Ingeniería en minas

Laboratorio III
Electro-obtención

NOMBRE: Alfonso Barraza, Yesenia Burga, Antonio Gamboa, Cristian Nunez, Fernando
Millaquipay
CARRERA: Ingeniería en minas
ASIGNATURA: Metalurgia extractiva II
PROFESOR: Aldo Ahumada
FECHA: 10/12/2018
Resumen
El presente informe está enfocado en uno de los procesos finales para la obtención de
cobre denominado electro-obtención, en cual se someten concentraciones de cobre en
solución a determinados parámetros que son necesarios para realizar este proceso, como
el suministro de voltaje, intensidad, y PH.
Consta de un desarrollo a pequeña escala en laboratorio que posee la mayoría de los
procesos necesitados para llevar a cabo una perfecta electro-obtención y que simula la
realización de la etapa de electro-obtención a gran escala que pueda tener una minera en
la actualidad.
El objetivo principal del informe es obtener a pequeña escala lo que es la depositación del
Cu en estado sólido y obtener una lámina en estado puro de este elemento que simularía
la obtención de cátodos de cobre a gran escala.
Este proceso se llevo a cabo 2 veces, con distintas concentraciones de flujo spent y las
mismas concentraciones de Avance, que da como resultado distintas masas de cobre
obtenido, una con 20,59 gr y la siguiente con 12,35 gr.

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 Tabla de contenido
1 Introducción .............................................................................................................. 5
2 Objetivos de la experiencia ...................................................................................... 6
2.1 Objetivo general ................................................................................................... 6
2.2 Objetivos específicos............................................................................................ 6
3 Marco teorico ............................................................................................................ 7
3.1 Electro.obtención .................................................................................................. 7
3.2 Principales problemas en la Electro Obtención .................................................. 12
3.2.1 Corrosión ..................................................................................................... 12
3.2.2 Alineamiento ................................................................................................ 13
3.2.3 Cortocircuitos ............................................................................................... 13
3.2.4 Desborre de celdas ...................................................................................... 13
3.3 Equipos asociados al proceso de celdas electrolíticas ....................................... 13
3.4 Descripción del proceso de cosecha .................................................................. 14
3.5 Equipos asociados a la cosecha ........................................................................ 15
4 Materiales ................................................................................................................ 20
4.1 Guantes de látex ................................................................................................ 20
4.2 Delantal de laboratorio ....................................................................................... 21
4.3 Zapatos de seguridad ......................................................................................... 21
4.4 Cronómetro ........................................................................................................ 22
4.5 Celda de electro-obtencion (pequeña escala) .................................................... 22
4.6 Fuente generadora de energía (FEM) ................................................................ 22
4.7 Cátodo ................................................................................................................ 23
4.8 Ánodo ................................................................................................................. 23
4.9 Lija ...................................................................................................................... 23
4.10 Huincha aisladora ............................................................................................... 24
4.11 Solución rica en cobre ........................................................................................ 24
4.12 Regla de mayor precisión ................................................................................... 24
5 Procedimiento experimental .................................................................................. 25
6 Resultados............................................................................................................... 26
7 Discusión ................................................................................................................. 27
8 Conclusión .............................................................................................................. 29
8.1 Conclusión objetivos específicos ........................................................................ 29
9 Anexos ..................................................................................................................... 30
9.1 Glosario .............................................................................................................. 30

3
 9.2 Desarrollo de la experiencia ............................................................................... 30
9.3 Reacciones en el proceso de electro-obtención ................................................. 31
10 Bibliografía ........................................................................................................... 32

Ilustración 1Tratamiento de minerales oxidados. .............................................................. 7

Ilustración 2 Proceso de lixiviación. ................................................................................... 8
Ilustración 3 Celda de electro-obtención ........................................................................... 9
Ilustración 4 Oxidante y reductor ..................................................................................... 10
Ilustración 5 Reacción de reducción ................................................................................ 11
Ilustración 6 Reacción de oxidación ................................................................................ 11
Ilustración 7 Proceso Red y ox nivel átomo. .................................................................... 12
Ilustración 8 Nave Electro Obtención. ............................................................................. 14
Ilustración 9 Celda de electro Obtención. ........................................................................ 14
Ilustración 10 Puente grúa. .............................................................................................. 15
Ilustración 11 Cátodos ..................................................................................................... 15
Ilustración 12 Ánodos ...................................................................................................... 16
Ilustración 13 Strongback. ............................................................................................... 16
Ilustración 14 Recepción de cátodos. .............................................................................. 17
Ilustración 15 Lavado de cátodos. ................................................................................... 17
Ilustración 16 Transportadora transversal. ...................................................................... 17
Ilustración 17 Despegado de cátodos. ............................................................................ 18
Ilustración 18 Transportadora de planchas de cobre....................................................... 18
Ilustración 19 Corrugado de planchas de cobre. ............................................................. 18
Ilustración 20 Apilado de planchas de cobre. .................................................................. 19
Ilustración 21 Pesado, etiquetado y enzunchado de planchas de cobre. ........................ 19
Ilustración 22 Estación de rechazo. ................................................................................. 20
Ilustración 23 Guantes de látex. ...................................................................................... 20
Ilustración 24 Delantal de laboratorio. ............................................................................. 21
Ilustración 25 Zapatos de seguridad. ............................................................................... 21
Ilustración 26 Cronómetro. .............................................................................................. 22
Ilustración 27 Celda de electro-obtención. ...................................................................... 22
Ilustración 28 FEM. .......................................................................................................... 22
Ilustración 29 Cátodo. ...................................................................................................... 23
Ilustración 30 Ánodo. ....................................................................................................... 23
Ilustración 31 Lija............................................................................................................. 23
Ilustración 32 Huincha aisladora...................................................................................... 24
Ilustración 33 Regla. ........................................................................................................ 24

