Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Campeche

Subdirección académica
Departamento de Ingeniería Industrial

Ingeniería Industrial

Especialidad:

Diseño y desarrollo de sistemas productivos

Asignatura:

Logística y Cadena de Suministros

Semestre:

7º Semestre

Título del trabajo:

Investigación Unidad 2

Estudiante: Santiago Aarón Uc Medina

Matricula: 14470381

Maestro: Chacha Coto Javier

San Francisco de Campeche, Campeche a 5 de junio de

2019
INTRODUCCION

La función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un

período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean
necesarios.

Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos:

materias primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos
acabados, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material
de oficina, registros y otros documentos de la planta, etc. Cada tipo de material
requiere un método y control de almacenamiento diferente. El uso de un método u
otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén y las
limitaciones presupuestarias.

Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y

el automatizado. En algunos casos se utiliza el método manual aunque el
automatizado tiene una mayor eficiencia.

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de

carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar
se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje
y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado.
UNIDAD 3 OPERACIÓN DE BODEGAS

3.1 ORGANIZACIÓN DE MATERIALES DE UNA BODEGA

Las medidas utilizadas para evaluar el rendimiento de un sistema de

almacenamiento son:

- Capacidad de almacenamiento.

La capacidad de almacenamiento se define como el espacio volumétrico total

disponible o como el número total disponible de compartimentos de
almacenamiento en el sistema. Un compartimento de almacenamiento se define
como el espacio que ocupa un artículo en el sistema.

Por tanto, esta medida nos da a conocer el número de unidades de carga o artículos
que se pueden almacenar en el sistema. Dicho número debería ser siempre mayor
al número máximo de unidades de carga que se tenga previsto almacenar.

- Densidad de almacenamiento.

La densidad de almacenamiento se define como la relación entre el espacio

volumétrico disponible para el almacenamiento real (eliminando pasillos y otros
espacios desaprovechados) y el espacio volumétrico total del sistema de
almacenamiento.

Para el empleo eficiente del espacio, el sistema de almacenaje debería ser diseñado
para alcanzar una alta densidad.

- Accesibilidad.

La accesibilidad se refiere a la capacidad de tener acceso a cualquier artículo

deseado o carga almacenada en el sistema.

En el diseño de un sistema de almacenamiento se desea tener un buena

accesibilidad pero ésta disminuye al aumentar la densidad (aumenta el espacio
ocupado) por lo que se debe llegar a un consenso entre dichas medidas.
 - Rendimiento.

El rendimiento de un sistema se define como la tasa por hora de transacciones de

almacenamiento y/o recuperación que se llevan a cabo. Por lo tanto, el rendimiento
del sistema se ve afectado por el tiempo que requiere realizar una transacción de
almacenaje o de recuperación (S/R).

Una transacción de almacenamiento típica consiste en: (1) recoger la carga en la

estación de entrada, (2) viajar al lugar de almacenaje, (3) colocar la carga en el lugar
de almacenaje, y (4) viajar de vuelta a la estación de entrada. Una operación de
recuperación consiste en: (1) viajar al lugar de almacenaje, (2) coger el artículo, (3)
viajar a la estación de salida, y (4) descargar en la estación de salida. Cada parte
de estas dos transacciones dura su tiempo, la suma de estos tiempos es el tiempo
de transacción que determina el rendimiento del sistema.

Si se lleva a cabo una sola transacción (de almacenamiento o de recuperación) en

un ciclo, éste se conoce como ciclo de mando simple. Mientras que si se llevan a
cabo dos transacciones (una de almacenamiento y otra de recuperación) en un ciclo
se llama doble ciclo de mando. De esta última manera se incrementa el rendimiento
ya que se reduce el tiempo de viaje. La capacidad de realizar ciclos de mando
dobles en lugar de ciclos de mando simples depende de la demanda y de cuestiones
de organización de la empresa.

Las medidas estándar para sistemas mecanizados y automatizados son:

- Utilización.

La utilización se define como la relación entre el tiempo que se utiliza realmente el

sistema para realizar su función y el tiempo que éste está disponible.

Los sistemas de almacenamiento automatizados se suelen diseñar para una alta

utilización, en el rango del 80-90%, concediendo un 20-10% a períodos de margen
o interrupciones del sistema.
 - Disponibilidad.

La disponibilidad se define como la proporción de tiempo que el sistema es capaz

de funcionar sin estropearse.

