luego se retira la muestra
del balde con agua y eliminar el exceso de agua existente en la superficie
utilizando una franela absorbente, después de secar eliminar todo el material
pasante por el tamiz Nº 4, se determina el peso de la muestra en su condición en
este punto, la cual constituirá la masa saturada (B).
Luego colocar la muestra en la canastilla de suspensión y pesar obviando el peso

de la canastilla, esto será el peso suspendido (C), después secar la muestra hasta
peso constante a 110 ± 5º C en la estufa, y esto será el peso seco de la muestra
(A), finalmente se calculan el grado de absorción y densidad del agregado grueso
con los datos obtenidos.
Absorción:
(𝑩 − 𝑨)
𝑿 𝟏𝟎𝟎
𝑨
Peso Específico:
𝑨
𝑩−𝑪
A: Peso de la muestra seca al horno.
B: Peso de la muestra S.S.S
C: Peso de la muestra sumergida
29
3.1.3 Determinación de grado de absorción y peso específico (agregado

fino). Granulometría (NTP 400.012 y ASTM C136)
A = Peso de la muestra seca al horno
B = Peso de la fiola + agua.
C = Peso de la fiola + muestra +agua.
S = Peso de la muestra S.S.S.
Absorción:
(S − A)
X 100
A
Peso específico
A
(B + S − C)
En primer lugar seleccionamos una cantidad de cada agregado a ensayar, luego

limpiamos con una brocha y pesamos la serie de mallas a emplear, registramos el
peso de la malla, el número y la abertura. Colocamos la serie de tamices en el
orden correspondiente (descendiendo desde la abertura más gruesa hacia la más
fina), y en fondo la malla ciega y en la parte superior la tapa.
Colocamos la muestra sobre el tamiz superior, zarandeamos por un tiempo de 5

minutos. Luego pesamos las mallas y el de la bandeja para obtener las cantidades
retenidas de la muestra.
Limpiamos las mallas con una brocha, tabulamos y graficamos, determinamos así
el análisis granulométrico por tamizado.
3.2 Determinación de análisis granulométrico por tamizado

En la columna 1 y 2 se indica la serie de tamices utilizada en orden descendente y
el número.
30
Después de tamizar la muestra como lo estipula la Norma Técnica se toma el

material retenido en cada tamiz, pesamos, y cada valor se coloca en la columna 3.
Cada uno de estos pesos retenidos se expresa como porcentaje (retenido) del
peso total de la muestra. Este valor de % retenido se coloca en la columna
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛

% 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍)
En la columna 5 se van colocando los porcentajes retenidos acumulados.
% 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 𝟏 = % 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐
%𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐𝟐 = %𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐𝟐 + %𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐
En la columna 6 se registra el porcentaje acumulado que pasa, que será

simplemente la diferencia entre 100 y el porcentaje retenido acumulado.
% 𝑷𝑨𝑺𝑨 = 𝟏𝟎𝟎 − % 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐
Tabla 5: Formulas para ensayo de granulometría
31
3.2.1 Peso unitario seco suelto (PUSS) (NTP 400.017 y ASTM C29)
En primer lugar se mide el molde para determinar el volumen, luego se vierte el

agregado (fino o grueso) en forma de caída libre a una altura aproximada de 10 cm
hasta llenar y luego enrasamos para obtener el peso suelto, se debe limpiar el
exceso del agregado con la brocha.
Para obtener el peso unitario suelto dividimos el peso del agregado (kg) entre el
volumen del recipiente (m³).
3.2.2 Peso unitario compacto seco (PUCS) (NTP 400.017 y ASTM C29)
De igual manera se debe determinar las medidas, para hallar el volumen del
molde, luego se vierte el material en 3 capas, por cada copa se golpea 25 veces
en forma de espirar con la varilla de 3/8 y con el martillo de goma 15 golpes por
afuera del molde, luego se enrasa el material y limpiamos el exceso de agregado
con la brocha para finalmente pesar.
Para obtener el peso unitario compacto dividimos el peso del agregado (kg) entre
el volumen del recipiente (m³).
3.3 Diseño de Mezcla ACI (Instituto de concreto americano)

Para obtener nuestro diseño de mezcla, nos basamos en la norma ACI 211, y
en primer lugar teníamos que obtener nuestros datos de los ensayos de
caracterización del agregado.
Este procedimiento se considera diez pasos para el proporcionamiento de

mezclas de concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la
corrección a las mezclas de prueba.
1. La resistencia final del concreto se obtiene con la resistencia que se desea a la

probeta más el factor de seguridad que se obtiene en la Tabla Nº 8.12 (Ver
Apéndice)
2. Se determina la relación agua/cemento según la Tabla Nº 8.13 (Ver Apéndice)
3. La dosificación del agua se obtiene mediante la Tabla Nº 8.14 (Ver Apéndice)
32
4. En el cemento se halla con la dosificación del agua entre la relación de agua-

cemento.
5. La cantidad de agregado grueso se obtiene con el peso unitario compacto seco
(PUCS) multiplicando con el factor que se obtiene según el módulo de finura
del agregado fino y el tamaño máximo nominal del agregado grueso, ver Tabla
Nº 8.15 (Ver Apéndice)
6. La cantidad de agregado fino se obtiene con el cálculo de volúmenes de agua,
cemento, aire y agregado grueso:
Volumen Agregado fino = 1m3 − (V. AG + V. Agua + V. Aire + V. cemento)
7. En este punto se hace un resumen de los datos obtenidos hasta el momento

del diseño de mezcla.
8. Se hace la corrección por humedad de los agregados, obteniendo el porcentaje
de humedad (w%) del ensayo de los agregados a utilizar:
%humedad
Peso material húmedo = Peso del material ∗ (1 + ( ))
100
9. La corrección de agua por absorción y humedad de los agregados se obtiene

con la siguiente formula:
%Absorción − %humedad
Cantidad de agua = Peso del material ∗ ( )
100
10. Luego se suman el peso de material del agregado fino + el agregado grueso;
obteniendo así la corrección de agua. Se obtiene el diseño corregido de la
mezcla.
3.4 Ensayo de Permeabilidad (ACI 522R-06)

Se entiende por permeabilidad a la facilidad de movimiento de un flujo a través de
un medio poroso. La permeabilidad puede definirse como velocidad de flujo
producida por un gradiente hidráulico unitario.
Objetivo de la prueba de permeabilidad: determinar la capacidad de la

permeabilidad para un flujo laminar de agua a través de una mezcla de concreto
permeable.
33
3.4.1 Procedimiento de la prueba de permeabilidad:

 En primer lugar se colocan en recipiente 0.5 litros de agua.
 Se colocan los especímenes de concreto a evaluar, sobre dos superficies
planas y a nivel, apoyándose en sus extremos y dejando suficiente espacio
libre para que escurra el agua filtrada.
 Se comienza a vaciar el agua a velocidad constante sobre cada mezcla,
midiendo con un cronometro, el tiempo en que se filtra el agua al 100%.
Figura 6 : Ensayo de Permeabilidad
3.5 Ensayo de Resistencia a Compresión (NTP 339.034 - ASTM C39)

La prueba de comprensión es la más usada en laboratorios de control de calidad
para los trabajos de rutina. Esta prueba tiene la ventaja de ser de fácil realización y
de exigir equipo relativamente sencillo.
Objetivo de esta prueba es determinar la capacidad de carga de los diseños

elaborados a 7 y 28 días al aplicar una carga axial.
3.5.1 Procedimiento de la prueba de compresión:

 Se deben elaborar probetas cilíndricas de aproximadamente 15 cm de
diámetro y 30.00 cm de altura.
 Se miden el diámetro de la muestra, así como la altura y peso. Con el fin de
conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros
se cabecean con almohadillas de neopreno (ASTM C1231).
34
 Se coloca sobre la plataforma de la prensa el espécimen, colocándole los

aditamentos necesarios para que el espécimen quede bien cabeceado.
 Se centra bien el espécimen cuidando que la placa o balín transmisor de
carga resulte perfectamente axial.
 Se hace funcionar la prensa hidráulica.
 Se anotan las cargas de falla.
Figura 7: Ensayo de compresión del concreto permeable.
35
IV. RESULTADOS
Tabla 6 : Resultados de ensayos a los agregados
NTP ASTM (Sociedad

(NORMA Americana de
AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO
TECNICA Prueba de
PERUANA) Materiales)
Humedad
Humedad (W%) 2.76% 0.81% 339 C70
(W%)
Absorción
Absorción (A%) 6.25% 2.44%
(A%)
400.021 -
Peso C128 - C127
Peso Específico 2.34 400.022
2.18 kg/m3 Específico
(P.e) kg/m3
(P.e)
1603.24 1561.97
PUSS PUSS
kg/m3 kg/m3
400 C29
2180.56 1693.24
PUCS PUCS
kg/m3 kg/m3
36
Límite superior 5% 10%

15% 100% Agregado global
Límite Inferior
110.00
100.00
90.00
80.00
% Que Pasa
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
10.000 1.000 0.100
Abertura (mm)
Figura 8 : Curva granulométrica del agregado fino
"Límite Superior" "Agregado Global" "Límite Inferior"
100.00
90.00
80.00
70.00
% QUE PASA
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
100.000 10.000 1.000
ABERTURA (mm)
Figura 9 : Curva granulométrica agregado grueso
37
Tabla 7 : Diseño de mezcla
Sin Corregir Corregido

Descripción
Kg/m³ % Kg/m³ %
Cemento 357 18 357 17
Agua 207 10 243 12
Agregado
813 40 819 39
Grueso
Agregado Fino 656 32 674 32
Relación A/C 0.58 0.68
Tabla 8 : Cantidad de materia prima a utilizar para elaboración de probetas.
Agua Agregado Fino

