PROCEDIMIENTO DE INSPECCION MEDIANTE

ULTRASONIDO
(ESTRUCTURAS CARGADAS ESTATICAMENTE Numero: TSG-570
Y CICLICAMENTE)
Testing Service Group S.A.C. SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2010

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
MEDIANTE ULTRASONIDO
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SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2010

D4 AR 25/03/13 CO 25/03/13 RR 25/03/13

C AR 16/02/13 CO 16/02/13 RR 16/02/13
B AR 14/01/13 CO 14/01/13 RR 15/01/13
A AR 22/10/12 CO 28/10/12 RR 29/10/12
Responsable Fecha Responsable Fecha Responsable Fecha
VRS Preparado Revisado Autorizado

AVISO: Este documento y todo el texto, dibujos, detalles y muestra a esto es de propiedad de
TESTING SERVICE GROUP S.A.C. (TSG). Este documento es para ser usado únicamente en
relación con el trabajo, por el cliente y por TSG.
La reproducción total o parcial para Otro propósito se encuentra prohibido, excepto con el
permiso escrito de TSG.
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1. OBJETIVO.

Establecer los pasos a seguir en la evaluación de Uniones Soldadas para asegurar la

exactitud máxima de evaluación y dimensionamiento de las discontinuidades las cuales
serán inspeccionados mediante Ultrasonido según los requerimientos AWS D1.1/ D1.1M -
Ed. 2010 sección 6 Parte F y evaluadas según Tabla 6.2,Tabla 6.3 y Tabla S.1(Anexo S) .

2. ALCANCE.

Es aplicable para las soldaduras con ranura, penetración completa y HAZ entre los
espesores de 8 mm y 200 mm inclusive. Para espesores menores a 8 mm y para espesores
mayores a 200 mm, las pruebas deberán efectuarse en conformidad con el anexo S, este
procedimiento y norma deberán prohibirse en la inspección de Tubo a Tubo en conexiones
tipo Y,T y K.

Es aplicable para conexiones no tubulares estáticamente cargadas y para conexiones no

tubulares cíclicamente cargadas.

3. REFERENCIAS.

 ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2006 Qualification and Certification of NDT Personnel.
 AWS D1.1/D1.1M - Ed. 2010. Structural Welding Code Steel

4. CALIFICACION DEL PERSONAL.

Todo personal que realice inspección y evaluación deberá poseer certificado Nivel II en
Ultrasonido , según Prácticas ASNT-SNT-TC-1A.

El nivel I Bajo la supervisión de un Nivel II, también podrá ejecutar el Ensayo

5. EQUIPAMIENTO.

5.1 Requisitos del Equipo. El instrumento de UT será del tipo pulso-eco, conveniente para el
uso con los transductores que oscilan en las frecuencias 1 y 6 MHz. La pantalla será un
video rectificado de la exploración “A ”.

5.2 Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal del instrumento de prueba será calificada
sobre la distancia completa del sonido-trayectoria para ser utilizadas en la prueba en
conformidad con 11.1 (6.30.1del AWS D1.1)

5.3 Requisitos para los instrumentos de prueba. Los instrumentos de prueba incluirán la
estabilización interna de modo que después del calentamiento, ninguna variación en
respuesta mayor que ±1dB ocurra con un cambio de voltaje de fuente del 15% nominal o,
en el caso de una batería, a través de la vida de funcionamiento de la carga. Habrá una
alarma para señalar una caída de voltaje de la batería (agotamiento de batería) antes del
cierre del instrumento.
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5.4 Calibración de los instrumentos de prueba. El instrumento de prueba tendrá un control

de aumento calibrado (atenuador) ajustable en pasos discretos de 1 o 2 dB, sobre un
rango por lo menos de 60 dB. La exactitud de los ajustes del atenuador estará dentro de
más o menos 1 dB y esta precisión deberá ser certificada por el fabricante del aparato. El
procedimiento para la calificación estará según lo descrito en 7.2 y 11.2.

5.5 Rango de Pantalla. El rango dinámico de la pantalla del instrumento deberá ser tal que
una diferencia de 1 dB de amplitud pueda ser detectada de forma fácil en la pantalla.

5.6 Unidades de Búsqueda de haz recto (onda longitudinal). Los transductores de unidades
de búsqueda de haz recto (onda longitudinal) tendrán un área activa no menor que 1 /2
Pulg 2 (323 mm2 ) ni mayor de 1 Pulg 2 (645 mm2). El transductor será redondo o
cuadrado, con frecuencia de 2 a 2.5 Mhz, los cuales serán capaces resolver las tres
reflexiones según lo descrito en 10.1.3 (6.29.1.3 del AWS D1.1).

5.7 Unidades de Búsqueda de haz Angular. Las unidades de búsqueda de haz Angular
deberán consistir en un transductor y una zapata de angular. La unidad puede consistir de
dos elementos separados o puede ser una unidad integral.

 Frecuencia. La frecuencia del transductor estará entre 2 y 2.5 MHz, Para el anexo S se
podrá usar transductores de frecuencia de hasta 6 MHz inclusive.

 Dimensiones del Transductor. El cristal del transductor deberá ser de forma cuadrada
o rectangular y puede variar de 5/8 pulg. A 1 pulg. [15 a 25 mm] de ancho y de 5/8 a
13/16 pulg. [15 a 20 mm] de altura (Fig.1). La tasa máxima de ancho a altura deberá ser
de 1.2 a 1.0 y la tasa mínima de ancho a altura deberá ser de 1.0 a 1.0.
Para el anexo S se debe especificar la frecuencia, tamaño, forma, Angulo y tipo de
zapata si es distinto a lo anterior, se podrá utilizar transductores de dimensiones de
hasta 1/4 in (6 mm)

 Ángulos. La unidad de búsqueda deberá producir un haz de sonido en el material a

ensayar dentro de más o menos 2° de uno de los siguientes ángulos apropiados: 70°,
60º ó 45°, según lo descrito en 10.2.2.(6.29.2.2 del AWS D1.1)

 Marcas. Cada unidad de búsqueda deberá ser marcada para indicar de forma clara la
frecuencia del transductor, ángulo nominal de refracción y punto índice. El
procedimiento de la ubicación del punto índice se describe en 10.2.1.(6.29.2.1 del AWS
D1.1)

 Reflexiones internas. Las reflexiones internas máximas permitidas de la unidad de

busqueda deben ser como se describe en 7.3.(6.24.3 del AWS D1.1)

