UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Laboratorio de Máquinas y Herramientas

Informe N° 3: SOLDADURA

CURSO: Procesos de Manufactura

INTEGRANTES:
 JARA FERREYRA, Lester Giancarlo
16170142
 RIVERA TAPARA, Juan Renzo 16170168
 RUIZ ROJAS, Álvaro Valerio 16170171
DOCENTE:
Ing. Víctor Rosales Urbano

Lima – Perú
2019
ÍNDICE
I. Introducción................................................................................................1
II. Fundamento teórico...................................................................................1
III. Ensayo de laboratorio..............................................................................5
IV. Conclusiones..............................................................................................6
V. Recomendaciones.......................................................................................7
VI. Bibliografía................................................................................................7
 I. Introducción
“Habrás observado que los elementos que conforman las estructuras de acero no siempre
están unidos entre sí mediante tornillos, sino que se recurre en ocasiones a la
soldadura. Puedes observar también cómo se unen entre sí los tubos de cobre;
comprobarás que unas veces se recurre a elementos roscados, pero muy a menudo se
utiliza también la soldadura. Parece, pues, que la soldadura presenta en ciertos casos
ventajas sobre otros sistemas de unión. Si tu observación es más detallada, podrás
comprobar que el aspecto de la soldadura no es igual en el acero que en los tubos de
cobre. ¿Son todas las soldaduras iguales o dependen de los materiales a unir? ...”

II. Fundamento teórico

Procesos de unión de materiales

Muchos de los productos que las empresas manufactureras y constructoras fabrican hoy
en día requieren la aplicación de algún tipo de proceso de unión en la producción de
ese producto. Existen tres categorías principales de procesos de unión de materiales:
sujeción mecánica, enlace adhesivo y soldadura.

Procesos de unión de materiales

1. Sujeción mecánica
2. La sujeción mecánica une dos materiales mediante una fuerza de sujeción. Los
tornillos, los pernos, los clavos y los remaches son algunos ejemplos de
distintos
tipos de sujetadores mecánicos. Este método permite desmontar los materiales en
caso de ser necesario.

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*Uniones atornilladas

*Uniones clavadas

*Uniones remachadas

*Juntas mecánicas

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 3. Enlace adhesivo
El enlace adhesivo une los materiales mediante un material no metálico. Los
adhesivos se encuentran disponibles en varias formas diferentes que incluyen
geles, líquidos, pastas y gotas. Este proceso es particularmente útil para unir
materiales diferentes entre sí.

4. Soldadura
La AWS define la soldadura como un proceso de unión que produce la coalescencia de
materiales calentándolos a la temperatura de soldadura con aplicación de presión o sin
ella, o mediante la aplicación de presión sola, y con el uso de metal de aportación o
sin él.

La soldadura se diferencia de los otros procesos de unión en que la unión creada por ella
es muy fuerte y permanente. Las partes que se han soldado no se pueden separar con
facilidad. La soldadura es rápida y es una de las maneras más económicas de unir
metales de manera permanente.

Clasificación de los procesos de soldadura

Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la producción de
una soldadura, es someter las mismas a una presión recíproca. Si ésta es de magnitud
adecuada, será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la
superficie, logrando así el contacto necesario. Esto da origen a lo que se conoce como
Soldadura por Presión.
Este proceso puede o no ser asistido por energía térmica, pero debe tenerse en cuenta que,
cuando así ocurre, la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto
de fusión de los materiales que intervienen. El principal efecto del uso de energía
térmica es el de reducir la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan, así
como
disociar los óxidos y volatilizar la humedad.

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Otro camino para lograr la soldadura, es emplear energía térmica para fundir localmente
los metales que se deseen unir y, de esta manera, lograr la eliminación de las capas
mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la fusión y solidificación de los
materiales en contacto. Generalmente, éste se conoce como Soldadura por Fusión.

Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos procesos de soldadura. Su campo de

aplicación depende, entre otras cosas, del material a soldar, de su espesor, de los
requisitos que debe satisfacer la costura, y de la construcción. La multiplicidad de la
ejecución de la costura, tanto en la forma como en el método y las aplicaciones, ha
conducido al desarrollo de muchos procesos en esta técnica. La selección del proceso
más favorable, adecuado y económico de soldadura presupone el conocimiento de la
manera de ejecutarla y sus peculiaridades.

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Fuentes de energía para el soldeo
Las compañías eléctricas suministran corriente alterna de baja intensidad y de alto voltaje,
que es adecuada para los usos domésticos y para la mayoría de los usos industriales,
mientras que para el soldeo se necesitan alta s intensidades (50 – 1500 A) y bajo
voltajes (20 – 80 V) en corriente alterna o en corriente continua.

