PROYECTO GRUPAL

Alejandro Botero - 1911983670

Brijam Alejandro López- 191028490
Diego Alejandro Cobos- 1911028375
Alejandro Herrera- 1911983269

Docente: Karla Astudillo

Ingeniera Industrial

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO

GRANCOLOMBIANO
FACULTAD DE INGENIERÍA, DISEÑO E INNOVACIÓN
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
COLOMBIA 2019
 Contenido

1. Nombre del caso

Introducción a la logística

2. Empresa de aplicación
Femsa - Coca-Cola

3. Introducción proyecto.
 INTRODUCCIÓN

THE COCA-COLA COMPANY

Coca-Cola, la bebida más conocida del mundo, fue creada en 1886 en Atlanta, Estados
Unidos, por John Stith Pemberton, un reconocido boticario de la ciudad. Esta resulta de
mezclar en el lugar de consumo un melado con agua carbonatada. La bebida fue
bautizada con el nombre de Coca-Cola porque, según el señor Pemberton y su socio
Frank M. Robinson, las dos C se verían bien en la publicidad del producto. Durante el
primer año de existencia del producto en la botica, se vendieron en promedio 9
refrescos al día. En 1889, tras la muerte del señor Pemberton (1888) y la adquisición del
negocio por parte de Asa Candler, el consumo de Coca-Cola en Atlanta se disparó
gracias a una agresiva campaña de publicidad que incorporó medios escritos y radiales
y objetos que tenían el distintivo logo de la marca como relojes y afiches.
 4. Objetivos

● Analizar los componentes que llevaron al éxito a la empresa Coca Cola en

Colombia.

● Identificar la distribución de Coca Cola a lo largo y ancho del territorio

nacional.

● Reconocer la importancia del Mercadeo y la Publicidad por la cual Coca

Cola es uno de los productos líderes del mercado.

● Identificar y analizar las decisiones que se tomaron en la cadena de

distribucion.
 5. Resumen proyecto FEMSA Coca Cola

En un principio tomamos como ejemplo la compañía FEMSA Coca Cola ya que, aunque
conocemos sus productos y los hemos consumido durante décadas, no conocíamos sus
sistemas de suministro ni su logística como empresa. Al evolucionar y adaptarse
continuamente, están creando una fuerte y unificada cultura corporativa, basada en las
piedras angulares de liderazgo, talento e innovación. comparten la pasión por la excelencia,
fomentando la diversidad a lo largo de sus cada vez más multiculturales operaciones.
Para capturar la siguiente ola de crecimiento en FEMSA, continúan transformando su
compañía complementando el crecimiento orgánico de su negocio con creación de valor
estratégico, fusiones, adquisiciones y oportunidades de mercado.
Al ser Coca-Cola un producto que requería la mezcla inmediata de sus ingredientes para
su consumo, su distribución a gran escala no fue posible en un principio; solo se podía
consumir en locales que tuvieran los mezcladores. Sin embargo, la apertura de plantas
productoras del melado original por todo el territorio estadounidense impulsó su
consumo, hasta el punto de que en 1895 Coca-Cola estaba en todos los estados de ese
país. En 1894, un vendedor de Coca-Cola, impresionado con el éxito en las ventas de la
bebida en su local, decidió embotellar el producto para que la gente pudiera llevarlo a
su casa.
La idea fue un éxito y las ventas aumentaron dramáticamente. Los dueños de la Coca-Cola
Corporation, al darse cuenta de que la fundación de plantas embotelladoras era una empresa
muy costosa, delegó esta responsabilidad en individuos interesados en hacer parte del
negocio.
La realización de esta investigación nos ayudó a determinar y estudiar los procesos de los
que dependen una compañía ya establecida o en expansión para su correcta y exitosa
operación, así como su complicado y muy exitoso sistema logístico y de suministro.
 6. Decisiones

Cuando el territorio estadounidense había sido totalmente conquistado por Coca-Cola,

siguió la expansión al exterior. Aunque había algunas ventas aisladas de la bebida fuera
de Estados Unidos, esta no fue política de la empresa hasta 1926, cuando se estableció
en la corporación el Departamento Extranjero, que en 1930 cambió su nombre a The
Coca-Cola Export Corporation. Este departamento se encargó de abrir plantas de
producción del melado y embotelladoras para aumentar el número de consumidores de
la bebida en el mundo. El éxito fue rotundo y para 1939, Coca-Cola tenía plantas de
producción en 44 países.