 Distancia de bordes. Las dimensiones de la unidad de búsqueda deberán ser tales

que la distancia del borde frontal de la unidad de búsqueda al punto de índice no
excedan 1 pulg.[ 25 mm] fig. 2

 Patrón de Tipo IIW. El procedimiento de calificación utilizando el bloque de referencia

IIW u otro bloque de tipo IIW debera estar en conformidad con 10.2.6 (6.29.2.6 del
AWS D1.1) y según lo mostrado en la figura 2

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FIG. 2

FIG.1

6. ESTANDARES DE REFERENCIA

6.1 Estándar de IIW. El bloque de referencia UT del instituto internacional de la soldadura

(IIW), deberá usarse el estándar para la calibración de la distancia y la sensibilidad.
Otros bloques portátiles pueden ser utilizados, siempre que el nivel de referencia de
sensibilidad para la combinación instrumento/unidad de búsqueda sea ajustado para ser
el equivalente de aquel alcanzado con el bloque tipo IIW (Ver el anexo H del AWS D1.1
para ejemplos).

6.2 Estándar de Referencia según Anexo S. El reflector estándar debe ser un agujero
taladrado equivalente de 1.5mm de diámetro. El reflector puede ser ubicado en
cualquier diseño de bloque de calibración, una maqueta de soldadura o una parte de la
producción real a opción del usuario. La orientación y tolerancia para la ubicación del
reflector se muestran en la figura S.1. Un bloque recomendado de calibración se
muestra en la figura S.2. Usos alternos posibles del reflector se muestran en la figura
S.3.cuando se ubique en maquetas de soldadura y secciones de las soldaduras de
producción, el reflector deberá estar en ubicaciones donde sea difícil dirigir el sonido y
de esta manera asegurando la detección de discontinuidades en todas las áreas de
interés.

6.3 Reflectores prohibidos. El uso de un reflector de "esquina" para los propósitos de la

calibración está prohibido.

6.4 Requisitos de la Resolución. La combinación de la unidad y del instrumento de

exploración resolverá tres agujeros en el patrón de la resolución RC.

La posición de la unidad de exploración se describe en 10.2.5. La resolución será

evaluada con los controles del instrumento fijados en los ajustes normales de prueba y
con indicaciones de los agujeros dispuestos a la altura de la mitad de la pantalla. La
resolución será suficiente para distinguir por lo menos los picos de indicaciones de los
tres agujeros. El uso del patrón de la resolución RC para la calibración está prohibido.

7. CALIBRACION DEL EQUIPO

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7.1 Linealidad Horizontal. Las linealidades horizontales del instrumento de la prueba

serán recalificadas después de cada 40 horas de uso en cada uno de los rangos de
distancia cuando el instrumento sea utilizado. El procedimiento de calificación estará
en conformidad con 11.1 (otro método alternativo se muestra en el anexo H del codigo
AWS D1.1).

7.2 Control de Ganancia. El control de ganancia del instrumento (atenuador) estará de

acuerdo con los requisitos de 5.4 y serán comprobados para saber si la calibración es
correcta en dos intervalos del mes en conformidad con 11.2. Los métodos alternativos
se pueden utilizar para la calificación del control de ganancia (atenuador) si por lo
menos es equivalente con 11.2.

7.3 Reflexiones Internas. Las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda
serán verificadas en un intervalo máximo de 40 horas de uso del instrumento en
conformidad con 11.3.

7.4 Calibración de la Unidad de busqueda del Haz angular, Con el uso de un patrón de
calibración aprobado, cada unidad de búsqueda del Haz angular, será comprobada
después de que cada ocho horas de uso, debe determinarse que la cara del contacto
sea plana, que el punto de entrada de los sonidos está correcto, y que el ángulo de haz
está dentro de lo permitido ± 2° en conformidad con 10.2.1 y 10.2.2. Si se registra
unidades que no cumplen estos requisitos serán corregidas o substituidas.

8. CALIBRACION PARA ENSAYOS

8.1 Posición del control de rechazo (reject). Las calibraciones y pruebas serán hechas
con el control “reject” (truncamiento o supresión) apagado. Usar el control “reject”
puede alterar la linealidad de la amplitud del instrumento e invalidar resultados de la
prueba.

8.2. Técnica. La calibración para la sensibilidad y el barrido horizontal (distancia) será hecha
por el operador de UT justo antes y en la ubicación de la prueba de cada soldadura.

8.3. Re calibración. La re calibración será hecha después de un cambio de operadores,

cada intervalo máximo de 30 minutos o cuando el trazado de circuito eléctrico se
disturbe de cualquier manera y que incluya lo siguiente: cambio del transductor, cambio
de la batería, interrupción eléctrica de la energía, cambio del cable coaxial, cambio del
enchufe.

8.4 Prueba de Haz-Recto del metal base. La calibración para la prueba del Haz-recto del
metal base será hecha con la unidad de exploración aplicada a la cara A del metal base
y realizada como sigue:

 Barrido. El barrido horizontal será ajustado según la distancia de calibración, como

equivalente se usará por lo menos el valor de dos espesores de la plancha mostrada.

 Sensibilidad. La sensibilidad será ajustada en una ubicación libre de indicaciones de

modo que la primera reflexión posterior de la placa sea el 50% al 75% de altura de la
pantalla completa.
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8.5 Calibraciones para la prueba del Angulo-Haz. La calibración para la prueba de

ángulo-Haz será realizada como sigue:

 Barrido Horizontal. El barrido horizontal será ajustado para representar la distancia

real del sonido-trayectoria usando los patrones IIW o patrones alternativos. La
calibración de la distancia será hecha usando cualquiera de las escalas de 125 mm ó
250 mm en la exhibición, cualquiera sea apropiado. Sin embargo, si la configuración o el
espesor común previene el ensayo completa de la soldadura en cualquiera de estos
ajustes, la calibración de la distancia será hecha usando escalas de 400 mm ó 500 mm,
según lo requerido. La posición de la unidad de exploración se describe en 10.2.3.
 Nivel de Referencia Cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero, usada para la
evaluación de la discontinuidad ("b" en el informe de ensayos de ultrasonido Anexo M
Formulario M-11), será lograda ajustando el control de aumento calibrado (atenuador)
del detector de la discontinuidad; de modo; que una desviación horizontal maximizada
del rastro (ajustada a la altura de la línea horizontal de referencia con el control de
aumento calibrado) resulte en la exhibición, en conformidad con 10.2.4.

9. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO

9.1. Línea “X” .Una línea “X” para la ubicación de la discontinuidad será marcada en la cara
del ensayo del conjunto de partes soldadas, con dirección paralela al eje de la soldadura

La ubicación de la distancia es perpendicular al eje de la soldadura, basado en los

detalles del diseño y cae generalmente en la línea central de las juntas soldadas a
Tope. Y cae siempre sobre la cara cercana del miembro conectado de juntas soldadas
en esquina y T (la cara opuesta a la cara C).
9.2 Línea " Y". Una "Y" acompañada con un número de identificación de la soldadura será
marcada claramente en el metal base adyacente a la soldadura que está conforme a
UT. Esta marca se utiliza para los propósitos siguientes:

(1) Identificación de la Soldadura

(2) Identificación de la cara A

(3) Dimensión y dirección de la distancia (+ o -) de la "línea de X"

(4) Medida de ubicación desde los extremos finales o los bordes

9.3 Limpieza. Todas las superficies en las cuales se aplique una unidad de búsqueda; se
deberán encontrar libres de salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite(distinto
al utilizarlo como acoplante),pintura y óxidos, deberán tener un contorno que permita un
acoplamiento íntimo.

9.4 Acoplantes. El material acoplante deberá ser utilizado entre la unidad de búsqueda y el
material de prueba. El acoplante, deberá ser glicerina o resina de celulosa mesclada en
agua con una consistencia adecuada. Se puede agregar el agente humificador en caso
de ser necesario. El aceite ligero de máquinas ,puede ser utilizado para acoplantes en
bloques de calibración.

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9.5 Amplitud de prueba. El metal base entero por el cual el ultrasonido debe viajar para
probar la soldadura ,deberá ser evaluado para reflectores laminares utilizando una
unidad de búsqueda de haz recto en conformidad con los requerimientos de 5.6(6.22.6
del AWS D1.1), y calibrada conforme a 8.4(6.25.4 del AWS D1.1). Si, cualquier área del
metal base muestra una pérdida total de reflexión posterior, o que una indicación igual o
mayor que la altura original de reflexión posterior se encuentra ubicada en una posición
en la cual interfiera con el proceso normal de escaneo de la soldadura, su tamaño,
ubicación y profundidad de la cara A; se deberá determinar y reportar en el reporte UT,
así como también se utilizara un proceso de escaneo de soldadura alterno.

 Tamaño del reflector. El procedimiento de la evaluación del tamaño del reflector estará
en conformidad con 12.1.(6.31.1 del AWS D1.1)

 Inaccesibilidad. Si parte de una soldadura es inaccesible para los ensayos en

conformidad con los requerimientos de la tabla 6.7, debido a un contenido laminar
registrado en conformidad con 9.5(6.26.5 del AWS D1.1) ,el ensayo se deberá llevar a
cabo utilizando uno o más de los procedimientos alternos para así lograr uno o más
cobertura completa de la soldadura.:

(1) La(s) superficie(s) soldada(s) deberán ser nivelada al ras en conformidad con
5.24.3.1 del AWS D1.1.

(2) Los ensayos de las caras A y B serán realizada.

(3) Se deberán utilizar otros ángulos de unidades de búsqueda.

9.6 Pruebas de Soldaduras. Las soldaduras serán verificadas usando una unidad de
exploración del Haz del ángulo, conforme con los requisitos de 5.7 con el instrumento
calibrado en conformidad con 8.5 usando el ángulo según Tabla 6.7. Siguiendo la
calibración y durante la prueba, el único ajuste del instrumento permitido es el nivel de la
sensibilidad con el control de aumento calibrado (atenuador). El control “reject” será
apagado. La sensibilidad será incrementada desde el nivel de referencia para la
exploración de la soldadura en conformidad con la Tabla 6.2 o Tabla 6.3.

 Exploración. El ángulo de prueba y el procedimiento de exploración estarán en

conformidad con lo mostrado en la Tabla 6.7

 Juntas a tope. Todas las soldaduras a tope serán probadas de cada lado del eje de la
soldadura. Las esquinas y las juntas en T, serán probadas sobre todo a partir de un
lado del eje de la soldadura. Todas las soldaduras serán probadas usando el patrón o
los patrones aplicables de la exploración demostrada en la Fig. 4, es necesario para
detectar discontinuidades longitudinales y transversales. Es entendido que como
mínimo, todas las soldaduras serán probadas pasando el sonido con el volumen
completo a través de la soldadura y el HAZ en dos direcciones transversales.
 Indicación de Máximos. Cuando una indicación de la discontinuidad aparece en la
pantalla, la indicación máxima obtenible de la discontinuidad será ajustada para producir
una desviación horizontal del rastro del nivel de referencia en la exhibición. Este ajuste
será hecho con el control de aumento calibrado (atenuador) y la lectura del instrumento

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en decibeles será utilizado como el nivel de la indicación “a” para calcular el grado de la
indicación “d", como se muestra en el informe de prueba.

 Factor de Atenuaciones. El factor de la atenuación “c" en el informe de UT será

logrado restando 1” de la distancia de la sonido-trayectoria y multiplicando el residuo
por 2. Este factor será redondeado al valor más cercano del dB. Los valores
fraccionarios menores a ½ dB serán reducidos al nivel inferior de dB y mayor a 1/2 dB al
nivel superior.
 Clasificación de Indicaciones. La clasificación de la Indicación “d'' en el informe de
UT, representa la diferencia algebraica en decibeles entre el nivel de la indicación,
contra el nivel de referencia con la corrección para la atenuación según lo indicado en
las expresiones siguientes:

Instrumentos con aumento en dB:

a - b - c = d

Instrumentos con atenuación en dB:

b - a - c =d

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Notas Generales:

