SEP SES TecNM

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

INGENÍERIA QUÍMICA

PROCESOS DE SEPARACION lll

INVESTIGACION
“Características de una torre de destilación”

Metepec, Edo de México a 25 de febrero de 2018

DESTILACIÓN

El proceso de separación utilizado en la industria química es la destilación. Esta

operación unitaria también es conocida como fraccionamiento o destilación
fraccionada. La separación de los constituyentes se basa en las diferencias de
volatilidad. En la destilación, una fase vapor se pone en contacto con una fase
líquido, transfiriéndose masa del líquido al vapor y del vapor al líquido. Por lo
general, el líquido y el vapor contienen los mismos componentes aunque en distintas
proporciones.

La destilación es un método para separar los componentes de una solución;

depende de la distribución de las sustancias entre una fase gaseosa y una líquida,
y se aplica a los casos en que todos los componentes están presentes en las dos
fases. En vez de introducir una nueva sustancia en la mezcla, con el fin de obtener
la segunda fase (como se hace en la absorción o desorci6n de gases) la nueva fase
se crea por evaporación o condensación a partir de la solución original.

Con objeto de aclarar la diferencia entre la destilación y las otras operaciones, se

va a citar algunos ejemplos específicos. Cuando se separa una solución de sal
común en agua, el agua puede evaporarse completamente de la solución sin
eliminar la sal, puesto que esta última, para todos los fines prácticos, casi no es
volátil en las condiciones predominantes. Esta es la operación de evaporación. Por
otra parte, la destilación se refiere a separar soluciones en que todos los
componentes son apreciablemente volátiles.

El líquido se encuentra a su temperatura de burbuja, mientras que el vapor en

equilibrio está a su temperatura de rocío. En forma simultánea, se transfiere masa
desde el líquido por evaporación y desde el vapor por condensación. El efecto neto
es un incremento en la concentración de los componentes más volátiles en la fase
vapor y de los menos volátiles en el líquido.

Al mismo tiempo, la destilación posee ciertas limitaciones como proceso de

separación. En la absorción u operaciones similares, en donde se ha acordado
introducir una sustancia extraiga para obtener una nueva fase con fines de
distribución, generalmente se escoge entre una gran variedad de disolventes con el
fin de obtener la mayor separación posible. Por ejemplo, como el agua no sirve para
absorber gases de hidrocarburos presentes en una mezcla gaseosa, se escoge, en
lugar del agua, un aceite de hidrocarburo que proporcione una solubilidad elevada.
Sin embargo, en la destilaci6n no se tiene esta posibilidad de elección. El gas, que
puede crearse a partir de un líquido mediante la aplicación de calor, consta,
inevitablemente, sólo de los componentes que se encuentran en el líquido. Por lo
tanto, ya que el gas es químicamente muy similar al líquido, el cambio de
composición resultante por distribuir los componentes entre las dos fases
generalmente no es muy grande. Es más, en algunos casos, el cambio de
composición es tan pequeño que el proceso no es práctico; más aún, puede suceder
que no haya ningún cambio en la composición. No obstante, la separación directa
que comúnmente es posible por destilación, en productos puros que no requieren
procesamiento posterior, tal vez ha hecho de ésta la más importante de todas las
operaciones de transferencia de masa.

INTRODUCCIÓN A LOS MÉTODOS DE DESTILACIÓN.

La destilación se puede llevar a cabo en la práctica por medio de cualquiera de dos

métodos principales. El primer método consiste en la producción de un vapor por
ebullición de la mezcla líquida que se va a separar en una sola etapa, para recuperar
y condensar los vapores. En este método no se permite que el líquido regrese al
destilador de una sola etapa y se ponga en contacto con los vapores que se
desprenden. El segundo método implica el retorno de una porción del condensado
al destilador. Los vapores se desprenden a través de una serie de etapas o platos,
y parte del condensado fluye hacia abajo a través de la serie de etapas o platos a
contracorriente con respecto a los vapores. Este segundo método se llama
destilación fraccionada, destilación con reflujo o rectificación. Existen tres tipos
importantes de destilación que se verifican en una sola etapa o en un solo destilador
y que no incluyen rectificación. El primero es la destilación en equilibrio o
instantánea, el segundo es la destilación simple por lotes o diferencial, y el tercero
es la destilación simple con arrastre de vapor.
 • Destilación de equilibrio o instantánea.