Muestra
% Añadido Litros Añadidos % Añadido Kg Añadidos
A1 100 2.800 100 7.700
B1 50 1.400 0 0
B2 50 1.400 5 0.385
B3 50 1.400 10 0.770
B4 50 1.400 15 1.155
38
Tabla 9 : Resultados del ensayo de permeabilidad del concreto.
Agregado Volumen de
Agua Tiempo Litros / Desviación
Muestra Fino agua Lt/min/m²
minutos estándar
% Añadido Minutos Litros
B1 0 50 1.14 0.5 0.44 23 0.66
B2 5 50 1.24 0.5 0.42 22 0.02
B3 10 50 1.32 0.5 0.39 21 0.39
B4 15 50 2.05 0.5 0.24 13 0.23
Lt/min/m²
23
22
21
Lt/min/m²
13
B1 = 0% AF B2 = 5% AF B3 = 10% AF B4 = 15% AF
Porcentajes de AF (Agregado Fino) por cada
muestra
Figura 10 : Ensayo de permeabilidad del concreto.
39
Tabla 10 : Resultados del ensayo de compresión del concreto
Muestras Esfuerzo a compresión promedio
Agregado Área Carga

Agua 7 días 28 días
Fino
Muestras
Desviación
% Añadido cm² kg kg/cm² kg/cm²
estándar
A1 100 100 187.08 26373 141 3.59 208
B1 0 50 187.88 33290.50 177 4.97 272
B2 5 50 187.08 33262.33 178 1.10 274
B3 10 50 187.08 33776.67 181 5.07 283
B4 15 50 187.48 36634.00 195 0.30 331
7 Días de Curado 28 Días de curado

331
321
301 272 274 283
Esf. Compresión (kg/cm²)
281
261
241 208
221 195
201 177 178 181
181
161 141
141
121
101
81
61
41
21
1
A1 = 100% AF B1 = 0% AF B2 = 5% AF B3 = 10% AF B4 = 15% AF
porcentajes de af (agregado fino) por cada muestra
Figura 11 : Graficas de resistencia a compresión.
40
En la figura 8 podemos observar que ensayo granulométrico realizado al agregado
fino, está dentro de los usos granulométricos, por lo cual nos indica que es un
buen material para la elaboración del concreto, pero por otro lado el agregado
cumple con tener un módulo de finura aceptable, con lo cual concluimos que
puede ser utilizado en la preparación de concreto y que no se correría el riesgo de
disminuir las propiedades del mismo
En la Figura 9 el ensayo granulométrico y sus afines nos dicen que el agregado

grueso a utilizar para la elaboración de concreto tiene un tamaño máximo de 1” y
máximo nominal de ¾ “, además nos da señales de que el agregado está dentro
de los limites granulométricos para agregados de concreto
En la figura 10 la permeabilidad en cada mezcla ensayada varía de mayor a menor

de la muestra B1, B2, B3 y B4, aunque los resultados no están dentro de los
parámetros que establece la norma ACI 522R-D6 la cual se basa en el uso de
aditivos, nuestros resultados obtenidos son en base a la norma ACI 211 para el
diseño de un concreto convencional, lo cual podemos decir que para la fabricación
de un buen concreto permeable es necesario el uso de aditivos, además de usar
un solo tamaño de agregado grueso, lo cual hace que se acomoden
uniformemente y generen vacíos para facilitar el paso del agua.
Se observa que la muestra B4 tiene una menor variabilidad en comparación con la

muestra B1 que tiene mayor variabilidad respecto a la cantidad de lt/min/m²
promedio de cada muestra.
En la figura 11 como se puede observar nuestros resultados van en orden de

menor a mayor, los cuales están dentro de lo esperado, si bien hay una gran
diferencia entre la muestra A1 y las demás esto se debe a que la muestra A1 es
nuestra probeta patrón la cual está hecha con la relación agua/cemento de 0.68 y
las muestra B1, B2, B3 y B4 tienen una relación agua/cemento de 0.34, es decir la
mitad esto se debe a que nuestras variables como fue el agua se redujo al 50% y
esto hace que tengan mayor resistencia y por lo tanto tienen una menor
permeabilidad como se observa en la Figura Nº 5.3 del resultado de permeabilidad
del concreto. Se observa que la muestra A1 tiene una variabilidad de 3.59 Kg/ cm²
41
respecto a su esfuerzo a compresión promedio obtenido. Y la muestra B4 presenta

una menor variabilidad en comparación con la muestra B3 que es la que tiene una
mayor variabilidad respecto a su esfuerzo a compresión promedio del concreto
permeable.
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones
 Se determinó el esfuerzo a compresión del concreto permeable según
norma NTP-339.034 (ASTM C39), teniendo en cuenta la temperatura del
agua de curado que fue de 23º Celsius, también la variación en el agregado
fino que fue de 0 – 15% el cual influye que con una menor cantidad de finos
se obtenga la menor resistencia a compresión ya sea a 7 días como a los
28 el cual adquiere el 100% de su resistencia total.
 Se determinó la permeabilidad del concreto permeable elaborado según el

diseño de mezcla ACI 211, bajo los parámetros de la norma ACI 522R-6 el
cual establece que es de 81 a 730 l/min/m².
 Se obtuvo una mayor permeabilidad con el menor porcentaje de agregado

fino que en nuestra investigación fue de un 0% en el diseño de mezcla
6.2 Recomendaciones
 Se recomienda también, hacer probetas que la granulometría del agregado
utilizado debe de ser de tamaño uniforme, comúnmente estas deben
cumplir con la norma ASTM C 33, en la cual se específica que sólo pueden
ser utilizados agregados de 1/2” a 3/8”.
 También puede elaborarse con aditivos estos deben satisfacer los

requisitos de la norma ASTM C 494.
42
 Reductores de agua: reducir la cantidad de agua en el concreto

modificando la velocidad de fraguado, así como su consistencia. Al utilizar
estos aditivos se podrá reducir el contenido de cemento en proporción a la
reducción del obtenido de agua, conservando así la misma relación
agua/cemento, además de incrementar la resistencia debido a la eficiencia
de hidratación de la reacción entre cemento y agua. Es recomendable
utilizar este aditivo, porque el concreto permeable está en contacto
constante con el agua.
 Aditivos inclusores de aire: originar aire en el concreto en forma de

pequeñas burbujas, mejorando la manejabilidad y resistencia al
congelamiento. Siempre se debe incluir en la mezcla cuando se conozca
que la estructura recién colada, se deberá resistir muchos ciclos de
congelación y deshielo, principalmente cuando se sabe que existirán
agentes descongelantes.
 Los aditivos retardadores se usan para estabilizar y controlar la hidratación

del cemento, sobre todo en mezclas rígidas, como son las del concreto
permeable especialmente, en clima cálido. Además actúan como
lubricantes durante la descarga del concreto de la mezcladora, mejoran el
manejo y desempeño en el lugar.
43
VII. BIBLIOGRAFIA
A.M. Neville y J.J Brooks (1998). Tecnología del concreto (Primera edición en
castellano). México: Trillas
Calderón Colca, Y., Charca Chura, J. (2013). Investigación en Concreto Poroso.

Asociación de Productores de Cemento. Perú: Lima.
Cemento Pacasmayo (2014). [en línea]. Disponible en:
http://www.cementospacasmayo.com.pe/productos-y
servicios/cementos/adicionado/antisalitre-ms/ [2015, 29 Enero]
NTP 400.010. (2001) Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global.
Norma Técnica Peruana (NTP). Perú: Lima.
NTP 400.012. (2001) Extracción y preparación de las muestras. Norma Técnica

Peruana (NTP). Perú: Lima.
NTP 400.037. (2002) Especificaciones normalizadas para agregados en hormigón.

Norma Técnica Peruana (NTP). Perú: Lima.
Pérez Ramos, Daniel (2009). Estudio experimental de concretos permeables con

agregados andesíticos. Tesis de Título en Ingeniería Civil-Construcción,
Universidad Nacional Autónoma de México, D.F.
RIVVA LOPEZ, E. (2013). Diseño de Mezclas. (páginas 37-40). (Segunda

Edición).
Vásquez, Rosaura. (2009). Cemento y sus aplicaciones [diapositiva]. Lima: 24

diapositivas.
44
ANEXO
II
45
Tabla A1: Ensayo de humedad
DATOS ENSAYO DE HUMEDAD
AGREGADO FINO (AF) AGREGADO GRUESO (AG)
Peso Tara (Kg) 0.08 Peso Tara (Kg) 0.07
Peso seco + tara (Kg) 0.241 Peso seco + tara (Kg) 0.289
Peso húmedo + tara (Kg) 0.247 Peso húmedo + tara (Kg) 0.298
Peso muestra húmeda Peso muestra húmeda

(Kg) 0.167 (Kg) 0.228
Peso muestra seca (Kg) 0.161 Peso muestra seca (Kg) 0.219
Tabla A2: Ensayo de absorción y peso específico
DATOS ABSORCIÓN Y PESO ESPECÍFICO
AGREGADO FINO (AF) AGREGADO GRUESO (AG)
A= Peso de la muestra
0.48 A= Peso SSS (Kg) 0.82
seca al horno (Kg)
B= Peso de la fiola +
0.67 B= Peso Seco (Kg) 0.84
agua (Kg)
C= Peso de la fiola +
0.96 C= Peso Sumergido (Kg) 0.49
muestra + agua (Kg)
S= Peso de la muestra
0.51
S.S.S (Kg)
46
Tabla A3: Ensayo de peso unitario seco suelto
Peso Unitario Seco Suelto (PUSS)
Agregado Grueso Agregado Fino
DATOS MUESTRA DATOS MUESTRA
Volumen del molde