Los malos funcionamientos y los fallos del equipo causan el tiempo de inactividad,
que disminuyen la disponibilidad del sistema. Por lo tanto, la disponibilidad se puede
mejorar con procedimientos de mantenimiento preventivos, teniendo piezas de
recambio a mano para componentes críticos, procedimientos de reserva, etc.

Anchura de pasillos:

La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan

lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:

• 1. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo

pasillo y recorridos en un solo sentido.

• 2. Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo

pasillo y recorridos en ambos sentidos.

• 3. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos

diferentes y recorridos en un solo sentido.

• 4. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos

diferentes y recorridos en ambos sentidos.

La anchura del pasillo es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes
como separación de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene
determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que
hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamaño de los elementos o
pallets manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo dependerá del
lado del pallet que se utilice como principal.
La altura útil depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo.
Aquí hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la carga
y la base del anaquel superior.

La altura de cada espacio será:

- Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre.

En consecuencia, el número de alturas en las cuales pueden almacenarse

estibas depende de la altura de la cubierta. También debe existir un espacio libre
entre la carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier clase de
obstáculo tales como tuberías o luces. Este espacio libre es necesario tanto en la
zona de estanterías como en la zona de pasillos.

Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto
que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente
su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de
proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también depende de
factores como la cantidad de accesos necesarios, el número de carretillas
elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de clasificación..

Zonas de recepción y despacho de elementos

Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación

de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de
recepción y despacho también deben ser centro de interés prioritario. Si la zona es
demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente limitada y aparecerán cuellos
de botella que se propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas
son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de
almacenaje

Mantener salidas despejadas y sistemas contra incendio de fácil acceso

 Legislación contra incendios:

– 1. Sistema de pulverización
del agua (srpinkler).

– 2. Sistema de alarma.

– 3. Equipo contra incendios.

– 4. Salidas de emergencia.

– 5. Instrucción y procedimientos contra incendio.

– 6. Categoría del riesgo.

– 7. Zonas con prohibición de fumar.

– 8. Señales.

Instalaciones del lugar:

– 1. Accesos y salidas.

– 2. Seguridad.

– 3. Carreteras y zonas de servicio.

– 4. Vías de acceso para los bomberos.

– 5. Muelles y zonas de giro.

– 6. Desagües, instalaciones en sótanos y terrazas.

– 7. Temas legales y medioambientales.

– 8. Posibilidad de expansión
3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Dentro del sistema global de manejo de materiales, el sistema de almacenaje

proporciona las instalaciones, el equipo, el personal y las técnicas necesarias para
recibir, almacenar y embarcar materia prima, productos en proceso y productos
terminados.

Las instalaciones, equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho

dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un
sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario
tomar en consideración las características del material, como su tamaño, peso,
durabilidad, vida en anaqueles y tamaño de los lotes.

Los aspectos económicos también juegan un papel relevante al diseñar los sistemas
de almacenaje. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no
se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de
almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega,
deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de
almacenamiento y manejo.

Otros factores que deben tomarse en consideración al diseñar sistemas de

almacenaje comprenden el control del tamaño del inventario y la ubicación del
mismo, las instrucciones especiales sobre las inspecciones de calidad, las medidas
relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje para recepción y embarque,
el número apropiado de andenes para embarque y recepción, así como el
mantenimiento de registros.

Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual

y el automatizado. En algunos casos se utiliza el método manual aunque el
automatizado tiene una mayor eficiencia.

BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de
carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar
se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje
y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado.

Estrategias para la localización del almacenamiento.

Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema

de almacenamiento:

 El almacenamiento aleatorio y

 El almacenamiento especializado.

Cada tipo de artículo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).

a) Almacenamiento aleatorio:
Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el
más cercano) del sistema de almacenamiento.

b) Almacenamiento especializado:
La recuperación de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la política first-
in-first-out, es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados
son los primeros en recuperarse.

Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el
método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento
aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento
especializado basado en el nivel de actividad.

Estos métodos requieren un trabajador humano para acceder a los artículos

almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta estático, inmóvil.
Métodos y equipos convencionales de almacenamiento.

Los métodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

 Bulk storage (Almacenamiento de bulto).

 Rack Systems (Sistemas de estante).

