Aumentar la eficiencia energética en el procesamiento de aromáticos.

La simulación de un esquema de proceso renovado con integración de calor mejorada indica

grandes ganancias a través del ahorro de energía y la reducción de emisiones.

Un nuevo método de eficiencia energética para procesar la mezcla de aromáticos para producir
benceno puro, tolueno y xileno (BTX) en una planta de producción de aromáticos se
conceptualizó para un aumento significativo en la eficiencia energética del proceso y ahorros
financieros. Se llevó a cabo un estudio técnico-económico para estimar el valor del ahorro de
energía, la inversión de capital y el requerimiento de capital adicional para renovar el diseño
existente de una planta de producción de aromáticos.

Los resultados del estudio muestran ahorros a gran escala en servicios públicos en
caliente, servicios en frío, electricidad y costos operativos generales como resultado de la
implementación del nuevo método. El período de recuperación de los gastos adicionales
necesarios para instalar las modificaciones de las tuberías en el área de intercambio de
calor sería inferior a un año, mientras que las emisiones de CO2 del proceso se reducirían
significativamente.
BTX se produce a gran escala al procesar las corrientes de gasolina de reformateo y
pirólisis en una planta de producción de aromáticos. La corriente rica en aromáticos se
procesa primero en la sección de extracción para eliminar los no
aromáticos. Posteriormente, la corriente de aromáticos se trata adicionalmente en una
torre de arcilla para eliminar las impurezas olefínicas, seguido de dos columnas de
destilación para producir benceno puro y tolueno. Hoy en día, la tecnología de columna
de pared dividida (DWC), que reclama un ahorro de energía y capital del 30% con
respecto a la disposición convencional de dos columnas, parece ser el próximo enfoque
para el fraccionamiento de una mezcla de BTX en la planta de aromáticos
Una aplicación DWC en una unidad de base para la producción de BTX parece muy
prometedora. Sin embargo, hay una necesidad de 110 bandejas para el fraccionamiento
BTX.
Por lo tanto, la aplicación de DWC para modernizar un proceso de destilación existente
de dos columnas no parece factible
Se conceptualizó un nuevo método para el procesamiento de BTX mediante la
optimización de las condiciones de operación y la adopción de una nueva integración de
calor para la renovación de un proceso convencional de dos columnas para ofrecer ahorros
de energía sustanciales y reducir la huella de carbono del proceso.
Se realizó un análisis técnico-económico para estimar los beneficios cuantitativos del
esquema propuesto sobre un esquema convencional.

Proceso convencional
En la Figura 1 se muestra un esquema del proceso convencional utilizado para procesar la mezcla de
aromáticos (mezcla BTX) obtenida de una columna de recuperación de solvente. Una corriente de
hidrocarburos se calienta en el intercambiador de calor con los fondos de la torre de tratamiento de arcilla,
y luego con vapor a la temperatura deseada, antes de ingresar a la torre de arcilla para eliminar las
impurezas olefínicas.

La mezcla de BTX tratada con arcilla se procesa en una columna de separación de benceno (DCI) y una
columna de separación de tolueno-xileno (DCII) para obtener BTX puro (consulte la Figura 1
Requerimiento energético en un proceso convencional.
La simulación de un proceso convencional según el esquema que se muestra en la Figura 1 se
llevó a cabo utilizando Aspen Hysys. En la simulación se utilizaron un modelo de columna de
destilación riguroso y un modelo termodinámico de Peng Robinson.

La columna de tratamiento de arcilla no fue simulada ya que su operación está fuera del alcance
de un estudio de optimización de energía.

La elección del método termodinámico en una simulación es un paso clave - Una elección
incorrecta invalida todos los resultados de la simulación. La elección dependerá de los
compuestos presentes y rango de presión y temperatura del proceso a simular.

La predicción del equilibrio líquido – vapor de una mezcla de hidrocarburos puede

determinarse mediante ecuaciones de estado como lo son la ecuación de Peng
Robinson, Redlich Kwong, Soave Redlich Kwong