En este proceso, que se verifica en una sola etapa, la mezcla líquida se vaporiza
parcialmente. Se permite que el vapor establezca un equilibrio con el líquido, y
entonces se separan las fases de vapor y de líquido. Esto se puede hacer por lotes
o en régimen continuo.

• Destilación simple por lotes o diferencial

En este tipo de destilación, primero se introduce líquido en un recipiente de

calentamiento. La carga líquida se hierve lentamente y los vapores se extraen con
la misma rapidez con que se forman, enviándolos a un condensador donde se
recolecta el vapor condensado (destilado). La primera porción de vapor condensado
es más rica en el componente más volátil A. A medida que se procede con la
vaporización, el producto vaporizado es más pobre en A. En un momento dado,
habrá L moles de líquido remanentes en el destilador con una composición x y la
composición del vapor que se desprende en equilibrio es y. Se ha vaporizado
entonces una cantidad diferencial dL.

La composición del recipiente varía con el tiempo. Para determinar la ecuación de

este proceso, se supone que se vaporiza una cantidad pequeña dL.

• Destilación simple con arrastre de vapor

Los líquidos con alto punto de ebullición no se pueden purificar por destilación a
presión atmosférica, puesto que los componentes de la mezcla líquida podrían
descomponerse a las temperaturas elevadas que se requieren. Con frecuencia, las
sustancias de alto punto de ebullición son casi insolubles en agua; entonces, se
logra una separación a temperatura más baja por medio de una destilación simple
con arrastre de vapor, método que se usa con bastante frecuencia para separar un
componente de alto punto de ebullición de cantidades pequeñas de impurezas no
volátiles. Si se hierve una capa de agua líquida (A) y un componente inmiscible de
alto punto de ebullición (B) como el hidrocarburo, a 101.3 kPa abs de presión, Por
consiguiente, si la presión total es fija, el sistema también lo es. Puesto que hay dos
fases líquidas, cada una de ellas desarrollará su propia presión de vapor a la
temperatura prevaleciente y no puede ser influida por la presencia de la otra.
Cuando la suma de las dos presiones de vapor individuales es igual a la presión
total, la mezcla hierve. Mientras estén presentes las dos fases líquidas, la mezcla
hervirá a la misma temperatura, produciendo un vapor de composición constante
yA. La temperatura se determina mediante las curvas de presión de vapor de A y B
puros.

En la destilación con arrastre de vapor, mientras haya agua líquida presente, el

componente B de alto punto de ebullición se vaporizará a temperatura muy inferior
a su punto de ebullición normal sin usar vacío. Los vapores de agua (A) y el
componente (B) de alto punto de ebullición se suelen recolectar en un condensador
y las dos fases líquidas inmiscibles resultantes se separan. Este método tiene la
desventaja de requerir de grandes cantidades de calor para evaporar
simultáneamente el agua y el compuesto de alto punto de ebullición. La destilación
con arrastre de vapor se emplea algunas veces en la industria alimenticia para
eliminar contaminantes y sabores de grasas y aceites comestibles. En muchos
casos se emplea vacío en vez de destilación por arrastre de vapor para purificar
materiales de alto punto de ebullición. La presión total es bastante baja, por lo que
la presión de vapor del sistema iguala a la presión total a temperaturas relativamente
bajas.