La fuente de energía es el elemento que se encarga de transformar y/o convertir la

corriente eléctrica de la red en otra alterna o continua, con una tensión e intensidad
adecuadas para la formación y estabilización del arco eléctrico.
Ciertos rasgos de las fuentes de alimentación de soldeo por arco nos permiten hacer una
clasificación, de acuerdo con una o más de las características siguientes. Con respecto
a la “salida típica”, una fuente de energía puede proporcionarnos corriente alterna,
continua o ambas.

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También puede tener la característica de proporcionarnos corriente constante o tensión
constante. Con respecto a la energía de “entrada”, una fuente de energía puede
obtenerla de la red de la corriente industrial o de una máquina de combustión interna.

TRANSFORMADORES
Un transformador es un dispositivo que modifica los valores de la tensión e intensidad de
la corriente alterna.
Un transformador está formado por un núcleo de hierro (también denominado núcleo
magnético) que posee dos cables conductores enrollados, formando dos bobinas. La
primera bobina (llamada primario) se conecta a la corriente alterna de la red y la
segunda bobina (llamada secundaria) se conecta al porta electrodo y a la pieza.
Todo lo anterior estará envuelto por una carcasa que tendrá unas horas para la conexión
de los cables de soldeo, junto con un sistema de regulación de la corriente y unos
indicadores.

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RECTIFICADORES
Los rectificadores son aparatos que dejan pasar la corriente solo en un sentido, en
consecuencia, la corriente alterna la convierten en continua. Es decir, un rectificador
para soldeo convierte la corriente alterna en corriente continua, y convirtiendo las
ondas sinusoidales en una línea que se puede suponer recta y horizontal.
El elemento rectificador, el diodo, solo deja pasar la corriente eléctrica en un sentido, se
puede describir como el equivalente eléctrico de una válvula de un solo sentido.
Se puede ver cómo actúa un diodo sobre una corriente alterna monofásica. Se observa el
efecto de un conjunto de diodos sobre una corriente alterna trifásica, la ionda formada
es prácticamente continua. Como se puede observar, la rectificación de la corriente
trifásica es mucho mejor; por esta razón, en general, los rectificadores se conectan
trifásicos a la red y a las tensiones usuales de 220/380 V. solo en el caso de que los
rectificadores tengan una pequeña absorción de potencia, se conectan monofásicos a
la red alterna de 220 V.

CONVERTIDORES Y GRUPOS ELECTRÓGENOS

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Los convertidores y grupos electrógenos están formados por un motor y un generador de
corriente.
El motor puede ser eléctrico o puede ser de combustión interna. El generador puede ser de
corriente continua (también llamado dinamo) o de corriente alterna. Cualquiera de las
cuatro combinaciones puede ser posible.
Normalmente al conjunto motor eléctrico-dinamo se le denomina convertidor, y al
conjunto motor de combustión interna-generador de corriente alterna se denomina
grupo electrógeno de corriente alterna, siendo el conjunto motor de combustión
interna-dinamo un grupo electrógeno de corriente continua. Los grupos electrógenos
se utilizan cuando no existe energía eléctrica disponible.
Tanto los convertidores como los grupos electrógenos se denominan también equipos
giratorios o dinámicos por tener un motor.
Aunque antes se acoplaban de una forma separada el motor eléctrico y el generador, más
recientemente se hacen grupos con una sola carcasa.

INVERSORES
Aun cuando el transporte de energía eléctrica puede realizarse tanto en c.c. como en c.a.,
su generación, por el contrario, solo resulta económica y técnicamente ventajosa si se
realiza en forma de c.a.
De lo dicho se concluye que es necesario disponer de medios capaces de transformar o
convertir una en otra forma de energía. El proceso de conversión de c.a. en c.c. se ha
indicado ya que recibe el nombre de rectificación, mientras que, al proceso inverso,
paso de c.c. a c.a. se la ha asignado el nombre de “inversión”. Así pues, los
“inversores” son equipos capaces de transformar la energía eléctrica continua en
energía eléctrica alterna, sin que ello implique una determinada forma de onda o
frecuencia.

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Tipos de metales para un proceso de soldadura

 Acero

Este tipo de metal es muy versátil lo que permite que pueda ser utilizado en cualquier proceso de
soldadura, ya que su composición química contiene hierro y 2% de otros metales. Es
importante antes de implementar el acero, mantener el área a soldar limpia, de no ser así, el
acero pudiese oxidarse y formar escamas por la oxidación.

Las combinaciones de carbono/acero son comunes y se pueden encontrar en variedades. Un

mayor contenido de carbono hace al acero más fuerte.

