UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGIENERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA - (MC 216)

TERCER INFORME
MOLDEO Y COLADA

ALUMNOS:

LEVANO HERNANDEZ CARLOS SAMUEL 20135001J

SECCIÓN: C

DOCENTE: SALAZAR BOBADILLA, ALEJANDRO

Lima, 05 de mayo, 2019

2019-1
Facultad de Ingeniería Mecánica

INDICE

1. OBJETIVOS ……………………………………………………… 3
2. DATOS DE LA EXPERIENCIA …………………………………… 4
3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS ……………………………………. 5
4. PROCEDIMIENTO…………………………………………………… 9
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS ……………………………………… 11
6. CONCLUSIONES …...……………………………………………… 20
7. BIBLIOGRAFÍA ………………………………………………………. 21

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1. OBJETIVOS

 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de

contracción del aluminio (obtener el real).

 También verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero,

mazarotas.

 Adquirir experiencia durante la realización de la caja de moldeo en arena, y

familiarizarse con el proceso de fundición.

 Enfrentar los diversos problemas que surgen al realizar moldes para

fundición.

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2. DATOS DE LA EXPERIENCIA
Volumen pieza 225500.655 mm3
Área superficial 50305.236 mm3
Módulo de enfriamiento de pieza 4.4826 mm
Módulo teórico de mazarota 5.3791 mm
Diámetro interior de mazarota 24 mm
Longitud de mazarota 30 mm
Diámetro interior de bebedero 18 mm
Longitud de bebedero 30 mm
Volumen total 246.7 cm3

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3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Estos serán los materiales a utilizar en este laboratorio son los siguientes:

Fig.1. Se muestra el tipo de molde Fig.2. Se muestra la caja de moldeo

Fig.3. Parte de la caja de moldeo Fig.4.Herramientas de moldeo

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Fig.5. Se tiene un tamiz para la arena Fig.6. Se tiene el grafito

Fig.6. Se tiene el bebedero y mazarota Fig.7. Se tiene varilla en L y plana

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Fig.8. Se tiene el horno para fundición Fig.9. Parte interna del horno

Fig.7. Se tiene una probeta de arena Fig.8. Se tiene arena para moldeo

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Fig.10. Resultado final del ensayo Fig.10.Recipiente para el aluminio

Fig.11. Se muestra guantes de seguridad

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4. PROCEDIMIENTO

Para este laboratorio se procede a realizar la experiencia, solo con la

arena verde, y el procedimiento es el siguiente:

1. Se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto hay

que tener en cuenta que la caja debe tener una distancia considerable
entre los bordes y el molde que se realizara ya que si esta distancia es
muy corta puede ocurrir un desborde al retirar el modelo.

2. Ubicar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo

(previamente verificar y/o colocar un indicador para la posición de las
asas).

3. Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido) en

el centro de la caja.

4. Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite facilidad
para el momento de quitar el modelo, además el grafito se puede usar
para el final de manera que quede mejor el moldeo.

5. Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que

tape 5 cm al modelo: La tamizada permite que sea un aplastamiento
uniforme para evitar aglomeraciones alrededor del molde.

6. Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad

plástica de la arena.

7. Llenar la caja con arena de relleno.

8. Compactar con los atacadores.

9. Enrasar con una regla.

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10. Voltear la caja y colocar la caja superior.

11. Colocar la otra mitad del modelo (si es modelo partido).

12. Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas: Para esto

hay que tener en cuenta las zonas calientes de los modelos, y el
bebedero debe ser escogido de tal manera que el enfriamiento sea
uniforme y no haya desperfectos por rechupe.

13. Se procede tal como en la caja inferior

14. Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y
mazarotas (si es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa
del bebedero.

15. Abrir la caja, extraer el modelo y colocar el ó las almas si es que las
tienen.

16. Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas.

17. Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las
cajas coincidan.

18. Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la
permeabilidad.