• Destilación con reflujo

La rectificación (fraccionada) o destilación por etapas con reflujo se puede

considerar desde un punto de vista simplificado como un proceso en el cual se lleva
a cabo una serie de etapas de vaporización instantánea, de manera que los
productos gaseosos y líquidos de cada etapa fluyen a contracorriente. El líquido de
una etapa se conduce o fluye a la etapa inferior y el vapor de una etapa fluye hacia
arriba, a la etapa superior. Por consiguiente, en cada etapa entra una corriente de
vapor Y y una corriente líquida L, que se mezclan y alcanzan su equilibrio, y de dicha
etapa sale una corriente de vapor y una corriente de líquido en equilibrio. La
alimentación entra a la columna aproximadamente en la zona media. Si la
alimentación es líquida, fluirá hacia abajo, aun casquete de burbujeo o etapa. El
vapor entra al plato y burbujea a través del líquido a medida que éste fluye hacia
abajo, El vapor y el líquido que salen del plato están esencialmente en equilibrio. El
vapor continúa hacia arriba pasando a la siguiente etapa o plato, donde nuevamente
se pone en contacto con el líquido que fluye hacia abajo. En este caso, la
concentración del componente más volátil (el componente A de punto de ebullición
más bajo) va aumentando en el vapor de una etapa a la superior siguiente y
disminuye el líquido de una etapa a la inferior siguiente. El vapor final que sale por
la parte de arriba se envía a un condensador y se extrae una porción del producto
líquido (destilado), que contiene una alta concentración de A. El líquido remanente
en el condensador regresa (refluja) al plato superior. El líquido que sale por el plato
inferior entra a un hervidor, donde se vaporiza parcialmente, y el líquido remanente,
que es pobre en4 o rico en B, se extrae como producto líquido. El vapor del hervidor
regresa a la etapa o plato inferior.

TIPOS DE PLATOS

➢ De capuchones: los platos de capuchones fueron los más

utiliza dos en las columnas de destilación y absorción. El
capuchón tiene un diseño que dispersa la fase gaseosa en
pequeñas burbujas que atraviesan la fase líquida. Evita que
el líquido descienda por las entradas de gas a bajas
velocidades de gas. Los
capuchones se fabrican en
diversas formas y en varios
tamaños. En la Fig. 1 se
muestra un patrón de flujo
típico en una columna con
capuchones. Aquí, el
líquido fluye a través del
Fig. 1 Plato de capuchones de flujo cruzado
plato cayendo por el
 rebosadero al plato de abajo. El gas fluye hacia arriba a través de los
capuchones y el líquido.

El contacto líquido-gas puede ser satisfactorio para un amplio intervalo de

velocidades de flujo, de tal manera que es posible mantener eficiencias
relativamente constantes.

➢ Perforados: El tipo más común de plato perforado es el

plato de malla, con flujo cruzado. Otro patrón de flujo que
se emplea en los platos de malla es el que se muestra en
la Fig. 2. Como el nombre
lo indica, el plato de malla
consiste en una lámina
metálica perforada con
cientos de agujeros
redondos. Los agujeros
son por lo general de 1/8
a 1/2 plg de diámetro. El
líquido fluye a través del
plato y las burbujas de gas Fig. 2 Plato de malla de discos y rosquilla
suben a través de los
agujeros.

Límites de operación para platos perforados

Para velocidades bajas de vapor, la caída de presión no es suficientemente grande

para evitar que el líquido descienda a través de algunas perforaciones. Esta
condición recibe el nombre de goteo y es más probable que ocurra si hay un ligero
gradiente de la cabeza de líquido a través del plato. Con un gradiente de este tipo,
el vapor tiende a fluir a través de la región donde hay menos líquido y, por tanto,
menos resistencia al flujo, mientras que el líquido fluye por el espacio donde la
profundidad es mayor. El goteo disminuye la eficiencia del plato, ya que algo de
líquido pasa al plato siguiente sin hacer contacto con el vapor. El límite inferior de
operación podría ampliarse utilizando perforaciones más pequeñas o una menor
fracción de área abierta, pero estos cambios aumentan la caída de presión y
reducen la velocidad máxima de flujo. Un plato perforado por lo general opera en un
intervalo de velocidades de flujo comprendido entre tres y cuatro veces los puntos
correspondientes al goteo y la inundación. Si se desea un intervalo mayor, conviene
utilizar otros tipos de platos tales como los de válvula.

El límite superior de la velocidad de vapor en una columna de placas perforadas

generalmente se determina por la velocidad a la cual el arrastre se vuelve excesivo,
provocando una gran caída en la eficiencia del plato para un pequeño aumento de
flujo de vapor. A este límite se le denomina punto de inundación o, más
adecuadamente, punto de inundación de arrastre, dado que la velocidad de vapor
permisible se ve a veces limitada por otros factores. Cuando la caída de vapor en
un plato es demasiado elevada y el líquido en el tubo de descenso regresa al plato
superior, se inhibe el flujo desde ese plato. Esto lleva a un incremento en el nivel
del líquido y a un posterior incremento en la caída de presión. Este fenómeno se
denomina inundación del tubo de descenso y puede ocurrir antes de que el arrastre
se vuelva excesivo. Para líquidos con baja tensión superficial, el límite puede ser la
velocidad que hace que la altura de la espuma sea igual al espaciamiento entre
platos, llevando a un regreso al plato de arriba.