4
1 Introducción

En chile, el mayor sustento a la economía está establecida por la minería, que

consiste en la exportación de commoditys clasificados como metales, un porcentaje mayor
de las exportaciones de Chile están derivados del cobre, según la Comisión Chilena del
Cobre, sobre la base de información proporcionada por las empresas, se estima que un
29,7% de las exportaciones de cobre nacional están dadas por cátodos de cobre, que,
para que se puedan obtener deben pasar por una serie de procesos mineros-metalúrgicos
que permiten obtener el cobre en estado sólido y puro, lo cual permite que este pueda ser
utilizado en distintas áreas de trabajos como la salud, electrónica, tecnología y otros.
Estos cátodos de cobre son figuras sólidas que se depositan en una superficie en forma
de una lámina y que poseen una pureza de 99,99% de Cu, aproximadamente el peso de
estas laminas es de 75 kilogramos y sus medidas rondan entre 1x1 metros. El proceso de
obtención de esta lámina consta de 7 días sometido a distintos parámetros de voltaje,
intensidad y PH que van cambiando con según avanza el tiempo. Estas laminas se
obtienen con el proceso final de procesamiento de minerales oxidados, denominado
electro-obtención.
Antes de entrar al proceso metalúrgico a estudiar, el mineral pasa por una serie de
procesos que permiten acondicionar el mineral para que esta actividad se pueda llevar a
cabo eficazmente, pero está limitado a un cierto tipo de mineral, este proceso sólo se
realiza con minerales de tipo oxidados y sulfuro de baja ley, por lo que hay que tener bien
definido el tipo de mineral con que se está trabajando en un proyecto minero.
En el presente informe consta en la realización de un proceso de electro-obtención a
escala de laboratorio, en la cual se posee una solución acondicionada de cobre que
permite pasar a este último proceso, teniendo esta solución se ingresa a una celda
electrolítica de pequeña escala que contiene ánodos y cátodos, a la cual se le suministra
valores de intensidad y voltaje que fueron calculados en la experiencia. Este laboratorio
se realizó con un periodo de reposo de 3 horas, debido al tiempo que se tenía, ya que
normalmente el periodo para obtener los cátodos de cobre es de 7 días.

5
2 Objetivos de la experiencia

2.1 Objetivo general

Obtener Cobre en estado sólido y puro, a través de la realización de la etapa de electro-
obtención de minerales oxidados, con el proceso de electrólisis logrando que este
elemento se deposite y forme una lámina de cobre.

2.2 Objetivos específicos

 Estudiar el proceso de electro-obtención a pequeña escala y poner en práctica la
materia vista en el curso.
 Calcular el voltaje e intensidad de corriente según el área que posee el cobre para
depositarse en el cátodo.
 Analizar el suministro de voltaje e intensidad de corriente que es suministrada a la
celda electrolítica.
 Determinar la masa de cobre teórica del proceso de electro-obtención en la
experiencia.
 Determinar el porcentaje de eficiencia de corriente a través de la masa de cobre
real y con la masa de cobre teórico de la experiencia.

6
3 Marco teorico
3.1 Electro.obtención
El proceso de electro-obtención de cobre constituye la etapa terminal del proceso de
beneficio de “minerales oxidados y mixtos de cobre”. El cobre es depositado desde
soluciones purificadas por medio de una electrólisis directa. El objetivo del proceso es
producir cátodos de cobre de alta pureza. Para lograr este objetivo, la solución
proveniente de la etapa de lixiviación es purificada y concentrada en cobre en la planta
de extracción por solventes, para posteriormente ser conducida a una serie de celdas de
electrodeposición donde se producen los cátodos de cobre con una pureza de 99,99%.
La técnica de EO se utiliza principalmente en el tratamiento de minerales oxidados de
cobre. Este tipo de mineral puede ser concentrado vía flotación con los reactivos
adecuados, pero el proceso completo de lixiviación, extracción por solventes (SX) y EO
resulta ser más económico. Por ende, en la actualidad es el proceso estándar para la
recuperación de cobre a partir de minerales oxidados. También se le utiliza en el
tratamiento de sulfuros secundarios y de baja ley, aunque en comparación la producción
de estos minerales mediante la vía hidrometalurgia es muy menor contrastada con la de
óxidos.