1.- En donde sea posible, todos los exámenes deberán hacerse desde la Superficie A en el lado (Leg) a menos que
se especifique lo contrario en esta Tabla.
2.- Las áreas de la raíz de las uniones de soldaduras de ranura simple que tengan backing, no requieren ser
eliminadas mediante el contrato, deberán ser sometidas a prueba en el lado I (leg); en donde sea posible, con la
Cara A que este opuesta al backing (el esmerilado de la cara de la superficie o las pruebas para las caras
adicionales de soldadura pueden ser necesarias para permitir la exploración completa de la raíz de la soldadura).
3.- El examen en el Lado Leg II o III deberá hacerse solo para satisfacer las estipulaciones de esta tabla, o cuando
sea necesario someter a prueba las áreas de soldadura que son inaccesible debido a una superficie de
soldadura no esmerilada, o exista una interferencia con otras partes del componente a soldar, o para cumplir con
los requerimientos de 6.26.6.2.
4.- Deberá utilizarse un máximo del Lado III (Leg), solamente en donde el espesor o la geometría evita la
exploración de las áreas de soldadura completa y los zac en el lado I o lado II (leg I ó leg II).
5.- En soldaduras bajo tensión de estructuras cíclicamente cargadas, el cuarto superior del espesor deberá ser
sometido a prueba con el Lado (Leg final) de buena calidad que va en progreso desde la Cara B hacia la Cara A;
el cuarto del fondo de espesor deberá ser sometida aprueba con la parte final (leg) de buena calidad que va en
progreso desde la Superficie A hacia la Superficie B; es decir el cuarto superior del espesor deberá ser sometido
a prueba, ya sea desde la Superficie A en la parte segunda (leg second II) o desde la Superficie B en la parte I
(Leg one) según la opción del Contratista, a menos que se especifique en los documentos del Contrato.
6.- La superficie de la soldadura indicada deberá esmerilarse enrasada antes de utilizar el procedimiento 1G, 6, 8,
9,12,14 ó15. La Superficie A para ambos componentes conectados deberá estar en el mismo plano (ver leyenda
en la página siguiente).
Leyenda:

X Examinar desde la cara “C”

G Esmerilar al ras la cara de la soldadura
O No requerido
Cara A La cara del material de la cual la exploración inicial es ejecutada (en juntas en T y esquina, siga
El esquema mostrado).
Cara B Opuesta a la cara “A” (en el mismo plano)
Cara C La cara opuesta de la soldadura, en miembros conectados en juntas en T o en esquina.
* - Requerido solamente donde la indicación de la altura de la referencia mostrada de la discontinui dad
se observa en el interfase metal soldado/ metal base, mientras busca en el nivel de exploración con
los procedimientos iniciales seleccionados a partir de la primera Columna.
** - Usar 15” (400mm) ó 20” (500mm) de distancia de calibración de la pantalla.
P - Para enviar y recepcionar será conducido para la evaluación adicional de la discontinuidad solamente
para la mitad central del espesor del material, solo con transductores de 45º o 70º, de igual
especificación, ambos ubicados al frente de la soldadura (el transductor se debe sostener en accesorio
para controlar la colocación - vea el diseño.). La calibración de la amplitud para la emisión -recepción
es hecha normalmente calibrando una sola unidad de exploración. El que cambia para d oblarse las
unidades de exploración para emisión – recepción de la inspección, allí debe asegurarse que esta
calibración no cambie, como resultado de variables del instrumento.
F Las Indicaciones de la interfase del metal soldado/metal base será n evaluadas con transductor de
70º, 60º ó 45º, cualquier trayectoria del sonido este lo más cerca a ser perpendicular a la superficie
de fusión sospechada.
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9.7 Longitud de discontinuidades. La longitud de discontinuidades será determinada en

conformidad con el procedimiento descrito en 12.2.

9.8 Base para la Aceptación o Rechazo. Cada discontinuidad de la soldadura será

aceptada o rechazada en base al grado de la indicación y de su longitud. En
conformidad con la Tabla 6.2 , Tabla 6.3. y Tabla S.1(Anexo S) .

Solamente esas discontinuidades que están rechazadas necesitan ser registradas en el

informe de ensayos, excepto para las soldaduras señaladas en los documentos del
contrato como "fracturas críticas," la capacidad aceptable que está dentro de 6 dB,
inclusive la mínima capacidad rechazable será registrado en el informe de pruebas.

9.9 Identificación del área rechazada. La discontinuidad rechazada será indicada en la

soldadura con una marca, sobre la discontinuidad en su longitud total. La profundidad
desde la superficie y la clase de indicación será marcada en el metal base próxima.

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 Informes de Reexaminaciones. La evaluación de las áreas reparadas reexaminadas

de la soldadura, será tabulada en una nueva línea en el formato del informe. Si se utiliza
el formulario original del informe, prefijará el número de la indicación R1, R2…Rn.

 Reportes adicionales de reparación. Si se utilizan formatos adicionales para reporte

de reparación, la letra R, prefijará el número de reporte.

9.10 Reparación. La soldadura rechazada por UT, será reparada por métodos permitidos en
5.26 del código AWS D1.1, Las áreas reparadas serán verificadas nuevamente por UT.

10 Calibración de la Unidad de UT con IIW u otros Patrones de referencia

aprobados

Ver item 6 y Fig.26.3

10.1 Metodo longitudinal.

10.1.1 Calibración de la Distancia. Es como sigue:

(1) El transductor será fijado en la posición G respecto al patrón de IIW.

(2) Producir indicaciones en 25 mm, 50 mm, 75 mm, 100 mm, etc. sobre la pantalla

10.1.2 Amplitudes.
(1) el transductor será fijado en la posición G respecto al patrón IIW.
(2) El aumento será ajustado hasta que la indicación maximizada a partir de la primera
reflexión trasera logre altura de la pantalla de 50 a del 75%.

10.1.3 Resoluciones.
(1) el transductor será fijado en la posición F respecto al patrón IIW.
(2) el transductor y el instrumento resolverán las tres distancias.

10.1.4 Calificación de la linealidad horizontal. Será de acuerdo con 7.1.

10.1.5 Calificación del Control de Aumentos (Atenuación)

El procedimiento de calificación estará en conformidad con 7.2 o un método alternativo

en conformidad con 7.2.

10.2 Modo de la Onda de Corte (Transversal)

10.2.1 Punto Índice. El punto índice, será colocado o verificado por siguiente procedimiento:

(1) El transductor será colocado en la posición D dentro del patrón IIW.

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(2) El transductor será movido hasta que la señal del radio se maximiza. El punto en el
transductor se alinea con la línea del radio en el patrón de calibración, es el punto de la
entrada de los sonidos.