Volumen del molde (m3) 0.0142 0.0142
(m3)
Peso del molde (Kg) 5.32 Peso del molde (Kg) 5.32
P.M + muestra (Kg) 27.50 P.M + muestra (Kg) 28.08
Peso muestra(Kg) 22.18 Peso muestra(Kg) 22.77
PUSS(Kg/m3) 1561.97 PUSS(Kg/m3) 1603.24
Tabla A4: Ensayo de peso unitario compacto seco
Peso Unitario Compacto Seco (PUCS)
Agregado Grueso Agregado Fino
DATOS MUESTRA DATOS MUESTRA
Volumen del molde (m3) 0.0142 Volumen del molde (m3) 0.0142
Peso del molde (Kg) 5.32 Peso del molde (Kg) 0.00
P.M + muestra (Kg) 29.36 P.M + muestra (Kg) 30.96
Peso muestra(Kg) 24.04 Peso muestra(Kg) 30.96
PUSS(Kg/m3) 1693.24 PUSS(Kg/m3) 2180.56
47
Tabla A5: Granulometría agregado fino
Agregado Fino
Malla Abertura Peso de PM + Peso % Peso % Peso % Que
(mm) malla Muestra Retenido Retenido Retenido Pasa
(Kg) Acumulado
4 4.76 0.50 0.58 0.07 3.04 3.04 96.96

8 2.36 0.40 0.75 0.35 14.76 17.80 82.20
16 1.18 0.48 0.68 0.20 8.60 26.40 73.60
30 0.60 0.37 0.64 0.27 11.38 37.78 62.22
50 0.30 0.34 1.31 0.97 41.38 79.16 20.84
100 0.15 0.32 0.74 0.42 17.97 97.13 2.87
200 0.08 0.32 0.37 0.06 2.40 99.53 0.47
FONDO - 0.51 0.52 0.01 0.47 100.00 0.00
TOTAL 2.34 100.00
Tabla A6: Modulo de finura agregado fino
MODULO DE FINURA
Sumatoria de
pesos retenidos
acumulados #4 2.6
A #100
48
Tabla A7: Granulometría agregado grueso
Agregado Grueso
Malla Abertura Peso de PM + Peso % Peso % Peso % Que
(mm) malla Muestra Retenido Retenido Retenido pasa
(Kg) Acumulado
2" 50.00 0.536 0 0 0.00 0.00 100.00

1 1/2 " 37.50 0.562 0 0 0.00 0.00 100.00
1" 25.00 0.54 0 0 0.00 0.00 100.00
3/4" 19.00 0.55 1.832 1.282 48.56 48.56 51.44
1/2" 12.50 0.528 1.605 1.077 40.80 89.36 10.64
3/8" 9.50 0.526 0.601 0.075 2.84 92.20 7.80
N°4 4.76 0.504 0.659 0.155 5.87 98.07 1.93
200 0.08 0.316 0.337 0.021 0.80 98.86 1.14
Fondo - 0.512 0.542 0.03 1.14 100.00 0.00
TOTAL 2.64 100.00
Tabla A8: Modulo de finura agregado grueso
MODULO DE FINURA
Sumatoria de
pesos retenidos
acumulados 2” 3.3
A #100
Según los siguientes datos elaboraremos el diseño de nuestro concreto a evaluar

posteriormente:
49
Tabla A9: Datos para el diseño de mezcla
AGREGADO GRUESO AGREGADO FINO
Humedad (%) 0.81 Humedad (%) 2.76
Absorción (%) 2.44 Absorción (%) 6.25
Peso específico (P.e) 2.34 Peso específico (P.e) 2.18
Peso unitario Peso unitario

compacto suelto 1693.24 compacto suelto 2180.24
(PUCS) (PUCS)
Tamaño Máximo
3/4 Asentamiento 2
Nominal (TMN)
Peso específico
3.11
cemento (P.e)
Se debe escoger la resistencia del concreto a los 28 días en Kg/cm2, para esto
nosotros tomamos el valor de 210 kg/cm2 y según Tabla Nº 8.12 el factor de
seguridad es 84, por lo tanto obtenemos lo siguiente:
f'c (kg/cm2) F.S f'c (kg/cm2)
210 84 294
Para obtener la relación agua/cemento, según el f’c de 294 y la Tabla Nº 8.13 se

obtiene:
Relación agua
cemento (A/C) 0.58
50
Con el asentamiento definido y el tamaño máximo nominal del agregado grueso

según Tabla A14 se obtiene la cantidad de agua en litros:
Agua 207 Litros
Determinamos la cantidad de cemento en kilogramos (kg) por cada metro cubico

(m³) a elaborar de concreto:
356.897 357 Kg/m3

Cemento
8.398 8 Bolsas
Determinamos la cantidad de agregado en kilogramos por cada metro cubico (m³)

a elaborar de concreto, esto se obtiene multiplicado el peso unitario compacto
seco (PUCS) por el factor de la Tabla A15 según el módulo de fineza del agregado
fino:
PUCS A.G Factor

813 Kg/m3
1693.24 0.48
Para obtener la cantidad de agregado fino debemos aplicar la siguiente formula:
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐 = 𝟏𝒎𝟑 − (𝑽. 𝑨𝑮 + 𝑽. 𝑨𝒈𝒖𝒂 + 𝑽. 𝑨𝒊𝒓𝒆 + 𝑽. 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐)
Y para obtener el volumen del agregado grueso, cemento y del agua usamos la
siguiente formula:
𝒌𝒈
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 (𝒎𝟑)
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒐 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
Para obtener el volumen del aire:
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒂𝒕𝒓𝒂𝒑𝒂𝒅𝒐 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏 𝑻𝑴𝑵

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 =
𝟏𝟎𝟎
51
Volumen Agregado Grueso:
V. AG 0.35
Volumen del agua:
V. Agua 0.21
Volumen del aire:
V. Aire 0.03
Volumen del cemento:
V. Cemento 0.11
La suma de todos los volúmenes es:
Total de
0.70
Volúmenes
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐 = 𝟏𝒎𝟑 − (𝟎. 𝟕𝟏𝒎𝟑)
V. AF 0.3
Por ultimo debemos obtener la cantidad de agregado fino en kilogramos por cada
metro cubico de concreto a elaborar:
M. AF 674
Una vez determinado la cantidad de cada material para elaborar un metro cubico
de concreto obtenemos:
52
Tabla A10: Cantidad de insumos por metro cubico de concreto.
Cemento 357
Agua 207
Agregado Grueso 813
Agregado Fino 656
Corrección de humedad en los agregados, usamos la siguiente formula:
%humedad
Peso material húmedo = Peso del material ∗ (1 + ( ))
100
Obtenemos los siguientes datos ya corregidos por humedad:
Agregado Agregado Fino

Grueso (kg/m3) (kg/m3)
819 674
Corrección de cantidad de agua en los agregados, usamos la siguiente formula:
%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 − %ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ∗ ( )
100
Agregado Agregado Fino

Grueso (Lts.) (Lts.)
13 23
Sumando ambos datos obtenemos:
Total (Lts.) 36
53
Cantidad total de agua:
Total (Lts.) 243
Diseño de mezcla corregido:
Tabla A11: Diseño de mezcla corregido
Diseño de mezcla ACI 211
Cemento 357
Agua 243
Agregado Grueso 819
Agregado Fino 674
Total por m3 2093
Finalmente nuestra nueva relación de agua/cemento será de: 0.68
Tabla A12: Resistencia a compresión promedio
f'c f'cr
Menos de 210 f'c+70
210 - 350 f'c+84
> 350 f'c+98
54
Tabla A13: Relación agua/cemento según su resistencia a compresión
RELACIÓN AGUA/CEMENTO DE
RESISTENCIA A LA DISEÑO EN PESO
COMPRESIÓN A
LOS 28 DIAS (f'cr) CONCRETO SIN CONCRETO CON
(kg/cm2) AIRE AIRE
INCORPORADO INCORPORADO
450 0.38 -
400 0.43 -
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.61
150 0.80 0.71
Tabla A14: Cantidad de agua en litros, según el tamaño máximo nominal (TMN) y el
asentamiento.
TAMAÑO MAXIMO DE AGREGADO

ASENTAMIENTO 1
3/8" 1/2" 3/4" 1" 2" 3" 4"
1/2"
CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO
1" A 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" A 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6"A 7" 243 228 216 202 190 178 160 -
%AIRE
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
ATRAPADO
55
Tabla A15: Factor de multiplicación para el agregado grueso, según el tamaño máximo
nominal y módulo de finura.
TAMAÑO VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO SECO Y COMPACTADO

MAXIMO POR UNIDAD DE VOLUMEN DEL CONCRETO PARA
NOMINAL DIFERENTES MODULOS DE FINURA
DEL 2.40 2.60 2.80 3.00
AGREGADO
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
Tabla A16: Resultados obtenidos en el ensayo de permeabilidad del concreto
ENSAYO DE PERMEABILIDAD
% Agregado Tiempo Volumen de agua

Muestra Litros/minutos
Fino (minutos) (litros)
1.14 0.5 0.44
B1 0 1.12 0.5 0.45
1.17 0.5 0.43
1.25 0.5 0.40
B2 5 1.22 0.5 0.41
1.26 0.5 0.40
1.33 0.5 0.38
B3 10 1.3 0.5 0.38
1.33 0.5 0.38
2.01 0.5 0.25
B4 15 2.04 0.5 0.25
2.11 0.5 0.24
56
Tabla A17: Resultados obtenidos en el ensayo de compresión del concreto
7 DIAS
ENSAYO DE COMPRESION
Resistencia
%
Área Carga a
Muestra Agregado
(cm²) (kg) compresión
Fino
(kg/cm²)
188.69 25824 136.86