Ilustración 1Tratamiento de minerales oxidados.

La EO corresponde a la última de las tres etapas de tratamiento de minerales de cobre,

ya sea sulfuros u óxidos, siendo la primera de ellas la lixiviación del mineral. La
lixiviación es un proceso hidro metalúrgico que, basado en el hecho de que los minerales
oxidados liberan sus especies metálicas ante un ataque ácido, permite separar el cobre
del resto de las especies minerales.
Previo a la lixiviación, el mineral es chancado con el objeto de obtener una granulometría
de ½” como tamaño máximo. Este tamaño permite exponer los minerales oxidados al
ataque de la solución ácida. El material chancado es transportado hacia un sector amplio
y plano, lugar donde se apilará y formará un terraplén de entre 6 y 8 m de altura llamado
pila de lixiviación. En este trayecto, el material es sometido a una primera 2 irrigación
con solución de agua y ácido sulfúrico, conocida como proceso de curado, de manera de
iniciar ya en el camino el proceso de lixiviación.
Sobre la pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo
toda el área expuesta, y es a través de este sistema de riego que se vierte la solución de
agua y ácido sulfúrico en la superficie de la pila. El riego de las pilas se mantiene por un

7
período de entre 45 y 100 días, dependiendo del tiempo requerido para agotar el cobre
lixiviable casi de manera total.

Ilustración 2 Proceso de lixiviación.

La PLS pasa posteriormente al proceso denominado extracción por solventes. El

objetivo de esta etapa es liberar de impurezas la PLS mediante una extracción iónica,
con lo que la concentración de cobre aumenta de 9 g/l a 45 g/l.
Para extraer el cobre de la PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina
orgánica, generalmente llamada orgánico. La resina de esta solución captura los iones
Cu2+ en forma selectiva, generándose por un lado un complejo resina-cobre y por otro
una solución empobrecida en cobre que se denomina refino. Mineral de cobre
proveniente de mina Chancado (1º, 2º y 3º) Aglomeración y curado Lixiviación en pilas
Extracción por solventes Electro obtención Cátodos de cobre (99.99% de pureza) 3 El
compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución
electrolítica rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el
electrólito, elevando la concentración del cobre en esta solución hasta llegar a valores
cercanos a 45 g/l. Esta solución puede pasar por diversas etapas de lavado y filtrado, de
modo que llega a la etapa de EO con la menor cantidad posible de impurezas (arrastre
de orgánico, polvo, etc.).
El electrolito rico acondicionado con una concentración de cobre no menor a 38 g/L y
una temperatura de aproximada a 48ºC es bombeado por cinco bombas a 420 m3 /h las
celdas electrolíticas dispuestas en 4 zonas, Este final con 98 celdas, Este central con 98
celdas, Oeste central con 118 celdas y Oeste final con 106 celdas, cada celda contiene
de 62 placas catódicas y 63 ánodos al cabo de 6 ó 7 días se cosechan los cátodos con
99.99% de pureza, empleando una densidad de corriente 242 A/m2. Luego se les
separa de la plancha madre por medio de dos máquinas despegadoras de cátodos
obteniéndose láminas de cobre de 40 kilogramos los cuales son corrugados y
empaquetados para su comercialización. El electrolito que rebosa las celdas retorna al
tanque de recirculación como electrolito pobre.

8
El proceso de EO se lleva a cabo en estanques rectangulares de concreto polimérico
llamados celdas, en cuyo interior se disponen placas metálicas sumergidas en una
solución ácida. Estas placas corresponden, alternadamente, a cátodo y ánodo. En la
actualidad, la gran mayoría de las operaciones utiliza cátodos permanentes de acero
inoxidable, en detrimento de las láminas iniciales de cobre usadas hasta hace unos
años. Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que
se hace circular una corriente eléctrica continua, desde ánodo a cátodo. El cobre en
solución, en la forma de ion Cu2+, es atraído por el polo negativo representado por los
cátodos, migra hacia éstos y se deposita en su superficie como Cu0. Una vez
transcurridos seis a siete días desde que los cátodos permanentes sin depósito de cobre
se ingresaran a la celda, se efectúa la cosecha de cátodos. Éstos son lavados con agua
caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la
máquina despegadora, donde en forma automática se separan las hojas de depósito de
ambas caras. Con esto, el cátodo está listo para ser utilizado en un nuevo ciclo de
depósito de cobre.