10.2.2 Angulo. El ángulo del sonido-trayectoria del transductor será comprobado o

determinado por uno de los procedimientos siguientes:

(1) El transductor será fijado en la posición B respecto al Patrón IIW para los ángulos de 40°
hasta 60°, o en la posición C respecto al patrón IIW, para los ángulos de 60° hasta 70°
(Fig. 6.23)
(2) Para el ángulo seleccionado, el transductor será movido hacia adelante y hacia atrás sobre
la línea indicativa del ángulo del transductor, hasta que la señal del radio se maximiza. El
punto de entrada de los sonidos en el transductor será comparado con la marca del ángulo
en el Patrón de calibración (tolerancia ± 2°).

10.2.3 Procedimiento de calibración de las Distancias. El transductor será fijado en la

posición D respecto al bloque de IIW (cualquier ángulo). El instrumento entonces será
ajustado para lograr indicaciones en 100 mm y 225 mm en patrón del Tipo 1; 100 mm y
200 mm en un patrón del tipo 2 (otros métodos alternativos es usando DSC o DC).

10.2.4 Calibración de la Sensibilidad.

(1) Sensibilidad Básica (Block IIW).-El transductor será fijado en la posición A

respecto al patrón de IIW (cualquier ángulo). La señal maximizada será ajustada
desde el agujero de 0.060 “. (1.59 mm), para lograr una indicación horizontal de
altura como línea de referencia. La lectura máxima en decibeles obtenida será
utilizada como el "nivel de referencia b" en la hoja de informe del Ensayo en
conformidad con 6.1.

(2) Calibración Curva DAC (Block Anexo S) .-El Haz angular será dirigido hacia los
reflectores de calibración del block Anexo Seleccionando aquel que nos de la
máxima respuesta obtenida esta última al ajustar la ganancia del instrumento, hasta
ubicar la altura de la señal en el 80% FSH, la definiremos como respuesta de
referencia primaria (RP).Sin cambiar la ganancia, se llevara el transductor a posición
inmediata y más lejana hasta encontrar el eco máximo desde el reflector siguiente, y
así sucesivamente en otras posiciones cubriendo el rango de distancia de examen
marcando en cada caso el punto alcanzado por el pico de los ecos. Uniendo esos
puntos se obtendrá la curva Distancia-Amplitud Corrección (DAC)

10.2.5 Resoluciones

(1) El transductor será fijado en la posición de la resolución Q del Patrón RC para el

ángulo 70º, la posición R para el ángulo 60º, o la posición S para el ángulo 45º.

(2) el transductor y el instrumento resolverán los tres agujeros de la prueba. Por lo

menos al grado de distinguir los picos de las indicaciones de los tres agujeros.
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10.2.6 Distancia de acercamientos de la unidad de la Exploración. La distancia permisible

mínima entre la punta de la unidad de exploración y el borde del patrón de
IIW será como sigue (Fig. 2):

Para el transductor de 70º

X = 2 “. [50 milímetros]

Para el transductor 60

X = 1-7/16 “. [37 milímetros]

Para el transductor 45º,

X = 1 “. [25 milímetros]

Fig, 3

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11 Procedimientos De Calificación Del Equipo

11.1 Procedimiento de la Linealidad Horizontal.

Nota. Puesto que este procedimiento de calificación es realizado con una unidad de
exploración de Haz recta, que produzca ondas longitudinales con una velocidad de casi el
doble que las ondas de corte, es necesario doblar los rangos de la distancia de la onda
de corte que se utilizarán en la aplicación de este procedimiento.

El siguiente procedimiento será utilizado para la calificación del instrumento (otro método
alternativo en el código AWS D1.1):

(1) Una unidad de exploración de Haz-Recto, será acoplada en acuerdo con los requisitos
de item 5.6 al Patrón IIW o el DS, en posición G, T o U, (fig.6.23) es necesario alcanzar
cinco reflexiones de respaldo en el rango de la calificación certificada (fig. 6.23).

(2) las primeras y quintas reflexiones posteriores serán ajustadas a sus localizaciones
apropiadas con el uso de la calibración de la distancia y cero retrasos de ajustes.

(3) Cada indicación será ajustada para el nivel de referencia con el control del aumento o
de la atenuación según el examen horizontal de la localización.

(4) Cada localización intermedia del rastro de la desviación estará correcta dentro de +-
2% del ancho de la pantalla.

11.2 Exactitud de dB

11.2.1 Procedimiento.

Nota: Para lograr la exactitud requerida (± 1%) en la lectura de la altura de la indicación,

la exhibición será graduada verticalmente en intervalos del 2% ó el 5%, o los
instrumentos con la lectura digital de la amplitud, en la altura horizontal de la mitad de la
pantalla. Estas graduaciones serán colocadas en la visualización entre 60% y 100% de la
altura de la pantalla. Se puede usar un recubrimiento transparente graduado de la
pantalla. Si el recubrimiento se aplica como parte permanente de la unidad de UT, se
debe tener cuidado, ya que el recubrimiento no obscurece exhibiciones de prueba
normales.

(1) Una unidad de exploración de Haz- recto será acoplada, para satisfacer los requisitos
de 5.6 al Patrón DS, posición "T" (fig. 6.23)

(2) La calibración de la distancia será ajustada de modo que la primera indicación de la

reflexión posterior de 50 mm (de aquí en adelante llamada la indicación) esté en la mitad
de la pantalla horizontal.

(3) El control calibrado del aumento o de la atenuación será ajustado de modo que la
indicación esté exactamente en, o levemente sobre el 40% de la altura de la pantalla.
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(4) La unidad de la búsqueda será movida hacia la posición U (fig.6.23) hasta la

indicación que está exactamente en 40% de la altura de la pantalla.

(5) La amplitud de sonido será incrementada en 6dB, con el control calibrado del aumento
o de la atenuación. El nivel de la indicación teóricamente debe estar exactamente en 80%
de la altura de la pantalla.

(6) La lectura de dB será registrada debajo de "a" y porcentajes reales de la altura de la

pantalla debajo de "b" desde el paso 5 sobre el informe de certificación (anexo M, parte ,
forma M-8), línea 1.

(7) La unidad de la exploración será movida, más lejos, hacia la posición U (fig.6.23)
hasta la indicación que está exactamente en 40% de la altura de la pantalla.

(8) El paso 5 será repetido.

(9) El paso 6 será repetido; excepto, la información se debe aplicar a la línea consecutiva
en el anexo M, forma M-8, línea 2.

(10) Los pasos 7, 8, y 9 serán repetidos consecutivamente hasta que el rango completo
del control del aumento (atenuador) se alcanza (60 dB mínimos).