• a) Cantilever racks (Estantes voladizos)

• b) Portable racks (Estantes portátiles)

• c) Drive-through racks

• d) Drive-in racks

• e) Flow-through racks

BODEGAS AUTOMATIZADAS

Sistemas automatizados de almacenamiento.

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el

grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para
manejar el sistema.

Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos

tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y
sistemas de carrusel.

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que

realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatización.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una
máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar
artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artículos en
o de dichos estantes

Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit)
donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del
sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna
forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.

Aplicaciones de los AS/RS.

– 1. Almacenamiento y recuperación de unidades.

– 2. Recogida de pedidos.

– 3. Almacenaje de WIP.

– 4. Almacenamiento de materia prima o componentes para el

ensamblaje.

Prácticamente todos los AS/RS consisten en:

a) Una estructura de almacenamiento.

La estructura de almacenamiento es la estructura de estante que soporta las cargas

contenidas en el AS/RS.

b) Una máquina S/R.

La máquina S/R se emplea para recoger cargas en la estación de entrada y

colocarlas en su lugar de almacenamiento y recuperar cargas para entregarlas en
la estación de salida.

c) Módulos de almacenaje.

Los módulos de almacenaje son los contenedores de unidad de carga del material
almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones especiales, etc.
d) Una o varias estaciones P&D.

Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al interior y al
exterior del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos
de los AS/RS.

e) Sistema de control.

Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de

control del AS/RS es posicionar la máquina de S/R en un compartimento de
almacenaje de la estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las
posiciones de los materiales almacenados en el sistema se deben determinar para
dirigir la máquina de S/R a 21

Un compartimento de almacenaje particular. Cada compartimento se identifica por

sus posiciones horizontal y vertical, o si está en el lado derecho o el lado izquierdo
del pasillo.

Los mandos del ordenador y los controladores lógicos programables se utilizan para
determinar la posición requerida y dirigir la máquina de S/R a su destino.

Los sistemas de Carrusel

Consisten en una pista transportadora ovalada de cadena de la cual se suspenden

una serie de arcas o cestas.

Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo

(top-driven unit) o montados sobre la superfície del suelo (bottom-driven unit).

Éstos últimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algún problema, como
el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, consisten
en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una
mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamaño.
Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de
los sistemas horizontales. El diseño de las arcas o cestas del carrusel debe ser
compatible con las cargas que van a ser almacenadas.

Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de
minicarga. El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.

Sus aplicaciones típicas son:

a) Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos

individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.

b) Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o

clasificar los materiales o artículos siendo almacenados en las cestas o arcas.

c) Almacenamiento temporal de WIP.

3.3 Tecnología de la información en una bodega.

Es importante la información en una bodega para conocer en localizar el stock y no

perder tiempo si la bodega es de dimensiones grandes, esto se puede hacer
mediante el sistema de radiofrecuencias con un disparador que nos localiza en que
sección, en que pallet, en que área se encuentra en producto que necesitamos.

Los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es
excelente para bodegas de inmensa capacidad para la búsqueda de sus productos.

Ventajas del uso de equipo de radiofrecuencia:

a) Control de stocks
b) Racionalizar la actividad
c) Reducir documentos
d) Reducir costos de explotación

Datos requeridos:
 • Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes, fábricas
y proveedores.

• Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte

(refrigerado, por ejemplo).

• Demanda anual de cada producto por cada cliente.

• Tarifas de transporte.

• Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).

• Dimensión de los pedidos y frecuencias.

• Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

Tipos de tecnologías utilizadas

a) Escaneo o código de barras

Este es el método de identificación del producto que mas se utiliza en la actualidad.

Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas
sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear
así un código único; es decir, el ancho de los espacios y su disposición se usa para
representar una letra, un símbolo o un numero. Hay una gran variedad de scanners
en el mercado. Entre los cuales están:

1. Laser de helio-neón

2. Diodo laser

3. Infrarrojo

b) Rastreo del producto

El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología
de identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de
registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.

c) Sistema de radiofrecuencia

Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a

los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente
la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado,
basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en
tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la optimización de la
actividad y la práctica desaparición de las actividades administrativas.

Ejemplos de tecnologías de información:

– 1. Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos,

equipo de lectura, impresión de etiquetas.

– 2. Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas,

comunicación en tiempo real.

– 3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte,

posicionamiento, comunicaciones (satélite/radiofrecuencia).

– 4. Terminales portátiles: preventa, autoventa, comunicación.