Probeta
A1 183.85 26345 143.29
patrón
188.69 26950 142.83
188.69 18880 100.06
B1 0 186.27 33734 181.11
188.69 32847 174.08
188.69 33484 177.45
B2 5 183.85 32523 176.90
188.69 33780 179.02
183.85 33586 182.68
B3 10 188.69 34764 184.24
188.69 32980 174.78
188.69 28312 150.04
B4 15 188.69 36832 195.20
186.27 36436 195.61
57
Tabla A18: Precipitación Total Anual, según departamento, 2002-2012
58
ANEXO
III
59
Figura A11: Secado de agregado fino Figura A12: Muestra en el cono
Figura A13: Mezcla de concreto

Figura A14: Moldes cilíndricos
permeable
Figura A15: Probeta concreto Figura A16: Ensayo de probeta

permeable
60
CAPITULO IV
INFLUENCIA DEL CEMENTO EXPUESTO AL MEDIO AMBIENTE EN EL

ENDURECIMIENTO Y RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL CONCRETO
1.1 Importancia
Debido a la gran demanda de cemento en el mundo de la construcción y la pésima
ética profesional que existe en nuestro País en el momento de escoger materiales
óptimos para una buena construcción, surge la necesidad de demostrar la baja
resistencia a compresión que se obtiene cuando se utiliza un cemento que está en
contacto durante mucho tiempo con el medio ambiente, poniendo en riesgo la vida
de muchas personas. Un gran porcentaje de las construcciones públicas y
privadas que existen en la ciudad de Trujillo han sido edificadas con materiales
que no cumplen con los estándares de calidad. Un claro ejemplo de lo mencionado
se puede apreciar en Tacna, ya que el 20 de marzo del 2014 se usó cemento
vencido en obra de Gregorio Albarracin.
Es por ello y basándonos en nuestros antecedentes es que se decidimos

investigar en qué manera el cemento vencido influye en las propiedades físicas y
químicas del concreto, tanto en su resistencia a compresión y tiempo de fraguado.
Esta investigación servirá especialmente para los Ingenieros residentes de obra,

quienes son los responsables directos de autorizar los materiales que se utilizaran
en la construcción, para que se den cuenta del peligro que trae la utilización de
cemento vencido en la construcción.
1.2 Objetivos
 Determinar la resistencia a la compresión para el concreto con cemento

fresco y vencido según la norma NTP-339.034 (ASTM C-39)
 Determinar el tiempo de fraguado del cemento fresco y vencido según la

norma NTP-334.006 (ASTM C-403)
61

2.1 Cemento
Se denomina cemento a un aglutinante o aglomerante hidráulico que, mezclado
con agregados pétreos (árido grueso o grava más árido fino o arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al
reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia pétrea, el hormigón o
concreto. Su uso está muy generalizado, siendo su principal función la de
aglutinante.
.Figura 12 : Clinker de cemento
2.2 Efectos en el concreto fresco

2.2.1 Cohesión y manejabilidad
La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son características que

contribuyen a evitar la segregación y facilitar el manejo previo y durante su
colocación en las cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento
del concreto fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere
manipular extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocación
son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad.
Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que puede aportar

beneficio a la cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto,
los cementos de mayor finura como el portland tipo III o los portland-puzolana
serían recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con
efectos más decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante
62
su manejo y colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición

granulométrica y el tamaño máximo del agregado, el consumo unitario de
cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseño de la mezcla de concreto.
2.2.2 Pérdida de revenimiento
Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución de

consistencia, o aumento de rigidez, que una mezcla de concreto experimenta
desde que sale de la mezcladora hasta que termina colocada y compactada en la
estructura. Lo ideal en este aspecto sería que la mezcla de concreto conservara su
consistencia (o revenimiento) original durante todo este proceso, pero usualmente
no es así y ocurre una pérdida gradual cuya evolución puede ser alterada por
varios factores extrínsecos, entre los que destacan la temperatura ambiente, la
presencia de sol y viento, y la manera de transportar el concreto desde la
mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales son aspectos que configuran
las condiciones de trabajo en obra.
Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de

revenimiento también puede resultar influida por factores intrínsecos de la mezcla
de concreto, tales como la consistencia o fluidez inicial de ésta, la humedad de los
agregados, el uso de ciertos aditivos y las características y contenido unitario del
cemento. La eventual contribución de estos factores intrínsecos, en el sentido de
incrementar la pérdida normal de revenimiento del concreto en el lapso inmediato
posterior al mezclado, es como se indica:
1. Las mezclas de consistencia más fluida tienden a perder revenimiento con

mayor rapidez, debido a la evaporación del exceso de agua que contienen.
2. 2) El empleo de agregados porosos en condición seca tiende a reducir
pronto la consistencia inicial, por efecto de su alta capacidad para absorber
agua de la mezcla.
3. El uso de algunos aditivos reductores de agua y superfluidificantes acelera
la pérdida de revenimiento, como consecuencia de reacciones indeseables
con algunos cementos.
4. El empleo de cementos portland-puzolana cuyo componente puzolánico es
de naturaleza porosa y se muele muy finamente, puede acelerar
63
notablemente la pérdida de revenimiento del concreto recién mezclado al

producirse un resecamiento prematuro provocado por la avidez de agua de
la puzolana.
En relación con esos dos últimos factores, lo conveniente es verificar

oportunamente que exista compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso
previsto y, en el caso del cemento portland-puzolana, realizar pruebas
comparativas de pérdida de revenimiento con un cemento portland simple de uso
alternativo.
Es importante no confundir la pérdida normal de revenimiento que toda mezcla de

concreto exhibe en la primera media hora subsecuente al mezclado, con la rápida
rigidizaci6n que se produce en pocos minutos como consecuencia del fenómeno
de falso fraguado en el cemento. Para evitar esto último, es recomendable
seleccionar un cemento que en pruebas de laboratorio demuestre la inexistencia
de falso fraguado (NOM C 132), o bien especificar al fabricante el requisito
opcional de que el cemento no presente falso fraguado, tal como se halla previsto
en las NOM C-l y NOM C-2.
2.2.3 Asentamiento y sangrado
En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo

dentro del espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los
componentes más pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto
que el agua, componente menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos
simultáneos se les llama respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se
producen en exceso se les considera indeseables porque provocan cierta
estratificación en la masa de concreto, según la cual se forma en la superficie
superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentración de
agua. Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de
pavimentos de concreto y de algunas estructuras hidráulicas cuya capa superior
debe ser apta para resistir los efectos de la abrasión mecánica e hidráulica.
64
2.3 Efectos en el concreto endurecido
2.3.1 Adquisición de resistencia mecánica
Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y adquisición de

resistencia de los diversos tipos de cemento portland depende básicamente de la
composición química del clinker y de la finura de molienda. De esta manera, un
cemento con alto contenido de silicato tricálcico (C3S) y elevada finura puede
producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso del cemento tipo III de alta
resistencia rápida. En el extremo opuesto, un cemento con alto contenido de
silicato dicálcico (C2S) y finura moderada debe hacer más lenta la adquisición
inicial de resistencia y consecuente generación de calor en el concreto, siendo
este el caso del cemento tipo IV. Dentro de estos límites de comportamiento, en
cuanto a la forma de adquirir resistencia, se ubican los otros tipos de cemento
portland.
En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia

suele ser un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente
resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución de
resistencia de estos cementos porque hay varios factores que influyen y no
siempre se conocen, como son el tipo de clinker con que se elaboran y la
naturaleza, calidad y proporción de su componente puzolánico.
III. METODOLOGIA
3.1 Elaboración de la mezcla de concreto

El diseño de mezcla de concreto se realizó mediante el procedimiento de
dosificación de mezclas de American Concrete Instituto (ACI) que es aplicable al
concreto de peso normal, para el cual se utilizaron los siguientes materiales:
65
Tabla 11 Características de los materiales de construcción.
MATERIAL CARACTERISTICAS
cemento Cemento Extraforte ICo – PACASMAYO
grava Tamaño máximo nominal ¾
arena Módulo de finura 2.44
agua Libre de sólidos en suspensión
3.2 Estimación del peso de la mezcla.

La estimación del peso de la mezcla para el concreto requerido implica una
secuencia de pasos lógicos y directos que ajustan las características de los
materiales disponibles a una mezcla adecuada.
Paso 1 Selección del revenimiento: Cuando no se especifica el revenimiento se

pueden tomar un valor apropiado para una obra de los que aparecen en la Tabla
27. Los rangos que se muestran son aplicables cuando se emplea el vibrado para
compactar el concreto. En nuestro la relación agua cemento (a/c) es de 0.50 y el
uso del concreto de acuerdo a su resistencia 280 Kg/cm2 es aplicable a columnas
para edificios, vigas y muros reforzados, los valores de referencia para calcular el
revenimiento es cómo máximo 10cm y mínimo 2.5cm.
Tabla 12: .Revenimientos recomendados para diversos tipos de construcción.
66
El revenimiento se puede incrementar cuando se emplean aditivos químicos, se

debe de tomar en cuenta que el concreto tratado con aditivo tiene una relación
agua-cemento o agua-materiales cementantes igual o menor sin que
potencialmente tenga segregación o sangrado excesivo. Se puede incrementar en
2.5cm cuando los métodos de compactación no sean mediante vibrado.
Paso 2 Tamaño máximo del agregado: Por regla general, el tamaño máximo de
agregado debe ser el mayor disponible económicamente y compatible con las
dimensiones de la estructura. Para la elaboración de especímenes cilíndricos de
15 cm x 30 cm con resistencia a la compresión de proyecto 280 kg/cm2 así
podemos usar sin ningún problema el agregado que ya caracterizado y que tiene
un tamaño máximo de3/4” (19 mm.)
Paso 3 Cálculo del agua de mezclado y el contenido de aire
En la tabla 27aparecen valores estimados del agua de mezclado que se requieren