 Acero inoxidable

Está fabricado para resistir la corrosión a contradicción del acero normal. Contiene de 10 a 30%
de cromo a diferencia de otros elementos tales como el hierro. Se puede encontrar con una
combinación de níquel. El proceso de soldadura para este material, es mediante
la soldadura por arco TIG o MIG, y presenta una desventaja debido a su alto costo para
adquirirlo.

 Cobre

Entre los metales para ensambladura, el cobre es el más sonado debido a que presenta una
conductividad eléctrica, térmica, es resistente a la corrosión y al desgaste. Este debe contener
un 93% de cobre como metal base. Es importante mantener el área de soldadura limpia con
un cepillo de alambre de bronce y luego desengrasar el espacio. De llegarse a formar óxidos,
deben ser retirados una vez finalizado el proceso de soldadura.

 Hierro fundido

Este metal contiene grandes cantidades de carbono y silicio, y no es tan flexible. Al realizar
el proceso de soldadura con hierro fundido, es importante mantener la superficie libre de
grasa y aceite, ambos dificultan el trabajo.

 Níquel

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Para ensambladuras, el níquel normalmente, se presenta en combinaciones como:

 Aleaciones de níquel 141 y 61: se utilizan para acoplamientos de níquel puro

labrado, así como para unir níquel al acero.

 Aleaciones de níquel – cobre 190: se usa para soldar níquel puro o al acero.

 Aleaciones de níquel – cobre 60: su uso es solo para níquel.

 Magnesio

Las combinaciones de magnesio son de peso ligero, lo que lo hace fácil de moldear. Se
usa para unir metales a base de aluminio, algunas de sus combinaciones lo hacen
adecuado para ensambladura fuerte.

Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleación

Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP), E 7010
(CELLOCORD 70), E 7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos
interpretar la Norma, guiándonos por las Tablas No. 1 y 2.

INTERPRETACION DE LA NORMA

a) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual.

b) Los primeros 2 dígitos -en un número de 4 dígitos- o 3 dígitos -en un número de 5
dígitos señalan la resistencia mínima a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura:

E 60XX 62 000 lbs/pulg mínimo

E 70XX 70 000 '' ''
E 110XX 110 000 '' ''
c) El último dígito, íntimamente relacionado con el penúltimo, es indicativo del tipo de
corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica a su vez
el tipo de revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de materia
prima contenida en el revestimiento; por ejemplo, el electrodo E-6010 tiene un alto
contenido de celulosa en el revestimiento aproximadamente un 30% o más; por ello es
que a este electrodo se le clasifica como un electrodo de tipo celulósico. Similar
clasificación se da en los otros electrodos.

d) El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con un

electrodo. Por ejemplo, el número 1 en el electrodo E 60 1 significa que el electrodo
es apto para soldar en toda posición (plana, vertical, sobrecabeza y horizontal). El

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número 4 en un electrodo E 70 8 indica que el electrodo es conveniente para posición
plana y también para posición vertical descendente.

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Puesta en marcha de la práctica de soldadura
Encender el arco acercando el electrodo a aproximadamente a 10 mm. del punto en el que se
debe soldar con una inclinación de aproximadamente 70 ÷ 80º respecto al plano de trabajo.
Tengan cuidado de no tocar accidentalmente la pieza (para no incurrir en golpes de arco),
llevar la máscara delante de los ojos, dar un golpecito con el electrodo sobre la pieza y apenas
se
encienda el arco, alejar ligeramente el electrodo e iniciar la soldadura procediendo de izquierda a
derecha.
Podría suceder que el movimiento de alejamiento del electrodo no sea suficientemente rápido por
lo que quedaría pegado a la pieza, entonces habría que separarlo con un brusco movimiento
lateral; por el contrario, un alejamiento excesivo podría provocar el apagado del arco. Para
facilitar el cebado, se usa con frecuencia arrastrar el electrodo (no demasiado rápidamente) sobre
la pieza por soldar.
A este punto conviene efectuar algunos cordones de soldadura para adquirir práctica y habilidad.
Probemos por tanto a analizar y corregir los eventuales defectos.

 Aspecto en función de la longitud del arco:

1. Arco demasiado corto
Esta irregularidad provoca montones irregulares del metal soldado con fáciles
inclusiones de escoria.

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 2. Arco demasiado largo
Causa poca penetración, fáciles encoladuras, burbujas y abundantes salpicaduras.
Además, la soldadura será fácilmente sujeta a defectos. El largo optimal es más o
menos igual al diámetro del electrodo.

 Aspecto en función de la velocidad de avance.

1. Velocidad demasiado lenta
Provoca un depósito ancho, espeso y de longitud inferior al normal. Es causa de
pérdida de electrodos y de tiempo.

2. Velocidad demasiado alta.

Provoca una insuficiente penetración del material base, un cordón estrecho y alto y
además la escoria se quita con dificultad.