– 5. EDI

– 6. Reconocimiento de voz

– 7. Sistemas integrados de control logística.

3.4 Embalaje de producto terminado

Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a
granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en
algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en
el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:

1. Facilitar el almacenamiento y el manejo.

2. Promover una mejor utilización del equipo de transporte.

3. Brindar protección al producto.

4. Promover la venta del producto.

5. Cambiar la densidad del producto.

6. Facilitar el uso del producto.

7. Proporcionar valor de reutilización para el cliente.

El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto

para la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la
planeación, con el producto mismo como segundo tema.

El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener

las mismas características. El punto es que si sacáramos un aparato de televisión
de su empaque de cartón y lo remplazáramos por un equipo para prueba de golpes
(como se hace con frecuencia para probar el daño durante manejo rudo).

El gerente de logística no trataría el envío de manera diferente (suponiendo que no

conociera que se hubiera efectuado el cambio.

El embalaje da un conjunto de características modificadas al producto.

El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y

sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su
manipulación, transporte y almacenaje.
 Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la
manipulación, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales,
composición, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos.
Dentro del establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la
mercancía mediante su diseño gráfico y estructural.

Embalaje

Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o

mercancías para su distribución física, a lo largo de la cadena logística; es decir,
durante las “rudas” operaciones de manejo, carga, transporte, descarga,
almacenamiento, estiba y posible exhibición.

Objetivo del embalaje

Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fábrica

a los centros de consumo.

Material de acolchonamiento:

a) Poliestireno expandido
b) Polietileno espumado
c) Celulosa moldeada
d) Poliuretano / instapack
e) Cushion comb (Honeycomb)
f)

Material de empaque

a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de

carga a compresión

b) Void Fillers colgantes

c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril

d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en trailers

 e) Bolsas inflables para relleno de huecos en trailers y contenedores

Requisitos de los embalajes:

a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremo incinerable

para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y de medio ambiente que
rigen en el país destino.

b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislación medioambiental

y fitosanitaria del país de origen y país destino.

c) Ser lo más ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.

d) Deben ser: marcables, señalizables o rotulables para poder identificarlo,

cuantificarlo y localizarlo.

Riesgos durante el ciclo de distribución:

• Caídas y golpes

• Daños por Vibración

• Daños por Compresión

• Daños por Choque lateral

• Daños por Humedad

• Daños por Temperatura (alta o baja)

• Daños por Polvo

• Contaminación

• Roedores y plagas

• Robos parciales

• Robo Total
Aspectos Legales en el etiquetado de envases y embalajes

Marcación de embalaje de exportación

CONCLUSIÓNES

Una bodega es un lugar donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.

La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén

depende de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de
materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor
de esta información

Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se

deben establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de algún
daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios
defectuosos de rotación de inventarios defectuosos y a robos.

Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la localización inmediata delos

artículos.
BIBLIOGRAFÍA

a) KELL B. ZANDIN “Maynard, Manual del Ingeniero Industrial”, Tomo II

Cap. 10.4 Logística de Distribución. Edit. Mc. Graw Hill.
b) FARRAN, J. (1996). “Distribución y logística". Pág. 147-189. Ed. Limusa
c) MECALUX (1997). "La era del almacén inteligente". Mecalux news.
Revista de logística, nº 21, pp 5 - 11.
d) SANCHEZ, C. (1997). "Software y tecnologías de la información: El
factor inteligente aplicado a la logística". Edit. Mc. Graw Hill
e) BADENAS, V. (1997). "La logística en todos sus pasos". Anuario 1997.
Manutención y almacenaje, pp. 55 – 60. Edit. Limusa

Webgrafia

Ing. Oscar Mauricio Barajas “CAPITULO 3. LOGÍSTICA DE

ALMACENAMIENTO”

http://www.geocities.com/Eureka/Enterprises/6527/CAP3.htm.

Programa Empresa “LOS SISTEMAS DE GESTION DE INFORMACION EN

ALMACENES".

http://www.programaempresa.com/empresa/empresa.nsf/0/e88d210e51f9371ac12
5705b002c66c9/$FILE/almacen5.pdf

Bancomext “ENVASE Y EMBALAJE EN LA LOGISTICA”

http://www.bancomext.com/Bancomext/aplicaciones/directivos/documentos/
Presentacion-AMEE-Taller.pdf