para concretos hechos con diversos tamaños máximos de agregado, con y sin aire
incluido.
Tabla 13 : .Requisitos aproximados para el contenido de agua de mezclado y para el

contenido de aire deseado para distintos revenimientos y tamaños de agregado.
67
Paso 4. Selección de la relación de agua/cemento. La relación agua/cemento,

medida en peso, es uno de los factores más importantes en el diseño de mezclas
de concreto.
Paso 5. Cálculo del contenido de cemento: La cantidad de cemento se rige por

las determinaciones expuestas en el tercero y cuarto paso. El cemento requerido
es igual al contenido de agua (tercer paso) dividido entre la relación agua/cemento
(cuarto paso).
Paso 6. Estimación del contenido de agregado grueso. La cantidad de

agregado grueso que se requiere por volumen unitario de concreto se puede
calcular usando la tabla N° 4.5, mediante el tamaño máximo nominal del agregado
y el módulo de finura de la arena.
Paso 7 Estimación del contenido de agregado fino. El agregado fino, cuya

cantidad se determina por diferencia, empleando el método de volumen absoluto.
El método ACI nos dice que el volumen ocupado por cualquier componente en el
concreto (agua, aire, cemento, agregado grueso) es igual a su peso dividido entre
la densidad de ese material.
Paso 8 Correcciones por humedad. Se tienen que hacer las correcciones por
humedad para compensar el contenido de agua que tienen los agregados, debido
a la humedad que presenten en el momento en que se van a utilizar para elaborar
la mezcla.
3.3 Fabricación de mezcla y cilindros de concreto.

Para la fabricación de la mezcla se utilizó un mixer y se procedió a realizar la
mezcla, “Elaboración y curado de especímenes en el laboratorio”.
Para eliminar la segregación, se depositó el concreto mezclado en una bandeja

limpia y húmeda, se mezcló hasta obtener una apariencia uniforme.
Inmediatamente se inició con el llenado de los moldes y las pruebas de
caracterización de concreto fresco.
Se fabricaron 24 probetas cilíndricas, se compactó adecuadamente el concreto en

cada una de las 3 capas de aproximadamente de igual espesor, con 25 golpes
68
cada capa, que se distribuyeron uniformemente a toda la sección transversal del

molde y para cada capa superior, permitiendo que la varilla penetre
aproximadamente 10 mm dentro de la capa inmediatamente inferior, después de
compactar cada capa se golpeó ligeramente con el mazo de hule las paredes del
molde para eliminar lo más posible las oquedades que deja la varilla, se procede al
enrase dejando un superficie plana y uniforme, para evitar la evaporación del agua
en los especímenes de concreto sin fraguar, se cubrió inmediatamente después de
terminados con una bolsa impermeable.
3.4 Curado de cilindros.

Las probetas cilíndricas fueron desencofradas a las 24 horas de haberse colado.
Se preparó el tanque de almacenaje con agua saturada con cal, los cilindros
permanecieron en inmersión en posición vertical durante la etapa de curado
enseguida del desmolde
3.5 Ensayo de cilindros.

Se realizó el ensayo de cilindros con una previa calendarización que se realizó a
los, 7 y 28 días realizando al mismo tiempo las pruebas de compresión con el fin
de ir comparando los resultados obtenidos e ir sacando nuestras conclusiones.
3.5.1 Ensayo compresión simple
El ensayo a compresión simple se realizó en un laboratorio de la universidad

Privada del Norte.
Ya en el laboratorio a los cilindros se le obtuvieron datos físicos generales

promediando las medidas de 2 diámetros perpendiculares entre sí. Luego
determinamos la resistencia a la compresión a cada uno de los cilindros curados
de cemento fresco y los demás de cemento expuesto a la intemperie por diferentes
días. Los datos obtenidos se registraron en formatos para su correcta
identificación.
69
3.6 Aparato de Vicat

Se utiliza el aparato de Vicat representado con la sonda. La sonda deber ser de un
metal no corroible y tener la forma de un cilindro recto con una longitud efectiva de
50± 1 mm y un diámetro de 10.00 ± 0.05 mm. La masa total de las partes móviles
debe ser 300 ± 1 g. Su movimiento debe ser exactamente vertical y sin rozamiento
apreciable, y sus ejes deben coincidir con el de la sonda.
El molde de Vicat destinado a contener la pasta objeto de ensayo, será de caucho

duro de adecuada rigidez y de forma tronco cónica, de 40.0 ± 0.2 mm de altura con
diámetros interiores, superior e inferior, de 70 ± 5 mm respectivamente. El utensilio
se completara con una placa base de vidrio plano mayor que el molde y con un
espesos mínimo de 2.5 mm
3.7 Amasado de la pasta de cemento

Según la norma La norma ASTM-C187 se pesan 500 g de cemento y la cantidad
de agua es el 32.2% del peso de cemento, en este caso 161 ml de agua para la
mezcla.
Inmediatamente luego después de la finalización del mezclado, moldear el

espécimen de prueba haciendo una bola con los guantes de hule, pasándola seis
veces de una mano a otra, manteniendo las manos apartada en 6”
aproximadamente. Sostener la bola, descansando en la palma de la mano e
introducirla dentro del extremo mayor del anillo troncocónico G y llenarlo con la
pasta hasta que sobresalga en el otro extremo. Remover el exceso en el extremo
mayor por un solo movimiento de la palma de la mano.
Colocar el molde troncocónico con su extremo mayor en una placa de vidrio H y

cortar el exceso de pasta en la parte superior del extremo menor por una sola
pasada de una llana de borde recto sostenido a un ligero ángulo con la parte
superior del molde troncocónico. Suavizar la superficie del espécimen si es
necesario con uno o dos toques ligeros del borde de la llana. Durante la operación
de corte y alisado, tomar el cuidado de no de no comprimir la pasta.
Inmediatamente después del moldeado, colocar el espécimen de prueba y la placa
de vidrio en un gabinete húmedo o en un cuarto húmedo y dejarlo reposar hasta
que las determinaciones de penetración se realicen.
70
3.8 Llenado del molde

Se trasfiere la pasta inmediatamente al molde, que ha sido colocado previamente
sobre una placa base plana de vidrio ligeramente engrasada, y se llena hasta
rebosas son compactación ni vibración excesivas. Se quita el exceso de pasta
mediante un movimiento de serrado suave con in utensilio de borde recto de tal
modo que permita que la pasta llene el molde y tenga una superficie superior lisa.
3.9 Ensayo de penetración.

Se calibra el aparato de Vicat, provisto de la sonda antes del ensayo, bajando la
sonda hasta que descanse sobre la placa base que vaya a utilizarse y ajustando la
puesta a cero en la escala. Se levanta la sonda hasta la posición de espera.
Inmediatamente después de enrasar la pasta, se lleva e molde y la placa base al

aparato de Vicat y se sitúan centrados debajo de la sonda. Se baja la sonda
suavemente hasta estar en contacto con la superficie de la pasta. Se espera entre
1 y 2 en esa posición a fin de evitar la velocidad inicial o la aceleración forzado de
las partes móviles. Entonces, se sueltan las partes móviles rápidamente y se
permite que la sonda penetre verticalmente en el centro de la pasta. La libración
de la sonda se efectuara 4 min después del tiempo tomándose lo que ocurra
primero.
Se repite el ensayo con pastas de diferentes contenidos de agua hasta que se

encuentre una que produzca una distancia de 6± 1 mm entre la sonda y la placa
base. Se nota el contenido de agua de esa pasta, con aproximación de 0.5% como
el agua para la pasta de consistencia normal
3.10 Determinación del fin de fraguado

Se invierte el molde lleno usado en el apartado sobre su placa base, de modo que
los ensayos de fin de fraguado se efectúan sobre la cara de la probeta en contacto
con la placa base originalmente. Se inserta la aguja con un accesorio anular para
facilitar la observación exacta de penetraciones pequeñas. Utilícese el
procedimiento descrito en el apartado. Los intervalos de tiempo entre ensayos de
penetración pueden ampliarse hasta 30 min.
71
IV. RESULTADOS
Tabla 14 : Resultados de la resistencia a la compresión de las probetas
ROTURA DE PROBETAS
DÍAS ENSAYADOS 7 DÍAS 28 DÍAS
PATRÓN 191 281
2 187 278
4 183 265
6 183 264
8 180 262
10 160 236
15 140 225
17 128 217
Figura 13 : Resultados de la resistencia a la compresión de las probetas
300
RESISTENCIA A LA COMRESIÓN
250
200
Kg/cm2
150
7 DÍAS
100 28 DÍAS
50
0
Patrón 2 4 6 8 10 15 17
DÍAS ENSAYADOS
72
Tabla 15 Resultados del aparato de Vicat de mortero agua / cemento
PENTRACIÓN (mm)
TIEMPO DÍA 0 DÍA 2 DÍA 4 DÍA 6 DÍA 8 DÍA 10 DÍA 15 DÍA 17
0:0:0 41.5 40 40.5 40 40 41 40.5 40.5
0:15:00 41.5 40 40.5 40 40 40 39.5 40
0:30:00 41.5 39.4 40 39.5 39.5 39.5 39 39
0:45:00 41.5 39.4 40 39.5 39 39 39 39
1:00:00 41 39.4 40 38.5 37 37 36 39
1.15:00 36 38.5 39.5 27.5 30 34.5 35 38.5
1:30:00 34.5 38.5 39 17 19 26.5 32.5 38.5
1:45:00 34.5 33.5 26 3.5 10 15.5 28 30
2:00:00 28 26 15 3.5 6 7.5 25 23
2:00:00 28 14 10 2 4 6.5 22 7
2:30:00 14 2 8 2 2 2 2 0.5
2:45:00 14 2 2 2 2 1 1 0
3:00:00 14 2 1.5 1 1 1 0.5 0
3:15:00 6 1.5 1.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0
3:30:00 2 1.5 1.5 0.5 0 0 0 0
3:45:00 2 1.5 0 0 0 0 0 0
4:00:00 2 1 0 0 0 0 0 0
4:15:00 2 0.5 0 0 0 0 0 0
4:30:00 1.5 0 0 0 0 0 0 0
4:45:00 1 0 0 0 0 0 0 0
5:00:00 0.5 0 0 0 0 0 0 0
73
45
40
DÍA 0
35
DÍA 2
PENETRACIÓN( mm)
30
DÍA 4
25 DÍA 6
20 DÍA 8
15 DÍA 10
DÍA 15
10
DÍA 17
5
0
0 1 2 3 4 5
TIEMPO DE FRAGUADO (HORAS)
Figura 14 Resultados del aparato de Vicat de mortero agua / cemento
Los resultados fueron obtenidos a partir de la elaboración de 24 probetas de
concreto con cemento Portland Tipo ICo, las cuales fueron ensayadas a
compresión. Estas probetas fueron hechas con el mismo tipo de cemento, sin
embargo solo las primeras 3 fueron hechas con el cemento fresco, mientras que
las restantes fueron elaboradas con el cemento expuesto al medio ambiente, esto
con el fin determinar la influencia del cemento expuesto al medio ambiente en el
endurecimiento y resistencia a compresión del concreto.
En la figura 12 el primer punto es nuestro ensayo patrón, fue obtenido a partir de