Llega a Colombia

En Colombia, la venta de refrescos gaseosos comenzó a finales del siglo XIX con su
importación desde Inglaterra, particularmente la bebida Jewsbury & Brawn. Durante los
primeros años del siglo XX, el boticario Valerio Tobón desarrolló una fórmula para la
elaboración de gaseosas y estableció la compañía Postobón, junto con Gabriel Posada.
Para la tercera década del siglo XX, Postobón tenía una amplia red nacional de
distribución y su consumo iba en aumento.

Con un mercado en crecimiento, Coca-Cola llegó a Colombia en 1927 y firmó un

contrato de exclusividad con Postobón, para que embotella y distribuye su bebida. Este
contrato se extendió hasta 1936, cuando Coca-Cola se estableció en el país con su
propia planta, gracias a la labor de cuatro industriales antioqueños. Las ventas de Coca-
Cola comenzaron en Medellín en 1941, donde se vendieron 67.761 cajas de la bebida en
el primer año, y se extendieron al 98% del territorio nacional en unos años.

Con la inauguración de la primera embotelladora de Coca-Cola en 1941 en Medellín,

nació Panamco Colombia, empresa fundada por Daniel Peláez, Hernando Duque,
Alberto Mejía y José Gutiérrez Gómez. En 1946 llegó, gracias al llamado de los dueños
de la planta, el señor Albert H. Stanton, ex vicepresidente de la división panamericana
de Coca-Cola Export, para dirigir la empresa en Colombia. Staton impulsó el consumo
de la bebida en el país, con promociones que llevaron a los hogares colombianos
productos tan variados como muñecos de Disney, botellas miniatura de colección y el
yoyo Russell, entre otras estrategias.

Con los años, Panamco aumentó, mediante construcción o compra, el número de

embotelladoras y de fábricas para producción de neveras para la comercialización del
producto. En 1983 la compañía adquirió la sociedad Manantial S.A., única planta de
agua mineral natural de Colombia.

En 2002, la empresa fue adquirida por Coca-Cola Femsa, empresa con base en México
que es la segunda embotelladora mundial de productos Coca-Cola. Hoy trabaja en
programas sociales y apoya el entrenamiento en administración de tenderos que venden
sus productos, entre los que se encuentran Coca-Cola, Crush, Sprite, Lift, Kola Román,
Premio, Soda Clausen y Quatro; aguas con las marcas Manantial, Santa Clara y Club K,
y Powerade.
 7. Hilos conductores

TRANSPORTE FEMSA COCA – COLA

EFICIENCIA VEHICULAR

Actualmente estamos diseñando, desarrollando y probando camiones de reparto con

mayor eficiencia de combustible y carrocería más ligera. Estos vehículos de menor peso
no solo consumirán menos combustible, sino que también mejorarán la utilización del
vehículo a través de su mayor capacidad de carga. Adicional a los camiones de
carrocería ligera, estamos trabajando en una configuración de carrocería de vehículo
flexible que nos permita generar nuevas especificaciones de vehículos y responder a
necesidades operativas específicas de forma más rápida.
También estamos impulsando estrategias de optimización de rutas para maximizar la
eficiencia vehicular general. En Colombia instalamos equipo de telemetría en 100% de
la flotilla de distribución secundaria compuesta por 6 mil 600 unidades de reparto.
Implementamos dispositivos móviles de reparto en 2 mil 700 rutas de reparto. Gracias a
los datos de telemetría, combinados con la funcionalidad de los dispositivos móviles de
reparto, ampliamos la capacidad de identificar y corregir desviaciones en la ejecución
de rutas de distribución contra nuestro plan de ruta. Este equipo también permite que
analicemos patrones de ejecución de las rutas para identificar la combinación óptima de
variables para mejorar el proceso de planeación. Como resultado, optimizamos el uso
de la flotilla, minimizando los tiempos muertos de los vehículos mientras que
maximizamos su tiempo de operación.
 Aprovisionamiento