Operación normal de un plato perforado

Un plato perforado está diseñado para poner en íntimo contacto una corriente
ascendente de vapor con una corriente descendente de líquido. El líquido fluye a
través del plato y pasa sobre un vertedero hacia un tubo de descenso que conduce
al plato inferior. Por lo tanto, en cada plato hay modelo de flujo cruzado en vez de
flujo en contracorriente, pero la columna en su conjunto todavía puede considerarse
que opera con flujo en contracorriente del líquido y el vapor. El hecho de que exista
flujo cruzado del líquido sobre el plato, es importante al analizar el comportamiento
hidráulico de la columna y al predecir la eficiencia de los platos.

Los conductos de descenso son las regiones en forma de segmento comprendidas

entre la pared curva de la columna y la cuerda recta del vertedero. Cada conducto
de descenso ocupa generalmente de 10 a 15% de la columna de la sección
transversal, dejando de 70 a 80% del área de la columna para burbujeo y contacto.
En columnas pequeñas el conducto de descenso puede ser un tubo soldado al plato,
que se proyecta hacia arriba del plato para formar un vertedero circular. En
columnas muy grandes, es común disponer de conductos adicionales de descenso
en la mitad de los platos con el fin de disminuir el recorrido del flujo de líquido.

Caída de la presión del vapor

El flujo de vapor a través de los orificios y del líquido que circula sobre el plato
requiere una diferencia de presión. La caída de presión a través de un plato es, por
lo general, de 50 a 70 mm de H2O, y la caída de presión a través de la columna de
40 platos es, por tanto, de 2 a 3 m de H2O. La presión necesaria se desarrolla de
manera automática en el hervidor, que genera vapor a una presión suficiente para
vencer la caída de presión en la columna y en el condensador. La caída total de
presión se calcula para determinar la presión y la temperatura en el hervidor, y la
caída de presión por plato debe de comprobarse con el fin de asegurarse que el
plato operará correctamente, sin goteo ni inundación. La caída de presión a través
de un plato puede dividirse en dos partes: la pérdida por fricción en los orificios y la
caída de presión debida al líquido existente (retención de líquidos) sobre el plato.
La caída de presión por lo general se expresa como una carga equivalente en
milímetros o pulgadas de líquido.

➢ De válvula: Un desarrollo más reciente de platos

perforados es el de los platos de válvula. Las
perforaciones en un plato de válvulas se cubren con
capuchones que se elevan (Fig.3). Los capuchones se
elevan cuando el gas sube a través de las
perforaciones, cayendo a su lugar para tapar la
perforación cuando el flujo de gas disminuye. Los
capuchones dirigen al gas en sentido horizontal hacia
el líquido, con lo cual se obtiene un mayor mezclado
que en los platos de malla, en donde el gas pasa
Fig. 3 Corte de una columna de platos de
directamente hacia arriba a través del líquido. Las válvula para flujo cruzado.
 perforaciones en un plato de válvulas son con frecuencia, mayores que en los
platos de malla; tan grandes que llegan a tener un diámetro de 1 ½ plg. Los
platos de válvulas pueden operar en un intervalo de velocidades de flujo mayor
que el de los platos de malla. Su costo se encuentra entre el de los platos de
malla y el de los platos de capuchones.
Las aberturas están cubiertas con tapas o “válvulas” que se elevan y caen a
medida que los flujos de vapor varían, suministrando un área para el flujo de
vapor. Los tubos de descenso y el flujo cruzado del líquido se usan como en los
platos perforados comunes. Los platos con válvulas son más caros que las
tradicionales pero tienen la ventaja de una mayor relación de rechazo (la relación
de la máxima velocidad de vapor permisible para la velocidad más baja a la que
la columna funcionará satisfactoriamente), hasta 10 o más, de modo que el
rango de operación de la columna es grande. Recientes desarrollos de platos
con válvulas han aumentado el área de burbujeo disponible y mejorado la
distribución del flujo de vapor a través de los platos.