 Aspecto en función de la intensidad de corriente.

(40A x 1mm. de espesor. Ejemplo: 2.5mm = 40x2.5 = 100A)

1. Corriente demasiado baja

Se tiene poca penetración, fáciles encoladuras, un cordón muy irregular
(alto y estrecho), se encuentran notables dificultades en el quitar la
escoria.

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 2. Corriente demasiado alta.
Se obtiene un cordón muy ancho con excesiva penetración del material
base, notables salpicaduras del metal fundido y un cráter profundo.
Puede también provocar pequeñas roturas en el material.

III. Ensayo de laboratorio

1. Vístase con el equipo de seguridad personal.

2. Atender la explicación sobre el funcionamiento y operación de las

soldadoras.

3. Determine las características técnicas de las soldadoras, cables y porta

electrodos.

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 4. Verificar que el área de trabajo este bien organizada y con los materiales
a utilizar.

5. Realice trazos con tiza en la placa para tener una guía por donde se va a
soldar.
6. Empezar acercando el electrodo a las líneas trazadas en la placa, hacerlo
de manera tranquila y lenta (influye el pulso del individuo que hace la
soldadura).
7. Avanzar y retroceder para tener una buena soldadura y sea mas continua
sin correr por la tiza marcada en la placa.
8. Realizar la pasada hasta que se agote el electrodo de trabajo.

IV. Conclusiones
 La práctica de soldadura nos permitió aplicar los conocimientos
adquiridos previamente.

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  Esta práctica nos permitió conocer las normas de seguridad que se
deben tener en cuenta para la realización de este tipo de actividades
propias de la carrera.
 Con esta práctica logramos conocer la composición de los productos
utilizados para soldar.
 Aprender a utilizar y conocer muy bien el concepto de soldadura que es
necesaria e importante para realizar distintas prácticas de
mantenimiento de computadores.
 La práctica de soldadura nos permitio realizar procesos que van
tomando cada día mayor importancia y demanda en nuestro medio pues
se requiere estudiantes capaces de realizar todo tipo de mantenimientos
a equipos.
 La importancia de esta guía reside en mostrar ejemplos reales, los pasos
básicos a seguir; con el fin de poner los conocimientos adquiridos en
práctica.

V. Recomendaciones
 En cuanto a una buena soldadura, tomamos las indicaciones de Soldexa
y consideramos tener ciertos factores como:
1. Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
2. Amperaje correcto.
3. Longitud adecuada del arco.
4. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
5. Apropiada velocidad de avance.
6. Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.
7.
En cuanto a las medidas de seguridad, según Sensico:
1. Apretar perfectamente todas las conexiones de los cables a la fuente.
2. No situar las máquinas en zonas donde haya agua.
3. No forzar los mandos de que disponen para la regulación de la
intensidad de corriente.
4. No dejar los electrodos conectados al portaelectrodos, cuando no se
esté soldando, para evitar los posibles cortocircuitos y en
consecuencia averías en la fuente.
5. Tomar las debidas precauciones al manipular las fuentes de
corriente: no tocar con las manos o calzado mojado; manipular con
unos guantes seco; comprobar que el cable de tierra está conectado:
tocar con la mano vuelta.
6. Utilizar los implementos de seguridad adecuado (lentes, mascarilla,
protector corporal de cuero, etc.).

VI. Bibliografía

 Imacifp. (2015). Procesos de montaje de instalaciones: Tema 6 –Soldadura 1.

Recuperado de http://www.imacifp.com/wp-content/uploads/2013/09/Soldadura-
1.pdf

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 Miller. (2019). Curso de capacitación sobre el proceso de soldado: Introducción a
la soldadura. Recuperado de
https://equiptoweld.millerwelds.com/pdf/SP_SAMPLE_247358004_Topic1.pdf
 Soldexa. (7° ed). Manual de soldadura y catálogo de productos. Recuperado de
https://www.soldexa.com.pe/soldexa/sp/support/documentation/upload/manual_de
_bolsillo.pdf
 Sensico. Manual de soldadura de estructuras. Recuperado de
https://www.academia.edu/29683687/MANUAL_DE_SOLDADURA_DE_ESTR
UCTURAS_MET_and_Aacute_LICAS
 Indura. Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura. Recuperado de
http://www.indura.cl/Descargar/Manual%20de%20Sistemas%20y%20Materiales
%20de%20Soldadura?path=%2Fcontent%2Fstorage%2Fcl%2Fbiblioteca
%2Fc230fb3467c14e16b09e360b3cc49860.pdf
 Soldaduras.com. Tipos de metales para un proceso de soldadura. Recuperado de
https://soldadoras.com.ar/diccionario-soldadura/tipos-metales-proceso-soldadura/

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