los ensayos a compresión de las probetas cuyo cemento utilizado era óptimo,
estas probetas alcanzaron una resistencia promedio de 281 kg/cm2, la cual
cumple con los cálculos previstos.
En los demás puntos de la figura 12 se muestra la resistencia obtenida de las

probetas elaboradas con cemento expuesto al medio ambiente de diferentes días,
en estás probetas se puede apreciar una variación negativa respecto a las
probetas patrón, las cuales fueron elaboradas con un cemento optimo, este
resultado se debe a que el cemento ha absorbido cierta cantidad de agua y ha
reaccionado antes de agregarse a la mezcla.
74
En el ensayo de Vicat figura 13 se pudo apreciar la disminución de tiempo en el

fraguado, esto se debe a que el cemento expuesto al medio ambiente absorbe la
humedad, ya que el cemento es un material hidráulico, y va reaccionando
lentamente con el “agua” presente en esta, acelerando su fraguado.
Al desencofrar las probetas de concreto nos podíamos dar cuenta que la

estructura del concreto no era homogénea en todo sus partes, por lo tanto no iba a
tener las mismas propiedades en diferentes direcciones.
Cuando realizamos el ensayo del aparato de Vicat a los 10 días en adelante, el

cemento tenía un comportamiento extraño, poco a poco iba perdiendo algunas de
sus propiedades una de ellas fue la adherencia, al elaborar el mortero, se hacía
cada vez más difícil poder mezclarlos y el compactado se hacía más dificultoso ya
que la mezcla cada vez estaba más seca.
Al expresar nuestros resultados en porcentaje, podemos darnos cuenta que la

mala calidad del cemento utilizado en la mezclas, la resistencia a compresión
desciende en un 33% a los 7 días y un 23% a los 28 días.
La investigación realizada al ser contrastada con los antecedentes, tiene cifras

parecidas. La utilización de cementos en mal estado perjudica gravemente el
comportamiento de una mezcla ideal.

6.1 Conclusiones
 Determinó la resistencia a la compresión para el concreto con cemento

fresco y vencido según la norma NTP-339.034 (ASTM C-39), en donde
pudimos apreciar que la resistencia a compresión de estas decayó
considerablemente respecto a las probetas que se elaboraron con cemento
óptimo.
 Determinamos el tiempo de fraguado para el mortero con cemento fresco y
vencido según la norma NTP-334.006 (ASTM C-403) en donde apreciamos
que el tiempo de fraguado con este tipo de cemento fue más acelerado,
esto porque el cemento ya estaba fraguando lentamente con la humedad
del medio ambiente por ser un material hidráulico.
75
6.2 Recomendaciones
 Las bolsas de cemento deben tener fecha y hora de envasado, porque de

esta manera el cliente podrá saber exactamente el tiempo que este ha
permanecido en el local del vendedor.
 Si se usa parte del contenido de una bolsa de cemento el resto deberá
guardarse en bolsas de plástico, pero solo por pocos días (depende del
lugar geográfico: por ejemplo, en la costa de nuestro país se podrá
conservar por 48 horas; pasado este período, se podrá emplear este
material pero solo en pequeñas refacciones de gasfitería).
VII. BIBLIOGRAFIA
CEMENTO. [Online]. Consultada el 17 de enero del 2015. Disponible en la página
web:
http://www.lemona.biz/EL%20CEMENTO3/el%20cemento%20wikipedia.pdf
EFECTO EN ESTADO FRESCO. [Online]. Consultada el 17 de enero del 2015.

Disponible en la página web:
http://www.monografias.com/trabajos4/concreto/concreto.shtml
TORRE A. (2004). “Curso básico de tecnología del concreto”, Primera Edición,

Universidad Nacional De Ingeniería. Lima. Perú.
76
ANEXO
IV
77
Figura A17: Ensayo de cono de Figura A18: Limpieza de los moldes

Abram
Figura A19: Llenado del concreto Figura A20: Enrasado del concreto
Figura A21: Codificación de los Figura A22: Ensayo de aguja Vicat

moldes
78
CAPITULO V
LAS CENIZAS DE CASCARILLA DE ARROZ UTILIZADAS COMO PUZOLANA

ARTIFICIAL INCORPORADA AL DISEÑO DE MORTEROS PARA MURO DE
ALBAÑILERIA
1.1 Importancia
Este Proyecto se está realizando debido a que en nuestro medio constructivo se

busca características mejoradas para ciertos materiales que están dentro del
diseño estructural de una edificación como es el caso del mortero de mampostería.
Con este Proyecto de va a lograr mejorar las propiedades del mortero de

mampostería con un adicional de ceniza de cascarilla de arroz. Este producto
puzolánico es de obtención muy económica en esta parte del país, así que su
aplicación en obra sería muy económica; esto debido a que la cantidad de arroz en
la parte norte del país es de producción muy grande.
Con los resultados positivos de este proyecto se va a lograr mayor avance en el

momento de puesta en obra de este tipo de mortero mejorado. Los resultados
positivos serán la mayor resistencia a la compresión que un mortero normal y un
mejor comportamiento frete a los cloruros y sulfatos.
1.2 Objetivos
 Llevar a la ceniza a una fineza del 33 %, según la norma ASTM C- 595,
para ser aceptada como puzolana.
 Diseñar 4 tipos de mortero con ceniza de cascarilla de arroz, como

adicional, partiendo de un diseño patrón con proporciones de: 4 – 1 – ¾
(arena, cemento y agua respectivamente).
79
 Establecer diferencia de resistencia mecánica a la compresión entre un

mortero diseñado con adición puzolánica y un mortero normal (patrón).

2.1 Puzolanas
Las puzolanas son materiales que contienen sílice reactiva y/o aluminio, que en sí
mismas tienen poca o ninguna calidad aglomerante, pero mezcladas con cal en
presencia de agua, fraguan y endurecen como un cemento.
Asimismo, son ingredientes importantes en la producción de materiales

alternativos al cemento Portland (OPC).
2.1.1 Propiedades
Las propiedades técnicas de los materiales con adiciones puzolánicas, se derivan,

principalmente, de tres características de la reacción puzolánica:
 La primera: Es una reacción lenta, al contrario que la reacción de

hidratación del cemento que es rápida, por tanto, la velocidad de
liberación del calor y el desarrollo de resistencias serán procesos más
lentos.
 La segunda: Es una reacción que consume hidróxido de calcio en vez de
generarlo, lo que es importante para la durabilidad de las pastas
hidratadas en ambientes ácidos.
 La tercera: Es que al producirse en un tiempo posterior los productos de
reacción rellenan, de forma muy eficiente, los espacios capilares que
quedan después de la hidratación de los componentes del cemento, así
se mejora la impermeabilidad y la resistencia mecánicas del sistema
(menor porosidad).
80
2.2 Clasificación de puzolanas
.Tabla 16 Clasificación y composición de las adiciones puzolánicas

Clasificación Composición química y mineralógica
La mayoría de los silicatos cristalinos

Cementantes y puzolánicas
contienen principalmente calcio,
Escorias de alto horno granuladas.
magnesio, sílice y aluminio.
Componentes cristalinos del grupo de
la mellita pueden estar presentes en
pequeñas cantidades.
Cenizas volantes de alto calcio.
La mayoría de los silicatos cristalinos
contienen principalmente magnesio,
calcio álcalis y aluminio.
Puzolanas Altamente activas
Humo de sílice condensado. Constituido esencialmente por sílice
pura en forma no cristalizada.
Ceniza de cáscara de arroz. Constituido esencialmente por sílice

pura en forma no cristalizada.
Puzolanas normales La mayoría de los silicatos cristalinos