Ilustración 3 Celda de electro-obtención

Finalmente, las hojas de cobre recién despegadas de los cátodos son apiladas y
embaladas para su posterior transporte y comercialización.
Las condiciones de operación en una planta de Electro obtención que utiliza tecnología
de cátodos permanentes, son por lo general las siguientes:
 Densidad de corriente: 160-300 A/m2
 Flujo de electrolito a celda: 100-150 l/min
 Distancia cátodo-cátodo: 90-110 mm.
 Ciclo de depósito: 6-7 días
 Temperatura: 40-48ºC
 Ánodos Pb-Ca-Sn laminados: 6mm
 Cátodos permanentes: Acero inoxidable 316L, 3-3.3 mm

9
Para realizar la electrólisis es necesario aplicar entre los electrodos una diferencia de
potencial mayor que la diferencia de potencial mínima de electrólisis. Para realizar la
electrólisis es necesario aplicar entre los electrodos una diferencia de potencial mayor
que la diferencia de potencial mínima de electrólisis
Reacción de oxidación y reducción
+2 0
En el cátodo el cobre iónico (Cu ) es reducido a cobre metálico (Cu ) por los electrones
suplidos por la corriente y que torna de polaridad negativa a dicho electrodo. En el
electrodo positivo o ánodo se descompone agua generándose oxigeno gaseoso que
burbujea en la superficie del ánodo y además ácido sulfúrico producto de una reacción
de oxidación. La capacidad de determinadas compuestos para aceptar y donar
electrones hace que puedan participar en las reacciones denominadas de oxidación-
reducción.
Las reacciones de reducción-oxidación (también conocido como reacción re-dox) son las
reacciones de transferencia de electrones. Esta transferencia se produce entre un
conjunto de especies químicas, uno oxidante y uno reductor (una forma reducida y una
forma oxidada respectivamente).
El reductor
Es aquella especie química que tiende a ceder electrones de su estructura química al
medio, quedando con una carga positiva mayor a la que tenía.
El oxidante
Es la especie que tiende a captar esos electrones, quedando con carga positiva menor a
la que tenía.

Ilustración 4 Oxidante y reductor

Cuando una especie química reductora cede electrones al medio se convierte en una
especie oxidada. Cuando una especie capta electrones del medio se convierte en una
especie reducida forma un par re-dox con su precursor reducido.

10
 Ilustración 5 Reacción de reducción

Ilustración 6 Reacción de oxidación

Reacción de reducción
Hay sustancias que pueden aceptar electrones; son sustancias oxidadas que en las
condiciones adecuadas se pueden reducir, y por lo tanto transformarse en formas
reducidas.
Reacción de oxidación
Hay sustancias que pueden donar electrones; son sustancias reducidas que en las
condiciones adecuadas se pueden oxidar, y por lo tanto transformarse en formas
oxidadas.

11
 Ilustración 7 Proceso red-ox nivel átomo.

3.2 Principales problemas en la Electro Obtención

3.2.1 Corrosión
Por cloruros
Cuando el nivel de cloruro en el electrolito es alto, se puede producir una acumulación
de gas de cloruro sobre la línea de solución.
Anódica
Si la plancha catódica se llegara a colocar en una celda como ánodo, la corrosión por
disolución anódica que se produciría sería extremadamente grave.
Por contactos
Si no se realiza la limpieza adecuada y si los procedimientos de operación que se usan
son incorrectos, el enchapado de cobre de la barra de suspensión se corroe.
Los procedimientos para alargar el periodo de vida de la barra de contacto son los
siguientes:
• Lavado constante y efectivo de los contactos y barras de suspensión.
• Reducción de cortocircuitos.
• Retiro efectivo de niebla ácida.
Evitar en lo posible:
• Ánodos o cátodos doblados.
• Temperatura de electrolito baja.
• Altas densidades.
• La interrupción de la electrólisis.
12
 • Altos niveles de ácido sulfúrico en el electrolito.
Nivel de electrolito en la celda
El electrolito que está operando a baja temperatura (menos de 35ºC), puede dar lugar a
la formación de sulfato de cobre cristalizado, especialmente en la parte superior del nivel
de electrolito.
3.2.2 Alineamiento
Efectos del espacio de separación entre electrodos
Si la distancia es mayor que los valores especificados de separación entre electrodos, se
forma una capa delgada, tipo cero ó galleta, que cuando se procesa la placa no se
despega.
Si la distancia es menor, en la zona de alta densidad de corriente se forma una capa de
crecimiento acordado o nodular. Se prefiere un cobre catódico liso.
Paralelismo
Un factor imprescindible para conseguir la efectiva distribución de la corriente y reducir la
formación de cortocircuitos, es que el cátodo quede bien alineado entre dos ánodos.
3.2.3 Cortocircuitos
El cortocircuito es la condición física que causa que la corriente fluya entre los electrodos
sin tomar parte en la reacción electrolítica.
Los cortocircuitos por crecimientos son causados por la inclusión en el depósito catódico
de una partícula conductora. La partícula atrae más carga y así crece más rápidamente
que el depósito catódico que está alrededor.
3.2.4 Desborre de celdas
El desborre se realiza para la limpieza de la celda y para evacuar el lodo del plomo que
se acumula en el fondo.

3.3 Equipos asociados al proceso de celdas electrolíticas

Los equipos asociados al proceso son:
• Nave Electro Obtención.
• Celda de electro Obtención.
• Marco distribuidor de electrolito.
• Marco corto circuitador.