19. Colocar su caja en la zona de colada.

20. Tomar la temperatura de colada.

21. Sacar el producto.

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5. CÁLCULOS Y RESULTADOS

5.1. DOP del proceso de moldeo y colada

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5.2. En un esquema de la caja de moldeo, mostrar la ubicación del

modelo, de la mazarota, del sistema de alimentación (Bebedero y canales
de alimentación)

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Mazarota

Bebedero

Figura 1. Ubicación aproximada de orificios y canales

Figura 2. Vista de perfil de un molde común

5.3. Defectos observados en la pieza obtenida en la práctica de
fundición. (Para cada defecto comentar las posibles causas de la presencia
del defecto en la pieza y las alternativas de solución

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Entonces los defectos con sus posibles causas son:

 Se pueden notar varias porosidades, esto principalmente debido al
escape de gases durante el enfriamiento del metal, a fin de evitar esto se
realizan varios pequeños orificios, sin embargo, estos deben de ser
realizados en los alrededores de la pieza, pues si se hace en el medio,
caerá arena, lo cual hace que la superficie del molde pierda uniformidad,
cosa que se puede apreciar aquí.
 Se puede apreciar una placa delgada de aluminio en el orificio de la letra,
esto es debido a que no se realizo el tamizado con arena de contacto de
manera adecuada, por lo el metal pudo penetrar a través de los granos de
arena de moldeo.
 Otra posibilidad para esta pequeña placa sería que se generó una rebarba
debido a una mala distribución en el peso, esto también se puede aplicar
a la zona ubicada en las cercanías al orificio de la mazarota, esto se puede
solucionar colocando peso encima del molde.
 Uno de los problemas más comunes es la formación del rechupe, esto
debido a la contracción del líquido al solidificarse, en este caso se formó
uno en la cara de los tubos que daba a la superficie, además se formó
uno pequeño en algunas de las zonas con mayor densidad, esto se puede
evitar colocando la mazarota de forma adecuada, en un punto cercano a
la zonas con mayor concentración de volumen del objeto.

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5.4. Cálculo del diámetro óptimo de la mazarota

De las medidas hechas a la pieza se obtiene como dato lo siguiente:
Volumen de la pieza: 𝑉𝑝 = 225500.655 𝑚𝑚3

Área superficial de la pieza: 𝑆 = 50305.236 𝑚𝑚2

Coeficiente de seguridad [1,5 – 3]: (n)
Coeficiente de contracción: (c )
Volumen mazarota(Vm):
Para el volumen de la mazarota tenemos la siguiente relación que depende de
la contracción volumétrica del aluminio (7% - solidificación):
𝑐
𝑉𝑚 = 𝑛𝑉𝑝
100
7
𝑉𝑚 = (2.5)(225500.655)
100
𝑉𝑚 = 39462.615 𝑚𝑚3

Usando el criterio de Modulo de enfriamiento:

El módulo de enfriamiento es un parámetro geométrico, que de alguna forma

representa la velocidad o el tiempo de enfriamiento de la pieza, suponiendo un
valor uniforme del coeficiente de transmision de calor en toda la superficie.

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑒𝑖𝑛𝑡𝑜(𝑀) =
𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
225500.655
𝑀𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = = 4.4826𝑚𝑚
50305.236

Entonces aplicamos la siguiente fórmula para determinar el módulo teórico de

la mazarota.

𝑀𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 1,2 ∗ 𝑀𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

𝑀𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 5.3791𝑚𝑚

Ahora:

𝑉𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 𝑀𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 ∗ 𝑆𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎

𝜋𝑑 2
∗ 150 = 5.3791 ∗ 𝜋𝑑 ∗ 150
4

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𝑑 = 21.5164 𝑚𝑚

5.5. Considerando las dimensiones del moldeo de la pieza, que utilizo en

la práctica de fundición, ¿Qué dimensiones tendrá la pieza terminada?

Considerando que las zonas con acabado superficial tienen 2 mm de

exceso de material que será retirado por maquinado. Presente un esquema
del modelo y de la pieza terminada.

El proceso de fundición empieza con el diseño del modelo para así fabricar el
molde, este tiene una cavidad cuya forma geométrica determina la forma de la
parte a fundir. La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente
sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la
solidificación y enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contracción, por
tanto, la precisión dimensión es crítica, la cavidad debe diseñarme para el metal
en particular que se va a fundir.