Cenizas volantes de bajo calcio. contienen principalmente aluminio,
hierro y álcalis.
Entre los cristales de aluminosilicatos,
Materiales naturales. puzolanas naturales contienen cuarzo,
mica feldespato, mica.
Puzolanas débiles
Escorias de alto horno de lento
Constituido esencialmente por silicatos
enfriamiento; cenizas de fondo
minerales cristalinos.
2.2.1 Ceniza de cascarilla de arroz
Es el residuo de la calcinación de la cáscara de arroz; para hacerla altamente

puzolánica es necesario tener control en la quema de la misma. La temperatura
no debe pasar de 700 grados centígrados, si no la sílice se cristaliza y pierde su
grado de reactividad.
Sin embargo, sólo la sílice amorfa (no cristalino) posee estas propiedades, es por
esta razón que la temperatura y duración de la combustión son importantes en la
producción de la ceniza de cáscara de arroz.
81
2.3 Características
Actividad puzolánica: la actividad puzolánica o propiedad puzolánica consiste en la

capacidad de la adición para combinarse con el hidróxido de calcio producido
durante la hidratación del Clinker de cemento Portland, formando compuestos que
son también cementantes.
Aquí radica una de sus principales características: una adición (o puzolana)

necesita de la presencia del hidróxido de calcio (es decir de Clinker de cemento
hidratado), para desarrollar sus propiedades cementantes; por sí sola no puede
desarrollar esa actividad puzolánica o lo hará a unas velocidades irrelevantes
desde el punto de vista práctico
Tabla 17 Efecto de las condiciones de la combustión en las propiedades que presenta la

ceniza de cascara de arroz
TEMPERATURA TIEMPO PROPIEDADES PROPIEDADES DE LA

DE DE DE ENTORNO CENIZA
COMBUSTION COMBUSTION Área
°C Cristalización superficial
m2/s
Moderada No cristalina
500 - 600 1 min mente oxidante 122
500 - 600 30 min mente oxidante 97
500 - 600 2h mente oxidante 76
700 - 800 15 min – 1 h mente oxidante 100
Altamente Parcialmente
700 - 800 15 min – 1 h oxidante cristalina 6 – 10
Altamente Cristalina
>800 >1h oxidante <5
82
III. METODOLOGIA
3.1 Obtención de la cascarilla de arroz
La obtención de la cascarilla de arroz se hizo en el molino para pilado de arroz

llamado “EL CHAVO”; ubicado en la región Amazonas, provincia de Utcubamba,
distrito de Cajaruro el día 5 de octubre del 2014.
3.2 Calcinación de la cascara de arroz
Para la quema de la cáscara de arroz, se utilizó un horno cilíndrico, este tenía en

la parte interna arcilla como material refractario.
3.3 Preparación de la mezcla
Tabla 18 .Relaciones de los componentes de la mezcla
DISEÑO ARENA CEMENTO AGUA PUZOLANA ADITIVO
A 4 1 0.75 0 0
B 4 1 0.75 1% 6g
C 4 1 0.75 2% 10 g
D 4 1 0.75 3% 16 g
E 4 1 0.75 4% 25g
Las relaciones de los componentes se establecieron de acuerdo a los ensayos en

laboratorio, tomando como patrón la primera relación.
A este diseño se le fue incorporando la ceniza en cantidades del 1%, 2%, 3% y el

4% del peso total de la mezcla, luego se le adicionó el aditivo plastificante para
darle trabajabilidad al mortero.
3.4 Encofrado
Estos se hicieron en moldes cúbicos de 5cm de lado, con 3 muestras por cada
diseño.
3.5 Curado
Se dejó durante 24 horas en una poza de curado por 7 días.
83
IV. RESULTADOS
Tabla 19 Resistencia a compresión de los diferentes diseños de mortero a los 7 días
EDAD R-C PROPORCION % DE CENIZA

kg/cm2.
7 90.64 A - PATRON 0
7 108.46 B 1
7 32.59 C 2
7 18.93 D 3
7 3.33 E 4
EDAD 7 DIAS
120
RESISTENCIA A LA COMPRESUION kg/cm2
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5
% DE CENIZA EN LA MEZCLA
Figura 15 Resistencia a la compresión a los 7 días de los 5 diseños de mortero
84
Tabla 20 Resistencia a compresión de los diferentes diseños de mortero a los 28 días
EDAD R-C PROPORCION % DE CENIZA

kg/cm2
28 145.03 A - PATRON 0
28 173.54 B 1
28 52.14 C 2
28 30.28 D 3
28 5.33 E 4
EDAD 28 DIAS
200
RESISTENCIA A LA COMPRESUION kg/cm2
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5
% DE CENIZA EN LA MEZCLA
Figura 16 Resistencia a la compresión a los 28 días de los 5 diseños de mortero
85
Al momento de calcinar la cascara de arroz se observó que la ceniza salió con un

color negro diferente a lo obtenido en investigaciones con anterioridad. El color
obtenido fue de color negro y posiblemente con un porcentaje alto de carbono.
El carbono presente en la muestra puede que haya sido un causal para que la
ceniza no desarrolle toda su potencialidad de resistencia.
Según nuestros resultados tenemos que al incrementar más % de ceniza a la

mezcla de mortero la resistencia a la compresión disminuye a los 7 días. Y
haciendo el cálculo, los diseños terminan perdiendo frente al diseño patrón.
Según nuestros antecedentes tenemos que los diseños con ceniza ganan a los 28
días al mortero patrón. En el caso nuestro al no tener los resultados similares
asumimos que fue debido a:
Que no se llegó a la fineza necesaria de la ceniza de cascara de arroz. Dado que

al ser más fina proporciona mayor área superficial imitando al cemento lo cual
generaría una mayor resistencia a los esfuerzos mecánicos.
La cantidad de arena. Quizá disminuyendo las cantidad de arena he incrementado

la ceniza se podría aumentar la resistencia.
Inicialmente en los especímenes iniciales de prueba se observó que al ser metidos

a curado al día siguiente del encofrado, los especímenes de debilitaban muy
rápido y no se podían coger adherencia entre las partículas de la mezcal,
perdiendo en su totalidad su fuerza de adherencia que terminaban por
descomponer.
La segregación no se presentó en los especímenes diseñados con ceniza, esta se

presentó solo el mortero patrón. Así que no se puede asumir que la diferencia de
resistencia fue debido a una mal distribución de las partículas.
En las muestras con ceniza la exudación se produjo de manera descendente,

mientras mayor era la cantidad de ceniza menor fue la exudación, esto es debido
a la cantidad de finos en la mezcla dado que a mayor cantidad de finos la
exudación es menor pues se retiene el agua de la mezcla.
86
Mientras se incrementaba la cantidad de ceniza el agua de la mezcla era más

insuficiente motivo por el cual se tuvo que incorporar a la mezcla un aditivo
plastificante, esto para no alterar la relación agua/cemento en la mezcla, dado que
la mucha cantidad de agua en una mezcla trae como consecuencia pérdida de
resistencia a la compresión.
El agua usada para la mezcla y para el curado fue potable, por lo tanto se dice que
es apta para reaccionar con el cemento y desarrollar las propiedades de
hidratación del cemento en la mezcla. Esto es puesto que el Ing, E. Pasquel en su
libro Tópicos de la Tecnología del Concreto dice que si el agua esta apta para el
consumo humano entonces esta apta para reaccionar y desarrollar la propiedades
de hidratación y resistencia del cemento. Según las medidas correspondientes no
se presentó contracción, motivo por el cual nos atrevemos a decir que la cantidad
de agua estuvo en las aconsejables.
El cemento tipo ICO extra forte Pacasmayo estuvo siempre bien protegido para no
sufrir alteraciones causadas por posibles caídas de agua dentro de la bolsa, al
producirse esto se entraría en un adelanto de hidratación cambiando las
propiedades de resistencia del cemento, y por tanto alteraría la resistencia del
mortero en todos los diseños.

6.1 Conclusiones
 No se llegó la fineza necesaria de la ceniza según la norma ASTM C – 595
que es del 33%.
 Se diseñó 4 tipos de mortero para la evaluación de la influencia de la
ceniza en la resistencia a la compresión en moldes cúbicos de 50mm de
acuerdo a la norma ASTM C – 109.
 La resistencia a la compresión del mortero patrón si está dentro del diseño
propuesto (140 kg7cm2) con una resistencia a los 7 y 28 días de 94.64 y
145.03 kg/cm2 respectivamente.
 La evaluación de resistencia del mortero fue a los 7 días, luego se acuerdo
a antecedente se añadió el 60% para llegar a la resistencia estimada a los
28 días.
87
 Según nuestros cálculos ninguno diseño de mortero con ceniza llega a la

meta trazada de diseño. Obteniéndose que mientras el porcentaje de
ceniza sube la resistencia a los 7 días decrece rápidamente.
6.2 Recomendaciones
 Al calcinar la cáscara de arroz, se debe considerar la temperatura y
tiempo requerido, ya que de lo contrario no se tendrán las propiedades
para su uso como puzolana activa.
 Se debe implementar un proceso de molienda que reduzca el tamaño de
partículas para obtener la fineza adecuada y similar a la del cemento.
 Se debe diseñar, diferentes proporciones de materiales para alcanzar,
resistencia y trabajabilidad en morteros de cal y cemento, de acuerdo a
su aplicación.
 Es necesario tener control del contenido de carbón en la puzolana debido a
que si excede el 10 por ciento afecta el desempeño del mismo.
 Diseñar morteros con adiciones en otros tipos de cemento para verificar y
mejorar las propiedades de uso.
 Para un posible trabajo similar a este se debe de hacer la prueba de
compresión a los 28 días para no estimar resultados y caer en errores.
 Se debe tener en cuenta la temperatura con la que se está realizándose el
curado de los especímenes.
 Se recomienda realizar un estudio con morteros utilizando mayor cantidad
de cemento y menor cantidad de arena para poder comparar resultados.
Se pide esto dado que en el momento de la prueba de compresión cuando
se hizo la partición de la muestra se observó una ligera falta de cemento.
 Realizar un estudio con una arena con menor módulo de fineza para
incrementar el área superficial en la mezcla y por consiguiente obtener
mejores resultados de resistencia a la compresión.
88
VII. BIBLIOGRAFIA
PUZOLANA. [Online]. Consultada el 15 de enero del 2015. Disponible en en la

página web: file:///C:/Users/katty/Downloads/Puzolanas_Introduccion.pdf
PROPIEDADES. [Online]. Consultada el 15 de enero del 2015. Disponible en la

página web:
http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/759/3/CAPITULO1.pdf
NORMAS TECNICAS COMPLEMENTARIAS PARA DISEÑO Y CONSTRUCCION