13
 Ilustración 8 Nave Electro Obtención.

Ilustración 9 Celda de electro Obtención.

Marco distribuidor de electrolito.

El marco distribuidor colocado en la base de cada celda es una tubería de forma
rectangular, con una distribución uniforme del electrolito sobre las caras de los cátodos
suspendidos en la celda.
Marco corto circuitador.
Para realizar la limpieza de las celdas es necesario hacer un puente en el paso de la
corriente eléctrica sobre las celdas que van a ser limpiadas, para ello se utiliza un marco
cortocircuitador.

3.4 Descripción del proceso de cosecha

La cosecha de cátodos en la casa de celdas de electro obtención se realiza después de
aproximadamente 7 días de deposición. Para la cosecha se utiliza un puente grúa y un
Strongback (tren de ganchos), que está diseñado para recoger cátodos. Mientras se
extraen los cátodos se continúa suministrando energía eléctrica a cada celda; la densidad
de corriente es un 50% más alta durante este periodo, por lo que es importante minimizar
14
el tiempo durante el cual se produce esta alta densidad, para evitar un depósito rugoso,
contaminado y frágil. El cobre depositado en los cátodos es removido de las celdas y
transportado a una máquina despegadora de cátodos, para separar el cobre en la plancha
madre. Las planchas de cobre catódico ya despegadas son pesadas, enzunchadas y
transportadas al mercado. Un operador maneja el puente grúa el cual tiene enganchado
un Strongback de cátodos, éste extrae aproximadamente un tercio de los cátodos
depositados en cada celda, otro operador manguerea las planchas de plástico que cubren
las celdas y los cátodos cosechados, luego los cátodos son transportados hacia la
máquina despegadora de cátodos.
3.5 Equipos asociados a la cosecha
Los equipos asociados al proceso son:
• Puente grúa.
• Mando colgante y radio control del puente grúa.
• Cátodos.
• Ánodos.
• El Strongback de cátodos y ánodos.

Ilustración 10 Puente grúa.

Mando colgante y radio control del puente grúa
El puente grúa es controlado por un mando colgante y también por un radio control. El
mando colgante se utiliza para manejar el puente grúa a una menor distancia del
operador. Un radio control es utilizado para manejar el puente grúa y el Strongback de
cátodos, a través de un sistema de control remoto.

Ilustración 11 Cátodos
15
 Ilustración 12 Ánodos

Ilustración 13 Strongback.
Descripción del proceso del despegue de cátodos
La máquina despegadora de cátodos es un sistema que tiene como objetivos:
• Recepcionar y lavar los cátodos cosechados, despegar la plancha de cobre de la
plancha madre, corrugarlos y apilarlos para ser pesados, etiquetados y
enzunchados para su distribución.
• Preparar las planchas madre para su retorno hacia la celda de electro obtención.
Etapas de la máquina despegadora de cátodos
La máquina despegadora de cátodos cuenta con una serie de etapas automatizadas por
las que pasan los cátodos (planchas madre cosechadas), para ser despegados, estas
etapas son:

16
 Ilustración 14 Recepción de cátodos.

Ilustración 15 Lavado de cátodos.

Ilustración 16 Transportadora transversal.

17
 Ilustración 17 Despegado de cátodos.

Ilustración 18 Transportadora de planchas de cobre.

Ilustración 19 Corrugado de planchas de cobre.

18
 Ilustración 20 Apilado de planchas de cobre.

Ilustración 21 Pesado, etiquetado y enzunchado de planchas de cobre.

Despacho del paquete de planchas de cobre
Una vez que el paquete de planchas de cobre esta pesado, etiquetado, y enzunchado,
es transportado por el montacargas hacia la zona de carguío de paquetes, para luego
ser comercializado.
Cadena de descarga
En esta etapa la cadena de descarga de planchas madre, recibe del dispositivo de
transferencia de descarga las planchas madre ya despegadas y las prepara para ser
transportadas de retorno hacia las celdas de electro obtención por la grúa puente. Las
planchas madre que hayan resultado dañadas son almacenadas en la estación de
rechazo.

19
 Ilustración 22 Estación de rechazo.

4 Materiales

4.1 Guantes de látex

Su objetivo principal es evitar el contacto con sustancias peligrosas y proteger las
extremidades de trabajo.

Ilustración 23 Guantes de látex.

20
4.2 Delantal de laboratorio

Permite Protege la integridad del personal, evitando caídas o derrames de químicos.

Ilustración 24 Delantal de laboratorio.

4.3 Zapatos de seguridad

Su función principal es proteger la integridad del personal, es decir, caída de elementos
que dañen la integridad física de la persona.

Ilustración 25 Zapatos de seguridad.

21
4.4 Cronómetro
Su objetivo principal es medir el tiempo, para que el procedimiento sea con exactitud.

Ilustración 26 Cronómetro.

4.5 Celda de electro-obtencion (pequeña escala)

Es una herramienta y recipiente que usa para realizar la etapa de electro-obtención,
permite que el cobre contenido en la solución acuosa sea depositado en los cátodos de la
celda obteniéndose cobre sólido en laminas.