EFICIENCIAS DE LOS PLATOS EN LA DESTILACIÓN

El diámetro de un plato depende en primer lugar del volumen de la fase gaseosa

que a través de la torre. Es poco deseable contar con una velocidad elevada del
gas a través de los platos, debido a que origina una mayor caída de presión para el
gas. Una gran caída de presión puede requerir de una distancia mayor entre los
platos para la carga hidráulica necesaria, destinada al flujo descendente del líquido
de plato a plato. La caída de presión en la fase gaseosa debe tener un valor
especialmente bajo en las columnas que operan al vacío.

En los platos de malla, el tamaño y número de agujeros debe seleccionarse con

cuidado. Los agujeros grandes causan caídas de presión más bajas pero producen
una dispersión mala de gas. Una gran área total de agujeros da lugar a una caída
da presión pequeña, pero también a una velocidad baja de gas, que puede ser la
causa de un llanto excesivo.
En todo lo antes expuesto sobre platos teóricos o etapas de destilación, se supuso
que el vapor que se desprende de un plato esta en equilibrio con el líquido que sale
del mismo. Sin embargo, si el tiempo de contacto y el grado de mezclado en el plato
son insuficientes, las corrientes no están en equilibrio. Como resultado, la eficiencia
del plato o etapa no es del 100%. Esto significa que, en una separación cualquiera,
se necesitan usar más platos reales que el número teórico que se determina por
cálculo. Los análisis de esta sección son aplicables tanto a torres de destilación. Se
usan tres tipos de eficiencia de platos o de etapas: eficiencia total de platos Eo,
eficiencia de platos de Murphree EM, y eficiencia de platos puntual o local EMP
(llamada a veces eficiencia puntual de Murphree). Estas eficiencias se consideraran
en forma individual

Tipos de eficiencia de platos

➢ Efìciencia total de platos. La eficiencia total de platos Eo se retiere a la totalidad

de la torre y es de uso muy simple, aunque es la menos fundamental. Se define
como la relación entre el número de platos teóricos o ideales necesarios en una
torre y el número de platos reales usados

➢ Eficiencia de platos de Murphree. La eficiencia de platos de Murphree E,,J se

define como sigue:

donde yn es la concentración real promedio del vapor mezclado que sale del plato
n, como se muestra en la figura 11.5-l,~,+~ es la concentración real promedio del
vapor mezclado que entra al plato n, Y Y,’ es la concentración del vapor que estaría
en equilibrio con el líquido de concentración X, que sale del plato, hacia abajo. El
líquido que entra al plato tiene concentración de x,- ], y al desplazarse por el mismo,
su concentración se reduce a x, a la salida de dicho plato. Por consiguiente, existe
un gradiente de concentraciones en el líquido a medida que fluye por el plato. El
vapor que entra al plato se pone en contacto con líquido que tiene diferentes
concentraciones, y el vapor de salida no tiene una concentración uniforme.

CONCLUSIÓN

La destilación es una de los procesos de separación más utilizadas a nivel industrial,

por ello es que el diseño, la selección y el dimensionamiento de una torre, debe
realizarse de una manera precisa, considerando en todo momento las necesidades
que se tengan dentro de la empresa y, por supuesto de las características físico-
químicas con las que cuenta la solución que se introducirá al proceso. Cada
solución cuenta con un comportamiento diferente dentro de un mismo proceso, por
lo que deben operarse de manera distinta y con un diseño completamente diferente,
esto con el propósito de contar con un proceso eficiente y económico. Es de vital
importancia examinar distintas fuentes bibliográficas para poder seleccionar de
manera más precisa el equipo de destilación, esto debido a que en las fuentes de
consulta se plasman largos años de trabajo experimental. Por último, pero no menos
importante es necesario llevar a cabo una consulta, sobre todo los dispositivos y
equipos que se tienen en el mercado, ya que de eso dependerá en gran parte el
diseño final y la inversión total.

Bibliografía:

➢ Foust A. (2006). Principios de operaciones unitarias. CESA.

➢ Treybal Robert E. Operaciones de transferencia de masa 2 a edición. Mc Graw
Hill.
➢ Geankoplis. C. J. Procesos de transporte y operaciones unitarias. 3 a Edición.
CECSA.
➢ McCabe Warren L. Operaciones unitarias en ingeniería química. 7a Edición. Mc
Graw Hill.