Cadena de Distribución y Logística de Coca-Cola

Las embotelladoras modernas han estructurado su negocio de modo de dividirlo
según sus principales actividades de negocios, que son parte de la cadena de valor,
generando diferentes sociedades. Este hecho permite aprovechar al máximo las
economías de escala, que proporcionan la producción de bebidas, la expansión
geográfica y la capacidad de distribución de productos.
El Grupo Femsa se compone en básicamente por “Coca-Cola Femsa S.A.B.”que es
la empresa principal y la productora de bebidas carbonatadas (embotelladora) que
interactúa con empresas asociadas que complementan la actividad principal.

Las empresas asociadas en nuestra cadena de logística son:

Empresa de logística “Femsa S.A.B” que presta los servicios de traslado de

productos y de entrega a los clientes. Se ocupa de la contratación de los camiones de
distribución y toda la relación contractual con sus propietarios.

“Compactec Empaques” empresa dedicada a la producción de envases no

retornables y que se encarga de abastecer la producción en este tipo de formato.

“Envases CMF” empresa dedicada a la producción de proformas de envases y

envases no retornables, principalmente abastece a Femsa coca cola de las proformas
para fabricar PET.

Femsa comercializa otros productos además de los productos carbonatados (CSD),

de modo de ampliar su portafolio. Distribuye y comercializa una variada gama de
Jugos, Te, bebidas energizantes y Aguas, provistos por sus empresas asociadas
“Aguas” y “Jugos”.

La empresa “Envases Central Plastivalle S.A.” que nos provee de bebidas enlatadas
en sus distintos sabores y empaques, además de jugos embotellados.
“Vidrios Peldar Colombia S.A.” nos provee de los envases retornables en diferentes
formatos y tamaños. Junto a las empresas “Corona S.A.” entre otras.

Tapas y Cajas Plásticas que nos proveen la empresa “PTM S.A. ”y“ Wenco S.A.”
entre otras.

Los Azúcares provistos por “Manuelita S.A”

El Gas Carbónico o CO2 provisto por las empresas “AGA Colombia S.A.” y“
Praxair”.

Las Etiquetas que son provistas por la empresa “Empack S.A.” y“ Tetra Pak S.A.”
 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN:

Línea de embotellamiento retornable: Hasta 500 botellas por minuto.