Ilustración 27 Celda de electro-obtención.

4.6 Fuente generadora de energía (FEM)

Es un aparato tecnológico que permite suministrar y mantener una diferencia de potencial
a un elemento, en este caso suministra voltaje e intensidad de corriente a la celda
electrolítica para que se genere el proceso de electrólisis.

Ilustración 28 FEM.

22
4.7 Cátodo
Lamina que está hecha por acero 316l inoxidable, que permite que el cobre en solución
se deposite en un perímetro

Ilustración 29 Cátodo.

4.8 Ánodo
Lámina hecha por una aleación de Plomo y estaño necesario para realizar el proceso de
obtención de cobre.

Ilustración 30 Ánodo.

4.9 Lija
Se utiliza este material para sacar el cobre depositado en el cátodo y eliminar materiales
no deseados para desarrollar la experiencia.

Ilustración 31 Lija.
23
4.10 Huincha aisladora
Se utiliza para obtener una superficie en el cátodo para que el cobre pueda depositarse.

Ilustración 32 Huincha aisladora.

4.11 Solución rica en cobre

Solución que posee altas concentraciones de cobre y ácido sulfúrico por litros.

4.12 Regla de mayor precisión

Es una regla de laboratorio que permite medir con mayor precisión.

Ilustración 33 Regla.

24
5 Procedimiento experimental
Para la realización de este laboratorio se debe seguir un paso a paso, es decir, conocer
el orden experimental de dicho laboratorio. Hay que tomar medidas de seguridad de
carácter obligatorio antes de realizar cualquier operación en donde encontramos los
elementos de protección personal tales como: bata de laboratorio, guantes y zapatos de
seguridad.

A continuación, se enumerará y explicará el procedimiento experimental de la experiencia.

1. Realizar el desmontaje de electrodos (ánodos y cátodos).

2. Limpiar la superficie de los electrodos.
3. Lijar la superficie de los cátodos.
4. Medir en el cátodo una superficie de 25 cm2 .
5. Dejar al descubierto dicha superficie y aislar el resto del cátodo.
6. Montar los ánodos y cátodos alternándolos.
7. Alimentar un voltaje a la celda de 2,2 volt y una densidad de corriente de 150 A⁄m2 .

8. Realizar cosecha después de 3 horas.

1. Realizar el desmontaje de electrodos (ánodos y cátodos): como la celda electrolítica

fue utilizada en un proceso anterior, se deben desmontar los electrodos para
realizar el proceso de electro-obtención.
2. Limpiar la superficie de los electrodos: Al haber sido utilizada la celda de electro-
obtención en otro proceso, posee el cobre depositado, que por consecuencia puede
afectar al desarrollo de la experiencia.
3. Lijar la superficie de los cátodos: Para deshacerse del cobre depositado en el
proceso anterior, se utiliza una lija para separar el cobre del cátodo, de la misma
manera se lija las partes de metal de los extremos de la celda electrolítica.
4. Medir en el cátodo una superficie de 25 cm2 : Con la regla de precisión se procede
a medir un cuadrado en las caras del cátodo una longitud y ancho de 5 centímetros.
5. Dejar al descubierto dicha superficie y aislar el resto del cátodo: La superficie de 25
cm2 se deja descubierta para que el cobre se deposite en esa zona, para que se
produzca esto se aísla el área restante de la cara del cátodo.
25
 6. Montar los ánodos y cátodos alternándolos: Luego de limpiar y aislar la zona de los
cátodos se procede a incorporar los electrodos a la celda electrolítica colocando un
cátodo y después un ánodo los más cercano posible sin ocurrir un contacto entre
los electrodos, y colocados paralelamente, a escala industrial los cátodos están
separados por 5 centímetros, pero en este caso se juntan lo más posible para hacer
el proceso más rápido.
7. Alimentar un voltaje a la celda de 2,2 volt y una densidad de corriente de 150 A⁄m2 :

se deben calcular los valores que se introducen en la FEM con los datos de 2,2 volt
y densidad de corriente de 150 A⁄m2 .

8. Realizar cosecha de cátodos después de 3 horas: al terminar de introducir los

parámetros necesarios se empieza a contar 3 horas, pasado ese tiempo se procede
a sacar los cátodos y se procede a separar la lámina de cobre de la superficie del
cátodo, esta etapa a escala industrial se realiza cada 7 días, pero por problemas
de tiempo se realiza en 3 horas sólo por este laboratorio.

6 Resultados
Tabla 1 Parámetros suministrados a la celda.

Parámetros suministrados a la celda Unidad

Intensidad de corriente 3,75 amperios

Tabla 2 Masa de cobre obtenido en la experiencia.

Masas de cobre en la experiencia Unidad

Masa de cobre teórico 13,3 gramos de cobre
Masa de cobre real sección 471 12,35 gramos de cobre
Masa de cobre real sección 470 20,59 gramos de cobre

Tabla 3 Resultados eficiencia de corriente.