DE ESTRCTURAS DE MANPOSTERIA. [Online].Consultada el 15 de enero del
2015. Disponible en en la página web:
http://www.oocities.org/ermoquisbert/cw.htm.
CONAMET/SAM (2006). “Caracterización mineralógica de la sílice de la ceniza de

cáscara de arroz”. Primera edición. Argentina.
89
ANEXO
V
90
Tabla A19. Resultados de la proporción A (patrón).
DISEÑO DE LA PROPORCION A PATON
ESPECIMEN EDAD RESISTENCIA kg/cm2. CARGA kg
1 7 95.01 2432
2 7 82.09 2173
3 7 94.82 2426
PROMEDIO 90.64 2343.67
1 28 152.02 3891.2
2 28 131.35 3476.8
3 28 151.72 3881.6
PROMEDIO 145.03
Tabla A20. Dimensiones de las muestras de patrón A.
DIMENCIONES (cm): ADICION AL 0% CON RESPECTO AL PESO

TOTAL
ESPECIMEN X1 X2 X3 Y1 Y2 Y3
1 5.00 5.03 4.90 5.15 5.12 5.16
PROMEDIO 4.98 5.14
AREA RESISTENTE 25.60

cm2
2 5.08 5.12 5.18 5.20 5.14 5.15
PROMEDIO 5.13 5.16
AREA RESISTENTE 26.47

cm2
91
3 5.05 4.98 5.00 5.10 5.13 5.09
PROMEDIO 5.01 5.11
AREA RESISTENTE
25.58
cm2
Tabla A21. Resultados de la proporción B con 1% de ceniza.
DISEÑO DE LA PROPORCION B
RESISTENCIA CARGA
ESPECIMEN EDAD
kg/cm2. kg
1 7 113.28 2948
2 7 92.10 2397
3 7 120.00 3123
PROMEDIO 7 108.46 2822.67
1 28 181.24 4716.80
2 28 147.37 3767.65
3 28 192.00 4895.93
PROMEDIO 28 173.54 4460.12
92
Tabla A22. Dimensiones de las muestra con 1% de ceniza.

TOTAL
1 5.15 5.17 5.13 5.05 5.01 5.10
PROMEDIO 5.15 5.05
AREA
26.02
RESISTENTE cm2
2 5.10 5.12 5.13 5.01 5.00 4.98
PROMEDIO 5.12 5.00
AREA
25.57
RESISTENTE cm2
3 4.95 4.97 5.06 5.08 5.13 5.11
PROMEDIO 4.99 5.11
AREA
25.50
RESISTENTE cm2
Tabla A23. Resultados de la proporción C al 2% de ceniza.
DISEÑO DE LA PROPORCION C
RESISTENCIA CARGA
ESPECIMEN EDAD
kg/cm2. kg
1 7 31.14 780
2 7 35.32 910
3 7 31.31 800
93
PROMEDIO 7 32.59 830.00
1 28 49.83 1248
2 28 56.50 1456
3 28 50.10 1280
PROMEDIO 28 52.14 1328
Tabla A25. Dimensiones de las muestras al 2% de ceniza.

TOTAL
1 4.97 4.86 5.00 5.10 5.03 5.07
PROMEDIO 4.94 5.07
AREA RESISTENTE
25.05
cm2
2 5.14 5.17 5.13 4.97 4.99 5.06
PROMEDIO 5.15 5.01
AREA RESISTENTE
25.77
cm2
3 5.16 5.09 5.12 5.01 4.99 4.96
PROMEDIO 5.12 4.99
AREA RESISTENTE
25.55
cm2
94
Tabla A24. Resultados de la proporción D al 3% de ceniza.
DISEÑO DE LA PROPORCION D
RESISTENCIA CARGA
ESPECIMEN EDAD
kg/cm2. kg
1 7 17.99 441
2 7 19.54 500
3 7 19.25 470
PROMEDIO 18.93 470.33
1 28 28.78 705.60
2 28 31.27 800.00
3 28 30.80 752.00
PROMEDIO 30.28 752.53

TOTAL
1 4.95 4.89 4.82 4.98 5.02 5.05
PROMEDIO 4.89 5.02
AREA RESISTENTE
24.51
cm2
2 5.11 5.14 5.08 4.99 5.03 5.00
PROMEDIO 5.11 5.01
AREA RESISTENTE
25.58
cm2
95
3 4.84 4.87 4.95 4.96 4.99 5.04
PROMEDIO 4.89 5.00
AREA RESISTENTE
24.42
cm2
Tabla A27. Resultados de la proporción E al 4% de ceniza.
DISEÑO DE LA PROPORCION E
RESISTENCIA CARGA
ESPECIMEN EDAD
kg/cm2. kg
1 7 3.39 88
2 7 3.68 94
3 7 2.92 74
PROMEDIO 3.33 85.33
1 28 5.42 140.8
2 28 5.89 150.4
3 28 4.67 118.4
PROMEDIO 5.33 136.53
96

TOTAL
1 5.20 5.15 5.18 5.04 5.00 5.01
PROMEDIO 5.18 5.02
AREA RESISTENTE
25.97
cm2
2 4.95 5.02 5.06 5.10 5.12 5.07
PROMEDIO 5.01 5.10
AREA RESISTENTE
25.53
cm2
3 5.00 5.08 5.15 5.00 4.99 4.98
PROMEDIO 5.08 4.99
AREA RESISTENTE
25.33
cm2
97

Informe de Practicas ZAPATA

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO FACULTAD DE INGENIERÍA

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES Escuela de Ingeniería de Materiales

De igual manera dar un sincero agradecimiento al Ingeniero Jefe de Prácticas Iván E.

Finalmente, mi agradecimiento a mis queridos padres y hermanos que gracias a sus

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES Escuela de Ingeniería de Materiales

El presente informe de prácticas, plantea los procedimientos ejecutados bajo Norma y

Los trabajos realizados durante el tiempo de mi asistencia en este lugar fueron:

Determinación de la variación dimensional en ladrillos ecológicos a base de sedimento del

 Las cenizas de cascarilla de arroz utilizadas como puzolana artificial incorporada al

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES Escuela de Ingeniería de Materiales

1. Ubicación del laboratorio: ........................................................................................... 1

DETERMINACION DE LA VARIACION DIMENSIONAL EN LADRILLOS ECOLOGICOS

I. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN ....................................................................... 3

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES Escuela de Ingeniería de Materiales

“INFLUENCIA DEL AGREGADO FINO Y AGUA EN UN CONCRETO PERMEABLE”

I. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN ..................................................................... 21

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES Escuela de Ingeniería de Materiales

6.2 Recomendaciones ............................................................................................. 42

INFLUENCIA DEL CEMENTO EXPUESTO AL MEDIO AMBIENTE EN EL

I. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN ..................................................................... 61

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LAS CENIZAS DE CASCARILLA DE ARROZ UTILIZADAS COMO PUZOLANA

I. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN ..................................................................... 79

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Figura 1 : Etapas de Sinterización de un material cerámico. ............................................ 7

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Tabla 1 : Requisitos obligatorios según NTP E-070 para un ladrillo ................................. 9

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1. Ubicación del laboratorio:

2. Sector al que pertenece:

3. Servicios que presta:

Ofrece sus servicios y asesoramiento a empresas y pequeños industriales de la

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES Escuela de Ingeniería de Materiales

4. Importancia del laboratorio Materiales Cerámicos:

 Caracterizar los materiales mediante ensayos, mejorando así la selección y

 El análisis físico y químico de los materiales, permiten reconocer la causa

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DETERMINACION DE LA VARIACION DIMENSIONAL EN LADRILLOS

Mediante el uso de residuos sólidos se logrará disminuir su variación dimensional y

 Determinar el porcentaje óptimo de sedimento del proyecto de chavimochic para

II. BASE TEORICA DE LA APLICACIÓN

Son pequeñas piezas cerámicas, de forma de paralelepípedo, formadas por tierras

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2.1.1 Proceso de fabricación

La N.T.P E070 establece 2 tipos o formas de fabricación de los ladrillos de arcilla:

Se presentan 7 etapas básicas en la producción artesanal de ladrillos de arcilla:

a) Extracción: Es la operación que consiste en sacar la materia prima (arcilla), los

Es el conjunto de propiedades que caracterizan las dimensiones, proporciones y

b.2. Límites de Attemberg

Se basan en el concepto de que los suelos finos, presentes en la naturaleza,

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L. Contracción L. Plástico L. Liquido

Sólido Semi-Sólido Plástico Liquido

Según su contenido de agua en forma decreciente, un suelo susceptible de ser plástico

1.- Estado líquido, con las propiedades y apariencias de una suspensión.

2.-Estado Semilíquido, con las propiedades de un fluido viscoso.

3.-Estado Plástico, en que el suelo se comporta plásticamente.

4.-Estado semisólido, en el que el suelo tiene la apariencia de un sólido, pero aún

c) Preparación: La preparación consiste en la eliminación de cualquier materia ajena

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d) Amasado: En el transcurso de esta etapa se le agrega agua a la arcilla, debe

e) Moldeado: Es la etapa en la cual se da al ladrillo la forma y tamaño deseado; el

f) Secado: Es la operación en la cual se elimina el exceso de agua. La evacuación