A lo largo de todo el proceso de fabricación se van realizando diferentes controles en cada una
de las etapas, no solamente los realizan los operarios si no que también se encuentran
ubicados diferentes tipos de sensores automatizados que realizan inspecciones
detalladas, estas son necesarias para detectar y extraer todas las botellas que no cumplan
con los requisitos.
El primer control lo recibe de parte del pre inspector, una persona quien saca de la línea todas
aquellas que no pueden ser lavadas en el proceso normal, además elimina todas aquellas
botellas dañadas y deformes. Las botellas aprobadas y por medio de cintas de trasporte
de envases pasan a la siguiente máquina.
Luego llegan a la zona del "sincrojet" en donde reciben una determinada cantidad de carbonato
de sodio que le sirve para intensificar la señal (si trae algún contaminante extraño ej:
petróleo, bencina, aceites etc.) que será detectado por el equipo "alexus", cuya finalidad
es de “oler” las botellas (detectar y seleccionar según olor)y rechazar todas aquellas
botellas que presenten una concentración de contaminantes superior a sus patrones los
que son constantemente chequeados por personal de control de calidad, todas las
botellas rechazadas por este equipo son enviadas a destrucción, siguiendo el recorrido el
envase es sometido a una inspección visual antes de ingresar a la máquina lavadora
Lavadora: cuya función es la de lavar envases y dejarlos estériles, las botellas ingresan a una
zona llamada pre enjuague que esta formado por chorros abastecidos por agua limpia y
tibia, exenta de detergente y a presión regular con el fin de eliminar toda la suciedad de
la botella para evitar el exceso de consumo de detergente cuando pasen al primer
estanque, ahora en el primer estanque, solamente contiene agua, segundo estanque
contiene soda cáustica al 2% y una temperatura de 50º Celsius, tercer estanque, en
donde se lleva a cavo la salinización del envase, la concentración aumenta a 3%, la
temperatura aumenta a 58º Celsius y el tiempo de control mínimo es de 15 minutos,
recibiendo la botella un baño de inmersión y otro a presión tanto por fuera como por
dentro, de la solución cáustica. Siguiendo el desplazamiento llega a la zona de enjuague
final, el cual se efectúa con agua limpia y estéril para no contaminar las botellas que se
han lavado y saneado en el proceso, la diferencia de temperatura entre un paso y otro no
debe ser mayor de 25º Celsius, con la finalidad de evitar el choque térmico.
Inspección de envases: esta labor requiere de mucha concentración, conocimiento y esfuerzo
visual, por lo tanto el personal escogido debe ser entrenado y su trabajo realizado
minuciosamente. El elemento humano es importante en esta labor de modo que los
errores que puedan cometerse deben ser reducidos al mínimo, no debe convertirse en un
trabajo agotador para el ejecutante, por lo que su labor se realizará en periodos cortos
(15 minutos), su labor específica es evitar que pasen a la llenadora de botellas envases
de otras marcas, quebradas, trizadas con objetos extraños, tapadas, sucias, manchadas o
cualquier elemento que no corresponda al envase.
 Seguidamente de esta estación pasan a un inspector electrónico (ovnivisión 900 en línea
2 y Miho en línea 3 y 4) asegurándose que todos los envases no presentan: objetos
extraños en el base de la botella, el las paredes laterales interior y exterior, líquido
residual, labio quebrado, base quebrada, y botellas de otras marcas.
Una vez salvadas todas estas barreras finalmente llegan a la llenadora: esta es una zona
complicada, es el punto neurálgico donde se juntan todas las materias primas, el envase,
aire y tapas.
Ahora veamos como se prepara la bebida terminada, comenzamos con la preparación de
jarabe terminado y agua tratada, ya que estas dos materias primas constituyen casi el
100% de nuestro producto.
Jarabe terminado: se necesita agua tratada, azúcar y concentrado o bebida base; con agua y
azúcar se prepara el jarabe simple, luego juntamos el jarabe simple con el concentrado o
bebida base y ya tenemos el jarabe terminado que debe ser aprobado por laboratorio
control de calidad, realizando exhaustivos controles durante todo el proceso.
El agua es la materia prima principal de las bebidas carbonatadas. Constituye por lo menos el
85% del producto terminado. En efecto, se podría decir que la diferencia entre las
distintas bebidas carbonatadas consiste en la forma de cómo el agua es endulzada,
acidificada y provista de un determinado sabor. El tratamiento es de suma importancia
puesto que el agua es el más importante residuo natural.

La óptima calidad del agua es sinónimo de la óptima calidad del producto que en todo
el mundo esperan los consumidores.

Una vez que tenemos disponible jarabe terminado y agua, estos elementos llegan a un
equipo automático llamado proporcionado que mezcla el jarabe terminado con el agua
tratada en una relación estándar para cada sabor esta mezcla es impulsada por una
bomba hacia el carbo enfriador donde el líquido se enfría y se satura de gas carbónico a
presión. Este gas ha pasado previamente por un filtro purificador, llegando finalmente a
sus especificaciones de pureza y está en condiciones de ser utilizado.

El líquido que se encuentra en el cargo enfriador es enviado por diferencia de presión

hacia la llenadora que necesita aire con suficiente presión, puro sin aceite ni
microorganismos, para ejercer una velocidad de hasta 400 botellas por minuto.
Inmediatamente saliendo de esta máquina las botellas ingresan a la corona o al capsuladora
dependiendo del tipo de envase, aquí se le coloca la tapa para lograr un sello hermético
que asegure la calidad del contenido de la botella.
Continuando por la línea de producción, tenemos la estación de inspección visual de lleno que
nos asegura una buena apariencia, tanto del envase como del líquido.
Finalmente llegamos a la máquina encajonadora que coloca el producto final en las cajas, que
han sido revisadas, lavadas y aprobadas para su uso.
Instalación productora
Fijación de precios
 Decision