(11) La información de las filas "a" y "b" será aplicada en la ecuación 11.2.2 para calcular
el dB corregido.

(12) El dB corregido del paso 11 a la fila "c" será aplicado.

(13) Los valores de la fila "c" serán restados de los valores de la fila "a" y la diferencia en
la fila "d", dB error.

Nota: Estos valores puede que sean positivos o negativos y de este modo serán
conocidos. Ejemplos de aplicación de formatos M-8, M-9, y M-10, se encuentran en el
anexo M, del código AWS D1.1

(14) La información será tabulada en un formato, incluyendo la información equivalente

mínima según lo exhibido en el formato M-8, y la unidad evaluada en conformidad con las
instrucciones mostradas en ese formato.

(15) El formato M-9 proporciona medios relativamente simples de evaluar datos del
artículo (14). Las instrucciones para esta evaluación están dentro (16) hasta (18).

(16) La información de dB de la fila "e" (forma M-8) será aplicada verticalmente y la

lectura de dB desde la fila "a" (forma M-8) horizontalmente desde las coordenadas X e Y,
servirán para trazar una curva de dB en la forma M-9.

(17) La longitud horizontal más larga según lo representado por la diferencia de la lectura
de dB, que puede estar inscrita en un rectángulo que representa 2 dB de altura, denota el
rango de dB, en la cual el equipo resuelve los requisitos del código. El rango permisible
mínimo es 60 dB.

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(18) El equipo que no resuelve este requisito mínimo puede ser utilizado, si se desarrollan
los factores de corrección y puede ser utilizado para la evaluación de la discontinuidad
fuera de las linealidades aceptables del instrumento, o para la soldadura ensayada y la
evaluación de la discontinuidad, se mantiene dentro del rango vertical aceptable de las
linealidades del equipo.

Nota: Las figuras de error de dB (fila "d") se pueden utilizar como figuras de factor de corrección.

11.2.2 Ecuación de Decibelios. La ecuación siguiente será utilizada para calcular decibelios:

Con respecto al anexo M , formato M-8 (AWS D1.1)

11.2.3 Procedimiento interno de Reflexiones

(1) Calibrar el equipo en conformidad con 8.5.

(2) Quitar la unidad de exploración del patrón de calibración, sin cambiar ninguno otro ajuste
del equipo.

(3) Aumentar el calibrado del aumento o de la atenuación en 20 dB, más sensible que nivel de
referencia.

(4) El área de pantalla más allá de 12 mm de la trayectoria de los sonidos y sobre la altura del
nivel de referencia estará libre de cualquier indicación.

12 Procedimientos de evaluación del tamaño de la discontinuidad.

12.1 Prueba de Haz-Recto (Longitudinal). Cuando la discontinuidad es más grande que el

transductor, una pérdida completa de reflexión posterior ocurrirá y una pérdida de 6 dB de
amplitud y de medida a la línea central del transductor, es generalmente confiable para
determinar los bordes de la discontinuidad. La evaluación aproximada del tamaño de los
reflectores más pequeños que el transductor, será hecha comenzando fuera de la
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discontinuidad con el equipo calibrado en conformidad con 8.4 y moviendo el transductor

hacia el área de la discontinuidad hasta una indicación en la exhibición (pantalla)
comienza a tener forma. El borde principal de la unidad de la búsqueda a este punto es
indicativo del borde de la discontinuidad.

12.2 Ensayo de Haz Angular (Transversal). El procedimiento siguiente será utilizado para
determinar longitudes de las indicaciones que tienen dB más serios para la clase “D”. La
longitud de tal indicación será determinada midiendo la distancia entre las localizaciones
de la línea central del transductor, donde la amplitud de la indicación cae en 50% (6 dB)
debajo del grado para la clasificación aplicable del defecto. Esta longitud será registrada
bajo "longitud de la discontinuidad" en el informe de prueba. Cuando es permitido por la
amplitud de la discontinuidad, este procedimiento será repetido para determinar la
longitud de las discontinuidades de clase A, B y C.

Fig.4

Notas Generales:

 Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de la autógena con excepción del
patrón D, que será conducido directamente sobre el eje de la soldadura.
 La prueba de ambos lados del eje de la soldadura será hecha donde sea mecánicamente posible.

13 Patrones de Exploración (Fig 4)

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13.1 Discontinuidades Longitudinales

 Movimiento de Exploración “A”. Ángulo de rotación a = 10°.

 Movimiento de Exploración “B”. La distancia b de la exploración será tal que la
sección de la soldadura que es probada, esté cubierta.

 Movimiento de Exploración “C”. La distancia de la progresión de c, será

aproximadamente la mitad del ancho del transductor.
Nota: movimientos. A, B, y C puede ser combinados en un patrón de exploración.

13.2 Discontinuidades Transversales

 Soldaduras Esmeriladas. El patrón D de la exploración será utilizado cuando las

soldaduras son esmeriladas al ras.
 Soldaduras no Esmeriladas. El patrón E de la exploración será utilizado cuando el
refuerzo de la soldadura no se esmerila al ras.
Ángulo de la exploración e = 15° máximo.

Nota: El patrón de la exploración cubrirá la sección completa de la soldadura.

13.3 Soldaduras de ESW o de EGW (patrón adicional de exploración). El ángulo de

rotación de la unidad de búsqueda del patrón E de exploración será entre 45° y 60°.

14 Criterios de Aceptación Según AWS D1.1/ D1.1M-2010

a) Para espesores entre 8mm y 200mm inclusive:

a
El espesor de la soldadura será definido como el espesor nominal del más delgado de las dos partes que están siendo
unidas.