Eficiencia de corriente Unidad

Eficiencia de corriente sección 471 92,85%
Eficiencia de corriente sección 470 154,8%

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7 Discusión
Según los datos obtenidos, se puede deducir que si hay menor concentración de spent
derivado de la etapa de re-extracción la masa de cobre depositada es menor, hubo una
variación de 2 gpl de cobre y 8,24 gramos de cobre, esto se produce porque el spent es
un flujo saliente de esta etapa, entonces, si hay menos cobre en el flujo saliente habrá
mayor cobre en los cátodos, el flujo spent aumentará la concentración de ácido sulfúrico
debido a que en la celda se produce una descomposición del agua que forma más ácido.
Al realizar la experiencia se produce un burbujeo dentro de la celda electrolítica, esto es
provocado debido a que el oxigeno se descompone y sale en forma de burbuja hacia la
superficie, es por eso por lo que provoca el olor a ácido en el ambiente, esto puede
provocar daños en los equipos y en el personal, pero generalmente se usan métodos para
que las burbujas no salgan a la superficie.
Las placas de ánodo de aleación Plomo calcio y magnesio, estaban corroídas y en mal
estado debido al uso, por lo que puede afectar a la obtención de cobre.
Se lijaron las partes laterales de metal para que ningún material afecte el flujo de
electrones dentro de la celda electrolítica.
Si bien la distancia entre ánodo y cátodo no era recomendable, ya que industrialmente se
usa una distancia de centímetros entre ánodo y cátodo o 10 centímetros entre cátodo y
cátodo, pero debido al tiempo disponible para desarrollar la experiencia los procesos se
aceleraron, sumándole que la cosecha de cátodos se realiza en un tiempo de 7 días y no
de 3 horas.
Al realizar la experiencia la temperatura y voltaje puede variar de acuerdo con el tiempo
de lleve la electrólisis, entre mayor tiempo mayor temperatura debido a que este proceso
es exotérmico, es decir, libera energía.
Al realizar la cosecha de cátodos el suministro de voltaje e intensidad eléctrico disminuyen,
pero no se cortan por completo, debido a que existe una barrera de las láminas que
permiten que éstas no se corroigan con la solución ácida, llamada Dióxido de plomo, el
ánodo tiende a protegerse y por ende duran más, si se corta la corriente, el ánodo se
puede desprender y puede formar un barro anódico
En cuanto al cátodo, si hubiera una perforación en la placa, la cosecha de cátodos sería
imposible, ya que el cobre tiende a rellenar esos espacios y la lámina de cobre queda
incrustada, esto se produce debido al Cloro presente en la celda electrolítica.
Si la temperatura de la celda bajara, la viscosidad de la solución aumentaría por lo que el
flujo de electrones sería más complicado y ralentizaría el proceso, pasaría lo contrario si
se modifica el PH, si existiera menor PH la viscosidad aumentaría y ralentizaría el proceso
de electrólisis. Es por ello que hay que tener cuenta estas variables para que el proceso
se desarrolle de mejor forma, habrá que mantener una temperatura entre 30 a 45° Celsius
para un óptimo proceso.
La intensidad de corriente en sí es baja comparada con las celdas convencionales, porque
a escala real la corriente fluctúa entre 150 Amperios, dependerá del tamaño de los cátodos
y cuántos cátodos posea la celda de electro-obtención.

27
En cuanto a la eficiencia de corriente obtenida por los dos grupos, se lograron porcentajes
óptimos y más que óptimos, ya que un valor efectivo de eficiencia de corriente fluctúa
entre un 92%, por lo que la sección 471 logró un calculo óptimo de suministración de
corriente. En cuanto a la sección 470, los valores van más allá de los parámetros
establecidos, ya que se obtuvo 1,5 veces más de cobre teórico.

28
8 Conclusión

Se logró realizar el proceso de electro-obtención con resultados positivos, a pesar de que

el desarrollo de la experiencia se hizo en pequeña escala, se pueden demostrar que los
fenómenos ocurren de misma forma que en un proceso a gran escala, y gracias a esto se
puede estudiar más de cerca lo que es el proceso electro-obtención.
Fueron positivos los resultados ya que se logró obtener cobre en estado sólido y puro de
los dos grupos al cabo de un corto periodo de tiempo obteniéndose distintas masas de
cobre, que se produjo por la variación del flujo de salida de este proceso llamado spent.
Con una variación de 2 gpl de cobre, hubo una diferencia de cobre significativa, se puede
deducir que la sección 470 realizó una mejor obtención de cobre, esto puede verse
reflejado en la eficiencia de corriente obtenida en los resultados, ya que se logró obtener
1,5 veces más de cobre real que el cobre teórico calculado.