Teniendo en cuenta la relación que existe entre el aprovisionamiento, el

transporte, la capacidad de producción e instalación de fábrica, se puede llegar
a la conclusión que el tipo de decisión fue estratégica, ya que toda la relación
entre sus hilos conductores están más focalizados en la parte de
aprovisionamiento de rápida entrega así mismo se debía tener una gran
capacidad de productora y al momento del despacho de producto se debía
tener bien sus instalaciones en sitios estratégicos para minimizar el costo de
transporte y aumentando la capacidad de carga de cada vehiculo.
 Análisis de la cadena de suministros

Coca Cola es una empresa reconocida por su calidad y excelencia, por tanto el suministro que
consume para realizar el producto tiene un proceso de calidad definido, cada suministro
tiene un proceso diferente según la función que cumpla.

Metodología.

Mejora Continua. El mejoramiento absorbe las técnicas que permiten el logro de un objetivo.
La mejora continua se plantea a través del ciclo de Deming, se lleva a cabo con la
herramienta de la calidad, identificando y solucionando los problemas, así como el
análisis de las causas y su respectivo aporte de solución para lograr la mejora continua.
Se considera como una guía para llevar el mejoramiento continuo logrando de una manera
sistemática y estructurada la resolución de los problemas.

Recurso humano:
(Información por planta)
Nº de Plantas y delegaciones: 1 Planta / 7 delegaciones
Número de empleados: 350
2 CARACTERÍSTICAS CONSTITUTIVAS

2.1 Empaque-embalajes

Empaque
Material: Vidrio
Uso Industrial: Bebida Gaseosa
Color: Transparente
Forma: redonda
Capacidad: 350 ml
Tapa: hecha en aluminio
 Embalaje

Tras el envasado y etiquetado, las bebidas pasan al almacén de la fábrica, donde

permanecerán hasta su distribución. Allí la temperatura se mantiene fresca para una mejor
conservación del producto; además, el almacén debe estar correctamente ventilado.

Normalmente los envases se guardan en cajas o pallets debidamente identificados, apilados

en superficie y altura adecuados al movimiento, recepción, manipulación y expedición.
Estas existencias se rotan periódicamente para evitar un almacenamiento prolongado.
Además se realizan inspecciones, tanto de los productos como de las condiciones del local,
para evitar que los envases y las bebidas se deterioren.

Con respecto al transporte desde la fábrica a los lugares de distribución o locales

comerciales, éste se efectúa normalmente por carretera, en camiones de la propia empresa
envasadora o contratados por ésta. Durante esta etapa, los envases suelen mantenerse en las
mismas cajas o pallets en las que han sido almacenados, para evitar su rotura.
 Marca

Coca-Cola es un refresco efervescente vendido en tiendas, restaurantes y máquinas

expendedoras en más de 200 países. Es producido por The Coca-Cola Company. En un
principio, cuando la inventó el farmacéutico John Pemberton, fue una medicina
patentada, aunque fue adquirida posteriormente por el empresario Asa Griggs Candler,
cuyas tácticas de márketing hicieron a la bebida una de las más consumidas del siglo
XX.
La compañía produce realmente un concentrado de Coca-Cola, que luego vende a varias
empresas embotelladoras licenciadas, las cuales mezclan el concentrado con agua
filtrada y edulcorantes para, posteriormente, vender y distribuir la bebida en latas y
botellas en los comercios minoristas o mayoristas.
También existen variantes de la Coca-Cola, fabricados por la misma empresa, como la Coca-
Cola Light y la Coca-Cola Diet; otras son la Coca-Cola sin cafeína, Coca-Cola Cereza,
Coca-Cola Vainilla, Coca-Cola Zero, entre otras lanzadas especialmente como la de
sabor a limón.
 LA DISTRIBUCIÓN

Clase de canales de distribución

CANALES DIRECTOS
• Preventa
• Auto venta
• Tele venta
• Supervisores de Clientes Pareto y Supermercados