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Notas Generales:
 Las discontinuidades de la clase B y C serán separadas por lo menos 2L, L es la longitud de la discont inuidad más
larga, excepto cuando dos o más discontinuidades no están separadas por lo menos 2L, pero la longitud combinada de
discontinuidades y de su distancia de separación es igual o menos que la longitud máxima permisible en virtud de la
provisión de la discontinuidades de la clase B y C, será considerada como una sola discontinuidad aceptable.
 Las discontinuidades de la clase B y de C, no comenzarán a una distancia menor que 2L, del final de la soldadura. L es
la longitud de la discontinuidad.
 Las discontinuidades detectadas en nivel de exploración en el área de la cara de la raíz de soldaduras de ranura doble,
a tope CJP, serán evaluadas usando un grado de 4dB que indica más sensibilidad según descripción 6.26.6.5, cuando
tales soldaduras se señalan como "tensión de soldadura" en el plano (reste 4 dB desde la indicación de la potencia
indicada en d") ,El sonido del Metal no deberá aplicarse en una junta soldada backgouge, remueva la raíz de la cara y
luego use MT para verificar que la raíz ha sido removida de la cara.
 FSW o FGWs: las discontinuidades detectadas en el nivel de exploración, cualquiera que exceda 2” (50mm) de longitud
será posible porosidad tubular y debe ser evaluada con radiografías.
 Para las indicaciones que permanezcan en la pantalla, mientras que se mueve la unidad de exploración, remitir se a
6.13.1(código AWS D1.1)

Clase A (Discontinuidades largas) Niveles de Exploración

Una indicación en esta categoría, será rechazada (sin Arriba de cero
consideración de la longitud) b
Trayectoria del sonido mm [in] referencia en dB
Clase B (Discontinuidades medianas)
Hasta 65 [2-1/2] 14
Una indicación en esta categoría, con una longitud
> 65[2-1/2] hasta 125[5] 19
mayor que 3/ 4” (20mm) será rechazada.
> 125[5] hasta 250 [10] 29
Clase C (Discontinuidades pequeñas)
> 250[10] hasta 380 [15] 39
Una indicación en esta categoría, con una longitud
mayor que 2” (50mm) será rechazada. Nota:
b
Esta columna se refiere a la distancia de la
Clase D (Discontinuidades menores)
trayectoria del sonido, no al espesor del material.
Una indicación en esta categoría será aceptada, sin
consideración de longitud y ubicación en la soldadura.

a
El espesor de la soldadura será definido como el espesor nominal del más delgado de las dos partes que están siendo
unidas.

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Notas Generales:
 Las discontinuidades de la clase B y C serán separadas por lo menos 2L, L es la longitud de la discontinuidad más
larga, excepto cuando dos o más discontinuidades no están separadas por lo menos 2L, pero la longitud combinada de
discontinuidades y de su distancia de separación es igual o menos que la lon gitud máxima permisible en virtud de la
provisión de la discontinuidades de la clase B y C, será considerada como una sola discontinuidad aceptable.
 Las discontinuidades de la clase B y de C, no comenzarán a una distancia menor que 2L, del final de la soldadura. L es
la longitud de la discontinuidad.
 Las discontinuidades detectadas en nivel de exploración en el área de la cara de la raíz de soldaduras de ranura doble,
a tope CJP, serán evaluadas usando un grado de 4dB que indica más sensibilidad según descripción 6.26.6.5, cuando
tales soldaduras se señalan como "tensión de soldadura" en el plano (reste 4 dB desde la indicación de la potencia
indicada en d") El sonido del Metal no deberá aplicarse en una junta soldada backgouge, remueva la raíz de la cara y
luego use MT para verificar que la raíz ha sido removida de la cara.
 Para las indicaciones que permanezcan en la pantalla, mientras que se mueve la unidad d e exploración, remitirse a
6.13.2.1(código AWS D1.1)

Clase A (Discontinuidades largas) Niveles de Exploración

Una indicación en esta categoría, será rechazada (sin Arriba de
consideración de la longitud) cero
Clase B (Discontinuidades medianas) b
Trayectoria del sonido mm [in] referencia en
Una indicación en esta categoría, con una longitud dB
mayor que 3/ 4” (20mm) será rechazada. Hasta 60 [2-1/2] 20
Clase C (Discontinuidades pequeñas) > 60[2-1/2] hasta 125[5] 25
Una indicación en esta categoría, con una longitud > 125[5] hasta 250 [10] 35
mayor que 2” (50mm)en la mitad central o 3/4” (20mm)
> 250[10] hasta 400 [15] 45
de longitud en el cuarto superior o inferior del espesor
de la soldadura será rechazada.
Nota:
Clase D (Discontinuidades menores) b
Esta columna se refiere a la distancia de la
Una indicación en esta categoría será aceptada, sin
trayectoria del sonido, no al espesor del
consideración de longitud y ubicación en la soldadura.
material.

b) Para espesores menores que 8 mm o mayores que 200 mm

(Anexo S del AWS D1.1):

Las siguientes categorías de niveles de amplitud de discontinuidad deberán ser aplicadas

en la evaluación de aceptabilidad:

Nivel Descripción
1 Igual o mayor que SSL (ver Figura S.14).
2 Entre SSL y DRL (ver Figura S.14).
3 Igual o menor que DRL (ver Figura S.14).

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SSL: Nivel de sensibilidad Standard. o Sección 6

DRL: Nivel de Rechazo = 6 dB menor que el SSL.

Clases de soldadura.- Las siguientes clases de soldadura deberán ser utilizadas para la
evaluación de aceptación de discontinuidades.

Clases de Soldadura Descripción

S Estructuras de Cargas Estáticas
D Estructuras de cargas Cíclicas
R Estructuras Tubulares(substituto para RT)
X Conexiones tubulares T-,Y-,K-

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Los criterios de aceptación y rechazo según la Tabla S-1.

TABLA S1
Criterio de Aceptación – Rechazo (Ver S12.1)

Máximo Nivel de Amplitud de Discontinuidad Obtenido

Máximo Nivel de Amplitud de
Discontinuidad Obtenido
Cargado Estáticamente Cargado Cíclicamente Clase Tubular R Clase Tubular X

>5 dB sobre SSL= >5 dB sobre SSL=

ninguna permisible ninguna permisible
Nivel 1- Igual o Mayor que SSL 0 a 5 dB y mayor 0 a 5 dB y mayor Ver figura 6.5
Ver figura 6.4
(ver S6.1 y figura S.14) (utiliza altura)
SSL = ¾ pulg. SSL = ½ pulg.
[20mm] [12mm]

Media ½ de soldadura=
2 pulg. [50 mm]
Nivel 2- Entre SSL y DRL Ver figura 6.5
2 pulg. [50 mm] Tope y fondo de ¼ Ver figura 6.4
(ver figura S.14) (utiliza altura)
de soldadura = ¾ pulg.
[20 mm]

Nivel 3 – Igual o menor que

Ignorar (cuando sea especificado por el Ingeniero ,anotar información)
DRL (ver figura S.14)

Las soldaduras reparadas serán re inspeccionadas y evaluadas bajo los mismos criterios
de Aceptación.