Por lo tanto:

Siendo el coeficiente de contracción del aluminio 72*10 -6, el volumen final se

deduce por:

𝑉𝑖 = 𝑉𝑓 (1 + 𝛾∆𝑇)

Calculando el volumen final obtenemos: VF = 225500.655 𝑚𝑚3

Dónde: la variación de temperatura es punto de fusión = 660ºC – TAmb

TAmb=25°C

∆𝑇 =635ºC

Así tenemos el porcentaje de reducción volumétrico:

225500.655
Porcentaje de reducción es 1 − 235810.5449= %𝑅𝑉

%𝑅𝑉 = 4.372%
𝛾
Y el porcentaje de reducción lineal se aproxima mediante el enfoque 𝛼 = 3,
entonces podemos aproximar:

4.372%
%𝑅𝐿 = ( )
3

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%𝑅𝐿 = 1,46%

Para la pieza

𝑉𝑓 =225500.655 mmᶟ

5.6. Determine la cantidad de material de aluminio que necesita fundir

para obtener la pieza correspondiente al modelo utilizado.

Para calcular la cantidad de Aluminio que utilizaremos (masa de Aluminio),

necesitamos conocer la densidad del aluminio que es 2,7 gr/ cm 3 a temperatura
ambiente, además del volumen de nuestra pieza.
Calculo de la masa:
m= ρ*V
ρ=2,7 gr/cm3
V=246,7 cm3
m=(2,7 gr/cm3)*(246,7 cm3)
m= 666,09 gr de Aluminio
5.7. Determine la energía térmica (calorías) que se requiere para fundir el
volumen de material que necesita.

Si utiliza petróleo como combustible, ¿cuántos galones utilizará?

Considere la eficiencia de la combustión y el poder calorífico del
combustible
𝐻 = 𝜌 ∗ 𝑉 ∗ (𝐶𝑠 ∗ (𝑇𝑚 − 𝑇𝑜) + 𝐻𝑓 + 𝐶𝑡 ∗ (𝑇𝑝 − 𝑇𝑚))
Donde:
H : calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de
fusión(J)
p : densidad(Kg/m3)
V : volumen del metal que se calienta (m3)
Cs : calor específico del material sólido (J/Kg.C°)
Tm : temperatura de fusión del metal (C°)
To : temperatura inicial, generalmente la ambiente (C°)
Hf : Calor de fusión (J/Kg)

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Ct : calor específico en peso del metal liquido (J/Kg.C°)

Tp : Temperatura de vaciado (C°)
𝐻 = 2700 ∗ 246,7 ∗ 10−6 ∗ (909 ∗ (658,7 − 25) + 377 + 909 ∗ (800 − 658,7))
𝐻 = 469494.869 𝐽
𝐻 = 112211,967𝑐𝑎𝑙
Si se usa petróleo como combustible, y usando el valor de 9500 k cal/kg y el galón
estadounidense (1galón = 0.00378541 m3) y una densidad aproximada de 900
kg/m3, y una eficiencia de 60% se obtiene:
𝐻 = 9500 ∗ 1000 ∗ 900 ∗ 0.00378541 ∗ 0.6 ∗ 𝑛
Como resultado tenemos:
𝑛 = 5.778 ∗ 10−3
Es decir solo un galón es necesario.

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6. CONCLUSIONES

 Antes de un proceso de elaboración del molde de arena, se debe hacer

un estudio de las propiedades de la arena para tener una mayor
confianza de que la arena servirá para el propósito de moldeo y
aguantara el pase del material fundido.

 Se debe apisonar ligeramente luego del agregado de la arena tamizada

y con mayor firmeza después del agregado de arena de relleno para
obtener con mayor seguridad un molde compacto.

 Se debe tratar de esparcir grafito o talco en todas las superficies que

tendrán contacto con la arena, para evitar que el molde de arena se
rompa al momento de la extracción del modelo.

 Concluimos que tener un buen bebedero una buena mazarota son

trascendentales para evitar rechupes en nuestra pieza final.

 Se concluye que se formarán porosidades (por el posible aire que quede

atrapado) o huecos en el metal si el vertido del material fundido se
realiza muy rápido o la arena no tiene la permeabilidad suficiente para
que los gases del metal fundido puedan escapar.

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7. BIBLIOGRAFÍA

 https://es.slideshare.net/rgrados/el-petroleo-8155051

 http://www.educamix.com/educacion/3_eso_materiales/prof/bloque_ii/tabl
as_d_te_tf_internet.pdf

 http://materias.fi.uba.ar/7204/teoricas/Fundicion.pdf
 https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-
18%20TALLERES%20Fundici%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=3&isAllowed=y

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