CANALES INDIRECTOS
• Mayoristas
• Detallistas
• Autoservicios
• Tiendas

CANALES ON PREMISE
● Restaurantes
● Distribución de la venta en cada canal, márgenes
 Evaluación de canales

En Directos: Los supervisores de los clientes Pareto tienen la función de suministrar el

producto a estos clientes y de estar al tanto de sus necesidades, ya que por ser tan pocos
(20% de clientes con 80% de ventas) son cuidados como nadie. Los supervisores de los
supermercados están distribuidos por zonas y desde allí operación cierta cantidad de
establecimientos

Hay por parte de la compañía un apoyo constante, pues se involucran la publicidad, las
promociones tanto para intermediarios como para clientes, las relaciones públicas y el
constante apoyo de la fuerza de ventas.

Métodos de venta

Modelos de Venta y Distribución Flexibles.

Utilizamos varios modelos de ventas y distribución, dependiendo de las condiciones
del mercado, geográficas y del perfil del cliente: (1) el sistema de preventa, el cual
separa las funciones de venta y de entrega, permitiendo cargar los camiones de reparto
con la mezcla de productos que previamente ordenaron los detallistas, aumentando así
la eficiencia en las ventas y la distribución.
(2) el sistema de reparto convencional, en el cual la persona a cargo de la entrega realiza
también ventas en función del inventario disponible en el camión de reparto.
(3) el sistema de distribución hibrida, donde el mismo vehículo contiene producto disponible
para venta inmediata y previamente ordenado a través del sistema de preventa.
(4) el sistema de telemarketing, que puede ser combinado con visitas de preventa.
(5) ventas de nuestros productos a través de terceros distribuidores.
 Políticas de venta, precios, crédito, pagos

Se darán condiciones de pago y son sujetos a crédito para ser evaluados y posteriormente se otorga
y este pago lo deben realizar los Canales según las condiciones del contrato. En otros
casos como lo son los autoservicios, tiendas y restaurantes hacen la negociación
directamente con el Distribuidor encargado.

Criterios en la elección de los canales de distribución

Para otorgarle una mercadotecnia más dinámica y especializada a nuestros productos, nuestra
estrategia consiste en clasificar nuestros mercados y desarrollar esfuerzos dirigidos a
cada segmento de consumo o canal de distribución. Nuestros principales canales de
distribución son pequeños detallistas, consumo “on-premise” como son restaurantes y
bares, supermercados y terceros distribuidores. La presencia en estos canales requiere un
análisis integral y detallado de los patrones de compra y preferencias de varios grupos de
consumidores de bebidas, en cada una de las diferentes ubicaciones o los canales de
distribución.

Estrategias de distribución

Se adaptan estrategias de producto, precio, empaque y distribución para satisfacer las

necesidades particulares de cada canal de distribución y explotar su respectivo potencial.
Tendencias de distribución para los productos de la compañía

Las Tendencias son la especialización, la diversificación, la internacionalización, el

incremento de tamaño de los locales, el empleo de nuevas fórmulas comerciales, la
creciente importancia de la tecnología y el gran crecimiento de la fórmula de
autoservicio.

Esto para Diversificación: Estas empresas no poseen una sola cadena de distribución
sino que suelen ser propietarias de varias cadenas de distribución.

Internacionalización: Al crecer en el número de tiendas, incrementan sus ingresos y

obtienen importantes economías de escala.
 8. Conclusión proyecto.

El éxito reciente de la empresa en Colombia radica, según opinan ellos mismos, en

"haber forjado un esquema de negocio basado en la segmentación y en sistemas de
información. La preventa se realiza con la ayuda de computadores de mano con los
cuales se puede obtener información de mercado y así la distribución es más efectiva".
Así, cubren el 97% de los clientes en el territorio nacional con 1.320 rutas de reparto
manejadas por 3.000 concesionarios y 8.100 empleados con los cuales atienden más de
375.000 clientes.

En los últimos años, Coca-Cola Femsa ha invertido unos US$40 millones en el

mejoramiento de su sistema de transporte, líneas de embotellado, incremento de
productividad y material logístico.