15. Preparación y Disposición de Reportes

Un formato de reporte que identifica de forma clara el trabajo y el área de Inspección
deberá ser completado por el operador UT al momento de inspección. El formato de
reporte para soldaduras aceptables solo necesita contener la información suficiente
para identificar la soldadura, el operador (firma),y la aceptación de la soldadura un
ejemplo de dicho formato se muestra en el anexo M, planilla M11 , Figura S-15 del
AWS D1.1 o Según Anexo 3

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16. ANEXO 1(Área de Barrido).

20 mm
t Zona de
Barrido

Área de barrido deberá ser suficiente para la inspección de toda la soldadura, más 20 mm
de la zona afectada térmicamente adyacente a la misma, que dependerá del espesor de la
pieza examinada.

Anexo 2 (block basico anexo S)

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ANEXO 3 (Formato de Informe)

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ANEXO 4
PASOS A EJECUTAR PARA LA EXAMINACION UT EN UNIONES EN T CON
PENETRACION PARCIAL (PJP)
1.- Aspectos Generales
 Para la inspección de este tipo de junta con PJP, se necesitara dos Mock-Up (maqueta)
con el mismo diseño de junta a fabricar en la cual se taladraran agujeros de (Ø 1/16”).
 En el 1er Mock-Up Se taladrara dos agujeros en una misma cara, el 1er Agujero será
taladrado en la ubicación donde se garantice la penetración mínima requerida. El 2 do
Agujero será ubicado en el bisel del acabado de T1 según como se muestra en la figura
N°1 .Los agujeros 3 y 4 serán taladrados en el lado opuesto de este mismo Mock-Up
según como se muestra en la figura N°1.
 Opcional si no existe ninguna Interferencia desde la Cara C
En el 2er Mock-Up Se taladrara dos agujeros en una misma cara, el 1er Agujero será
taladrado en la ubicación donde se garantice la penetración mínima requerida. El 2 do
Agujero será ubicado en el bisel del acabado de T2 según como se muestra en la figura
N°2 .Los agujeros 3 y 4 serán taladrados en el lado opuesto de este mismo Mock-Up
según como se muestra en la figura N°2.
 La longitud de estos agujeros será no menor de ¾”(19 mm)

T1 S
α CATETO
(mm) (mm)
9 45º 4 4
11 45º 5 5
16 45º 7 7
19 45º 8 8
25 45°
32 45º 10 10
32 45º 15 15
64 45º 15 12

Espesores a realizar soldaduras con Penetración Parcial la cual se inspeccionaran

mediante UT según solicitud del cliente.

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1er MOCK-UP (MAQUETA)

Lado Opuesto del 1 er Mock-Up

T2
CARA A

Agujero 2 CARA A
Agujero 1 T1 Agujero 4
T1
Agujero 3
CARA B
CARA B

Figura N°1

2do MOCK-UP (MAQUETA) - Opcional

Lado Opuesto del 2 do Mock-Up

T2
C- 1

Agujero 4

T1
Agujero 2
Agujero 3
Agujero 1
T1
C- 2

Figura N°2

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2.- Transductores a Utilizar

 Los transductores a utilizar será de un cristal rectangular de 8x9 mm con una
frecuencia de 2 a 4 MHz. el ángulo a emplearse será de 45° , 60° o 70°. Lo cual
depende del ancho de la monta del acabado y de la penetración mínima requerida en
las juntas a inspeccionar.

Angulo de Transductor Frecuencia

T1(mm) T2(mm) S(mm)
Inspeccionado por T1 Mhz
9 12 4 70° 2-4

11 19 5 70° 2-4

16 12 7 60° o 45° 2-4

19 19 a 25 8 60° o 45° 2-4

25 19 a 25 45° 2-4

32 19 a 32 10/15 45° 2-4

64 12 a 19 15 45° 2-4

3.- Calibración del Equipo

Desde T1 (1er Mock-Up)
 Para la realización de la calibración del equipo se requiere tomar el primer agujero
situado en la cara de la raíz (donde debe penetrar la soldadura).Este reflector será
ubicado con el rebote en la pared posterior ubicado el reflector este eco será llevado al
80% de la altura de la pantalla. Este primer eco será el nivel de referencia.
 El segundo agujero será el segundo reflector el cual está situado en el acabado de la
soldadura de T1 , este reflector será también ubicado con el rebote en la pared
posterior, sin alterar los decibeles con el cual se ubicó el primer reflector este segundo
reflector se le llevara a su máxima amplitud. Este será el segundo eco de referencia.
 Ubicados los dos puntos obtendremos la Distancia-Amplitud-Corrección (DAC) para la
evaluación de las discontinuidades (Según el anexo S del código AWS D1.1 Ver Figura
3).
 Los agujeros 3 y 4 simulan discontinuidades en el bisel de T1 los cuales serán
utilizados solo con fines demostrativos.

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ECO 1 ECO 2
Figura 3

Desde T2 (2do Mock-Up) Opcional si no existe ninguna interferencia desde la cara C

 Para la realización de la calibración del equipo se requiere tomar el primer agujero

situado en la cara de la raíz (donde debe penetrar la soldadura).Este reflector será
ubicado con el rebote en la pared posterior ubicado el reflector este eco será llevado al
80% de la altura de la pantalla. Este primer eco será el nivel de referencia.
 Los agujeros 3 y 4 simulan discontinuidades en el bisel de T2 los cuales serán
utilizados solo con fines demostrativos.

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4.- Desarrollo de la Inspección

 La Inspección se realizara utilizando el rebote en la pared posterior desde la cara A y

B, en la cual se realizaran barridos desde ambas caras, con la cual se garantizara la
sanidad del bisel inspeccionado en T1 y T2 y la penetración Parcial ver figura 4.

Zona de Barrido
T2

Profundidad de
Agujero de ¾”

Reflector 2

Reflector 1 T1

FIGURA 4

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 La Inspección desde esta lado se realizara siempre y cuando no exista ninguna

interferencia desde la cara C y se realizara la inspección desde el Lado C-1 y C-2 la
cual utilizara el rebote en la pared posterior , el barrido se realizara de ambos lados,
con la cual se garantizara la sanidad del bisel inspeccionado en T2 y la penetración
Parcial ver figura 5 .

Zona de Barrido

C- 1

Profundidad de
Agujero de ¾”

Reflector 2

T1
Reflector 1

C- 2
T2

FIGURA 5

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