8.1 Conclusión objetivos específicos

Se logró estudiar el proceso de electro-obtención en forma práctica, dejando claro que las
variables en este proceso vistas en clases son fundamentales a la hora de obtener cátodos
de cobre, y que se tiene que poner énfasis en estas variables, ya que de estas dependen
el desempeño de este proceso.
Se calculó una intensidad de corriente óptima y gracias a ello, se logró obtener 1,5 veces
más de cobre en forma de lámina.
Se logró analizar las variables de voltaje e intensidad de corriente, se logró apreciar que
el amperaje calculado en la experiencia fue ingresado a la FEM y este equipo arroja por
sí solo el voltaje solicitado por el docente.
Se determinó la masa de cobre teórica y arrojó un valor que estuvo muy aproximado a los
resultados obtenidos de la sección 471.
Se logró obtener una eficiencia de corriente óptima para la sección 471, que varia entre el
rango del 92% de eficiencia de corriente.

29
9 Anexos

9.1 Glosario

 Ánodo: Lámina hecha por una aleación de Plomo y estaño necesario para realizar
el proceso de obtención de cobre.
 Avance: Solución proveniente de la etapa de re-extracción
 Cátodos: Lamina que está hecha por acero 316l inoxidable, que permite que el
cobre en solución se deposite en un perímetro
 Cátodos de cobre: Lámina de cobre de 75 kg, dimensiones 1 x 1 metros
 Commoditys: Bienes producidos por el hombre que son valorados y se encuentran
en gran cantidad en la naturaleza
 Celda electrolítica: Es una herramienta y recipiente que usa para realizar la etapa
de electro-obtención, permite que el cobre contenido en la solución acuosa sea
depositado en los cátodos de la celda obteniéndose cobre sólido en laminas.
 Cosecha de cátodos: Es la etapa final del proceso de electro-obtención que
consiste en retirar las láminas de cobre del cátodo en un determinado tiempo.
 Eficiencia de corriente: es el rendimiento que posee la corriente en el proceso de
electro-obtención.
 Cu: Cobre
 Electrólisis: Proceso químico por medio del cual una sustancia o un cuerpo
inmersos en una disolución se descomponen por la acción de la una corriente
eléctrica continua.
 i= densidad de corriente
 I= intensidad de corriente
 Intensidad de corriente: es la cantidad de corriente eléctrica que circula por un
circuito en un determinado tiempo
 Ph= coeficiente que permite clasificar el grado acidez de una solución
 Voltaje= Potencial eléctrico
 Solución:mezcla homogénea de dos o más sustancias

9.2 Desarrollo de la experiencia

Cálculo de intensidad de corriente para la experiencia
Donde intensidad de corriente = i x área del cátodo x Caras de los cátodos de la celda

Donde i =densidad de corriente, 150 A⁄ 2.

m
Área del cátodo = Área del cátodo que está sin aislar, 25 cm2
Cara de los cátodos de la celda = Se utilizaron 5 cátodos, por lo que contienen 2 caras
cada uno, 10 caras.

intensidad de corriente = 150 A⁄ 2 x 0,0025 m2 x 10= 3,75 Amperios

m

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Cálculo de Masa de cobre teórico
Peso molecular de la especie x Intensidad de corriente x tiempo de cosecha
Donde Masa de cobre teórico = Numero de electrones x Constante de faraday

63,5gr⁄
Donde Peso molecular de la especie = Peso molecular del cobre, mol
Intensidad de corriente = 3,75 Amperios
Tiempo de cosecha = 3 horas (10800 segundos)
Numero de electrones = 2

Constante de Faraday = 96500 c⁄eq

63,5gr
⁄mol X 3,75 Amperios x 10800 segundos
Masa de cobre teórico = = 13,3 gramos de cobre
2 x 96500 c⁄eq

Cálculo de porcentaje de eficiente de corriente

masa de cobre real
Donde % eficiencia de corriente = masa de cobre teórico x 100

Masa de cobre real sección 471 = 12,35 gramos de cobre

Masa de cobre real sección 470= 20,59 gramos de cobre
12,35 gramos de cobre
Cálculo de eficiencia de corriente sección 471 = x 100=92,85%
13,3 gramos de cobre

20,59 gramos de cobre

Cálculo de eficiencia de corriente sección 470 = x 100=154,8%
13,3 gramos de cobre

9.3 Reacciones en el proceso de electro-obtención

Formación de cátodos de cobre
+2 0
Cu + 2e⇨Cu
Pittíng (Corroción de cátodos)
- 0
2Cl ⇨Cl +2e
Neblina ácida
2H2o⇨4H+4e+02

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10 Bibliografía
[Porcentaje de exportaciones de cobre]. (2017, 3 octubre). Recuperado 9 diciembre, 2018,
de http://www.cochilco.cl:4040/boletin-web/pages/tabla20/buscar.jsf
[Electro-obtención de cobre]. (2018, 9 diciembre). Recuperado 9 diciembre, 2018, de
https://www.codelcoeduca.cl/site/edic/base/port/electroobtencion.html
[Como se produce un cátodo de cobre]. (2018, 9 diciembre). Recuperado 9 diciembre,
2018,https://www.codelco.com/como-se-produce-un-catodo-de-
cobre/prontus_codelco/2015-11-24/122947.html

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